国华太电烟气脱硫系统“石膏雨”治理

摘要：本文介绍了石灰石—石膏湿法脱硫系统存在“石膏雨”的情况，并分析了产生问题的原因，提出解决办法。希望能够引起业内人士和有关领导的重视和关注，结合国内不同类型湿法烟气脱硫系统的现状，努力提高脱硫系统的环保效应，以推动脱硫产业向着健康蓬勃的方向发展，为改善环境、造福人类做出更大贡献。

关键词：湿法脱硫石膏雨治理

中图分类号：TF704.3文献标识码：A 文章编号：

一、概述

国华太仓发电有限公司2×630MW机组，配套了江苏苏源环保工程股份有限公司自主研发的OI2-WFGD烟气湿法脱硫系统，采用石灰石-石膏湿法全烟气脱硫，设计效率为97%，脱硫保证效率为不低于95％。脱硫系统分成以下几个分系统：烟气系统、SO2吸收系统、吸收剂制备系统、石膏处理系统、工艺水和冷却水系统、排放系统、压缩空气系统等。主要设备包括升压风机、吸收塔及浆液循环泵、氧化风机、除雾器、旋流器、石膏脱水机等。国华太电烟气脱硫系统采用一炉一塔布置，无GGH低温排放方式，除雾器垂直布置在吸收塔出口水平净烟道内。

二、存在的问题及分析

1.现象

从2007年开始，机组每次经过检修投入运行后，一般在3个月左右的时间，在烟囱周围500m范围内会有液滴现象，超过这个范围没有发现这种液滴，经取样分析，液滴的主要成份为石膏，液滴的直径在1～8mm之间，落地密度在7000个/m2。

在烟囱出现“石膏雨”现象的同时，烟囱底部疏水也有明显的变化。在烟气脱硫系统检修后投入运行3个月内（正常运行情况下），烟囱底部疏水量较小，疏水比较清澈。而在3个月后的疏水，疏水基本就是石膏浆液，疏水量极大。

从脱硫运行报表分析来看，除雾器一般在脱硫系统修后投入运行3个月时间内，除雾器前后压差在100Pa以内。随着机组运行时间的增长，除雾器差压也随之升高。

除雾器差压变化趋势

从图一可以观察到，在脱硫系统投入运行后第一个月内，总差压平均在170Pa，第二个月则上升到580 Pa，而国华太电烟气脱硫系统除雾器的差压报警值为450 Pa。除雾器前后差压变化过程中，除雾器一级差压变化较小，对除雾器总差压影响不大。除雾器二级差压的变化，对降雾器总差压影响最大，从除雾器差压变化趋势图中可以明显看出，除雾器的总差压与除雾器二级差压基本成正比变化，这也间接反应出二级除雾器，随着机组运行时间的增长，除雾器的堵塞情况在逐渐恶化。

原因分析：

经过现场初步分析，认为产生这种现象的主要原因是由于脱硫系统没有GGH，采用了低温排放方式，平均排烟温度在50～60℃，烟气湿度在10%以上，由于脱硫后烟气高度较低，所以有烟气下洗现象。

另外，依据现场实际安装尺寸，建立了脱硫吸收塔数学模型。从脱硫吸收塔数学模型可以看出，烟气通过吸收塔喷淋区后，经过吸收塔内的隔板进入除雾器前，烟气流场分布极不均匀。除雾器前接近吸收塔塔壁侧，烟气流速越高，越向下烟气流速越低。由图三和图四可以看出,最大速度出现在竖直塔与水平烟道连接的拐角处，最大烟气流速达到32.9m/s，在除雾器出口实际测试烟气流速最大值为18m/s。而且在除雾器上部1/3的区域，烟气流速最高，而在其余2/3左右的区域，烟气流速相对较低。从吸收塔实塔数学模型中可以看出，烟气在进入除雾器时烟气流场极不均匀，远烟囱侧速度比近烟囱侧速度大，这会造成远烟囱侧除雾器堵塞严重。除雾器入口平均速度超过除雾器设计的极限速度。导致烟气在进入除雾器时，

除雾器的负载不同。烟气流速高的区域，烟气中携带的液滴大部分进入第二级除雾器，增加了第二级除雾器的工作压力，造成第二级除雾器堵塞。

除雾器发生堵塞之后，更加剧了在此区域烟气流场分布不均匀，流速高的区域，烟气流速更高，而发生堵塞的区域，则基本没有去除烟气中携带的微小液滴的功能，加重了除雾器的堵塞程度，使“石膏雨”现象更加严重。

三、采取的措施

1 .改变除雾器入口烟气流场分布，提高流速分布的均匀性：

在建立吸收塔实塔数学模型的基础上，采取改变吸收塔内部结构的方式，改变原来设计的烟气流场分布，使烟气在进入除雾器前，烟气流速尽量保持均匀，提高除雾器的有效除雾面积。优化后的吸收塔烟气流场数学模型。

根据数学模型的计算结果，取消了原来布置在吸收塔出口处起均流作用的2层烟气导流板，在能够对烟气有效进行分流的位置，新增加到7片烟气导流板，努力使烟气在通过喷淋层后，在进入除雾器前，提高烟气流场的均匀性，提高除雾器的有效除雾效率。

经过改造后，除雾器入口烟气最大速度9.97m/s，平均速度：6.48m/s，能够满足除雾器有效除雾烟气流速范围内。改造后除雾器前后压降由设计的压降1005.2Pa（计算压降，包括喷淋和除雾器），降低到936.8Pa （计算压降，包括喷淋和除雾器）。

2.改变除雾器冲洗方式：

原有的冲洗水方式为每一级除雾器分为6组，每一组除雾器从上至下安装有3个集水槽，每一组除雾器前后分别设置了3组喷淋管，当采用程控冲洗时，这3组喷淋管的水量全部要由这个3个集水槽导出。喷淋系统及集水槽布置图如图七所示，改造后的喷淋系统及集水槽布置图如图八所示。通过改造后，除雾器的喷淋水在冲洗过程中，保持每一个集水槽只收集一组喷淋管的水量，能够保证充足的疏水量，不至于因为冲洗水量过多，集水槽来不及排放，而延着除雾片向下流动，增加被烟气携带到下一级除雾器的可能性。改造后的冲洗水逻辑未做改动，，即能满足生产需要。每次冲洗时，每一组除雾器集水槽只收集一组喷淋管的冲洗水，极大地提高了集水槽的疏水能力，使所有的冲洗水在进入集水槽后，能够全部及时通过疏水管道收集，不会被带到下一级除雾器。

图七喷淋系统及集水槽改造前布置图

图八喷淋系统及集水槽改造后布置图

1、增加二级除雾器后疏水：

原设计中没有二级除雾器后疏水系统，当有石膏浆液或冲洗水通过第二级除雾器后，这部分石膏浆液或冲洗水会延着烟道继续向旁路烟道方向流动，部分会在净烟道及旁路烟道会沉积下，还有一部分会被烟气携带到烟囱，形成“石膏雨”。本次改造过程中，在第二级除雾器后，增加了集水槽及疏水装置，极大地降低了石膏浆液或冲洗水进入净烟道的可能性。

四、总结

脱硫系统改造后，机组于2009年7月4日并网以来，除雾器差压保持在200Pa以内，烟囱底部疏水清澈，水量极小，改造后还没有发生“石膏雨”现象。目前还在观察阶段。文章来源：https://www.wendangku.net/doc/e76846802.html,

烟气脱硫系统概述

烟气脱硫系统概述 烟气脱硫（Flue gas desulfurization,简称FGD ）是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。 石灰石/石膏湿法FGD 工艺技术是目前最为先进、成熟、可靠的烟气脱硫技术，更由于其具有吸收剂资源丰富，成本低廉等优点，成为世界上应用最多的一种烟气脱硫工艺，也是我国行业内推荐使用的烟气脱硫技术。 我公司烟气脱硫系统采用石灰石—石膏就地强制氧化脱硫工艺。吸收塔采用单回路四层喷淋、二级除雾装置，脱硫剂为（CaCO 3）。在吸收塔内，烟气中的SO 2与石灰石浆液反应后生成亚硫酸钙，并就地强制氧化为石膏（CaSO 4·2H 2O ），石膏经二级脱水处理后外售或抛弃。其主要化学反应如下： CaCO 3+ SO 2+ H 2O CaSO 3·H 2O+CO 2 CaSO 3·H 2O+21O 2+2H 2O CaSO 4·H 2O+H 2O FGD 工艺系统主要有如下设备系统组成：烟气系统；吸收塔系统；石灰石浆液制备系统；石膏脱水系统；工艺水系统；氧化空气系统；压缩空气系统；事故浆液系统等。 工艺流程描述为： 由锅炉引风机来的热烟气进入喷淋吸收塔进行脱硫。在吸收塔内，烟气与石灰石/石膏浆液逆流接触，被冷却到绝热饱和温度，烟气中的SO2和SO3与浆液中的石灰石反应，

生成亚硫酸钙和硫酸钙，烟气中的HCL、HF也与烟气中的石灰石反应被吸收。脱硫后的烟气温度约50℃，经吸收塔顶部除雾器除去夹带的雾滴后进入烟囱。氧化风机将空气鼓入吸收塔浆池，将亚硫酸钙氧化成硫酸钙，过饱和的硫酸钙溶液结晶生成石膏，产生的石膏浆液通过石膏浆液排出泵连续抽出，通过石膏旋流器、真空皮带脱水机二级脱水后贮存在石膏间或者进行抛弃处理。

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动力波烟气脱硫工艺(湿法) 现有的湿法烟气脱硫工艺均为外置塔体式，即在锅炉后部的烟道上加装脱硫塔，经过碱液在塔体内部对烟气的的喷淋、洗涤达到脱除烟气中二氧化硫的目的。一般塔体高度约8m以上，甚至更高(此高度为保证烟气在塔内的停留时间)。 其缺点： 1、浪费材料：由于锅炉烟气温度过高，加上二氧化硫具有强烈的腐蚀作用，所以在塔体的结构、强度方面要求都比较高，一般外塔体用碳钢或用麻石砌筑用以增加强度，内衬防腐材料用以防腐。 2、一次性投资高：单独设立塔体，要延长烟道，一次性投资费用高。 3、运行不可靠：传统的湿法脱硫工艺，采用的是塔体内喷淋工艺，即通过高压水泵将碱液输送到塔体内，通过喷嘴的雾化，使液滴与烟气中的二氧化硫接触达到脱硫的目的，为保证脱硫效果、保证碱液与二氧化硫气体的充分接触，就需要碱液的雾化程度很高，这样对喷嘴的要求就高，喷嘴使用寿命短。喷嘴一旦损坏，维修不方便。 4、运行液气比大，脱硫效率低：由于采用喷淋吸收，为保证烟气和碱液的充分接触，必须大量的碱液，液气比通常为1.5—2，脱硫效率最高达80%。 5、系统阻力大，运行费用高：由于单独设立塔体，增加、改动

烟道，增加脱水器，造成系统阻力增大，影响锅炉出力，同时高效雾化也需要高压泵的运行功率增大，所以运行费用就增大。 6、管路结垢严重，影响系统运行：由于脱硫液采用石灰水，所以在运行过程中会产生硫酸钙附着在管路和喷嘴内部，导致管路堵塞，影响系统运行。 动力波烟气湿法脱硫塔 动力波脱硫塔是通过设计适当的洗涤器喉管，来控制烟气在管内的速度，使烟气与碱液在喉管内形成一个泡沫区，在泡沫区内气液充分接触，强烈的湍动使混合强化并使接触面更新，从而获得极高的反应效率。动力波洗涤器不需要碱液的雾化程度过高，而靠洗涤器内部形成的湍流达到气、液的充分接触，这样就减少了喷嘴的堵塞了影响脱硫效果，同时也减少碱液泵的运行功率。烟气在动力波洗涤器喉管内流速设计为25—30米/秒。动力波洗涤塔长度为6---8m，其中湍动区长度为2.5m。 动力波脱硫塔根据现场需要，可水平安装，也可竖直安装，作为烟道的一部分，直径仅为烟道的1.3倍。 循环液： 循环液采用“双碱流程”工艺，主要是是为了克服循环液系统容易结垢的弱点和提高SO2的去除率。 系统运行前，将循环池中灌满一定浓度的NaOH和Ca(OH)2溶液，系统运行时，烟气中的SO2与循环液中的Ca2+和OH-反应，生成 Ca(SO4)2和水，其中硫酸钙沉淀在循环池中，可定期打捞，只有OH-

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4、系统运行稳定，变负荷运行特性优良 5、副产品可充分利用，是良好的建筑材料 6、只有少量的废物排放，并且可实现无废物排放 7、技术进步快。 石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱硫工艺，一般布置在锅炉除尘器后尾部烟道，主要有：工艺系统、DCS控制系统、电气系统三个分统。 基本工艺过程 在石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺中，俘获二氧化硫（SO2）的基本工艺过程：烟气进入吸收塔后，与吸收剂浆液接触、进行物理、化学反应，最后产生固化二氧化硫的石膏副产品。基本工艺过程为：（1）气态SO2与吸收浆液混合、溶解 （2） SO2进行反应生成亚硫根 （3）亚硫根氧化生成硫酸根 （4）硫酸根与吸收剂反应生成硫酸盐 （5）硫酸盐从吸收剂中分离 用石灰石作吸收剂时，SO2在吸收塔中转化，其反应简式式如下： CaCO3+2 SO2+H2O ←→Ca(HSO3)2+CO2 在此，含CaCO3的浆液被称为洗涤悬浮液，它从吸收塔的上部喷

烟气脱硫DCS系统方案

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目录 系统简介 (3) DCS系统硬件介绍 (4) DCS软件介绍 (8) DCS系统技术规格 (10) 本控制系统统构成 (22) 本控制系统规模及功能 (13) 系统配置清单及供货范围 (19) 检测及质量保证 (20) 技术服务和培训 (22) 其它 (23) 系统报价 (25) 内容截止于第25页

一、系统概述 （一）、系统简介： ●德国Wago DCS系统是基于多种总线的控制系统，其代表产品就是基于以太网的控 制系统。 ●其设计特点是融入了DCS系统和FCS系统的优势。 ?WaGo控制系统典型结构图 显示器 PROFIBUS DeviceNet CANopen ?WagoDCS控制系统的特点 ●最佳的模块化结构 1-，2-，和4-，8-通道功能被容纳在一个I/O模块里。 ●现场总线节点可以独立于现场总线而设计 ●DCS现场总线适配器支持所有重要的现场总线 ●一个DCS控制器可以包括带有不同电位，电源和信号的数字量/模拟量的输入输出 模块。 ●电源模块带有熔断器或者不带熔断器。如果需要错误信息可以通过总线传输。 ●快捷方便的接线方式，具有高可靠性。 （二）、总线型分散控制系统的硬件特点：

1．Wago 分散控制系统的可组合节点硬件： 1-1 750-841ETHERNET 控制器： 该控制器支持所有I/O 模块自动配置、生产成包括数字量模块、模拟量模块及特殊功能 模块的本地过程映像，模拟量模块和特殊功能模块以字或者字节的形式传输数据，而数字量模块以位的形式传输数据。 - 开关量输入模块 - 开关量输出模块 - 模拟量输入模块 - 模拟量输出模块 - 特殊功能模块

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宝钢烧结烟气脱硫石膏特性分析

２００８年第３期宝钢技术２９ 宝钢烧结烟气脱硫石膏特性分析 王如意，沈晓林，石磊 （宝钢研究院环境与资源研究所，上海２０１９００） 摘要：通过粒度、ｘ一射线荧光、ｘ一射线衍射、纯度、重金属、浸出特性等分析，研究了宝钢烧结烟气脱硫过程中产生的石膏的特性。结果表明，宝钢烧结烟气脱硫石膏纯度高，杂质含量低，粒径较大且分布广，质量满足相关设计和标准要求；烧结烟气脱硫石膏及其浸出液重金属含量低，综合利用、堆存或填埋等处置过程中，基本不会对周围环境造成不利影响。 关键词：烧结烟气；湿式烟气脱硫；烟气脱硫石膏 中图分类号：Ｘ７０１．３文献标识码：Ｂ文章编号：１００８—０７１６（２００８）０３—００２９—０４ ＣｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓｏｆＧｙｐｓｕｍＰｒｏｄｕｃｅｄｉｎｔｈｅＳｉｎｔｅｒｉｎｇＦｌｕｅＧａｓ ＤｅｓｕｌｐｈｕｒｉｚａｔｉｏｎＰｒｏｃｅｓｓａｔＢａｏｓｔｅｅｌ ＷａｎｇＲｕｙｉ，ＳｈｅｎＸｉａｏｌｉｎ，跏ｆＬｅｉ （Ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ＆ＲｅｓｏｕｒｃｅｓＤｉｖ．，ＢａｏｓｔｅｅｌＲｅｓｅａｒｃｈＩｎｓｔｉｔｕｔｅ，Ｓｈａｎｇｈａｉ２０１９００，Ｃｈｉｎａ）Ａｂｓｔｒａｃｔ：ＣｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓｏｆｇｙＩ培ｕｍｐｒｏｄｕｃｅｄｉｎｔｈｅｓｉｎｔｅｒｉｎｇｆｌｕｅｇａｓｄｅｓｕｌｐｈｕｒｉｚａｔｉｏｎ（ＦＧＤ）ｐｒｏｃｅｓｓａｒｃｉｎ—ｖｅｓｔｉｇａｔｅｄｔｈｒｏｕｇｈａｎａｌｙｚｉｎｇｏｆｉｔｓｐａｒｔｉｃｌｅｓｉｚｅ，ＸＲＦ，ＸＲＤ，ｐｕｒｉｔｙ，ｈｅａｖｙｍｅｔａｌｓａｎｄｌｅａｃｈｉｎｇｓｏｌｕｔｉｏｎ．ＴｈｅｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｔｈａｔＢａｏａｔｅｅｌ’８ｓｉｎｔｅｒｉｎｇＦＧＤｇｙｐｓｕｍｈａｓｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓｏｆｈｉｓｈｐｕｒｉｔｙ。ｌｅｓｓｉｍｐｕｒｉｔｉｅｓ，ｌａｒｇｅｒｐａｒｔｉｃｌｅｓｉｚｅａｎｄｗｉｄｅｒｓｉｚｅｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ．Ｉｔｓｑｕａｌｉｔｙｃａｎｓａｔｉｓｆｙｔｈｅｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｏｆｔｈｅｒｅｌｅｖａｎｔｄｅｓｉｇｎａｎｄｓｔａｎｄａｒｄｓ．ＡｓｔｈｅｃｏｎｔｅｎｔｓｏｆｈｅａｖｙｍｅｔａｌｓｉｎｔｈｅｓｉｎｔｅｒｉｎｇＦＧＤｇｙｐｓｕｍａｎｄｌｅａｃｈｉｎｇｓｏｌｕｔｉｏｎａｒｅｌｏｗ，ｔｈｅｇｙｐｓｕｍｗｉｌｌｎｏｔｃａｕｓｅｎｅｇａｔｉｖｅｅｆｆｅｃｔｉｎｔｈｅｐｒｏｃｅｓｓｏｆｂｅｉｎｇｒｅｃｙｃｌｅｄ，ｓｔｏｃｋｐｉｌｅｄｏｒｆｉｌｌｅｄｗｉｔｈｅａｒｔｈ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｓｉｎｔｅｒｉｎｇｆｌｕｅｇａｓ；ｗｅｔｆｌｕｅｇａｓｄｅｓｕｌｆｕｒｉｚａｔｉｏｎ；ＦＧＤｇｙｐｓｕｍ ０１莉言 钢铁企业是ＳＯ：排放的大户，ＳＯ：污染主要来自于烧结烟气中，而烧结过程排放的ＳＯ：约占整个钢铁企业ＳＯ：排放总量的６０％。随着我国经济发展和环保要求的提高，钢铁企业烧结烟气脱硫已提上日程，开展烧结烟气脱硫治理对于钢铁企业ｓＯ：减排、改善大气质量和区域性酸雨控制具有积极意义。 由于烧结原料矿物组成的复杂性，烧结烟气脱硫不能简单套用电厂烟气脱硫技术，烧结烟气要经济、高效、稳定的脱硫，难度更大。为此，宝钢根据烧结烟气特性，对比分析了现有的烟气脱硫技术，选择湿式石灰石石膏法作为基础方案，研究开发出气喷旋冲法湿式烧结烟气脱硫技术，其副产物是烧结烟气脱硫石膏。 王如意博士１９７５年生２００５年毕业于同济大学 现从事冶金环境保护研究电话２６６４７９６５ Ｅ—ｍａｉｌｗａｎｓｒｕｙｉ＠ｂａｏｓｔｅｅｌ．ｃ㈣ 确定烧结烟气脱硫石膏可否利用及可能的利用途径，需要对烧结脱硫石膏的特性进行分析，脱硫石膏的特性及其可利用品质也是决定该湿法脱硫技术可推广性的关键因素之一。为此对宝钢气喷旋冲法石灰石石膏法烧结烟气脱硫石膏的特性进行了初步分析，研究其理化特性、浸出特性等，并与常规电厂喷淋法脱硫石膏进行对比，可以为烧结脱硫石膏的资源化利用提供初步的理论依据及宝钢气喷旋冲法湿式脱硫技术的推广提供支撑依据。 １烧结烟气脱硫石膏的颗粒特征 宝钢烧结烟气脱硫石膏取自宝钢不锈钢分公司烧结烟气脱硫工业装置，灰白色粉状物，含水率小于１０％。烧结脱硫石膏的粒度分布测定（表１）表明，烧结石膏粒度分布主要在０．０５３～０．１０５ｎｌｌｎ、０．１０５—０．１７７ｍｍ和０．１７７—０．３５ｍｍ间，分布率分别为４３．５３％、５０．４５％、４．４６％，合计分布率９８．４４％；而常规喷淋法电厂脱硫石膏颗粒粒

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其短，上海绿宇公司做了大量的考察、调研和总结工作，目前上海绿城项目已大规模使用室内粉刷石膏这一新型粉刷材料，集团总师办在配合这项工作的同时，深感他们工作的意义重大和所积累的经验宝贵。因现有及今后部分项目也将采用室内粉刷石膏，集团总师办遂委托上海绿宇公司的同仁们将他们运用室内粉刷石膏中的宝贵经验总结出来，相信这对克服空鼓、开裂这一建筑施工质量通病是非常有益的，在此向上海绿宇公司的工程管理同仁们表示深深的谢意。 本文由集团总工程师办公室负责具体解释工作。 二、编制依据 （1）国家及地方有关规范和规程； ?国家建材行业标准《粉刷石膏》（JC/T517-93）； ?上海市企业标准《粉刷石膏》（Q/NBDL1-2000）； ?上海市建筑产品推荐应用标准《ZL天然粉刷石膏工程技术规程》 （DBJ/CT-2003）。 （2）公司有关工程管理规程。

烟气脱硫基本原理及方法

烟气脱硫基本原理及方 法 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

烟气脱硫基本原理及方法 烟气脱硫基本原理及方法： 1 、基本原理： ＝亚硫酸盐（吸收过程） 碱性脱硫剂＋ SO 2 亚硫酸盐＋ O ＝硫酸盐（氧化过程） 2 ，先反应形成亚硫酸盐，再加氧氧化成为稳定的硫酸盐，然碱性脱硫剂吸收 SO 2 后将硫酸盐加工为所需产品。因此，任何烟气脱硫方法都是一个化工过程。 2 、主要烟气脱硫方法 烟气脱硫的技术方法种类繁多。以吸收剂的种类主要可分为： （ 1 ）钙法（以石灰石 / 石灰－石膏为主）； （ 2 ）氨法（氨或碳铵）； （ 3 ）镁法（氧化镁）； （ 4 ）钠法（碳酸钠、氢氧化钠）； （ 5 ）有机碱法； （ 6 ）活性炭法； （ 7 ）海水法等。 目前使用最多是钙法，氨法次之。钙法有石灰石 / 石灰－石膏法、喷雾干燥法、炉内喷钙法，循环流化床法、炉内喷钙尾部增湿法、 GSA 悬浮吸收法等，其中

用得最多的为石灰石 / 石灰－石膏法。氨法亦多种多样，如硫铵法、联产硫铵和硫酸法、联产磷铵法等，以硫铵法为主。 二、烟气脱硫技术简介： ( 一 ) 石灰石 / 石灰 - 石膏湿法烟气脱硫技术： 石灰石 / 石灰 - 石膏湿法烟气脱硫工艺采用价廉易得的石灰石作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的空气进行化学反应，最终反应产物为石膏。同时去除烟气中部分其他污染物，如粉尘、 HCI 、 HF 等。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经热交换器加热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。该技术采用单循环喷雾空塔结构，具有技术成熟、应用范围广、脱硫效率高、运行可靠性高、可利用率高，有大幅度降低工程造价的可能性等特点。

3万吨脱硫石膏处理生产线资料(蒸汽)

脱硫石膏资料 编号：XGBJ0802-FGD03 利用脱硫石膏生产建筑石膏粉生产线 方案介绍 生产能力：4.2t/h 汇森机电科技 二〇一一年四月

目录 1. 综述 (3) 1.1产品方案 (3) 1.2主要技术规格 (3) 1.3原料要求 (4) 1.4物料平衡计算 (4) 1.5实验室 (5) 1.6公用设施 (5) 1.7工作体系 (7) 1.8人力要求 (7) 2. 工艺简介 (8) 2.1生产车间 (8) 2.2电控系统 (8) 3. 主要设备清单 (13) 4. 贸易报价 (16) 4.1价格 (16) 4.2包装 (16) 4.3付款条目 (16) 4.4价格有效期 (17) 4.5交货 (17) 4.6注解 (17) 5. 注意 (18)

1.综述 1.1产品方案 1.1.1生产能力 小时产量：4.2t 年产量：30240t（年工作时间7200小时） 以上产量基于脱硫石膏游离水含量≤10%，CaSO4·2H2O含量≥90% 1.1.2产品规格 80～120目建筑石膏粉 1.2主要技术规格 1.2.1质量标准 生产出的建筑石膏符合中华人民国建筑石膏国家标准（GB/T9776-2008），符合以下要求： 1.2.2产品规格

可根据用户要求通过调整工艺参数生产满足纸面石膏板、石膏砌块、粘结石膏、嵌缝石膏、粉刷石膏等各种石膏建材的建筑石膏。 1.3原料要求 1.3.2热源 蒸汽 压力：1.0～1.3MPa 温度：≥180℃ 1.4材料平衡计算

1.5实验室 为保证生产出的建筑石膏符合GB/T9776-2008《建筑石膏》的相关要求，应装配必要的检查设备。实验室设备主要用于检查石膏粉性能指标，也检查其标准稠度、初终凝时间、建筑石膏抗折强度和抗压强度。请详见设备表。 1.6公用工程 1.6.1电力 1.6.2水

石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理

石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理 一、概述：脱硫过程就是吸收，吸附，催化氧化和催化还原，石灰石浆液洗涤含SO烟气，产生化学反应分离出脱硫副产物，化学吸收速率较快与扩散速率有关， 2又与化学反应速度有关，在吸收过程中被吸收组分的气液平衡关系，既服从于相平衡（液气比L/G，烟气和石灰石浆液的比），又服从于化学平衡（钙硫比Ca/S，二氧化硫与炭酸钙的化学反应）。 1、气相：烟气压力，烟气浊度，烟气中的二氧化硫含量，烟尘含量，烟气中的氧含量，烟气温度，烟气总量 2、液相：石灰石粉粒度，炭酸钙含量，黏土含量，与水的排比密度， －，它们与溶解了的CaCO和SOHSO的反应3、气液界面处：参加反应的主要是323是瞬间进行的。 二、脱硫系统整个化学反应的过程简述： 1、 SO在气流中的扩散，2 2、扩散通过气膜 3、 SO被水吸收，由气态转入溶液态，生成水化合物2 4、 SO水化合物和离子在液膜中扩散2 5、石灰石的颗粒表面溶解，由固相转入液相 6、中和（SO水化合物与溶解的石灰石粉发生反应）2 7、氧化反应 8、结晶分离，沉淀析出石膏， 三、烟气的成份：火力发电厂煤燃烧产生的污染物主要是飞灰、氮氧化物和二氧化硫，使用静电除尘器可控制99%的飞灰污染。 四、二氧化硫的物理、化学性质： ①. 二氧化硫SO的物理、化学性质：无色有刺激性气味的有毒气体。密度比2 空气大，易液化（沸点-10℃），易溶于水，在常温、常压下，1体积水大约能溶解40体积的二氧化硫，成弱酸性。SO为酸性氧化物，具有酸性氧化物的通性、2 还原性、氧化性、漂白性。还原性更为突出，在潮湿的环境中对金属材料有腐蚀性，液体SO无色透明，是良好的制冷剂和溶剂，还可作防腐剂和消毒剂及还原2剂。 ②. 三氧化硫SO的物理、化学性质：由二氧化硫SO催化氧化而得，无色易挥23发晶体，熔点16.8℃，沸点44.8℃。SO为酸性氧化物，SO极易溶于水，溶于33水生成硫酸HSO,同时放出大量的热，42③. 硫酸HSO的物理、化学性质：二元强酸，纯硫酸为无色油状液体，凝固点423,浓硫酸溶于水会放出大量的热，密度为1.84g/cm具有10.4℃，沸点338℃，为强氧化性（是强氧化剂）和吸水性，具有很强的腐蚀性和破坏性， 五、石灰石湿－石膏法脱硫化学反应的主要动力过程： 1、气相SO被液相吸收的反应：SO经扩散作用从气相溶入液相中与水生成亚硫 22－＋，当PHH 亚硫酸迅速离解成亚硫酸氢根离子HSO值较高时，和氢离子酸HSO3232－，要使SO吸收不断进行下去，必须中和HSO二级电离才会生成较高浓度的SO233＋＋当，即降低吸收剂的酸度，碱性吸收剂的作用就是中和氢离子电离产生的HH 吸收液中的吸收剂反应完后，如果不添加新的吸收剂或添加量不足，吸收液的酸度迅速提高，PH值迅速下降，当SO溶解达到饱和后，SO的吸收就告停止，脱22硫效率迅速下降

基于PLC的火电厂烟气脱硫控制系统研究与设计

基于PLC的火电厂烟气脱硫控制系统研究与设计 0 引言我国是燃煤大国，煤炭占一次能源消费总量的75％。随着煤炭消费的不断增长，燃煤排放的二氧化硫也不断增加，致使我国酸雨和二氧化硫污 染日趋严重。为了实现SO2 的减排目标，国家制定了一系列的环保措施。目前国内烟气脱硫工艺设备的设计、制造、安装和调试水平已有了大幅度的提高， 已建成、投运了一大批大型机组火电机组烟气脱硫系统。但据了解，目前投运 的火力发电厂都还存在着不少这样或那样的技术问题，其中热工自动化投入水 平不高是其中的一个重要技术问题，如测量不准，系统自动投不上，系统调节 品质差等，致使一些电厂的脱硫系统出现运行故障多、不能与发电机组完全同 步运行或运行中脱硫效率达不到设计值或系统运行成本高等问题。对于整个烟 气脱硫系统，作为监视、控制脱硫系统运行的控制系统是重要的组成部分，它 既要保证脱硫系统的正常工作和异常工况的系统安全，又要与单元机组控制系 统相协调，保证锅炉的安全运行。控制系统采用DCS 虽然自动化程度大为提高，但由于脱硫工艺系统总的监控点数(一般为600～1 000 点)远低于能满足单元机组控制的DCS 系统的经济规模(一般为5 000～10 000 点)，造成控制系统造价偏高，经济性下降。目前，国内许多电厂在烟气脱硫控制上己开始尝试采 用可编程控制器PLC 作为控制主机，将脱硫控制纳入全厂辅助系统网络集中监控，既保证可靠性，又能大幅度降低系统造价。本文研究采用可编程控制器PLC 作为控制主机，进行脱硫控制系统的硬件设计，给出了具体的设计方案及各功能模块的详细设计。现场实际运行结果证明了设计方法的有效性。 1 烟气脱硫工艺流程石灰石／石膏湿法烟气脱硫的基本工艺流程为：锅炉烟气经过除尘器除尘后，由引风机送入脱硫系统，烟气由进口烟道进入由增压 风机增压后，经气气换热器(GGH)降温，进入吸收塔。在吸收塔内，烟气由下

湿法烟气脱硫的原理

湿法烟气脱硫的原理 湿法烟气脱硫的原理 1 湿法烟气脱硫的基本原理 （1）物理吸收的基本原理 气体吸收可分为物理吸收和化学吸收两种。如果吸收过程不发生显著的化学反应，单纯是被吸收气体溶解于液体的过程，称为物理吸收，如用水吸收SO2。物理吸收的特点是，随着温度的升高，被吸气体的吸收量减少。 物理吸收的程度，取决于气--液平衡，只要气相中被吸收的分压大于液相呈平衡时该气体分压时，吸收过程就会进行。由于物理吸收过程的推动力很小，吸收速率较低，因而在工程设计上要求被净化气体的气相分压大于气液平衡时该气体的分压。物理吸收速率较低，在现代烟气中很少单独采用物理吸收法。 （2）化学吸收法的基本原理 若被吸收的气体组分与吸收液的组分发生化学反应，则称为化学吸收，例如应用碱液吸收SO2。应用固体吸收剂与被吸收组分发生化学反应，而将其从烟气中分离出来的过程，也属于化学吸收，例如炉内喷钙（CaO）烟气脱硫也是化学吸收。 在化学吸收过程中，被吸收气体与液体相组分发生化学反应，有效的降低了溶液表面上被吸收气体的分压。增加了吸收过程的推动力，即提高了吸收效率又降低了被吸收气体的气相分压。因此，化学吸收速率比物理吸收速率大得多。 物理吸收和化学吸收，都受气相扩散速度（或气膜阻力）和液相扩散速度（或液膜阻力）的影响，工程上常用加强气液两相的扰动来消除气膜与液膜的阻力。在烟气脱硫中，瞬间内要连续不断地净化大量含低浓度SO2的烟气，如单独应用物理吸收，因其净化效率很低，难以达到SO2的排放标准。因此，烟气脱硫技术中大量采用化学吸收法。用化学吸收法进行烟气脱硫，技术上比较成熟，操作经验比较丰富，实用性强，已成为应用最多、最普遍的烟气脱硫技术。 （3）化学吸收的过程 化学吸收是由物理吸收过程和化学反应两个过程组成的。在物理吸收过程中，被吸收的气体在液相中进行溶解，当气液达到相平衡时，被吸收气体的平衡浓度，是物理吸收过程的极限。被吸收气体中的

湿法烟气脱硫技术及工艺流程

湿法烟气脱硫技术及工艺流程 烟气脱硫技术品种达几十种，按脱硫进程能否加水和脱硫产物的干湿状态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。湿法脱硫技术比较成熟，效率高，操作简单。 湿法烟气脱硫技术 优点： 湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90%，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80%以上。 缺点： 生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。 分类： 常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。 1、石灰石/石灰-石膏法 原理： 是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙(CaSO3)可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙(CaSO4)，以石膏

形式回收。是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90%以上。 湿法烟气脱硫技术及工艺流程 优缺点： 目前传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。 2、间接石灰石-石膏法 常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。 原理： 钠碱、碱性氧化铝(Al2O3·nH2O)或稀硫酸(H2SO4)吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。 3、柠檬吸收法 原理： 柠檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物，SO2吸收率在99%以上。

石灰石石膏湿法脱硫原理

石灰石石膏湿法脱硫原理

深度脱硫工艺流程简介 班级：应化 141 姓名：段小龙寇润宋蒙蒙 王春维贺学磊 石灰石- 石膏湿法烟气脱硫工艺 石灰石（石灰）－石膏湿法脱硫工艺是湿法脱硫的一种，是目前世界上应用范围最广、工艺技术最成熟的标准脱硫工艺技术。是当前国际上通行的大机组火电厂烟气脱硫的基本工艺。它采用价廉易得的石灰石或石灰作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆

液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除，最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经换热器加热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。由于吸收浆液循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。最初这一技术是为发电容量在100MW 以上、要求脱硫效率较高的矿物燃料发电设备配套的，但近几年来，这一脱硫工艺也在工业锅炉和垃圾电站上得到了应用. 根据美国EPRI统计，目前已经开发的脱硫工艺大约有近百种，但真正实现工业应用的仅10 多种。已经投运或正在计划建设的脱硫系统中，湿法烟气脱硫技术占80% 左右。在湿法烟气脱硫技术中，石灰石/ 石灰—石膏湿法烟气脱流技术是最主要的技术，其优点是： 1、技术成熟，脱硫效率高，可达95%以上。 2、原料来源广泛、易取得、价格优惠 3、大型化技术成熟，容量可大可小，应用范围广 4、系统运行稳定，变负荷运行特性优良 5、副产品可充分利用，是良好的建筑材料 6、只有少量的废物排放，并且可实现无废物排放 7、技术进步快。 石灰石/ 石灰—石膏湿法烟气脱硫工艺，一般布置在锅炉除尘器后尾部烟道， 主要有：工艺系统、DCS控制系统、电气系统三个分统。 基本工艺过程 在石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺中，俘获二氧化硫（SO）的基本工艺 过程：烟气进入吸收塔后，与吸收剂浆液接触、进行物理、化学反应，最后产生固化二氧化硫的石膏副产品。基本工艺过程为： (1) 气态SO2 与吸收浆液混合、溶解 (2)SO2进行反应生成亚硫根 (3)亚硫根氧化生成硫酸根 (4)硫酸根与吸收剂反应生成硫酸盐 (5)硫酸盐从吸收剂中分离 用石灰石作吸收剂时，SQ在吸收塔中转化，其反应简式式如下：

基于PLC的锅炉烟气脱硫控制系统的设计

基于PLC的锅炉烟气脱硫控制系统的设计 1、引言 我国是燃煤大国，燃煤排放的SO2成为影响我国城市空气质量的主要污染物。因此，锅炉烟气脱硫是减排SO2的重要手段。 锅炉烟气脱硫系统具有很高的复杂性，其对控制系统的要求往往很高。而使用PLC控制已经成为一种较先进，应用势头强劲，应用越来越广泛的一种控制设备。它具有可靠性极高、能经受恶劣环境的考验、功能齐全、性价比高等特点，广泛应用于锅炉烟气脱硫工程。作者参与设计山东某热源厂2×75t/h锅炉烟气脱硫控制系统，采用了西门子S7-200可编程控制器，上位机采用北京亚控公司组态王KINGVIEW 6.53工业控制软件，实现对脱硫系统的监控。 2、脱硫系统工艺流程 本热源厂采用石灰石—石膏湿法烟气脱硫技术。该技术以石灰石浆液作为脱硫剂，在吸收塔内对烟气进行喷淋洗涤，使烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙，同时向吸收塔的浆液中鼓入空气，强制使亚硫酸钙转化为硫酸钙，脱硫剂的副产品为石膏。该法脱硫效率高（大于95%），工作可靠性高。 该系统包括烟气换热系统、吸收塔脱硫系统、给料系统、石膏脱水和废水处理系统。本文设计的是给料系统的PLC控制系统。 3、锅炉脱硫系统简介 （1）本系统为2x75t/h锅炉烟气脱硫工程，每台锅炉前有三台气动双插板阀，系统运行时打开，系统停止时关闭;可现场操作，控制室操作员站操作，每套系统有一台22kw罗茨风机，用于将石灰石粉吹入锅炉，进行脱硫;带有就地/远控转换开关，可由现场控制柜或控制室操作员站操作，并能与炉前气动阀连锁，气动阀不能全部打开，罗茨风机不能运行。 （2）每套系统有一台4kw给料机，可变频调速。带有柜门安装的控制面板，可由现场控制柜或控制室操作员站操作给料机的启停，故障复位和给料机转速的控制，并能与罗茨风机连锁，罗茨风机不运行，给料机亦不能运行。 （3）两套系统共用一个石灰石粉仓，粉仓上安装有一个高料位、两个低料位三个射频导纳物位开关，带有就地/远控转换开关，可由现场控制柜、现场除尘器操作箱或控制室操作员站操作;现场除尘器操作箱安装于0m层，石灰石粉仓进料口附近，用于进料时操作粉仓除尘器并能检测粉仓内的石灰石粉的高度。 4、PLC控制系统硬件组成 （1）中央处理单元

湿法烟气脱硫

烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。 世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。 工艺介绍 1干式烟气脱硫工艺 该工艺用于电厂烟气脱硫始于80年代初，与常规的湿式洗涤工艺相比有以下优点：投资费用较低；脱硫产物呈干态，并和飞灰相混；无需装设除雾器及再热器；设备不易腐蚀，不易发生结垢及堵塞。其缺点是：吸收剂的利用率低于湿式烟气脱硫工艺；用于高硫煤时经济性差；飞灰与脱硫产物相混可能影响综合利用；对干燥过程控制要求很高。 喷雾干式烟气脱硫工艺 喷雾干式烟气脱硫(简称干法FGD)，最先由美国JOY公司和丹麦NiroAtomier公司共同开发的脱硫工艺，70年代中期得到发展，并在电力工业迅速推广应用。该工艺用雾化的石灰浆液在喷雾干燥塔中与烟气接触，石灰浆液与SO2反应后生成一种干燥的固体反应物，最后连同飞灰一起被除尘器收集。我国曾在四川省白马电厂进行了旋转喷雾干法烟气脱硫的中间试验，取得了一些经验，为在200～300MW机组上采用旋转喷雾干法烟气脱硫优化参数的设计提供了依据。 粉煤灰干式烟气脱硫技术

石灰石石膏法

石灰石石膏法

石灰/石灰石－石膏法脱硫 石灰/石灰石一石膏法烟气脱硫技术最早是由英国皇家化学工业公司提出的，该方法脱硫的基本原理是用石灰或石灰石浆液吸收烟气中的SO2，先生成亚硫酸钙，然后将亚硫酸钙氧化为硫酸钙。副产品石膏可抛弃也可以回收利用。 (1)反应原理 用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的二氧化硫分为吸收和氧化两个工序，先吸收生成亚硫酸钙，然后再氧化为硫酸钙，因而分为吸收和氧化两个过程。 1）吸收过程在吸收塔内进行，主要反应如下。 石灰浆液作吸收剂:Ca(OH)2+SO2一CaSO3.1/2H2O 石灰石浆液吸收剂:Ca(OH)2+1/2SO2一CaSO3.1/2H2O+CO2 CaSO3.1/2H2O+SO2+1/2H2O一Ca(HSO3)2 由于烟道气中含有氧，还会发生如下副反应。 2CaSO3.1/2Hz0+O2+3 H2O一2CaSO4.2H20 ②氧化过程在氧化塔内进行，主要反应如下。 2 CaSO3·1/2H20+O2+3H2O一2CaSO4·2H20 Ca(HSO3)2+1/2O2+H2O一CaSO4·H2O+SO2

传统的石灰/石灰石一石膏法的工艺流程如图所示。将配好的石灰浆液用泵送人吸收塔顶部，经过冷却塔冷却并除去90%以上的烟尘的含Sq烟气从塔底进人吸收塔，在吸收塔内部烟气与来自循环槽的浆液逆向流动，经洗涤净化后的烟气经过再加热装置通过烟囱排空。石灰浆液在吸收so:后，成为含有亚硫酸钙和亚硫酸氢钙的棍合液，将此混合液在母液槽中用硫酸调整pH值至4左右，送人氧化塔，并向塔内送人490kPa的压缩空气进行氧化，生成的石膏经稠厚器使其沉积，上层清液返回循环槽，石膏浆经离心机分离得成品石膏。 现代石灰/石灰石一石膏法工艺流程主要有原料运输系统、石灰石浆液制备系统、烟气脱硫系统、石膏制备系统和污水处理系统。 ①原料运输系统烟气脱硫所需的石灰石粉(粒度为250目，筛余量为5%)，采用自卸封罐车运输，并卸人石灰石料仓。每个料仓可有多个进料口，能同时进行多台运料车卸料作业。在每个仓底设有粉碎装置，仓顶安装布袋除尘器。 ②浆液制备系统石灰石粉料从料仓下部出来，经给料机及输送机送人石灰石浆液槽。 石灰石浆液槽为混凝土结构，内衬树脂防腐，容积为l00m3”左右。浆液浓度约为30%，用调节给水量来控制浆液浓度。 ③烟气脱硫系统烟气脱硫系统主要由吸收塔、烟气再加热装置、旁路系统、有机剂 添加装置及烟囱组成。 吸收塔是脱硫装置的核心设备，现普遍采用的集冷却、再除尘、吸收和氧化为一体的新型吸收塔。常见的有喷淋空塔、

烟气脱硫DCS系统

烟气脱硫工程 DCS系统培训 远大环保集团有限公司 2005.12

1.系统概述 1. 1本培训材料是根据北京ABB贝利控制有限公司提供的资料，针对永济热电厂2X300MW机组烟气脱硫工程所采用的分散控制系统（以下简称DCS）所提出的。 1.2本脱硫工程采用石灰石-石膏脱硫工艺。 2.系统特点 2.1D CS由分散处理单元、数据通讯系统和操作员站，工程师站等人 机接口及厂级计算机网络接口组成。 2.2D CS系统易于组态，易于扩展。 2.3D CS的设计采用合适的冗余配置和诊断至通道级的自诊断功能， 具有高度的可靠性。系统内任一组件发生故障，均不影响整个系统的工作。 2.4系统的监视、报警和自诊断功能高度集中在CRT上显示，并能 在打印机上打印，控制、报警、监视和保护等基本功能将尽可能在功能上和物理上分散。特别注意保护功能的独立性，以保证人员和设备的安全。 2.5卖方所供DCS系统可防止各类计算机病毒的侵害和DCS内各存 贮器中的数据丢失。 2.6整个DCS的可利用率至少为99.99％。 2.7控制系统的设计和配置符合下列总的防止故障原则。 2.7.1个别故障不会引起整个控制系统故障。 2.7.2个别故障不会引起FGD的保护系统误动或拒动。 2.7.3将控制功能组合在系统块中，系统设计要保证使任何模块故障只解列部分系统的控制，且这种局部解列可由操作人员随时干预。 2.7.4控制系统的结构能反映设备的冗余度，不致于因控制系统内的个别故障而导致受控设备控制失灵，同时又使备用设备也无法启动。 2.7.5由于一个控制系统故障，电厂设备或控制功能要能在执行级(即远方手动控制)响应其控制。该设备或控制过程自动解列 2.7.6所有重要保护信号采用冗余(三取二)通道，以保证其可靠性，卖方充分保证防止保护系统误动或拒动。 2.8显示设备状态的颜色规定如下： 2.8.1红色：带电、运行、阀开 2.8.2绿色：断电、停止、阀关