建筑工程技术标

目录

1. 全面性

1.1工程概况、施工组织方案；

1.2施工机械设备、劳动力投入计划；

1.3质量、工期、投资控制方案；

1.4文明施工措施；

1.5施工总进度计划（附图）；

1.6施工现场平面布置（附图）；

2. 可行性

2.1施工措施及计划；

2.2施工现场流水段的划分；

2.3施工现场流水作业；

2.4施工现场交叉作业；

2.5施工现场机具配置和布置；

3. 针对性

3.1施工的重点和关键部位处理

3.2质保体系；

3.3安保体系；

3.4创优措施；

3.5安全措施；

3.6文明施工和防止扰民措施。

4. 先进性

4.1采用的新工艺、新技术、新设备；

4.2在确保工程质量前提下，有降低成本、缩短工期、减轻劳动强度、提高进度的方案；

4.3在执行国家强制性条文前提下体现施工的先进性措施。

5. 强制性

5.1防治质量通病的措施；

5.2行国家强制性条文的保证措施

6. 承诺

6.1保修承诺和违约经济处罚承诺；

6.2工程质量争优承诺及保证质量措施。

1.全面性

1.1工程概况、施工组织方案

防水层采用高聚物改性沥青防水卷材3+3厚两道（40厚C20细石混凝土分仓浇注，4m×4m）。

散陶粒混凝土找2%坡，最薄处30厚。

保温层为XPS厚酚醛板。

1.1.1.

2.2楼地面

（1）水泥砂浆地面：用于电梯前室、泵房、地下车库、坡道等。

（2）低温热水地板辐射采暖楼面：用其它房间。

（3）铺地砖楼面：一至四层及公共楼梯间。

（4）水泥砂浆楼面：用于住宅楼梯间、机房等。

1.1.1.

2.3墙体

（1）非承重外围护墙采用200厚、250厚加气混凝土砌块，外贴100厚酚醛板保温材料。

（2）非承重内墙卫生间、厨房、管道井为120厚加气混凝土砌块，楼梯间电梯间为150（200）厚加气混凝土砌块。

1.1.1.3结构设计特点

1.1.1.3.1基础工程

地基采用天然地基，地基持力层为第○3层圆砾层。持力层承载特征值500KPa。基底设计标高：为－10.50m。

基础形式为筏型基础及独立柱基础。

钢筋混凝土基础底面做强度为C15的100mm混凝土垫层，垫层宜比基础每侧宽出100mm。

1.1.1.4 施工要点

本工程根据招标文件、设计图纸及定额经济指标，积极地、科学地组织施工。本工程钢筋混凝土量较大，要保证工期及确保工程质量，首先要抓好钢筋、模板及混凝土浇筑、墙体砌筑四个工种的配合，合理安排劳动力及作业时间，尽量利用夜间进行混凝土浇筑，其次合理安排后期装修工程、水电设备工程采取提前插入交叉作业等综合措施，以加快施工进度，确保按时交付业主使用。

1.1.2施工组织方案

1.1.

2.1测量控制施工方案：

1.1.

2.1.1测量准备

（1）施工前，项目应根据工程设计图纸及业主或监理工程师给予的场区测量控制原始资料，对有关原始高程点和建筑物定位控制点进行精确的复核。保证工程测量所采用的控制点的准确性。

（2）项目测量人员的上岗证及测量仪器的校验报告提交给监理工程师校验。

（3）在场区内按设计要求设置建筑物沉降观测点。

（4）所有进入现场的测量器具计量检定周期的审定；检核规划设计院定位桩、红线桩和水准点；对测量人员进行技术交底；编制测控布置计划；建立测量数据库。

1.1.

2.1.2建筑物平面控制网的建立

（1）建筑物平面控制基准点的复测

首先对业主提供的建筑物定位桩点进行复测。复测采用南方智能型全站仪NTS-960R，测角中误差±5″，边长相对中误差1／40000，进行角度、距离复测，并将复测点位误差结果同调整方案报业主及监理单位。

（2）建筑物平面控制网的布设

利用定位桩点与建筑物轴线关系，在建筑物平面外围放出建筑物各轴线控制点，并进行保护。

1.1.

2.2土方工程施工方案：

（1）工程概况：

本工程建筑物基础为筏型基础及有底板的独立柱基础。地下水位埋藏较低，不考虑地下水，仅防止雨水和地表水。“三通一平”已完，现场交通较好。

（2）施工准备：

动土前首先根据设计图纸，把建筑物主轴线、基坑的尺寸大小、高程在现场确定下来。

根据设计和甲方提供红线图设控制点，必须满足实测精度，参照图纸，先放出建筑物各控制轴线，并在其延长线上设置控制桩。为了

防止施工期间桩位受扰动和损坏，选择基坑外便于现场观测的地方设置控制桩。

根据基础图纸计算各开控点的深度，按照基础设计断面并参考基坑土质，确定开挖边坡的坡度，实地放出地面上基坑开挖的周边线，用石灰沿周边洒出轮廓线，按此开挖基坑。本工程周围有建筑物及树木，同时距城市道路及住宅较近，若不能按规范要求放坡，则必须采取边坡支护措施。东北角与现有建筑物紧靠，土方开挖过程中及开挖后进行基础施工时，须对原有建筑物地基及基础进行保护。

土方回填

①回填前应将坑内外侧底部的杂物、软弱土清理干净，回填使用砾石土分层铺摊，每层铺土厚度控制在250mm内。

②回填土施工前首先进行土壤击实试验，根据回填土的最佳含水率及干容重，来确定回填用土的含水率控制范围及压实遍数。

③回填土采用振动打夯机夯实，每层至少夯实三遍，并做到一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉，并加强对边缘部位的夯实。

④回填土每层夯实后，按规范进行灌砂取样检验，基槽取样每层按长度每30m取样一组，取样部位应在每层压实后的下半部，测出干土的质量密度，保证符合设计要求，试验结果报监理工程师复核批准，资料存档。

1.1.

2.3基础工程施工方案：

本工程基础有筏基、钢筋混凝土构造防水底板、独立柱基础、挡土墙下地基梁。施工内容包括: 施工准备、初次找平、垫层浇筑、放线定位、防水底板、独立柱基侧模支设、钢筋混凝土挡土墙支模、绑扎柱插筋、混凝土浇筑等施工及有关作业。

本工程混凝土均采用商品混凝土，混凝土泵运至浇注点。

1、钢筋混凝土筏基、防水底板基础施工

（1）垫层施工

①在地基基槽验收合格，签署验收记录后按设计支垫层模。垫层采用C15的100mm厚的混凝土连续浇筑，垫层要比基础侧宽出100毫米。

③垫层控制桩标高验收合格后即用混凝土汽车泵进行混凝土浇筑。

④垫层混凝土振捣采用振捣棒施工，混凝土振捣密实后，以钢筋棍上标高拉线检查垫层平整度，高的铲掉，凹的补平，用水平刮杠刮平，表面再用木模子搓平，最后用铁抹压光。

⑤待垫层混凝土终凝后手按无指纹时撒水养护。

（2）筏基、防水底板基础施工

①框架柱、剪力墙施工缝只留在独立柱基顶、地梁上30厘米处、板及梁底下5厘米处。

②防水底板侧模采用240厚粘土砖砌筑抹灰支模，按平面分块，分区内保证混凝土一次成型。独立柱基础、墙下地梁侧模采用组合钢模板悬挂支模，一次支模到顶，保证混凝土一次成型，柱基内不留水平施工缝，支撑体系采用钢管脚手体系。防水底板砖模高度高于底板混凝土面10厘米。

③在混凝土垫层浇筑找平后，待混凝土干硬后即开始施工防水层，按施工工艺要求检查材料质量、涂抹厚度等，均须符合规范要求。防水层完成经监理验收并在隐蔽记录上签字后即浇细石混凝土保护面层，保护层施工时在防水层上铺大竹胶板通道，运输混凝土小车必须在其上行走，防止压破防水层。

④基础防水层保护层混凝土施工完成并硬化后开始施工放出墙、柱基轴线，绑扎独立柱基底筋和柱插筋，绑扎间距和接头位置按结施基础平面设计进行。柱纵向钢筋生根用定型钢筋支架固定，保证位置准确，钢筋各部位保护层厚度必须满足结构设计说明的要求，用细石混凝土块作垫块。

⑤绑扎过程中要特别重视独立柱基础钢筋的绑扎质量，柱插筋和预埋件的定位要准确、牢固，采用先在垫层上弹墨线方式保证钢筋的间距。同时注意地下室门洞的预留，楼梯插筋的预埋等。柱竖筋、梁纵筋直径≥20均采用套筒冷挤压连接连接。

钢筋加工之前技术负责人详细核查钢筋料表的正确性，其中插筋的长度以及底板钢筋的搭接位置及接头错开距离要在技术交底之中做出明确的交待。符合要求以后，工人方可下料。钢筋下完料以后，技术人员按照钢筋料表检查加工好的钢筋是否符合要求，合格后方可运到基坑（槽）内。

⑥基础所用混凝土的配合比、搅拌时间、外加剂加量均由专人控制，确保混凝土强度持续稳定。

⑦混凝土浇注采用混凝土车运至现场，采用混凝土汽车泵泵送混凝土到每个浇注点。

⑧施工高度较高的柱混凝土时，为保证混凝土浇注质量在混凝土灌注前先从上铺洒平均5厘米厚的与混凝土内成份相同的水泥砂浆，以补充混凝土离析后的水泥浆。

2、钢筋混凝土墙基础施工

①清理：基础支模前先清扫净垫层上松散土层、杂物，确保基底干净。

②模板支设：首先测放出建筑的基础轴线，根据施工图用黑线弹出模板的内边线。支模采用组合钢模板，模板承垫底部应预先找平，

以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。

首先放出基础梁的边线，并搭设地梁的支撑构架，采用散装拼接法，悬吊支模。从第一层开始，拼接过程中U型卡反交替连接水平接头及竖向接头，间距不大于300毫米。时时要注意穿孔的模板位置对称布置，以使穿孔螺栓与地梁面保持垂直。待拼装一部分后使用临时支撑撑住然后继续拼装。拼装完成后即开始安装各种连接件、支撑件。采用2根Φ48×3.5的钢管作内横楞，第一排内横楞距地300毫米，往上的横楞距地900毫米，竖向外钢楞也采用2根Φ 48×3.5钢管，外钢楞间距为600毫米，采用四道斜撑与墙体钢楞连接，斜撑角度要合适。

地下室墙体模板采用多层胶合板木模。内外模板用M12对穿螺杆紧固，外于地下的外墙，螺杆中部需焊50×50×4钢板止水片，对拉螺栓间距为300～400mm（沿多层夹板宽900mm），并沿着穿墙螺杆在紧靠模板内侧的砼墙面处焊上小钢筋头，用于固定砼墙厚，确保砼墙板设计厚度。

③混凝土浇筑：混凝土采用商品搅拌公司提供的混凝土，混凝土浇筑时分层连续浇筑，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍。最大不超过40cm。每10米左右设竖向伸缩缝一道，用钢板网隔离,各浇注层竖向伸宿缝应错开不小于1000mm。

④浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、管道和预留孔、预埋件有无走动情况。当发现有变形、位移时，应立即停止浇筑，并及时处理好，再继续浇筑。

⑤混凝土养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期不少于7昼夜。

3、基础重点部位施工方案

本工程墙体预埋管、洞多，基础防水板钢筋较粗，独立柱基础、墙下条基、挡土墙、剪力墙的支模、钢筋绑扎、大体积混凝土浇注、消防水池抗渗混凝土施工是基础施工重点。

（1）地下挡土墙、剪力墙预埋管、预埋钢门质量控制：

其工作内容有:电源引入预埋套管、电话通讯引入预埋套管、水源引入预埋套管、排水排污预埋套管等。

施工特点是:数量多、分布面广、工作繁琐，加以土建施工为主，稍有疏忽极易发生渗漏和位置不准等缺陷，影响工程质量。为此，安装应给予配合,并重点做好下述工作:

（2）基础钢筋施工方案：

基础防水底板需设钢筋支架，用直径Φ20螺纹钢筋制成马凳支架来支承底板上层钢筋的重量，间距1800毫米，钢筋工程按照流水方式进行施工。

防水底板粗钢筋、柱竖筋均采用套筒冷挤压连接连接，剪力墙竖

筋按设计要求须焊接连接，故采用氧气压力焊连接，为保证施工进度在底板混凝土浇注时即随打随焊筋。

底板钢筋绑扎工艺流程：

对钢筋原材料检查其出厂质量证明单、型号、规格、级别是否与图纸及材料是否相符。进行外观检查和物理试验→按照钢筋放样图下料→在垫层保护层上弹出钢筋位置线→按照钢筋位置线绑扎底板下层钢筋→绑扎暗梁钢筋→绑扎墙体及暗柱插筋→绑扎上层网片钢筋。

钢筋加工：钢筋加工之前技术负责人详细核查钢筋料表的正确性，其中插筋的长度以及底板钢筋的搭接位置及接头错开距离要在技术交底之中做出明确的交待。符合要求以后，工人方可下料。钢筋下完料以后，技术人员按照钢筋料表，检查加工好的钢筋是否符合要求，符合要求以后，方可运到基槽内。

测量控制：钢筋绑扎之前，要将底板上的墙体门窗洞口、暗柱的位置用黑色线弹出。同时用不同颜色的线将底板钢筋的位置弹出。报请监理检查，合格后，方可绑扎底板钢筋。

钢筋绑扎：底板钢筋绑扎之前，首先按照要求对钢筋进行机械连接，连接方式全部采用套筒冷挤压的方式进行。挤压接头位置相互错开，在任意接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区段内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋的总截面面积的百分率不得超过50%。套筒使用之前必须进行型式检验。进行冷挤压的施工人员必须持证上岗。检查所采购的套筒应符合行业标准，套筒分规格码放。钢筋端头的锈皮、泥砂、油污等杂物应清理干净。钢筋连接端划出明显定位标记，钢筋端头离套筒长度中点不宜超过10mm。挤压时挤压机与钢筋轴线保持垂直。挤压从套筒中央开始，并依次向两端挤压。对钢筋与套筒进行试套，对钢筋有马蹄，弯折或纵肋尺寸过大的，进行调整，对不同直径钢筋的套筒不得相互使用。对套筒做外观检查，钢筋连接端划出明显定位标记，确保挤压时和挤压后可暗按定位标记检查钢筋伸入套筒内的长度。并进行试压，符合要求后方可作业。具体的套筒操作，要在技术交底内详细交待。套筒连接完成以后，开始进行钢筋绑扎，钢筋绑扎要按照弹出的位置线进行确保钢筋位置准确及横平竖直。底板钢筋所有交叉点都要进行绑扎。

墙体插筋、暗梁、暗柱钢筋绑扎：按照底板上放出的暗梁的位置线，绑扎暗柱暗梁暗梁钢筋，暗柱暗梁钢筋的长度、箍筋数量弯钩角度等均须在技术交底中明确。暗柱钢筋绑扎完成以后，绑扎墙体插筋。为了保证墙体钢筋以及暗柱钢筋不产生位移，须在基础外搭设临时架子，暗柱暗梁钢筋绑扎完成以后，报监理检查，合格后方可进行下道工序。

绑扎上层钢筋网片：绑扎之前，将底板钢筋的垫块放好，放上架

设上层钢筋网片的马凳，按照图纸要求，将钢筋运到施工现场，进行套筒冷挤压，具体要求同上。上层钢筋网片的绑扎要以下层钢筋为依据。确保位置及横平竖直。上层钢筋的网片钢筋的交叉点，必须全部绑扎。

4、地下室墙体钢筋的施工方案：

地下室墙体钢筋绑扎的工艺流程：对地下室的钢筋进行外观及物理检验→进行技术交底→进行钢筋放样、下料→绑扎暗柱钢筋→绑扎暗梁钢筋→绑扎墙体钢筋。

地下室墙体钢筋下料之前，技术人员进行技术交底，技术交底要详细交待钢筋的下料长度，以及钢筋的搭接长度、位置、错开位置的要求。箍筋的数量以及弯钩角度等各种技术要求。

地下室墙体钢筋下料完成以后，技术人员在后台检查钢筋的长度，尺寸。合格后方可运到施工现场。

测量控制：在绑扎墙体钢筋之前，测量人员将墙身线、窗洞口线弹出，外墙弹出500控制线。钢筋工依据弹出的线，将位移的钢筋调整到位。

钢筋工人首先按照计算好的箍筋数量将箍筋套入暗柱插筋上，然后对要求进行氧气压力焊的钢筋进行焊接。将要求焊接的钢筋接头处理平整，要求钢筋下料时采用切割。搭好操作平台，人员、工具到位。焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上；钢筋一经夹紧，不得晃动；先进行预热过程，然后，加快上钢筋下送速度，使钢筋端面接触、熔融，最后在断热的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔化金属和熔渣；接头焊毕，应停歇、冷却后，方可卸下焊接夹具；四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。压力焊接头应逐个进行外观检查，四周焊包凸出钢筋的表面4mm，钢筋与电极接触处无烧伤缺陷，接头处的弯折角不得大于4°，接头处的轴线偏移不得大于1.8mm，如不合格，切除重焊，直至合格。暗柱挡土墙、剪力墙钢筋焊接完成以后用粉笔在暗柱主筋上划好箍筋和水平筋位置。依次绑扎箍筋。暗柱钢筋绑扎完成以后，将暗柱钢筋进行吊垂直，合格后开始进行暗梁钢筋绑扎。

绑扎墙体钢筋：暗柱、暗梁钢筋绑扎完成以后，开始绑扎墙体钢筋，墙体钢筋在绑扎之前，绑扎好控制水平筋位置的竖向梯子铁，梯子铁的做法为将原墙体钢筋每间距3m立筋直径增大一个规格，在梯子铁上按照水平筋的位置焊好控制筋。安装控制立筋的水平梯子铁。开始绑扎立筋及水平筋，立筋和水平筋的交叉点除最外两排以外，可以梅花状绑扎。要求钢筋的绑扣朝里。

墙体钢筋按照施工段进行，两段同时开始。

5、地下室顶板钢筋绑扎施工方案：

顶板钢筋绑扎工艺流程：检查钢筋的原材证明及进行外观检查和物理试验→进行技术交底→对顶板钢筋进行放样下料→在模板上进行弹线→绑扎顶板下层钢筋→水电管进行预埋→绑扎上层网片钢筋。

对顶板钢筋原材料的各项质量证明资料进行核查，对钢筋进行外观检查和物理试验。

对顶板钢筋工程进行技术交底，顶板钢筋采用搭接，要求将顶板钢筋的搭接位置、搭接长度、错开位置进行明确交待。对于顶板钢筋的下料长度以及锚固长度详细说明。后台下料完毕以后，技术人员在后台检查钢筋，合格后方可运到作业面。

顶板模板支设完毕以后，测量人员将墙体的控制线弹在模板上，包括墙身控制线，门窗洞口线。将顶板钢筋的位置线弹在顶板上。钢筋工按照弹好的位置线将墙体位移钢筋按照要求调整到合格的位置。绑扎顶板钢筋时依照弹好的钢筋位置线，安放顶板下层钢筋。顶板钢筋的交叉点均须用22号铅丝绑扎牢固。下层钢筋绑扎完成以后，经过监理检查合格后，进行下道工序。

下层钢筋绑扎完成之后，水电进行各种管线的预留与预埋。经过隐蔽检查，绑扎上层钢筋网片，上层网片绑扎之前放好钢筋马凳，，依照下层钢筋位置，绑扎上层钢筋。要求位置准确，横平竖直。

上下层钢筋全部绑扎完毕以后，放好钢筋垫块，钢筋垫块采用定制的塑料垫块。间距500mm梅花状布置。

顶板钢筋按照伸缩缝划分施工段，各施工段内形成流水作业。

6、大体积混凝土基础施工方案：

本工程存在大体积混凝土，存在大面积筏板基础，根据我公司大体积混凝土方面的经验，对该工程大体积独立柱基、防水底板基混凝土完全有把握施工好，我们将全力以赴，精心组织、精心施工，高质量浇好基础防水底板混凝土。

本工程基础筏基、独立柱基混凝土量较大，为了加快浇筑速度，不使之产生施工缝，采用商品混凝土，汽车泵泵送混凝土入模。浇筑时采用分层、分段、连续不断地薄层浇至底板顶独立柱基础顶，根据基础平面及现场的施工条件，采用钢管支架防止将底板钢筋踏倒变形。

为加快施工速度，商品混凝土运输要求组织到位，要保证混凝土连续施工，保证分段混凝土接槎时间不超过混凝土初凝时间。采用措施是浇注前先查看行车路线，发现道路不通畅及时改道，经现场条件查看可保证每小时4辆10立方混凝土运输车顺序到场。

要求混凝土初凝控制在3.5小时以上，混凝土终凝控制在10小时以上，考虑施工时气温不高，为防止混凝土内外水化热产生温差不均裂缝，入泵坍落度控制在12±2厘米，并掺加减水剂。

混凝土温升与裂缝的控制：

为了控制裂缝的出现，我们着重从控制升温、延缓温降速率、减小混凝土收缩值等方面采取一系列技术措施。

施工工艺要求：底板浇筑开始时间控制在上午10点左右，以避开行车道路高峰期。对已凝结硬化混凝土采用分块浇水养护。即在混凝土表面泛白硬化就洒水养护，在终凝后２～３小时浇水养护，２天后在板内蓄水养护。基础完全完成后，设专人养护，维持７至14天。

混凝土材料的要求:本工程基础混凝土结构引起温度裂缝的最主要原因是水泥水化热的大量积聚，采取以下一系列技术措施，防止混凝土裂缝。优先选用矿渣硅酸盐水泥，该水泥为水泥中低热水泥，可降低水化热。利用混凝土后期强度，减少水泥用量，控制水化热温升，减少温度应力。

原材料的要求:砂：选用中粗砂，细度模数2.4以上，含泥量控制在2% 以下。石：采用0.5～40毫米二级配合石子，含泥量控制在1%以下。

为保证混凝土耐久性，对砂、石进行冲洗，并根据砂、石含水量调整配合比。

外掺添加材料:掺入一定数量的粉煤灰，改善混凝土的和易性，降低混凝土的水化热及减小混凝土的收缩。按设计掺入掺膨胀剂，减少混凝土收缩，改善混凝土和易性，同时起到混凝土缓凝的作用。

混凝土试块:除正常混凝土土试块外，另应增加R3、R7二级试块，为及时了解混凝土土强度增长情况提供数据。每台班测两组坍落度。

混凝土测温与养护：根据搅拌入泵的温度及泵送入模温度，人工定位测出混凝土表面温度，施工中按规范留设测温孔。

基础底板采用蓄水混凝土养护，即在混凝土表面泛白硬化就洒水养护，在终凝２～３小时浇水养护，２天后在各板块内蓄水养护，水面与梁面持平。采用一层塑料薄膜覆盖，保持混凝土适宜的温度及湿度，控制混凝土内外温差是保证混凝土浇筑成功的关键。地下外墙混凝土养护采用模板暂时不拆除，防止水分散失。

7、基础施工安全措施

地下结构施工中，要严格注意施工安全，在四周靠土方边坡操作面上，在各工序施工时均搭设钢管、木板保护棚，以防边坡坠物，随工序需要搭拆。基坑四周设钢管防护栏，并用红油漆标出警戒色。

1.1.

2.4主体结构钢筋混凝土工程方案：

本工程施工以主体混凝土结构施工为主。在主体结构施工中及时穿插内外砌筑工作。主要控制梁、柱接头尺寸及梁、柱、板混凝土强度。

1、模板工程施工方法：

本工程柱、梁采用定形钢模板，平板模板全部采用防水竹胶合板，并配合一些木模及异形钢模作为辅助模板，由现场木工及模板厂定型制作满足工程的需要。

本工程支、拆模工艺流程为：

设计模板图→模板拼装→刷脱模剂→弹模板位置控制线→模内杂物清理→柱、墙复核轴线→找平或铺胶条→钢筋、管线、盒、洞预埋隐检完毕→支外侧模板→支钢管斜撑→调整加固模板→预检模板并签字→混凝土浇筑养护→检验混凝土强度→预应力张拉→拆模申请→审批申请→拆模→修整模板→刷脱模剂→码放模板→进入下一循环。

（1）支模准备工作:

①支模前应熟悉图纸，核对尺寸，标高及建筑、结构图是否吻合，根据图纸及规范进行模板体系的计算。设计模板方案，画出拼装图。使支模科学化、规范化。

②支模时的准备：首先测放出建筑的柱、梁轴线，根据施工图用黑线弹出模板的内边线，柱模板要弹出模板的边线和外控制线。

③找平：模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。沿模板边线用1:3水泥砂浆抹找平层。

④材料准备：按施工需用的模板及配件对其规格，数量逐项清点检查。模板应涂刷脱模剂，做好施工辅助材料的准备工作。

⑤模板支设安装要求：按配板设计循序拼装，以保证模板系统的整体稳定和经济合理。

配件必须穿插牢固，立柱和斜撑下的支承面应平整，立柱垫木要有足够的受压面积，支撑件应着力于外楞。

柱模板的下端底面应找平，与事先做好的定位标准靠紧垫平。

（2）支模方法:

a.框架柱、梁支模方法:

①现浇框架结构，梁支模采用组合钢模板，异形梁采用定型模和节点模，确保达到清水混凝土要求。楼板模板面板采用15mm厚的防水胶合板，次龙骨用50×70 mm白松木方，间距400 mm，主龙骨用70×100 mm白松木方，间距950 mm。为满足板面平整度的要求，全部木方用压刨将接触板面的一侧刨平。楼板支撑体系采用直径Ф48钢管脚手架及配件。支撑的立杆间距为800毫米，每1800毫米设一道纵横连杆，用玛钢十字扣件连接。

②施工用模板要求具有足够的强度、刚度和稳定性，模板无劈裂,翘曲变形、洞眼等缺陷。柱、墙、梁均采用组合式小钢模拼装，直径Ф48 钢管作柱箍和梁墙的竖档及围檩。用直径Ф14对拉螺栓加固墙体模板，间距600～700毫米。梁的竖档间距为800毫米，顶端加

斜撑固定，当梁高大于 700毫米时，在距梁底2/3高度处设直径Ф12对拉螺栓。

③模板施工应做到型号全、数量足、配件齐，有牢固可靠的支撑体系，对于梁、柱接头处等支模难点处，要严加认真处理。

④模板施工必须按模板支撑图施工，并在施工前进行配模设计，保证构件的形状尺寸及相对位置的正确。

⑤柱、梁、板模板用满堂支架同时支模，先支梁模后支楼板模板。支撑系统要相互兼顾，并要进行强度、刚度、挠度及稳定性验算。用铅垂球将梁位置引上来，然后据此搭设梁支架。根据计算确定立杆间距，并根据梁底标高定出梁底模位置，可定出支架主龙骨，小横杆的标高。梁底模坐于小横楞上并拉边线找直拼接，开始安装固定一侧模板，待钢筋绑扎完毕后安装另一侧模板。底模，侧模均为横向连接，用水平钢楞将侧模整体连接。梁模板支完后开始支板模，先搭满堂红支架，立杆间距不大于1米，立杆间应加设水平拉杆，一般为离地面200处设一道，纵横向沿立杆高度每隔1.5米左右设一道，顶部设一道，在最上一道处放置钢管作方龙骨，间距为400毫米，在放上竹胶合板即可。

b.剪力墙支模方法:

①墙体模板：现浇剪力墙结构支模采用组合钢模板，施工用模板要求具有足够的强度、刚度和稳定性，模板无劈裂,翘曲变形、洞眼等缺陷。均采用组合式小钢模拼装，直径Φ48 钢管作竖档及围檩。本工程剪力墙计划用直径Φ14对拉螺栓加固墙体模板，间距600～700毫米，计划自制600mm宽标准模板夹一块100mm宽小模板，在小模板上钻对拉螺栓眼，具体施工时进行对拉螺栓验算后确定。

②墙-墙、墙－楼板间的阴角单独配制阴角模，阴角模与墙面相接处夹5 mm厚海绵条。模板缝隙用胶带封严。

③首先放出墙的边线，并搭设墙的支撑构架，采用散装拼接法。从第一层开始，拼接过程中U型卡正反交替连接水平接头及竖向接头，间距不大于300毫米。时时要注意穿孔的模板位置对称布置，以使穿孔螺栓与墙面保持垂直。待拼装一部分后使用临时支撑撑住然后继续拼装。拼装完成后即开始安装各种连接件、支撑件。采用2根Φ48×3.5的钢管作内横楞，第一排内横楞距地300毫米，往上的横楞距地900毫米，竖向外钢楞也采用2根Φ 48×3.5钢管，外钢楞间距为600毫米，采用四道斜撑与墙体钢楞连接，斜撑角度要合适。

c.楼梯梁、板支模方法:

支楼梯模板较复杂，其施工顺序为先支休息平台及平台板模板，再安装楼梯模板斜楞，然后铺设楼梯底模，安装外楞侧模及各踏步模板，其支撑杆件连接要求同梁，板的支撑要求。在这其中特别要注意

斜向支撑的固定。

d.其它支模方法:

①模板施工应做到型号全、数量足、配件齐，有牢固可靠的支撑体系，对于梁、柱接头处等支模难点处，要严加认真处理。

②模板施工必须按模板支撑图施工，并在施工前进行配模设计,保证构件的形状尺寸及相对位置的正确。对混凝土强度不一样的柱、梁、板支模时按设计和施工员技术交底的位置用两层细目钢板网模板分隔。确保柱、梁、楼板混凝土强度符合设计要求。

③所有现浇板采用的竹胶合板接缝处用胶带粘贴，以防漏浆。在普通钢管支撑满堂架上加木楞，再铺竹胶合板，大板的拼缝处增设木楞（100×100）。配备一个施工流水段的模板周转使用，可周转30次以上.采用此模板提高了支模速度，而且浇筑出的混凝土表面平整，天棚可以减少抹灰的工作量。拼缝处的余浆可用砂轮打磨，可减少避免天棚空裂的质量通病。

④钢模使用前应涂制成品隔离剂，便于脱模和保护模板。

⑤对于有起拱要求构件，支模时按设计起拱，未要求时按规范要求起拱，即跨度大于4米的梁，按1‰—3‰起拱。

⑥严禁野蛮施工，注意保护施工器材和施工人员安全。

⑦模板及配件拆除后，及时清除灰浆，对变形和损坏的模板和配件进行修复，未达到修复标准，不能使用。

⑧墙模板安装前必须在其根部加设不小于Ф６的限位钢筋(严禁使用混凝土导墙)，以确保模板位置的正确。模板下脚采用 1: 3水泥砂浆进行找平，以确保模板标高的统一。

⑨为保证工期，对剪力墙模板与平板、梁同时支模以减少标准层支模时间。

e、支模质量要求:

①模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。

②模板的接缝不大于2毫米。

③模板实测允许偏差按混凝土结构工程施工及验收规范要求，其合格率严格控制在90%以上。

f、模板的拆除:

①制定拆模顺序。模板拆除的顺序应按照配板设计的规定进行，遵循先支的后拆，先拆非承重部位后拆承重部位以及自上而下的顺序，拆模时杜绝大锤和撬棍硬砸硬撬。

②满足强度要求，工人拆模时应经工长批准，工长必须根据天气等情况掌握混凝土的强度，拆除模板时混凝土必须达到以下强度。

除外，拆模应按《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定执行。

④拆模时在拆模区域设置警戒线，设专人警戒。直到模板拆除完毕，并将模板、配件、支架运走，经检查无安全隐患时方可撤警。

⑤拆模时一次性拆除干净，禁止将难拆模板保留，尤其是悬空模板一定要拆除干净。

⑥拆下的模板、配件严禁抛扔，要有人传递，定点放整齐，及时清理模板上的混凝土渣，刷隔离剂。损坏的模板要及时修理。

⑦高空柱、梁等拆模时，应系安全带。

⑧后浇带两侧支撑待后浇带施工完毕满足拆除条件后方可拆除。

2、钢筋工程施工方法：

（1）钢筋制作:

①用于本工程的钢筋，使用有质量保证的厂家产品。施工用钢筋进场前，均需持有效质量合格证，本工程钢筋运至预制加工厂后按规格、品种和出厂批次分类码放，并挂牌加以区分，然后取样、预制加工。

②本工程设计图未指明钢筋连接方法，对此我方计划现场柱、梁纵筋直径≥20的采用套筒冷挤压连接焊接，钢筋预制场钢筋接头采用闪光对焊连接。为保证钢筋接头的质量，应建立专业性的钢筋加工队伍，并由技术优良、质量可靠持有相应操作证者的专业人员负责。

③专职检查员现场跟班逐根进行外观检查和实测，在外观检查的基础上，由质检员会同工长、化验员及监理工程师随机抽取并送试验室复验，检验合格后由钢筋车间统一按配料进行成型加工。钢筋的品种、质量、焊剂的牌号性能及接头中使用的套筒、钢板、型钢，必须符合钢筋焊接规范的要求。

④工地上安排钢筋冷挤压2台，其它辅助小型设备若干齐备。

⑤钢筋制作必须根据施工进度计划，做到分期分批分别制作堆放，并做好钢筋的维护工作，避免锈蚀或油污，确保钢筋保持洁净。粘的油污、浮土须清理干净，可结合冷拉工艺除锈调直，采用冷拉方法调直Ⅰ级钢筋除锈，冷拉率不大于4%，Ⅱ级钢筋不大于1%。

⑥梁接头位置:下部钢筋在支座附近接头，上部钢筋在跨中附近接头。在任意接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500毫米区段内同一根钢筋不得有两个接头，同一截面内接头在受拉区不超过50%。

（2）钢筋连接:

①底板、框架柱和梁上钢筋直径≥20的钢筋采用套筒接头连接，要求操作工有操作合格证。所连接的钢筋端头不得有弯折、变形，截面不平等现象，为此要求钢筋在加工过程中用切割机切断，而严禁使用钢筋切断机轧切钢筋。

②绑扎钢筋的施工要求:

本工程所有的钢筋均根据地设计院的施工图纸及国家规范和标准采购及加工。

钢筋加工必须抓好施工进度计划，加工和绑扎计划的协调平衡，做到准时加工，准时提升和准时绑扎，并做好钢筋的维护，防止钢筋在运输和吊运过程中的损坏变形及油污。

钢筋绑扎时，应按图纸要求保证弯钩的方向准确。柱、梁的箍筋必须呈封闭型，开口处设135度弯钩，弯钩长度不小于10d。特别是对板钢筋绑扎前在垫层和模板上弹出控制线，依线布设钢筋。所有的楼板外围的两行纵横向钢筋的交叉点，用铁丝全部扎牢，其余部分可用梅花形绑牢。楼板内双层双向板钢筋用Φ10钢筋马凳控制位置，数量每平方米不少于一只。板中主筋遇边长≤300的洞口不截断绕行，当1000>洞>300时洞边要按设计要求进行加固。

主筋位置及保护层控制。主筋位置应严格定位防止位移，主要采取绑扎及点焊钢箍固定方法，梁底主筋和现浇板主筋采用砂浆保护层垫块方法控制。

钢筋的锚固长度要满足要求。

绑扎过程中随时观察铁件预埋的情况，及时纠偏、纠错。及时做到钢筋隐检记录。

（3）钢筋连接质量要求

①钢筋的品种和质量必须符合设计和有关标准规定。钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固和搭接长度、接头位置和数量必须符合标准的规定。

②其尺寸偏差，尤其是主筋保护层，锚固长度，接头数量和构造是质量控制的重点，必须严格按标准施工。

③钢筋绑扎质量须符合GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》中的有关要求。

3、混凝土工程施工方法：

（1）材料要求：

①混凝土的配合比由商品混凝土公司试验室进行试配，并按结构说明或方案加入膨胀剂、减水剂。

②对搅拌原材料砂、石骨料严把质量关,水泥必须作用正规大水泥厂生产的普通硅酸盐水泥。加料由专人计量,搅拌时间不得少于3

分钟，出罐要做坍落度检查，均合格后方可运至现场，整个运输时间应在20分钟内完成。

（2）混凝土浇筑：

①浇筑混凝土时，必须严格控制上口标高(于钢筋上口涂红漆做标高标志)以免楼层超高。

②本工程梁、墙暗柱节点处钢筋密集,浇筑混凝土时，应加强振捣，适当延长振捣时间。

③墙的模板采用组合式钢模，必须严格分层浇筑，每层浇筑厚度不大于50厘米。施工墙、柱高度较高时，为保证混凝土浇注质量在混凝土灌注前先从上铺洒平均5厘米厚与混凝土内成份相同的水泥砂浆，以补充混凝土离析后的水泥浆。

④混凝土浇筑前应填写申请单,写明现浇部位、浇筑方法、浇筑时间、混凝土强度等级，并报现场监理工程师。浇筑前全部模板与钢筋应清理干净，不得有积水、锯末、碎屑、泥土或其它附着物，各验收检查应提前通知监理工程师。放射室等有特殊要求房间墙体在专业厂家指导下掺加外加剂，按特种房间相应要求施工。

⑤混凝土的振捣由施工队中经验丰富、专业技术强的专业人员操作,达到浇筑完成的混凝土均匀、密实、无蜂窝、麻面、无孔洞，拆模后能显示光滑表面，在振捣时以混凝土表面出现浮浆并不再沉落，插入式振捣器的移动距离不应大于作用半径的1.5倍,振捣器应与模板保持5～10厘米距离,并尽量避免碰撞钢筋、模板和予埋件,振捣器应伸入下层混凝土5厘米。

（3）混凝土养护：

在混凝土浇筑成型后，如何确保达到设计强度和结构安全度，养护是非常关键的环节，具体措施如下：

①两个施工段设置4个专职养护人员，负责养护程序。

②浇筑成型混凝土要求及时用塑料薄膜或麻袋进行覆盖浇水，补充混凝土内水份蒸发，为水泥的水化作用提供足够的水分。

③浇筑完成后在适当时间内要进行浇水养护,保证有适宜的硬化条件,防止发生不正常的收缩（特别是对加入膨胀剂的混凝土争取消除商品混凝土裂缝的养护法）加强混凝土养护，消除或降低混凝土微裂，保证混凝土质量。

④浇水时间不得少于7昼夜，其次数根据气温等外部环境以保持混凝土具有足够的润湿状态。

⑤针对楼层养护，设置50米扬程水泵1台，由底层泵送，确保水源到位。此项工作设2名专职水暖技工负责。

⑥对梁、柱节点、剪力墙上部必要时采用养护剂封闭保水自养护。

（4）混凝土试块留置组数：

混凝土试块应在监理工程师直接参加和监督下进行留置，随时抽样由监理工程师决定，而且应在浇筑地点随机抽样。工程检查留置试块数量为每个工作班取样不少于2组，每拌制100立方米（含少于100立方米）混凝土取样不少于2组，现浇楼层，每层取样不少于2组，与浇筑混凝土同条件养护，作为承重模板拆除时强度依据，具体见试验取样计划。

1.1.

2.5主体工程内外加气混凝土砌块及陶粒混凝土砌块墙施工方案

1、施工安排:

在主体混凝土结构施工至五层时，砌筑工人进场开始地下室至三层的砌筑工作，保证保证按期交工。

2、工艺流程：

选定合格砌块→运输和堆存→放线→洒水湿润→砌筑。

3、砌筑要求：

①砌体工程所用砌块须有质量证明书、出厂合格证，并应符合设计要求，复试报告合格后报监理允可后方可使用。

②砌筑前进行实地排列，不足整块的可以锯砖，但不得小于砌块长度的1/3。最下面用普通机制砖砌3层，以防勒霉脚难以抹灰。厕所等有水房间用C15混凝土做300高墙基，以利防水。

砌筑采用不低于设计强度的混合砂浆，满铺满挤砌筑，上下层十字错缝，搭接长度不小于块长的1/3，转角处应相互咬搓。水平灰缝要求不大于15mm，垂直灰缝要求不大于20mm。

③砌块与墙柱的相接处，按设计要求，配合结构施工沿墙高每500mm高设预埋一道2Φ6的拉结筋，砌筑前剔出钢筋，与墙体通长拉接筋搭接，以防因收缩而拉裂墙体。砌块端与墙、柱应用砂浆挤严塞实。砌筑高度约1.25m时，停歇24h后再继续砌筑，使砌块阴干成型，以防收缩裂缝。

④砌块墙顶与楼板或梁底间用陶粒混凝土砌筑。

⑤砌块与门口连结，采用后塞口做法，洞口高度2.1m以内时，每边砌3 块预埋木砖或预埋铁件的混凝土块；洞口高于2.1m时砌4 块。安装门框时先在门框上钻出钉孔，再用钉子穿过门框与混凝土块内的木砖钉牢。砌块和门框外侧须用粘结砂浆挤压密实。门窗过梁采用钢筋混凝土梁。

⑥在砌块墙身与混凝土梁、柱、剪力墙交接处、门窗洞边框处和阴角处钉挂10mm×l0mm孔眼的钢丝网，每边宽度不小于150mm，在烧结普通砖与砌块交接处每边100mm宽。将挂网展平，用射钉与梁柱或墙体连接。网材搭接做到平整、连续、牢固，搭接长度不小于l00mm。

4、主要施工方法

①测量人员在结构楼板上和结构柱或墙上放出轴线及水平标高线，砌筑施工人员根据图纸、依据轴线弹好墙体边线及门窗洞口位置。

②砌筑前应根据砌块皮数制作皮数杆，并在墙体转角处及交接处树立，皮数杆间距不得超过15m。

③墙体砌筑时应单面挂线，随着砌体的增高随时用靠尺校正平整度、垂直度。

④砌筑时根据设计要求进行“反砌”，即砌块底面向上砌筑，上下皮应错缝搭砌，不准出现通缝现象。

⑤水平灰缝应平直、砂浆饱满，按净面积计算砂浆的饱满度不应低于90%，竖向灰缝应采用加浆方法，使其砂浆饱满。严禁用水冲浆灌缝，不得出现瞎缝、透明缝，其砂浆饱满度不宜低于80%。

⑥墙体转角处即交接处应同时砌筑，如不能做到，应留马牙槎。

⑦每天砌筑高度小于1.8m。

⑧在砌筑砂浆终凝前后时间内，应将灰缝刮平。

⑨砌筑砂浆不准使用隔夜砂浆，且使用过程中不准随便加水，搅拌后的砂浆要尽快在短时间内用完，避免时间过长，砂浆终凝。

⑩在砌筑过程中要注意控制墙身的垂直度和平整度，每砌一层都要用水平尺进行控制，随时进行纠正。

5、质量及安全措施

①楼面堆放砌块时不准超量，禁止抛掷和撞击楼板，堆放高度不得超过五皮。

②砌体内不得留脚手架眼，施工人员必须在牢固的脚手架上操作，不得站在墙体上操作。

③如遇大风雨，对强度未达到要求，稳定性较差的砌体必须加设临时支撑保护。

④施工临时洞口及门窗洞过梁的支撑应坚固牢靠，待砌筑砂浆达到70%设计强度标准值以上，方可拆除支撑和模板。

1.1.

2.6脚手架工程施工方案

（1）结构施工脚手架：

主体结构施工地下室采用落地式外双排钢管脚手架；一层以上采用工字钢悬挑，分三段搭设，由钢管扣件组成，供焊钢筋、支拆模、浇筑混凝土用。脚手架以及水平混凝土结构工程中的支架模板，严格按JGJ130—2011《建筑施工扣件钢管脚手架安全技术规范》设计和施工，作到技术先进，安全适用，确保质量。脚手架搭设前必须进行结构计算，必须考虑有足够的安全系数，施工时要严格按照操作规范的要求进行施工，外脚手架严禁超载使用。

外架高出施工层一步，随楼层上升而升高。主体施工随主楼施工操作面外围，从地面至高出操作层一层，用密目安全网全封闭施工，

并全部外挂密目安全网，以保证脚手架的绝对使用安全性及文明施工。

里脚手架：在主体混凝土浇筑阶段里脚手架为满堂脚手架，砌筑和抹灰采用双排架或简便马凳。立杆纵横间距为1.5米,步距1.5米。根据实际空间尺寸搭设架子，并设一定数量的剪刀撑，以确保施工荷载偏于一边时，整个架子不会出现变形。

（2）基础部分脚手架：

在基坑周围搭设防护栏杆。钢筋绑扎采用专用里满堂脚手架，外墙钢筋绑扎用落地式双排脚手架。外墙支模板及作外墙防水层采用专用的外落地式双排脚手架。本工程地下室搭设上人马道，马道搭设成之字型。

（3）脚手架的搭设施工方法：

①地下室回填土施工完毕后，方可搭设外脚手架。脚手架地基应平整夯实，上面加通长垫板，垫板采用长2至4米，宽大于0.2米，厚50至60厘米的木板。地基设排水沟，防止积水浸泡地基。

②脚手架搭设顺序：立杆→大横杆→小横杆→连墙杆→剪刀撑→脚手板→栏杆，脚手架搭应横平竖直。

③脚手架搭设要求为：脚手架立杆间距为1.5米，步距为1.5米,小横杆间距为0.75米,横杆挑向墙面的悬臂0.45米,端头离墙0.05米。

④脚手架必须按楼层与结构拉接牢固，按二步三跨设一连墙杆固定。在龙门架周围连墙杆应加密设置，在上不里外排立杆之间应设侧向剪刀撑，上下层的连墙杆应相互错开，呈梅花排布置。

⑤脚手架的操作面必须满铺脚手板，离墙面距离应在120毫米至于150毫米之间，脚手板对接铺设时，接头处设两根横向水平杆。搭接铺设的脚手板接头必须在横向水平杆上，搭接长度不小于200毫米，不得有空隙和探头板，跳板，操作面外侧设一道1.2米护身栏杆和一道180毫米挡脚板，挡脚板每隔3米做一固定，立持安全网，下口封严，防护高度为1米。

⑥脚手架必须保证整体结构不变形，剪刀撑在外侧沿高度由下而上连续设置，在两面侧和转角每7个立杆间距设一道剪刀撑，剪刀撑钢管搭接大于100厘米，剪刀撑宽度为5个立杆纵距，，斜杆与地面夹角45o～60o范围，连接点与大横杆节点不大于150毫米，脚手架两侧纵向也应设置剪刀撑。

⑦外架搭设完毕后，外侧满挂立网，网目每10厘米×10厘米不小于2000目，安全绳为安全立网专用绳。

⑧采取防电避雷措施：在脚手架四角立杆上设避雷针，选用直径大于12的镀锌钢筋，高度不小于1米，并将所有最上层的大横杆作电气连接形成避雷网。

⑨脚手架搭设结束后，进行验收。验收合格后挂牌后方可使用。

（4）地上主体施工垂直运输机械未安装时采用搭设“—”字型斜道和操作平台。

（5）防护棚、外脚手架立面、四口防护：

外脚手架立面防护：在外脚手架的外侧用密眼安全网进行立面全封闭防护。在预留洞口、通道口、电梯口、楼梯口、门洞口、楼面周边、屋面周边、井架通道侧边、卸料台侧边等处施工按规范要求搭设防护栏杆。在建设物四面搭设带60厘米高缓冲层的架式安全检查通道防护棚，防护棚顶面用钢脚手板或竹脚手板、钢板网进行封闭。以保证学校师生和现场职工进出的安全。

（6）外装修用脚手架：

外装修脚手架用吊篮施工，脚手架必须考虑稳定性、安全性。内装修脚手架可根据工作需要搭设工作架，工作架用直径18毫米以上的钢筋焊制马凳，马凳高度层高减去一人高再减去30厘米。具体施工时做详细施工方案。

（7）脚手架安全措施

①防雷：在结构施工阶段，可以充分利用塔吊和电梯的避雷针。进入装饰阶段后，一般塔吊已拆除，由于外脚手架略高于建筑物，钢材的导电性能比建筑物大得多，则有可能招来雷祸。因此，为增强避雷效果，各段应接通，并注意脚手架的底座须与建筑物的避雷设施连通。

②防电：各种电线不得直接在钢管架上缠绕，电线和电动机具必须与脚手架接触时，应当有可靠的绝缘措施的。

③防火：由于采用部分木脚手板、尼龙安全网、楼层的破旧胶合板等易燃物，应设置足够数量的灭火器，或设消防栓。电焊操作时，必须有专人看守，防止明火点燃。不准在施工现场吸烟，或从吸烟室内向脚手架上扔烟头。

④夜间照明：在塔吊上安装两盏镝灯。夜间施工，应设置足够数量的碘钨灯照明，且照度适中，不得有阴暗死角。以防操作人员与脚手架的某些杆件碰撞。无灯的步架禁止上人。

⑤风、雨、雪天施工：五级风以上，不得进行高空脚手架的搭、拆作业。大雨后一定的时间内不得在脚手架上进行砌筑施工，以防木脚手板浸水后超载。雪天要经常清扫脚手架，防止积雪超载或打滑。

⑥严禁在脚手架上拉缆风、搭三角架、堆放预制构件或其他重物。

⑦无论是脚手架的搭设还是拆除，均不得上、下步架同时作业操作。

1.1.

2.7防水工程施工方案：