喷煤管的调校和使用

喷煤管的调校和使用

蒙西水泥股份有限公司韩建业

关键词：喷煤管调整窑皮状况燃煤要求

摘要：作为回转窑用燃烧器,喷煤管在熟料煅烧过程中起着关键的作用。水泥熟料的品质、窑的产量、耐火材料的使用周期和使用寿命、单位熟料热耗等等无不与喷煤管的选择和使用息息相关。这里面使用过程中的调整最为关键，它直接决定了水泥窑的产量、耐火材料的使用寿命以及单位熟料热耗。

介绍喷煤管就不得不介绍它要使用的燃煤。目前我国对煤种的划分如下表：

原则上水泥企业可以使用所有煤种，以下几个指标数值的高低，直接影响着回转窑的产质量，应加以关注。

1）燃煤的热值煤的热值是衡量燃煤性能的重要指标。一般来讲，煤的热值越高，煤的燃烧性能就越好。目前大的水泥公司有倾向于采用高热值燃煤的趋势。这是因为，煤热值高，不仅用煤量减少了，而且煤的发热一般都较快，对水泥窑达到高产低耗的目的，综合经济效益不比采用低廉的劣质煤差。

2）燃煤的挥发份煤的挥发份一般是由碳元素同氢、氧、硫等元素组成的有机化合物。在煤粉燃烧前它首先析出气化而燃烧，随着挥发份的提高，火焰变长，呈现出气体火焰的特性。煤的燃烧能力与挥发份含量成正比，因此在采用低挥发份的燃料时，为了获得相同的燃料燃烧时间，通常采用减小煤粉粒径来控制煤粉的燃烧。

3）煤粉细度在回转窑窑头烧成带，二次风温一般均大于1000℃，火焰温度大于1800℃，煤粉在这种环境下的燃烧速率主要受扩散速率控制。对于受扩散速率控制的反应过程，煤粉燃尽时间与颗粒大小的二次方成正比。只要减小反应物体颗粒直径，就能加快其反应速率，因此对于窑头燃烧器，煤粉细度是影响煤粉燃烧速率的主要因素，而煤质对燃烧速率影响较小。因此对于无烟煤或劣质烟煤，一般都采取减小煤粉细度来保证煤粉完全燃烧和烧成带的煅烧温度。

4）煤粉水分含量当含有水分的煤粉喷入到回转窑内时，在周围高温环境下，热量迅速传递到煤粉颗粒表面，水分首先汽化，同时煤粉被冷却。因此煤粉在燃烧前需要更高的温度，使得可燃物析出

后，煤粉才开始燃烧。在高温度环境下，煤粉水分蒸发异常迅速，煤粉颗粒内有可能产生高蒸汽压力，导致颗粒爆裂。水分过高将导致煤粉着火延迟，并产生长火焰

喷煤管综述：

窑头燃烧器对窑内熟料的煅烧有着举足轻重的作用，其性能好坏及调整是否合理直接影响窑内的煅烧情况以及窑衬的使用寿命。合理调整燃烧器的外风、内风和中心风以及凤翅角度的大小，提高煤粉着火前区域局部煤粉浓度，加强燃烧器高温气体的内、外回流，强化一次风充分混合，达到完全燃烧。但必须注意，内风不能调整太大，否则可能导致煤粉在着火前就已被稀释，这样反倒不利于着火，或者可能引起高温火焰，冲刷窑皮，导致窑皮脱落，不利于保护耐火砖。内风也不能调整过小，否则煤粉着火后不能很快与空气混合，就会导致煤粉反应速率降低，引起大量的一氧化碳不能及时地氧化成二氧化碳，造成窑内还原气氛。另外：外风也不宜调整过大，否则会造成烧成带火焰后移，窑内窑尾部分结厚窑皮或在过渡带附近出现结圈、结蛋现象，外风也不要太小，否则不能产生强劲的火焰，不利于煅烧出好质量的熟料。因此应根据具体情况选择合理的操作参数，根据煤质的好坏、细度、水分、二次风量及温度、窑内情况以及生料易烧性的好坏而定，通过调整最佳的外风、内风和中心风以及凤翅角度的比例关系，还有燃烧器在窑口附近的合理位置，确定适宜的煅烧制度。

一般对喷煤管的要求应具有以下作用：

1.节能降耗、

2.提高熟料产质量、

3.延长回转窑耐火砖和窑体的使用寿命、

4.提高运转率、

5.扩大资源利用、

6.缩短窑筒体长度、

7.降低有害气体NOx的排放

对喷煤管主要特点的要求：

1.较低的一次风比例，约为5%-7%，能显著节能降耗，与传统燃烧器相比要至少节煤10%以上。

2.喷头部分要采用耐高温、抗高温氧化的特殊耐热钢铸件机加工制成，以提高头部的抗高温变形能力。

3.在易磨损部位有采用独有的防磨技术处理，耐磨性能优异，且易于更换。

4.火焰形状规整适宜，活泼有力温度较高，窑内温度分布合理。

5.热力集中稳定，卷吸二次风能力强，熟料结粒细小均齐，有效提高冷却机热效率。

6.火焰调节灵活，简单方便，可调范围大，要到可达1：10以上。

7.热工制度合理，可提高台时产量5%-10%，水泥熟料强度提高3-5MPa。

8.低NOx排放量，相比传统喷煤管降幅达20%-30%。

9.使用寿命长，对煤质适应性强，可烧劣质煤、低挥发分煤、

无烟煤和烟煤。

主流喷煤管头部结构：（剖面图）

生产使用时产生的几种火焰形状：

要想得到理想的正常火焰，喷煤管中心线必须和回转窑的中心线重合，这是基础位置。因此喷煤管中心线的校验非常重要，大家知道，在设备安装要求上，喷煤管的中心线和窑的中心线应该是重合的。安装单位必须与以保证，但作为业主，一定要参与安装。如何确定它们的中心显示在一条直线上呢？有两种方法：

一是传统的经纬仪法，太复杂，也不好找点，这里不予介绍。

二是红外线法，操作简单，数据可靠。

下面就来说说怎样测量：

1、将喷煤管前后位置定于“0”位，即冷态时喷煤管端部和窑口平齐。

如下图：

2、将红外线枪从喷煤管尾部点火油枪孔处往窑内照射，同时调整火嘴，将光点打到后窑口或70米左右中心点。

如下图：

3、从后往前每五米测量一下红外光电在窑内上下左右位置，直到窑口1米火砖处，即可判定喷煤管中心线和回转窑中心线是否重合。如下图：

4、若有偏差，可根据相似三角形计算出数值，然后调整火嘴位置，直到重合。

例如出现以下偏差：

砌新砖后测量1米处上下直径是4.36米，但到红外线的高度是2.28米，说明火嘴中心线髙了0.1米。假设火嘴从支点a到头部长度为8米。

计算：a=0.1×77/69=0.11 米，说明火嘴前支点应下落0.11米才能让喷煤管中心线和回转窑中心线重合。如下图：

喷煤管的中心线确定后，就要确定喷煤管在开窑点火前的初始位置。根据多年的生产实践，通过点火油枪孔照射红外线法最为精确有效，且能做到量化调整。

方法是：将喷煤管端部推到与窑口平齐，通过点火油枪孔向窑内照射红外线，光电落到窑内57米处，偏向物料方向第七块砖，这就是最佳的初始位置。如下图：

正常生产，当窑况稳定后，视窑皮情况逐渐上抬火嘴，一般在原始位置上可将尾部下调3---4cm，喷煤管头部就可以上抬9---12cm 左右，若用红外线照射，光点将落在窑尾斜坡上，左右位置基本不调整。调整时应遵循“近厚远薄高短低长的方针”。

生产中的调整

如果烧成带（6米-----15米）窑筒体温度较高，原因就是火焰太过集中，调整上应将火焰拉长。具体办法就是：若总风量不大，可关小三次风，逐渐减小凤翅角度，适当降低喷煤管高度。同时为保证窑温，在充分燃烧情况下可适当增加前煤用量。调整前后如下图：

日产5000吨水泥熟料回转窑，窑皮长度一般在25米左右，如果主窑皮较短，在熟料煅烧正常的情况下，可加大二次风用量，增加前煤用量来加长高温火焰长度，延长窑皮至合适位置。如果熟料出现黄心，说明喷煤管位置偏低，应抬高火嘴端部，并配合加大二次风用量。调整结果前后如下图：

下图在调整前，16米左右要筒体温度过高，但前后都有较厚窑皮，原因是火嘴左右位置严重偏离，过多的偏向了没有物料的一侧，逐渐调整接近物料侧，则窑皮恢复正常。

总之，窑头燃烧器对窑内熟料的煅烧有着举足轻重的作用，其性能好坏及调整是否合理直接影响窑内的煅烧情况以及窑衬的使用寿命。因此，必须定期对喷煤管进行调校，使其发挥最大作用，达到产品优质高产的目的。

参考文献：喷煤管使用说明书

袋收尘的工作原理及检查内容

袋收尘器的工作原理及检查内容 主讲： 一、收尘设备的种类： 凡是能将空气中的粉尘分离出来的设备都简称收尘器。收尘器的分类如下： 1、按粉尘从气体中分离的原理分有： ⑴、利用颗粒本身的重力：如：沉降室。 ⑵、利用颗粒运动的惯性力：如百叶窗式收尘器。 ⑶、利用颗粒的离心力：如旋风收尘器等。 ⑷、利用水对颗粒喷淋洗涤作用：如泡沫收尘器 ⑸、利用物料对颗粒过滤作用：如袋收尘器、颗粒层过滤器（某 种过滤用物料颗粒）。 ⑹、利用电场对颗粒分离作用：如电收尘器。

2、还可按干式、湿式分类。 二、收尘设备的效率： 收尘效率是表示收尘性能特点的一个主要参数，也是选择作用收尘器的主要依据。收尘效率可以用总收尘效率和分散度收尘效率两种形式表示。 1、总收尘效率：是收尘器所收集下来的粉尘重量与进入收尘器的粉尘重量之比。以百分比表示，可以用重量法或浓度法进行计算。 ⑴、重量法计算效率：设进入收尘器的粉尘重量为G1，从收尘

器灰斗收集的粉尘重量为G 2，则这台收尘器总收尘效率为： ⑵、浓度法计算收尘效率：一般不便于用重量法计算时，可以在收尘器前、后定点处取样，根据收尘器前、后的气体含尘浓度，用下面公式计算收尘效率： 2、分散度效率：仅用收尘器的总效率表示收尘器的能力是不够的，因为粉尘中所含颗粒是由大小不同粒径的颗粒组成的，各种收尘器收集不同粒径颗粒的能力是不同的，例如：沉降室与袋收尘器相比，前者虽然有一定的效率，但是它通常只能收集50μm 以上的颗粒，对细小颗粒的收集很低，可是袋收尘器对1~5μm 的颗粒却有较高的收集能力。因此在选用收尘器时不能只考虑收尘器的总效率，还要按照具体情况考虑收尘器的分散度效率。具体计算如下： h= ×100% 式中：h ——总收尘效率% G 1——进入收尘器的粉尘量kg/h G 2——收尘器灰斗收集的粉尘量kg/h G 2 G 1 h= ×100% 式中：g 1——入收尘器前气体含尘浓度g/m 3 g 2——出收尘器后气体含尘浓度g/m 3 g 1-g 2 g 1 hp= ×100% 或 hp= ×100% 式中：hp ——收尘器分散度% h ——收尘器总效率% R 1——进入收尘器的该组颗粒占总重量的百分比 R 2——在收尘器收集的粉尘中，该组颗粒所占重量百分比 R 3——在净化后气体中，该组颗粒所占重量的百分比 R 2×h R 1 R 1 – R 3 (1-h) R 1

中控操作员考核复习题 含答案

中控操作员考核复习题 一名词解释 １固相反应各物料间凡是以固相形式进行的反应称为固相反应． ２烧成过程水泥生料在煅烧过程中经过一系列的原料脱水、分解、各氧化物固相反应，通过液相C2S和CaO反应生成C3S,温度降低，液相凝固形成 熟料，此过程为烧成过程。 ３f-CaO 熟料中没有被吸收的以游离状态存在的氧化钙称为游离氧化钙。 ４烧流当烧成温度过高时，液相粘度很小，像水一样流动，这种现象在操作上称为烧流。 ５烧结范围：烧结范围是指生料加热至烧结所必须的、最少的液相量时的温度与开始出现结大块时的温度差值。 ６最低共熔温度物料在加热过程中，两种或两种以上成分开始出现液相的温度。７窑外分解窑窑外分解窑又称预分解窑，是一种能显著提高水泥回转窑产量的煅 烧工艺设备。其主要特点是把大量吸热的碳酸钙分解反应从窑内 传热较低的区域移到悬浮预热器与窑之间的特殊煅烧炉（分解炉） 中进行。 ８短焰急烧回转窑内火焰较短、高温集中的一种煅烧操作。 ９窑皮附着在烧成带窑衬表面的烧结熟料层。 10熟料凡以适当的成分的生料烧至部分熔融所得的以硅酸钙为主要成分的矿物质，称为硅酸盐水泥熟料。 11 回转窑热效率回转窑理论上需要的热量与实际消耗的热量之比。 二填空题 １燃烧速度决定于（氧化反应）及（气体扩散速度）。 ２火焰的（温度）、（长度）、（形状）、（位置）对熟料煅烧的影响很大。 ３加料、加风和提高窑转速应坚持“均衡上、不回头”的原则。 ４煅烧带内的传热主要是火焰向物料和窑壁进行（辐射）传热，其次是对流和（传导）。 ５（风）和（煤）的合理配合是降低煤耗的主要措施之一。 ６在传热过程中（温度差）是传热的基本条件，是传热的动力。 ７影响煤粉质量的六个因素是水分、灰份、挥发份、固定碳、热值和细度。 ８C3S水化较快，早期强度较高。 ９因某原因需停窑时应先停（喂料）、分解炉喂煤，相应减（风）和窑头喂煤。 10烧成温度高，熟料烧结致密，熟料（立升重）高，而f-CaO低。 11分解炉内表面镶砌有（耐火材料），耐火材料与炉壳间砌有（隔热材料）。 12预分解窑烧结任务的完成主要是依靠延长（烧成带）长度及提高（平均温度）来实现。 13悬浮预热器具有（分离）和热交换两个功能。 14窑内温度高会导致窑功率（升高）。 15从生料到熟料经历了复杂的（物理化学）变化过程，物料发生了本质的变化。

水表结构和测量原理

水表结构和测量原理 1电池供电超声水表特点和测量原理及安装要求 1.1水表特点 电池供电超声水表介质流速范围0.01~32.00m/s，准确度(0.5~1)，无任何活动的机械部件，无压力损失和磨损，具有测量精度长期不发生变化且运行稳定，可靠的特点，用户无需设置参数，可任意角度安装。标准单节电池可连续工作6年，选配电池可连续工作10年以上。空管状态自动进入省电模式，满管状态自动进入正常测量模式。 1.2水表结构和测量原理 电池供电超声水表的测量原理是利用超声波换能器产生超声波并使其在水中传播，声波在水中传播，顺流方向传播速度增大，逆流方向则减小，同一传播距离有不同的传播时间，当超声波在流动的水中传播时产生传播速度差，该速度差与水的流速成正比。水表由换能器，电子线路及流量显示，累积等系统组成，超声波发射换能器将电能转换为超声波能量，并将其发射到被测流体中，接收器接收到的超声波信号，经电子线路放大并转换为代表流量的电信号供给显示和积算，实现了流量的测量。 1.3水表安装及应用注意事项 安装超声水表，要选择流体流场分布均匀的部位，保证有足够的直管段长度，使流体形成稳定的速度分布。一般要求前直管段长度为10倍管径，后直管段长度为5倍管径。另外，要尽量远离机泵和阀门，如果有机泵，前直管段长度一般要求50倍管径，如果有流量控制阀，前直管段长度一般要求30倍管径，如果直管段长度达不到要求，测量准确度将会下降。 a)管道参数。在旧管线上安装超声水表时，一定要准确地得到管道的参数，如管道的外径，壁厚等，以求得准确的测量结果。 b)安装方式。由于管道中的气泡和杂质会反射和衰减超声波信号，给测量带来很大误差，所以在安装时一定要选择正确的安装方式。超声水表在倾斜和水平管道上安装时，应该水平安装，这样可使气泡聚集在管道上方，大的杂质则沿着管道的底部流动，尽可能使超声水表探头处于和水平面成45#角的范围内。另外，超声水表安装的部位要有一定的背压，保证管道内充满流体，没有气泡或者气泡较少以保证测量精度。 信号强度和信号良度检查。信号强度表示上下游探头的信号强度，信号良度表示上下两个传输方向的信号峰值，可以辅助判断接受信号的优良程度。 传输时间和传输时差的检查。传输时间表示超声波平均的传输时间，传输时差表示超声波上下游传输时间差。这两个信号是超声水表计算流速的主要依据，特别是传输时间差最能反应超声水表工作是否稳定。如果这两个信号不稳定，应检查传感器探头安装点是否合适，设置数据是否正确。 e)应用注意事项。安装不合理是超声水表不能正常工作的主要原因。安装时需要考虑位置的确定，除保证足够的上，下游直管段外，尤其要注意换能器尽量避开有变频调速器，机泵等污染电源的场合。 及时核校是确保超声波准确计量的前提：坚持一装一校，即对每一台新安装超声水表在调试时进行核校，确保选位好，安装好，测量准；对在线运行的超声水表发生流量突变时，利用便携式超声波流量计进行及时核校，查清流量突变的原因，确定是超声水表发生故障还是流量发生了变化。 定期维护是确保超声波长期运行的基础工作，与其他流量仪表相比，超声水表的维护量比较小，定期检查流量计与管道之间的法兰连接是否良好，并考虑现场温度和湿度对其电子

喷煤管调整参考方法

窑头喷煤管角度调整参考方法 一、若喷煤管位置适中：从筒体扫描上看，从窑头到烧成带筒体温度均匀分布在250～300℃左右。过渡带筒体温度在350～370℃左右，且烧成带的坚固窑皮长度占窑长的40%，过渡带没有较低的筒体温度（即没有冷圈），表明喷煤管位置合适。此时的火焰形状顺畅有力，分解窑处在最佳的煅烧状态，烧成带窑皮形状平整，厚度适中，熟料颗粒均匀，质量佳。二、若喷煤管位置离物料远且下偏当筒体扫描反映出窑头筒体温度高，烧成带筒体温度慢慢降低，形似“牛角”状，说明喷煤管位置离窑内物料远，并且偏下，使窑头窑皮薄，烧成带窑皮越来越厚。此时的熟料颗粒细小，没有大块。但是熟料中f－CaO容易偏高，窑内生烧料多。应将喷煤管稍向料靠，并适当抬高一点儿。也存在另外一种情况，即此时喷煤管的位置是合适的，但风、煤、料发生了变化，这时也应该把喷煤管先移到适当的位置，待风、煤、料调整过来后，再把喷煤管调回到原来的位置。 三、喷煤管位置离物料远且上偏如果窑头温度过高，接近或超过400℃，而烧成带筒体温度低，过渡带筒体温度也较高，形状类似“哑铃”，说明火焰扫窑头窑皮，使其窑皮太薄，耐火砖磨损大，烧成带的窑皮厚，火焰不顺畅，易形成短焰急烧，可以判断喷煤管位置离窑内物料远，且偏上。此时应将喷煤管往窑内料靠，并稍降低一点儿，以使火焰顺畅，避免短焰急烧。 四、喷煤管位置离物料太近且低从窑头到烧成带的筒体温度均很低，而且过渡带筒体温度也不高时，说明窑内窑皮太厚，这种状态下火焰往料里扎，熟料易结大块，f－CaO高。因此可判断喷煤管位置离料太近，并且低，火焰不能顺进窑内。此时应将喷煤管稍抬高一点儿，并离窑内物料远一点儿。这样才能使火焰顺畅，烧出熟料质量好。 五、上述几种情况存在相对性 当入窑生料或煤粉的化学成分突然发生变化，上述几种情况中不合适的喷煤管位置就可能变成合适的位置。但是，当生料或煤粉的成分正常后，喷煤管位置不合适的仍然不合适。因此，应随时掌握风、煤、料的变化情况以及来自篦冷机的二次风的情况，根据筒体扫描温度随时调整喷煤管的位置。 总之，从筒体扫描来判断喷煤管的位置，是一个经验积累的过程，合适的喷煤管位置指的是煤粉喷出后燃烧形成的亮火点的位置。调整喷煤管的原则是以亮火点的位置偏上偏料为基准，而不是以喷煤管自身或黑火头的位置为基准

灼烫事故现场处置方案

灼烫事故现场处置方案 1.事故风险分析 1.1.事故类型 1.2.灼烫事故可能导致人员火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤、物理灼伤、电弧灼伤，甚至会可能危及生命。该事故发生无明显季节特征。 1.3.危险源 1.4.在预热器、回转窑、篦冷机、窑头、破碎机、高温风机、余热发电、高温炉、电热板等多是表面高温设备，在其周围工作均可能会对作业人员造成灼烧烫伤；熟料等高温物料烫伤；贮存和使用强酸、强碱等化学原料的部位；在运行检修和作业过程中，气割、电焊等火焰均可能造成灼烫伤亡事故。 1.5.事故危害程度及范围 1.6.灼烫造成局部组织损伤，轻者损伤皮肤，出现肿胀、水泡、疼痛；重者皮肤烧焦，甚至血管、神经、肌腱等同时受损，呼吸道也可能烧伤。面部和手烧伤对功能和外形影响最大，而呼吸道烧伤对生命的威胁最大。化学烧伤最严重的后果是眼烧伤，处理不当，极易造成失明。烧伤的剧痛能引起休克，晚期出现感染，败血症等并发症而危及生命。灼烫易发生，发生事故仅为个体，影响范围小。 1.7.危险性分析 1.7.1.公司熟料生产设备如窑头、篦冷机、破碎机、窑体、预热器、高温风机等多是表面高温设备，在其周围工作均可能会对作业人员造成灼烧烫伤；

1.7. 2.操作不规范导致高温物料、高压蒸汽泄漏。在预热器清堵等检修作业时，预热器塌料、跑生料的鞥可能发生高温气流及炽热物料喷出造成较严重灼烫事故； 1.7.3. 在窑内挖补、篦冷机砸大块、熟料地坑检查清理、窑头处理喷煤管结料等检修工作时，由于预热器物料垮塌和窜料均可造成灼烫伤害，可能性较大，一般为个体，影响范围较小。 1.7.4.危险化学品管理和使用不当。 1.7.5.电气设备短路爆炸，高温金属或电弧烫伤。 1.7.6.气割、电焊等工器具使用和管理不当。 1.8.事故前的征兆 1.8.1.高温的管道容器等设备上无保温层或者防护设施等。 1.8. 2.检修高温的管道、容器、预热器清堵、篦冷机清大块等职业时未配备防火服。 1.8.3.高温、高压蒸汽、润滑油泄漏，高温物料喷出。 1.8.4.在链斗机地坑或锅突然发电锅炉、管道等部位检维修时，未采取有效防护。 1.8.5.接触化学品时。 1.8.6.用电负荷过重、电气设备老化、电器元件发热时。 1.9.事故引发的次生事故 1.10.由于灼烫事故事故营救措施不当，造成营救人员触电、烫伤、高空坠落、物体打击等伤害，对受伤人员造成终生残疾或瘫痪等二次伤害。 2.应急工作职责

飞砂料的形成原因及解决措施

飞砂料的形成原因及解决措施 -------------------------------------------------------------------------------- 作者：- 出处：水泥网发布时间：2004-5-15 -------------------------------------------------------------------------------- 作者:温振新 我厂２０００ｔ/ｄ熟料预分解窑生产线自１９９８年１２月２～５日通过系统考核后，生产运转 飞砂料的产生不仅影响了熟料质量，减少了窑内的耐火砖、喷煤管、窑头罩、三次风管浇注料和窑头电除尘进口风管等设备的使用寿命，而且在处理飞砂料时还对环境造成污染。因此，研究分析我厂飞砂料的形成原因并解决处理具有很现实的意义。 １飞砂料形成原因探析 １．１原燃料因素（１）石灰石的晶型结构对物料煅烧结粒性的影响。所用石灰石越纯，晶体越大，结晶越完整且有规则，其煅烧结粒性越差，所需热耗越高。在相同的生产工艺条件下，其生产的熟料ｆ－ＣａＯ量较高，熟料强度低，并会产生大量飞砂料。而当石灰石中含有一定的泥质成分，纯度较低，成非晶体状或细泥晶状时，往往结粒性较好，能够烧出质量较高的熟料且不易产生飞砂料。从我厂的石灰石岩相分析报告来看，生产用石灰石中，高品位石灰石的晶型结构和晶体发育较好，而低品位石灰石的晶型结构较粗，晶体发育不良。实践中发现，当用高品位石灰石生产时，熟料中的飞砂料量就大。（２）石灰石中难烧的ｆ－ＳｉＯ２量过高，也易产生飞砂料。我厂石灰石中的ｆ－ＳｉＯ２量较高，有些矿体平均大于５％，有不少地段大于６％，超出了一般规范小于４％的要求。岩相分析也表明：我厂石灰石中ｆ－ＳｉＯ２的晶体结构较细，发育完好。因此，这样高含量且发育又完整的ｆ－ＳｉＯ２很难将其磨细，因而造成生料易烧性较差而产生飞砂料。（３）物料成分波动大也易产生飞砂料。我厂矿山石灰石品质波动大，预配料效果差；加上生料库均化效果不理想，导致入窑的生料成分波动大，继而引起窑系统热工状况不稳，易产生飞砂料。（４）燃料因素[１]。硫酸盐饱和度过高易产生飞砂料。熟料中硫和碱含量应有一定的比例，通常称为硫碱比或硫酸盐饱和度。熟料的硫碱比＝ｗ（ＳＯ３）/[（ｗ（Ｋ２Ｏ）＋１/２ｗ（Ｎａ２Ｏ）]。若燃料带入的硫量比较高，原料中带入的碱量偏低，窑系统内硫的循环富集，就会造成熟料中硫碱比过高。硫碱比过高会增加液相量、降低液相粘度和表面张力，结果是改善了熟料颗粒的可浸润性，却降低了颗粒之间的粘着力。粘度和表面张力的降低，会使熟料颗粒结构疏松，物料在窑内滚动时难以形成较大颗粒，或形成后也会由于多次滚动而散开，产生大量细粉。我厂的燃料烟煤中含硫量高达１．０９％，熟料的硫碱比为１８９．３６％，大大超过正常控制范围。１．２配料率值不合理[１]（１）ＳＭ太高。熟料ＳＭ过高也易产生飞砂料。ＳＭ是表示在煅烧过程中或在烧成带内固相与液相的比例。在１４００℃以上时，熔融物料中的固相为Ｃ３Ｓ和Ｃ2Ｓ，Ｓｉ０2基本上存在于固相中，液相则包括了全部的铝酸盐和铁铝酸盐矿物。若ＳＭ过高，液相量就会偏少，就不足以将物料结成大的颗粒，熟料颗粒细小，容易产生飞砂料。我厂石灰石中因ＳｉＯ2含量高，设计时又没有考虑铝质校正原料，因此熟料中ＳＭ过高，平均在２．７～３．０，液相量Ｌ[Ｌ＝３ｗ（Ａｌ2Ｏ３）＋２．２５ｗ（Ｆｅ2Ｏ３）＋ｗ（ＭｇＯ）] (２）ＩＭ较低，也易产生飞砂料。ＩＭ低时会降低熟料液相的粘度和表面张力，而要使熟料有一定的结粒度，熟料液相应有足够的粘度和表面张力。Ａｌ2Ｏ３有利于提高液相粘度和表面张力，即提高ＩＭ，有利熟料结粒。我厂生料的ＩＭ较低，平均在１．２左右。１．３其它因素（１）入窑分解率过高，使窑内过渡带相应延长产生飞砂料的原因[１]ｍ×１９．００ｍ，热容量大，表现为入窑分解率较高（统计值为９２％～９６％）和入窑物料温度高（经常为８８０～９５０

水表的结构和工作原理

水表的结构和工作原理 第一节旋翼式水表 旋翼式水表是速度式水表的一种，是世界上用得最多的水表品种。 在国家标准中，速度式水表的定义为“安装在封闭管道中，由一个动力元件组成，并由水流速直接使其获得运动的一种水表”。当水流通过水表时，驱动叶轮(旋翼或螺翼)旋转，而水流的流速与叶轮的转速成正比，因水流驱动叶轮处喷口的截面积为常数，故叶轮的转速与流量也成正比。通过叶轮轴上的联动部件与计数机构相连接，使计数机构累积叶轮(旋翼或螺翼)的转数，从而记下通过水表的水量。 一、多流束水表 多流(束)水表：水流通过水表时，有多束(股)水流从叶轮盒四周流人，驱动叶轮旋转。这种水表的公称口径一般为15mm～150mm。 旋翼多流束式水表由表壳、中罩、表玻璃、密封垫圈、计量机构、计数机构和滤水网等组成。水流冲击叶轮后，叶轮开始转动，所转圈数通过计数机构累计，记录显示通过水表的水量。见图2-1和2-2。 图2－l 旋翼多流束水表的结构示意图 1-接管；2-连接螺母；3-接管密封垫圈；4-铅封；5-铜丝；6-销子；7-O形密封垫圈； 8-叶轮计量机构；9-罩子；10-盖子；11-罩子衬垫；12-表壳；1-碗状滤丝网

图2—2 旋翼多流束水表的结构展开图 1－表盖；2－轴销；3－铜罩；4－罩子衬垫；5－表玻璃；6－O形密封圈；7－计数器；8－防磁环；9－中心齿轮，10－齿轮盒；11－垫圈；12－磁钢座；13－叶轮；14－叶轮盒；15－表壳；16－调节螺钉；17－调节螺钉垫片；18－调节塞；19－滤水网；20－接管垫片；21－接管；22－连接螺母 多流束水表的总体尺寸和连接方式见表2—1。 表2—Ⅱ旋翼式多流束水表的总体尺寸和连接方式mm

论述使用不同煤质喷煤管的调节方法

论述使用不同煤质喷煤管的调节方法 本篇根据不同煤质的使用，进一步论述喷煤管的调节方法。要掌握喷煤管的调节方法首先要了解喷煤管的性能、一次风的作用和燃料的特性。 1几个基本概念 1.1火焰 窑内熟料煅烧需要的热能大部分是通过火焰光辐射进行传播的，火焰的温度和形状十分重要。火焰温度的均匀分布对熟料煅烧非常有利；活泼有力的火焰最有利于熟料的烧成﹑煤粉的燃烧﹑窑皮和耐火砖寿命的延长，而且这种火焰的热流分布也比较理想。影响火焰的主要是一次风量﹑出口速度，旋流强度，煤粉种类﹑颗粒大小等。 火焰动量理论是国外长期研究得出的关于火焰成形的理论。这个理论认为影响火焰形状的关键参数是一次风的比率乘以一次风的速度，而良好的形状所需要的数值大概在1 200～1 500（%，m/s）。高动量意味着更快的混合和更短更热的火焰。 同时也可以用单位热耗的火焰推力来描述火焰的工作状况，其定义是单位时间出口风量（kg/s）乘以出口速度再除以单位热耗，国外研究表明在3～7 N/MW之间是比较合理的火焰推力范围。

窑内好的火焰形状可以使用尽量少的空气而几乎没有CO的产生。 1.2一次风 一次风是熟料烧成系统影响最大的人工风，它不仅起到输送煤粉的作用，而且对火焰成形﹑燃料燃烧﹑吸卷二次风的数量都有很大的影响，因此精确的控制有助于熟料产﹑质量的提高和煤电资源的节省。 1.2.1一次风量 一次风的温度很低，过多的参与燃烧过程则明显地降低了着火条件，不利于煤粉的燃烧，而且低温一次风会吸收大量热量导致热耗增加。但由于一次风起着输送燃料和火焰成形的作用因而不可取消，因此只有尽量降低一次冷风在净风量（包括一次风﹑二次风和煤粉输送用风）中的占有率以保证燃烧器的燃烧效果。一次风用量一般为净风量的7%～10%。 1.2.2一次风输出方式 早期的单通道燃烧器全部的一次风和煤粉从同一个通道喷出，事实证明不仅一次风量大而且火焰形状也比较差，燃烧情况十分不好。利用多个通道输出一次风，不仅可以降低一次风量而且高速的轴流风可以大量地吸卷高温的二次风，旋流输出风可以增大火焰内部回流区，改善燃料着火条件，中心风调节黑火头以避免燃烧器由于高温被烧坏。同时，各个风道的出口形状也影响着燃烧，相比与环隙式出口，如

布袋除尘器的组成及工作原理

布袋除尘器的组成及工作原理 布袋除尘器结构组成由：除尘器出灰斗、进排风道、过滤室（中、下箱体）、清洁室、滤袋及（袋笼骨）、手动进风阀，气动蝶阀、脉冲清灰机构等。 布袋除尘器工作原理：布袋除尘器是基于过滤原理的过滤式除尘设备，利用有机纤维或无机纤维过滤布将气体中的粉尘过滤出来。 除尘过程：含尘气体由进气口进入中部箱体，从滤袋外进入布袋内，粉尘被阻挡在滤袋外的表面，净化的空气进入袋内，再由布袋上部进入上箱体，最后由排气管排出。 大型脉冲长布袋除尘器借鉴国内外先进技术，研制成功的新型高效长布袋除尘器是在常规短袋脉冲除尘器的基础上发展起来的一种新型、高效的，它不仅综合了分室反吹和脉冲清灰的特点，克服了普通分室反吹强度不足和一般脉冲清灰粉尘再附的缺点，而且加长了滤袋，充分发挥压缩空气强力清灰的作用。是一种除尘效率高，占地面积小，运行稳定、性能可靠，维修方便的大型除尘设备，可广泛应用于冶金、铸造、建材、矿山、化工等行业。 性能特点 进、出口风道布置紧凑，气流阻力小。 采用脉冲喷吹清灰技术，清灰能力强，除尘效率高，排放浓度低，漏风率小，能耗少，钢耗少，占地面积少，运行稳定可靠，经济效益好。适用于冶金、建材、机械、化工、电力轻工行业的烟气除尘。 箱体采用气密性设计，密封性好，检查门用优良的密封材料，制作过程中以煤油检漏，漏风率很低。 布袋除尘器的工作机理是含尘烟气通过过滤材料，尘粒被过滤下来，过滤材料捕集粗粒粉尘主要靠惯性碰撞作用，捕集细粒粉尘主要靠扩散和筛分作用。 滤料的粉尘层也有一定的过滤作用。布袋除尘器除尘效果的优劣与多种因素有关，但主要取决于滤料 脉冲布袋除尘器的几种分类 脉冲除尘器按滤袋不同直径、每室滤袋的不同布置、过滤面积的不同，分成三种不同的系列，以室为单位组合成排，分成单排列和双排列。 只有双排布置，滤袋尺寸为130X6000。脉冲喷吹压力一般设计为低压(0.2-0.3Mpa)。 只有双排布置，滤袋尺寸为160X6000。脉冲喷吹压力为高压(0.4-0.5Mpa)。

中控操作员应达到的标准

一、中控操作员应达到的标准是什么？ 1、具备扎实的基础理论知识：理论知识是前人实践的总结，能对后人实践应用具有指导价值。水泥的生产过程是建立在水泥工艺学、煤粉燃烧理论、空气动力学、岩相学、物理化学、热工学、粉磨理论等一系列专业学科之上，这些学科是一个金牌操作员高产低耗操作控制的理论基础。金牌操作员理论基础知识扎实，并不是说他是这些学科的专家，而是说他懂得在水泥生产过程控制中必须掌握和熟练应用这些学科的关键知识点，能够用于指导生产实践，及时找到正确处理问题的方法。 2、熟悉水泥装备的构造、性能、操作特点：水泥的生产是依赖于各个工艺系统和装备功能的正常发挥，各工艺系统的设计原理和设备性能均有自己特点，中控操作员只有真正熟悉各工艺系统原理及装备性能，掌握各工艺系统及装备正常运行的条件、影响因素、操作特点，才不至于因误操作破坏系统运行的稳定性，导致装备故障。 3、通晓水泥生产工艺与装备运行的相关性：在奠定扎实的理论基础知识和熟悉工艺系统原理及装备性能的基础上，操作员才有基础通过培训和实践，掌握水泥生产工艺与装备运行的相关性，目的是是操作员具备从生产全局出发，能轻松驾驭整条生产线的运转。 4、通晓原燃材料成分性能与工艺过程的相关性：原燃材料成分性能的不同，工艺制备和烧成控制则应有所不同。操作员必须利用自己掌握的理论基础知识和对工艺系统原理及装备性能的认识，通晓原燃材料成分性能与工艺过程的相关性，能根据原燃材料成分性能的变

化，实时作出合理的操作调整，维持整个生产系统的稳定。 5、具备通过运行参数的变化，预见生产系统及设备运行趋势的能力：在以上四项的基础上，通过培训和实践，优秀的中控操作员往往能够通过DCS系统的参数变化预见工艺系统未来的运行趋势，能够预见生产系统和设备可能出现的故障。具备这种能力，则可以提前报告生产系统和设备可能存在的隐患，为生产部门及时启动预案创造条件。对设备可能出现的故障的预见能力，离不开电气及设备维护知识的拓展。 6、熟练掌握操作预案的精髓和具备灵活应用的能力：大多数水泥企业都制定了操作预案，但一些操作员却没有能力灵活应用，关键在于没有掌握操作预案的精髓。而金牌操作员不仅能够通过DCS系统的参数变化预见工艺系统未来的运行趋势，能够预见设备可能出现的故障，还能够灵活应用操作预案，组织相关人员实施相应的预处理方案，可最大程度地消除各系统和设备在生产过程中存在的隐患，避免系统或设备的重大事故，为企业带来效益，为同事带来安全。 7、具备节能操作、安全操作、环保操作的理念：有些操作员为了应对企业的产量考核，往往无视对煤耗、电耗，甚至设备安全对生产成本的影响。一方面是企业管理体制的问题，另一方面也可看出操作员的品质和能力。一个金牌操作员，不仅要懂得如何节电节煤，懂得如何确保安全运行，如何实现低成本和安全操作，还懂得煤耗、电耗、安全、环保对企业、对社会的价值。 8、具有高度的责任心和团队精神：以三班统一操作为原则，以

3烧成车间设备设施清单

烧成车间设备设施清单 （记录受控号）单位: №： 序号设备名称类别型号位号/所在 部位 是否特种设备备注 70煤磨机设备MPS2116烧成车间否2 71煤磨选粉机设备烧成车间否2 72煤磨密封风机设备烧成车间否2 73煤磨通风机设备烧成车间否2 74转子秤设备ＤＲＷ３．１２烧成车间否2 75煤粉输送设备设备烧成车间否2 76原煤皮带秤设备烧成车间否2 77煤磨袋收尘器设备LCPM-GS64-5烧成车间否2 78煤粉仓设备烧成车间否2 79立磨设备UBE50.4烧成车间否2 80立磨选粉机设备烧成车间否2 81立磨密封风机设备烧成车间否2 82立磨提升机设备NBH450HC*41200烧成车间否2 83入磨皮带机设备烧成车间否2 84缓冲仓皮带秤设备烧成车间否2 85 入库提升机设备烧成车间否2 86生料库底罗茨风机设备烧成车间否2 87高温风机设备W6-2*40-14NO.31F烧成车间否2 88循环风机设备烧成车间否2 89后排风机设备Y6-2*40-14No.30F烧成车间否2 90拉链机设备烧成车间否2 91高压水枪设备烧成车间否2 92窑尾袋收尘器设备烧成车间否2 93锁风下料器设备烧成车间否2 94斜槽风机设备LCPM-GS64-5烧成车间否2 95窑尾卷扬机设备烧成车间否2 96各级预热器设备烧成车间否2 97窑尾烟室缩口设备烧成车间否2 98脱硝系统设备烧成车间否2 99入窑提升机设备N-TGD1000-100650烧成车间否2 100窑头卷扬机设备烧成车间否2 101窑头袋收尘器设备烧成车间否2 102熟料破碎机设备烧成车间否2 103干油泵系统设备烧成车间否2 104篦床设备LBT36356烧成车间否2 105冷却风机设备烧成车间否2 106篦冷机液压站设备烧成车间否2 107喷水系统设备烧成车间否2 108窑头一次风机设备烧成车间否2 109窑头喷煤管设备烧成车间否2 110轮带托轮设备烧成车间否2 111液压挡轮设备烧成车间否2 112大齿圈设备烧成车间否2 113窑尾密封风机设备烧成车间否2 114卷扬机设备烧成车间否2 115电动葫芦设备烧成车间否2 116窑胴体冷却风机设备烧成车间否2 117轮带冷却风机设备烧成车间否2 118地沟设备烧成车间否2 119斜链斗设备Ｂ１１００＊１５７１６５烧成车间否2 120库顶平拉链设备烧成车间否1 121卷扬机设备烧成车间否2 122库顶袋收尘器设备烧成车间否2 123车床设备烧成车间否1 124钻床设备烧成车间否1 125叉车设备烧成车间是1 126氨水罐及输送管道设施烧成车间是2填表： 日期： 审核： 日期：

回转窑操作重点讲义资料

回转窑的操作方法 窑现场工看火要求 1．看“黑影”。要求看清“黑影”和稳住“黑影”位置，维持一定的烧成温度，控制来料均匀，以达到快转率高的目的。 2．看熟料的提升高度和翻滚情况，判断烧成带的温度是否适当。当烧成温度正常时，物料随窑灵活的翻滚，提升高度也适当；温度过高时，熟料提升得高，而且成片地向下翻滚。 3．看熟料粒度，要求熟料颗粒细小均齐。当熟料粒度变粗，火焰发白时，表示窑内温度升高，应酌情减煤。 4．看火焰的颜色。正常的火焰颜色是微白色，此时，熟料的颗粒细小均齐并有一定的立升重。当火焰发白时，表示烧成温度过高，应减煤。火色带红，表示温度低，应加煤。物料的耐火程度不同，控制的火色也应不同。即物料较耐火时，火色应控制比较白，否则反之。 5．看来料多少，切实掌握来料变化情况，便于及时而又准确的加减煤粉，以控制烧成带温度。在生料进入烧成带时，若火焰缩短，则表示物料由少增多，这时应适当加煤。若后面的火色发红，在烧成带的料子也不多，则应逐渐加煤；如果加煤后，后面很快发白，说明温度增高，则应及时减煤。当后段发亮，火焰伸长，“黑影”走远或没有加煤，火色转亮，物料又翻滚得快时，表示来料减少，应及时减煤。

6．看风煤。在正常操作中，如果风煤配合适当，则火焰保持平稳，形状完整，分布均匀，活泼有力。当煤多风少时，则火焰细长无力；若煤少风多，则火焰混乱且不集中。若一、二次风温高时则火焰短；当一、二次风温低时火焰则长。煤风管靠外时，火焰短；煤风管靠内时，火焰就长。应根据具体情况使风煤配合合理，保证煤粉燃烧完全和火焰形状良好。 7．看烟色。从烟囱废气的颜色，判断窑内燃烧情况和烧成的好坏。烟色如果是白色，表示窑内燃烧完全；如果是黑烟、乌烟，说明煤粉没有完全燃烧。这时，应及时减煤或适当打小慢车。当烟色浓而且发黄时，说明窑内有结圈的可能。 8．看废气温度，要求尽可能稳定废气温度，使其波动范围愈小愈好。若废气温度有所上升或下降，应及时调整风煤，并注意窑内是否有结圈。 9．看窑皮，要求操作中控制窑皮平整、厚度适中，以保证窑的安全运转。但发现窑皮有深坑、剥蚀、局部脱落或冷却水有烫手感觉时，应立即通过调整生料成分、下料量、窑速、冷却水或煤粉咀位置等措施及时粘补窑皮。 10．看喂料量，要求严格控制窑速和喂料量，以保证入窑生料的均匀和窑内热工制度的稳定。 窑外分解窑系统操作体会 一、搞好开窑前的检查

“四风道”喷煤管的技改和应用

“四风道”喷煤管的技改和应用 摘要:作为窑用“燃烧器”，喷煤管在水泥熟料煅烧过程中起着关键的作用。水泥熟料的品质、窑的产量、耐火材料的使用周期和寿命、单位熟料热耗等等无不与“喷煤管”的选择和使用习习相关。 作为窑用“燃烧器”，喷煤管在水泥熟料煅烧过程中起着关键的作用。水泥熟料的品质、窑的产量、耐火材料的使用周期和寿命、单位熟料热耗等等无不与“喷煤管”的选择和使用习习相关。 依据企业自身特点进行合理、有效选择，是实现熟料稳、高产、低消耗的前提。在喷煤管的选择上一般注意以下几个事项： 1.火焰形状呈毛笔状或正柳叶形，活泼有力，形状不散，无分支。 2.火焰有刚度，二次风对它的冲击不形成影响。 3.热力集中，便于提高烧成带的温度，有利于熟料的煅烧。 4.不冲击窑皮，不损伤窑耐火材料。 5.能有效改善“煤粉”燃烧特性，有利于“煤粉”的完全燃烧，降低热耗。对煤质适应性强，既能燃优质煤，又能适应劣质煤。 6.一次风量尽可能少，有效使用“篦冷机”二次风，提高热效率。 7.火焰伸缩自如，调整灵活，便于工艺人员依据工艺需要调整出合适火焰。 现在国产的多通道“燃烧器”，在设计和改造上都取得了较大的技术，从设计理念上来看更显得成熟和科学。 “晋牌水泥集团”原装窑用燃烧器是FULL—SMITH公司提供，该喷煤管采用三通道设计，但进煤管以后“煤风和外风”混合共用一个通道，实属二通道喷煤管。在日常使用当中，火焰偏长，对煤质要求较为严格，窑尾经常会出现煤粉不完全燃烧现象，从而引起窑尾集料、堆料。先后经多次更换喷煤管，都未获成功。一般要麽烧损窑皮，要麽加不起喂料量来；要麽喷煤管本身材质有问题，出现烧断，要麽无法适应现有工艺状况。2003年公司决定更换河南郑州奥通公司的四风道燃烧器，使用效果明显得到了改善。 一“奥通”四风道燃烧器设计和改造特点： 1 一次风机用罗茨风机替代离心式风机。 罗茨风机和离心式风机相比有以下特点： ●风压高 与前几次的喷煤管相比风压明显变大，内直风、外风、旋流风的风压基本都能达到20000PA以上,火焰挺拔有利、形状稳定，受外界环境干扰因素很小，不会出现“舔窑皮和往物料里扎”的现象。 ●一次风量小 选用罗茨风机同以往离心式风机相比：风压较高，风量却仅有原来的1/4，很好的改善窑头正压，同时又提高了二次风的用量，对降低熟料热耗，提高烧成带温度，改善熟料的活性都有较大的帮助。 2、四个风道分别为外风、煤风、内直风和旋流风，火焰形状调整灵活、伸缩自如。分别调整“四个风道”相对应的阀门和喷煤管尾部的丝杠来调整出不同的火焰形状。在煤管头部的设计上体现出“短焰急烧、薄料快烧”技术特性。 ●外风使用“直流柱风”，出风口内装“带倾角方柱销”，与“喷煤管”尾部丝杠相连接，通过拉伸丝杠调节“外风”出风口面积，也可达到调节出口风量、风压的目的。 ●煤风采用环形风，有单独的风道，用煤磨罗茨风机单独供风。 ●内直风也采用环流风，开大阀门拉长火焰，关小阀门使火焰缩短变粗。 ●内风采用“旋流风”，出风口装有“带切线方向倾角的柱销”，通过前后移动它的位置达到改变旋流角度的目的，与已往停窑更换旋流器相比，更加方便、高效、快捷。 综合以上技术特性，反映到实际操作中，火焰形状调节方便。在不停窑的情况下，就可实现“旋流风”角度的改变，既方便了操作，又提高了窑的运转率。 二：四风道喷煤管的正常操作： 1 点火操作：

工贸企业灼烫事故现场处置方案范本

工贸企业灼烫事故现场处置 方案 （完整正式规范） 编制人：___________________ 审核人：___________________ 日期：___________________

工贸企业灼烫事故现场处置方案 1.事故风险分析 1.1.事故类型 1.2.灼烫事故可能导致人员火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤、物理灼伤、电弧灼伤, 甚至会可能危及生命。该事故发生无明显季节特征。 1.3.危险源 1.4.在预热器、回转窑、篦冷机、窑头、破碎机、高温风机、余热发电、高温炉、电热板等多是表面高温设备, 在其周围工作均可能会对作业人员造成灼烧烫伤；熟料等高温物料烫伤；贮存和使用强酸、强碱等化学原料的部位；在运行检修和作业过程中, 气割、电焊等火焰均可能造成灼烫伤亡事故。 1.5.事故危害程度及范围 1.6.灼烫造成局部组织损伤, 轻者损伤皮肤, 出现肿胀、水泡、疼痛；重者皮肤烧焦, 甚至血管、神经、肌腱等同时受损, 呼吸道也可能烧伤。面部和手烧伤对功能和外形影响最大, 而呼吸道烧伤对生命的威胁最大。化学烧伤最严重的后果是眼烧伤, 处理不当, 极易造成失明。烧伤的剧痛能引起休克, 晚期出现感染, 败血症等并发症而危及生命。灼烫易发生, 发生事故仅为个体, 影响范围小。 1.7.危险性分析

1.7.1.公司熟料生产设备如窑头、篦冷机、破碎机、窑体、预热器、高温风机等多是表面高温设备, 在其周围工作均可能会对作业人员造成灼烧烫伤； 1.7. 2.操作不规范导致高温物料、高压蒸汽泄漏。在预热器清堵等检修作业时, 预热器塌料、跑生料的鞥可能发生高温气流及炽热物料喷出造成较严重灼烫事故； 1.7.3. 在窑内挖补、篦冷机砸大块、熟料地坑检查清理、窑头处理喷煤管结料等检修工作时, 由于预热器物料垮塌和窜料均可造成灼烫伤害, 可能性较大, 一般为个体, 影响范围较小。 1.7.4.危险化学品管理和使用不当。 1.7.5.电气设备短路爆炸, 高温金属或电弧烫伤。 1.7.6.气割、电焊等工器具使用和管理不当。 1.8.事故前的征兆 1.8.1.高温的管道容器等设备上无保温层或者防护设施等。 1.8. 2.检修高温的管道、容器、预热器清堵、篦冷机清大块等职业时未配备防火服。 1.8.3.高温、高压蒸汽、润滑油泄漏, 高温物料喷出。 1.8.4.在链斗机地坑或锅突然发电锅炉、管道等部位检维修时, 未采取有效防护。 1.8.5.接触化学品时。

窑巡检试题

窑现场巡检试题 1、窑的斜度用其倾角的正弦值（sinα）表示，其值为sinα=3.5%。 2、窑传动采用单头双入轴传动，有主传动和辅传动两部分。其中主传速度为0.396-3.96r/min, 辅传速度为11.45 r/min.主传减速机速比为30.876,辅传减速机速比为30.729,主传功率为630KW,辅传功率为75KW. 3、轮带重量为2*46吨及1*58吨. 4、窑筒体采用锅炉用碳素钢板20g卷制而成，自动焊焊接。壁厚一般为28mm，烧成带为32mm，轮带下方为75/80mm，轮带下到跨间有42/55mm的过渡节。 5、窑头冷风套是用于冷却窑头护板的非工作面。 6、我公司的回转窑窑头采用钢片密封，共有272块，窑尾采用石墨块密封，共有30块。 7、轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定。 8、窑体的上行、下滑速度约为2-3mm/h，上行速度在挡轮油站换向阀电磁铁不带电情况下，由微量柱塞泵流量调节，下行速度在换向阀带电阀体打开的情况下，由节流阀流量调节。 9、挡轮液压站油缸上、下移动行程大小取决于限位开关的位臵。 10、挡轮上、下游动的行程为±10mm，达到±15mm时系统报警，达到极限行程±30mm时系统停止运行。 11、挡轮油站油压的正常值为4-6Mpa，不应超过8Mpa；当油箱温度低于10℃时加热器自动开启，当油箱温度高于35℃时加热

器自动停止。 12、在挡轮油站系统中，为了防止节流阀和回油管路的堵塞，在回油路上设有精过滤器，油箱内设有吸油过滤器。 13、窑筒体烧成带及中间挡轮带附件的筒体温度日常应控制在380℃以下，偶然可达到410℃，超过415℃时应查找原因进行相应处理。 14、红窑是指耐火砖的脱落或被磨得很薄。 15、短期停窑时盘窑不及时会造成窑体中心线弯曲，通常凸向部分朝下。 16、托轮、挡轮轴承润滑是用460#中负荷齿轮油。 17、轮带的材质为ZG35SiMn，窑头、窑尾护板的材质为ZGCr26Ni12，托轮、挡轮的材质为ZG35CrMo，托轮衬瓦的材质为ZQAL9-4，托轮轴的材质为45号钢，传动小齿轮的材质为42CrMo，传动小齿轮轴的材质为35CrMo。 18、回转窑的护板分布在窑头与窑尾，其中窑头护板共有54块，窑尾护板共有18块，形状及结构不同；轮带与筒体间的垫板每挡托轮有24块，对应挡铁有48块，垫板的质量I、III挡相同，与II挡不同。 19、石灰饱和系数：指熟料中全部氧化硅生成硅酸钙所需的氧化钙含量与全部氧化硅生成硅酸三钙所需氧化钙最大含量的比值。以KH表示。也表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和形成硅酸三钙的程度。

远传水表的工作原理

远传水表的工作原理 远传水表的发明已有十几年的历史。但是留给人的影响一直是失败的阴影。凡是安装过远传水表的自来水公司都摇头，直呼上当受骗。机械水表纷纷替换下各种远传水表又成这几年的一大景观。 远传水表运行期间的故障率，每年必须小于千分之五。既一年1000户水表的故障水表要求小于5台。特别 是每天抄一次表的情况下尤其重要。 远传水表的长期合格运行难在两点：电，水。 远传水表的工作环境不如电表，气表。它没电，却有水。电子线路离开电就是一无所长的废物。电子的产 品也最怕潮湿和水的侵蚀。 南京水门电子有限公司从2000年起就专心研制生产远传水表，经过10年研制，9年安装调试，6年批量生产，3年遍布全国十几个城市的实际运行。终于推出了成熟的SM-10D型远传水表。 一．水表 1．南京水门电子有限公司生产的SM-10D型远传水表，由于采用了零功耗的韦根传感器和高难的计算机CPU 掉电技术，电子远传水表的静态工作电流只有0.006mA。使用一节2400mA/小时的5号锂电池。理论上可以静态工作45年，持续水流动态工作20年。实际运行十年以上绰绰有余。从而保证了远传水表在没有外部 供电的环境下长期稳定的工作基础。 该远传水表采用双电源的工作原理，既可在没有外部供电时使用水表内置的锂电池工作；也可在外部供电时自动转为外部电源方式工作，即抄表通讯方式，每台通讯工作电流0.5mA。从而更加稳定可靠。2．该远传水表的外壳采用全密封结构设计和工程安装连接密封技术。其专有设计的水表接插件既杜绝多芯线漏水的难题又方便水表的更换。可以在水下2米的环境中长期稳定运行。从而杜绝了水的危害。3．高灵敏度的水表对于水管的空管段的空气造成的水锤现象而带来的度数误走是无法避免。该远传水表采用软件的特殊计算方法解决了99.9%的水表误走读数。从而彻底解决了这一重大难题。保证了高灵敏度的 水表精确且正确计量水量的工作运行。 4．该远传水表的分为基表和电器盒两个独立的密封结构。两者之间采用电器盒上3个铆钉镶在基表外壳的环形槽结构连接。既可防止拆卸，又可使电器盒（显示窗）位置360°旋转，便于安装。 5．该远传水表电器盒上有1个沉底槽内的定位螺母，水表安装完毕，定位螺母与基表的壳体螺孔锁定。然后，电器盒的沉底槽口加一圆形的易碎贴封口，可防止非正常维护的旋转和拆卸。 6．该远传水表的基表有15mm，20mm，25mm三种符合国家标准长度，口径的多流速旋翼式水表。有水平式，

布袋除尘器工作原理

布袋除尘器 一、工作原理 含尘气体由灰斗上部进风口进入后，在挡风板的作用下，气流向上流动，流速降低，部分大颗粒粉尘由于惯性力的作用被分离出来落入灰斗。含尘气体进入中箱体经滤袋的过滤 净化，粉尘被阻留在滤袋的外表面， 净化后的气体经滤袋口进入上箱 体，由出风口排出。 随着滤袋表面粉尘不断增加，除 尘器进出口压差也随之上升。当除 尘器阻力达到设定值时，控制系统 发出清灰指令，清灰系统开始工作。 首先电磁阀接到信号后立即开启， 使小膜片上部气室的压缩空气被排 放，由于小膜片两端受力的改变， 使被小膜片关闭的排气通道开启， 大膜片上部气室的压缩空气由此通 道排出，大膜片两端受力改变，使 大膜片动作，将关闭的输出口打开，气包内的压缩空气经由输出管和喷吹管喷入袋内，实现清灰。当控制信号停止后，电磁阀关闭，小膜片、大膜片相继复位，喷吹停止。 脉冲阀是脉冲袋式除尘器关键 部件，其使用寿命是用户最为关 心的问题。公司可根据用户的需 求提供进口滤袋和脉冲阀。脉冲 阀的主要品牌为MECAIR 、 ASCO 、GOYEN 。 二、清灰比较 清灰方式是决定袋式除尘器性 能的一个重要因素。以清灰方式 对袋式除尘器进行分类，基本型 式主要有：机械振打清灰方式、 反吹清灰方式反吹、振打联合清 灰方式、脉动反吹清灰方式、脉 冲喷吹清灰方式。低压脉冲袋式 除尘器属于脉冲喷吹清灰方式。

以下是几种清灰方式的对比： 三、技术特点 ⑴采用淹没式脉冲阀，启闭迅速，自身阻力小，对于 6 米～8 米长的滤袋，喷吹压力仅0.15 ～0.3MPa ，就能获得良好的清灰效果。 ⑵清灰能力强。清灰时滤袋表面获得的加速度远远大于其它类型的袋式除尘器，清灰均匀，效果好。 ⑶过滤负荷高。因有强力清灰的保障，即使除尘器在较高的过滤风速下运行，其阻力也不会过高，一般为1200 ～1500Pa ，与反吹风除尘器相比，同等过滤面积，脉冲袋式除尘器有更大的处理风量。 ⑷检查和更换滤袋方便。滤袋的安装和换袋方便，无需绑扎。操作人员无需进入箱体内部，操作环境好。 ⑸设备造价低。由于过滤负荷高，处理相同烟气量所需过滤面积小于反吹风袋式除尘器，因而设备紧凑，占地面积小。 ⑹先进的控制技术。以PLC 可编程控制器为主机的控制系统对除尘器清灰、进口烟气温度、清灰压力等运行参数进行实时控制，功能齐全，稳定可靠。 四、技术性能 低压脉冲袋式除尘器技术性能主要体现在处理风量、出口含尘浓度、设备阻力及滤袋的使用寿命等几个方面。 ⑴处理风量 低压脉冲袋式除尘器能处理较大风量的粉尘从而减少过滤面积，使设备小型化，节省投资。在满足除尘对象的情况下，可根据清灰方式、粉尘性质、滤袋材质等确定适宜的过滤风速。 ⑵出口含尘浓度 低压脉冲袋式除尘器具有较高的除尘效率，出口含尘浓度完全能满足国家规定的排放标准，甚至可达到10mg/m 3 以下。 ⑶设备阻力 除尘器的阻力ΔP 是与风机的功率成正比，这是与风机能耗有直接关系的指标，涉及除尘系统的运行费用问题。除尘器的阻力与装置结构、滤料种类、粉尘性质、清灰方式、过滤风速、气体温度、湿度等诸多因素有关。 低压脉冲袋式除尘器将除尘器阻力控制在1200 ～1500 Pa 范围之内。保证从滤布上迅速、均匀地清掉沉积的粉尘，并且不损伤滤袋和消耗较少的动力。 除尘器阻力由三部份组成：ΔP=ΔP 1 +ΔP 2 +ΔP 3 其中：ΔP 1 ——机械阻力