ASME动力管道

第VI章检验检查和试验ASME标准(B31.1 动力管道)

第VI章检验、检查和试验

136 检验和检查；

136．1 检验

136，1．1 概述本规范将“检查(examination)”和“检验(inspection)两术语加以区别。检验是业主的责任，除去第136．2节所要求的检验外，它可以由业主的雇员或业主授权的某一机构来执行。初始运行之前，应检验管道装置以保证其符合工程设计性能和本规范的材料、加工、装配、检查和试验等方面的要求。

136．1，2 符合性验证当要求使用ASME锅炉及压力容器规范第1卷规定的规范钢印标记时，应由授权检验师检验其是否符合本规范的要求。应采用本规范的规则和ASME锅炉及压力容器规范第1卷附录A—300的质量控制体系的要求。质量控制体系的要求见本规范附录J。检验师的职责应按ASME锅炉及压力容器规范第1卷PG—90的规定的执行。数据报告表的格式已附列在ASME锅炉及压力容器规范第1卷附录内，用于汇总必要的检查记录。检验师本人应确认管道系按照本规范的有关要求进行制造的。

对焊缝进行无损检查，的人员应按雇主制定的认证人员大纲对每项检查方法进行评定和认证。大纲，应按下列最低要求制订：

(A)无损检查方法基本原理方面的说明；

(B)在职培训无损检查人员使熟悉焊缝缺陷显示的形状和评判。培训时间应确保能充分掌握所需要的检查知识；

(C)无损检查人员应进行每年≥1次视力检查以确定其从事所要求检查的视觉能力；

(D)一旦完成上述(A)和(B)要求后，无损检查人员应接受雇主的口头或书面考试及操作技能考试以确定其是否有资格从事所要求的检查和结果的评判工作；

(E)凡已取证的无损检查人员如有≥1年没有从事规定的检查方法工作，应按上述(D)项要求进行重新考核，同时还得通过(C)项的视力检查。若工艺或设备有实质性修改和变化，应对无损检查人员重新进行资格评定。

可以用下述标准作为替代上述大纲的另一种考评办法：SNT—TC—lA或CP—189和按AWS QCl进行焊缝目视检查人员资格评定。136．1．3 检验师的权利检验师应能随意出入正在从事管道制作的现场，包括管道的制造、加工、装配、安装和试验等场所。检验师应有权查阅在第136．1．1节检验要求中涉及的所有合格证件和档案记录包括焊工或焊接操作工评定及WPS评定的合格证明资料，136．1．4 业主检验师的资格评定

(A)业主检验师应由业主指定并应是业主的雇员、工程或科学组织的雇员或作为业主代理的公认保险或检验公司的雇员。业主雇员应既不代表管道制造商、制作者或安装者也不是其雇员，除非业主也是制造商、制作者或安装者。

(B)业主检验师应有≥10年在设计、制造、安装、制作或检验动力管道的经验。由工程技术鉴定委员会认可的满意地完成工程等级的每1年相当于1年的经验，总共可达5年。

(C)在委派检验操作中，业主对指定人员所指派的检验功能经过

评定负责。

136．2 授权检验师对锅炉范围内管道的检验和评定

136．2．1 按第100．1．2(A)节确定需要进行检查和打钢印的管道应在制造过程中和完工后以及在授权检验师选定的任何工作阶段进行检查。具体要求见ASMEE锅炉及压力容器规范第1卷中PG-104~PG-113，各制造制作和装配单位要安排支持授权检验师的业务活动.

136．2．1.1 本卷要求的检验应由ASME认可的授滇检验机构雇用的检验师完成。

136．2．2 若要求用打钢印和用数据报告证明合格，都应按ASME 锅炉及压力容器规范第1卷定PG—104、PG—105、PG—109、PG—110、PG—111和PG—112的规定执行。

136．3 检查

136．3．1 概述“检查“表示由制造厂、加工厂、安装单位或业主授权的某一机构来完成的职能，其方法包括肉眼观察和无损检查如射线照相、超声波、涡流、液体渗透和磁粉检验等探伤方法。检查程度和验收标准超出本规范要求的，应由制造厂、制作或安装单位与业主事先协定。

136，3．2 NDE人员资格评定

对焊缝进行无损检查的人员应按雇主制定的认证人员大纲对每项检查方法进行评定和认证。大钢应按下列最低要求制订：

(A)无损检查方法基本原理方面的说明；

(B)在职培训无损检查人员使熟悉焊缝缺陷显示的形状和评判。培训时间应确保能充分掌握所需要的检查知识；

(C)无损检查人员应进行每年≥1次视力检查以确定其从事所要求检查的视觉能力；

(D)一旦完成上述(A)和(B)要求后，无损检查人员应接受雇主的口头或书面考试及操作技能考试以确定其是否有资格从事所要求的检查和结果的评判工作；

(E)凡已取证的无损检查人员如有≥1年没有从事规定的检查方法工作，应按上述(D)项要求进行重新考核，同时还得通过(C)项的视力检查。若工艺或设备有实质性修改和变化，应对无损检查人员重新进行资格评定。

可以用下述标准作为替代上述大纲的另一种考评办法：SNT—TC—lA或CP—189和按AWSQCl进行焊缝目视检查人员资格评定。136．4 焊缝的检查方法

136。4．1无损检查无损检查应按本章要求进行。压力焊缝和承压组件焊缝的强制性检查的类型和范围规定在表136．4中。表136．4以外的焊缝，只要求进行目视检查。要求进行无损检查的焊缝应符合适用的对显示的验收标准，如第136．4，2~136．4，6节所示。作为指南、各种检查方法的检测能力见表

136．4．1按本规范或工程设计不要求进行检查(即RT、UT、PT或MT)的焊缝如能满足第136．4．2节的检查要求和第137节规定的压力试验要求，则应判为合格。

136．4．2 目视检查当制作和安装管道组件时，若有必要验证符合设计和WPS的要求，应进行按第100．2节定义的目视检查。此外，目视检查应被用来验证管道和管道元件上完工的焊缝符合下列(A)规定的验收标准或者符合管道组件供货时材料标准中规定的有关缺陷限制值。

(A)验收标准下列显示作不合格论处。

(A.1)裂缝——外表面；

(A.2)咬边深度>1／32in(1．0mm)；

(A.3)焊缝佘高大于表127．4．2的规定值；

(A.4)表面未熔合；

(A.5)未焊透(仅适用于可以进入内表面工作的情况)；

(A.6)任何其它线性显示长度>3／l6in(5.0mm)；

(A.7)圆形显示尺寸>3／16in(5．0mm)的表面缩孔或≥4个的圆形显示，其分散间距或边缘间距在任何方向<1/16in(2．0mm)。圆形显示是指圆或长度小于3倍宽度的椭圆。

136．4．3 磁粉检查当本章(见表136．4)有要求时，磁粉检查应按ASME锅炉及压力容器规范第v卷第7章的方法进行。

(A)缺陷显示的评定

(A.1)在表面的机械不连续性现象是由于检查所使用的耦合介质残留来显示的。但是并非所有的显示图像都是缺陷，如某些冶金不连续性和导磁率的变化可能产生类似的、与检测不合格缺陷无关的显示图像。

(A.2)凡认为可能是非相关的显示均应进行复检以确定是否有真缺陷。复检前可以进行表面修整。凡掩盖缺陷显示的非相关显示是不合格的。

表136．4 受压焊缝或承压组件焊缝最低限度强制性无损检查要求

说明：(A)所有焊缝，除了进行规定的特定无损检查外还必须进行目视检查，

(B)NPS--公称管道规格。

(C)PT——射线照相检查，UT——超声波检查，MT--磁粉检查，PT--液体渗透检查，VT——目视检查。。

(D)有压力级组件的无损检查参阅表126．1所列标准或制造技术条件。

{E)无损检查验收标准如下：MT见第136．4．3节，PT见第136．4．4节，VT见第136．4．2节，RT见第136．4．5节，UT 见第136．4．6

节；

注：(1)对接焊缝厚度系指端部开坡口后，相对接两瑞的较厚一侧的厚度。

(2)当按第136．4．5节执行时，可以用RT宋代替或MT或PT，

(3)支管焊缝的RT或UT应在焊非整体补强材料前进行。

(4)允许以表面检查(PT或MT)来代替上述所要求的对于焊制支管接头焊缝的体积检查(RT或UT)；在使用时应在1/2焊缝厚度以内或每1/2in(12．5mm)焊缝厚度和所有可抵及的最终焊缝表面上进行检查。

(5)当非压力级零件的永久性附件上角焊缝厚度≤1/4 in(6mm)时，无须按上表要求进行PT或MT。

表136．4．1 各种检查方法所能显示的焊缝缺陷

注：(1)用于外表面可抵及的检查和／或当内表面可抵及时也包括内表面。

(2)当其不连续性开口抵及表面时才可检测。

(3)仅适用于易抵及的内表面。

(A.3)相关显示系指那些由不能接受的机械不连续性产生的缺陷显示，线性显示系指其长度>3倍宽度的缺陷显示。圆形显示系指圆形或长度<3倍宽度的椭圆形显示。

(A.4)不连续性显示很可能比实际的不连续性缺陷大，然而合格或判废的依据是缺陷显示的尺寸而不是不连续性的实际尺寸。

(B)验收标准下列相关显示作为不合格论处：

B.1) 任何裂纹或线性显示；

B.2) 圆形缺陷显示尺寸>3／16in(5．0mm)；

B.3) 圆形缺陷显示>4个，呈直线分布其边缘相隔间距≤1／16。

in(2.0mm)者；

(B.4) 在任意6in2(3870mm2)面积上，有≥10个圆形显示，该面积的最大尺寸从相对评定显示最不利的部位取<6 in(150mm)。136．4．4 液体渗透检查当本章(见表136．4)有要求时，液体渗透检查应按ASME锅炉及压力容器规范第v卷第6章的方法进行。

(A) 缺陷显示的评定

(A.1) 表面机械不连续性是由渗出的渗透剂来显示的；然而，局部的表面缺陷如由机械加工划痕或表面状况也可能导致类似的缺陷显示，与检测不合格缺陷无关。

(A.2) 凡认为可能是非相关的显示均应被视为缺陷并进行复检以确定其是否是真缺陷。复检前可以进行表面修整。凡掩盖缺陷显示的非相关显示和大面积色素淀积是不合格的。

(A.3) 相关显示系指那些由不能接受的机械不连续性产生的缺陷显示。线性显示系指长度>3倍宽度的缺陷显示。圆形缺陷显示系指圆形或长度<3倍宽度的椭圆形显示。

(A.4) 不连续性缺陷显示很可能比实际的不连续性缺陷大，然而合格或判废的依据是缺陷显示的尺寸、而不是不连续性缺陷的实际尺寸作为合格或判废的依据的。

(B) 验收标准主要尺寸>1/16in(2．0mm)的缺陷显示，应考虑作为相关的缺陷显示，下列缺陷的相关显示作为不合格论处：

(B.1) 任何裂纹或线性显示，

(B.2) 圆形缺陷显示>3/16in(5.0 rn rn)；

(B.3) 圆形缺陷显示≥4个呈直线分布，其边缘相隔间距≤1/16in(2．0mm)；

(B.4) 在任意6in2 (3870 rnrn2)面积上，有≥10个圆形显示，该面积的最大尺寸从相对评定显示最不利的部位取<6 in(150mm)。136．4．5 射线照相检查当本章(见表136．4)有要求时，射线照相检查应按ASME锅炉及压力容器规范第V卷第2章进行，除非几何不清晰度超过0．07in(2，0mm)按T—285节要求仅用作指南、不是作为射线照相的判废用。

(A) 验收标准焊缝经射线照相有下列类型不连续性缺陷显示时，则作为不合格论处；

(A.1) 任何类型的裂纹或未熔合或未焊透区域；

(A.2) 凡其它条状缺陷显示其长度大于下列者：

(A.2.1) t≤3/4in(19．0 mm)时，>1/4 in (6．0 mm)；

(A.2.2 )9/4 in(57mm)≥t>3/4in(19．0 mm)时，>1/3t;

(A.2.3) t>9/4in(57．0nlm)时，>3/4in(19．0 mm)；

其中t为焊缝较薄部位的厚度。

注：上述(A.2.1)，(A.2.2)和(A.2.3)中是指被检查焊缝之厚度；如焊缝接头为不等厚度部件相连接，则指两厚度中较薄的厚度。

(A.3) 成组密集缺陷显示呈直线分布，在12t长度内密集长度>t 者，但连续缺陷之间距>6L(L为成组密集缺陷中最长的缺陷)者例外。

(A.4) 气孔数量超过ASME锅炉及压力容器规范第1卷附录A—250中所允许的数值者。

(A.5) 当底片上显示出有黑度突变的根部内凹。

136．4，6 超声波检查当本章(见表136．4)有要求时，超声波检查应按照ASME锅炉及压力容器规范第v卷第5章和下列补充要求执行。

(A) 当进行超声波检查时，亦应满足下列标准：

(A.1) 被检查材料的公称厚度应>1/2in(12．5 mm)。

(A.2) 进行检查所用设备应能记录UT数据，包括扫描位置。

(A.3) 收集和分析UT数据的NDE人员应演示他们按书面规程进行合格检查的能力。规程已在人工埋置缺陷的评定试块上进行过的演示是合格的。

(B) 验收标准超声检查显示>20％参照水平的不连续性的焊缝，都应被研究到超声波检查人员可能测定其形状、密度和位置，以便他们可以按下述

(A.1)和(A.2)评定每一不连续处是否可接受。

(B.1) 凡评为存在裂纹、未熔合或未焊透的不连续性、不考虑其长度一律拒收。

(B.2) 其它不连续性若其显示超过参照水平并且长度超过下述条件者则拒收：

(B.2.1) 1/4in(6．0mm)，对t≤3/4in(19.0mm)；

(B.2.2) 1/3t，对3/4in(19．0 mm)

(B.2.3) 3/4 in(19．0 mm)对t>9/4 in(57．0 mm)。

其中t为被检测焊缝厚度。如焊接接头由2件不同厚度焊件组成，

则t取较薄者。

137 压力试验

137．1 总要求

137．1．1 支组件当按本规范要求进行管道压力试验时，保证管道系统密封性的压力试验应用来确定管道支组件上的任何泄漏。137．1．2 试验介质温度试验介质温度除业主另有规定外，应是现有的介质源的温度。在管道系统加压介质未达到大致相同温度时不应加压。当在低的金属壁温下进行压力试验时，应考虑脆性断裂的可能性。

137．1．3 人身保护应采取适当的预防管道系统断裂措施，消除在临近被试管道处人员的人身伤害。

137．1．4 试验时的最大应力在压力试验时，任何时候管道系统的任何部位不得承受大于第102．3．3(B)节所允许的应力。137．1．5 试验进度压力试验应在完成第132节要求的焊后热处理、表136．4要求的无损检查和系统或部件具有承压能力的所有其他制作、装配的装等活动就绪后再进行。

137．2 试验前的准备工作

137．2．1 连接接头的敞露凡是连接接头包括前未进行过压力试验的焊缝均不应包扎上保温层要敞露，便于试验过程中检查。若预先有协议，需试验的整套系统或系统的某部分可以在试验前扎温层，但是需延长系统的保压时间，以检查可能通保温层的泄漏。137．2．2 增设临时性支架为输送蒸气或气体设计的管路系统，

必要时应增设临时性支架，以支试验液体介质的重量。这种支架应满足第122．10所述的系统清洗规程和试验要求。

137，2．3 膨胀节的拘束或隔离如有需要，膨胀应设置临时性拘束件以满足在试验条件下增加的力负荷或者在系统试验过程中予以隔离。

137．2．4 不做压力试验的设备和管道的隔离必进行压力试验的设备应与系统切断或用堵板或似的方法予以隔离。可以使用阀门来达到隔离的的，但是阀门的关闭应经得住试验压力。业主应了解经受试验工况各种阀门下的压力和温度限制范围第107，l(C)节所述的细节。经隔离的设备和管道须排出空气。

137．2．5 带堵板法兰接头的处理试验时在法接头处加上堵板来堵住其他设备，如果基本上按137．7．1节要求执行的话，在除去堵板后无需再行试验。

137．2．6 防止试验介质膨胀的措施假若压力验需保压一段时间而系统内的试验介质在此期间受热膨胀的话，应采取措施防止超压。建议在压力验时将泄压装置设定为试验压力的4/3倍，但不超过第137．1．4、137．4．5和137．5．5节的要求。

137．3 特定管道系统的要求

137．3．1 锅炉范围内管道锅炉范围内管道[见100．1．2(A)节]应按ASME锅炉及压力容器规范第1卷PG—99的要求进行水压试验。试验时应有权检验师在场指导。

钢管承受压力壁厚计算方式

钢管承受压力壁厚计算方式 作者：大口径钢管来源：原创点击数： 271 更新时间：2010年03月12 【字体： 大中小】 碳钢、合金钢无缝钢管和焊接钢管在受内压时，共壁厚按下式计算： PD δ = ────── + C 200[σ]φ+P (2-1) 式中d——管璧厚度(毫米)； P——管内介质工怍压力(公斤/厘米2)；在压力不高时，式中分母的P值可取p=0，以简化计算； D——管子外径(毫米)； φ——焊缝系数，无缝钢管φ=1，直缝焊接钢管φ=，螺旋缝焊接钢管φ=； [σ]——管材的许用应力(公斤/毫米2)，管材在各种温度下的许用应力值详见表2-5； C——管子壁厚附加量(毫米)。 管子壁厚附加量按下式确定： C = C1 + C2 + C3 (2-2) 式中C1——管子壁厚负偏差附加量(毫术)。 无缝钢管(YB231-70)和石油裂化用钢管(YB237-70)壁厚负偏差见表2-1。 表2-1 无缝钢管和石油裂化用钢管壁厚负偏差 钢静种尝壁恒(毫米)壁厚偏差(％)

冷拔(冷轧)钢管>1-15 热轧钢管-15 >20 不锈钢、耐酸钢无缝钢管(YB 804-70)壁厚负偏差见表2-2。 表2-2 不锈铜、耐酸钢无缝钢管壁厚负偏差 钢管种类壁厚(毫米) 壁厚偏差(％) 普通级高级 冷拨(冷扎)钢管≤1毫米毫米＞1-3-15-10＞3-10 热扎钢管≤10-15 ＞10～20-20-15＞20-15 普通碳素结构钢和优质碳素结构钢厚钢板的厚度负偏差，按热轧厚钢板厚度负偏差(GB709-65)的规定，见表2-3。 表2-3 热轧厚钢板的厚度负偏差 (毫米) 宽度 600~17001701~18001801~20002001~2500 厚度负偏差 厚度 4 ~ 5~7 8~10 11~25

常用材料导管压力与壁厚对照表

(2010年)最新公称压力（MPa)管道壁厚对照表（一）无缝碳钢管壁厚 m m 材料 PN MPa DN 10 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 450 500 600 20 12CrMo 15CrMo 12Cr1MoV ≤1.6 2.5 3 3 3 3 3.5 3.5 4 4 4 4 4.5 5 6 7 7 8 8 8 9 2.5 2.5 3 3 3 2 3.5 3.5 4 4 4 4 4.5 5 6 7 7 8 8 9 10 4.0 2.5 3 3 3 3 3.5 3.5 4 4 4.5 5 5.5 7 8 9 10 11 12 13 15 6.4 3 3 3 3.5 3.5 3.5 4 4.5 5 6 7 8 9 11 12 14 16 17 19 22 10.0 3 3.5 3.5 4 4.5 4.5 5 6 7 8 9 10 13 15 18 20 22 16.0 4 4.5 5 5 6 6 7 8 9 11 13 15 19 24 26 30 34 20.0 4 4.5 5 6 6 7 8 9 11 13 15 18 22 28 32 36 4.0T 3.5 4 4 4.5 5 5 5.5 10Cr5Mo ≤1.6 2.5 3 3 3 3 3.5 3.5 4 4.5 4 4 4.5 5.5 7 7 8 8 8 8 9 2.5 2.5 3 3 3 3 3.5 3.5 4 4.5 4 5 4.5 5.5 7 7 8 9 9 10 12 4.0 2.5 3 3 3 3 3.5 3.5 4 4.5 5 5.5 6 8 9 10 11 12 14 15 18 6.4 3 3 3 3.5 4 4 4.5 5 5.5 7 8 9 11 13 14 16 18 20 22 26 10.0 3 3.5 4 4 4.5 5 5.5 7 8 9 10 12 15 18 22 24 26 16.0 4 4.5 5 5 6 7 8 9 10 12 15 18 22 28 32 36 40 20.0 4 4.5 5 6 7 8 9 11 12 15 18 22 26 34 38 4.0T 3.5 4 4 4.5 5 5 5.5 16Mn 15MnV ≤1.6 2.5 2.5 2.5 3 3 3 3 3.5 3.5 3.5 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6 6 6 7 2.5 2.5 2.5 2.5 3 3 3 3 3.5 3.5 3.5 3.5 4 4.5 5 5.5 6 7 7 8 9 4.0 2.5 2.5 2.5 3 3 3 3 3.5 3.5 4 4.5 5 6 7 8 8 9 10 11 12 6.4 2.5 3 3 3 3.5 3.5 3.5 4 4.5 5 6 7 8 9 11 12 13 14 16 18 10.0 3 3 3.5 3.5 4 4 4.5 5 6 7 8 9 11 13 15 17 19 16.0 3.5 3.5 4 4.5 5 5 6 7 8 9 11 12 16 19 22 25 28 20.0 3.5 4 4.5 5 5.5 6 7 8 9 11 13 15 19 24 26 30

管道壁厚计算

钢管壁厚测量仪OU1600型： OU1600超声波测厚仪是最新研发的智能型超声波测厚仪，采用最新的高性能、低功耗微处理器技术，基于超声波测量原理，可以测量金属及其它多种材料的厚度，并可以对材料的声速进行测量。可以对生产设备中各种管道和压力容器进行厚度测量，监测它们在使用过程中受腐蚀后的减薄程度，也可以对各种板材和各种加工零件作精确测量。本仪器可广泛应用于石油、化工、冶金、造船、航空、航天等各个领域。 技术参数 1.显示方法：高对比度的段码液晶显示，高亮度EL背光； 2.测量范围：0.75～300mm(钢中)，公制与英制可选择； 5.示值精度：±(1%H+0.1)mm H为被测物实际厚度 6.测量周期：单点测量时4次/秒、扫描模式10次/秒； 7.存储容量：可存储20组(每组最多99个测量值)厚度测量数据。 8.工作电压：3V(2节AA尺寸碱性电池串联) 9.持续工作时间：约100小时(不开背光时) 10.外形尺寸：150×74×32 mm 主要功能 1.适合测量金属(如钢、铸铁、铝、铜等)、塑料、陶瓷、玻璃、玻璃纤维及其他任何超声波的良导体的厚度； 2.可配备多种不同频率、不同晶片尺寸的双晶探头使用； 3.具有探头零点校准、两点校准功能,可对系统误差进行自动修正；

4.已知厚度可以反测声速，以提高测量精度； 5.具有耦合状态提示功能； 6.有EL背光显示，方便在光线昏暗环境中使用； 7.有剩余电量指示功能，可实时显示电池剩余电量； 8.具有自动休眠、自动关机等节电功能； 9.小巧、便携、可靠性高，适用于恶劣的操作环境，抗振动、冲击和电磁干扰； 工作原理 OU1600超声波测厚仪对厚度的测量，是由探头产生超声波脉冲透过耦合剂到达被测体，一部分超声信号被物体底面反射，探头接收由被测体底面反射的回波，精确地计算超声波的往返时间，并按下式计算厚度值，再将计算结果显示出来。 工作条件 环境温度：操作温度－20～+50℃ 存储温度：-30℃～+70℃ 相对湿度≤90% 周围环境无强烈振动、无强烈磁场、无腐蚀性介质及严重粉尘。

ASME动力管道

第VI章检验检查和试验ASME标准(B31.1 动力管道) 第VI章检验、检查和试验

136 检验和检查； 136．1 检验 136，1．1 概述本规将“检查(examination)”和“检验(inspection)两术语加以区别。检验是业主的责任，除去第136．2节所要求的检验外，它可以由业主的雇员或业主授权的某一机构来执行。初始运行之前，应检验管道装置以保证其符合工程设计性能和本规的材料、加工、装配、检查和试验等方面的要求。 136．1，2 符合性验证当要求使用ASME锅炉及压力容器规第1卷规定的规钢印标记时，应由授权检验师检验其是否符合本规的要求。应采用本规的规则和ASME锅炉及压力容器规第1卷附录A—300的质量控制体系的要求。质量控制体系的要求见本规附录J。检验师的职责应按ASME锅炉及压力容器规第1卷PG—90的规定的执行。数据报告表的格式已附列在ASME锅炉及压力容器规第1卷附录，用于汇总必要的检查记录。检验师本人应确认管道系按照本规的有关要求进行制造的。 对焊缝进行无损检查，的人员应按雇主制定的认证人员大纲对每项检查方法进行评定和认证。大纲，应按下列最低要求制订： (A)无损检查方法基本原理方面的说明； (B)在职培训无损检查人员使熟悉焊缝缺陷显示的形状和评判。培训时间应确保能充分掌握所需要的检查知识； (C)无损检查人员应进行每年≥1次视力检查以确定其从事所要求检查的视觉能力；

(D)一旦完成上述(A)和(B)要求后，无损检查人员应接受雇主的口头或书面考试及操作技能考试以确定其是否有资格从事所要求的检查和结果的评判工作； (E)凡已取证的无损检查人员如有≥1年没有从事规定的检查方法工作，应按上述(D)项要求进行重新考核，同时还得通过(C)项的视力检查。若工艺或设备有实质性修改和变化，应对无损检查人员重新进行资格评定。 可以用下述标准作为替代上述大纲的另一种考评办法：SNT—TC—lA或CP—189和按AWS QCl进行焊缝目视检查人员资格评定。136．1．3 检验师的权利检验师应能随意出入正在从事管道制作的现场，包括管道的制造、加工、装配、安装和试验等场所。检验师应有权查阅在第136．1．1节检验要求中涉及的所有合格证件和档案记录包括焊工或焊接操作工评定及WPS评定的合格证明资料，136．1．4 业主检验师的资格评定 (A)业主检验师应由业主指定并应是业主的雇员、工程或科学组织的雇员或作为业主代理的公认保险或检验公司的雇员。业主雇员应既不代表管道制造商、制作者或安装者也不是其雇员，除非业主也 是制造商、制作者或安装者。 (B)业主检验师应有≥10年在设计、制造、安装、制作或检验动力管道的经验。由工程技术鉴定委员会认可的满意地完成工程等级的每1年相当于1年的经验，总共可达5年。 (C)在委派检验操作中，业主对指定人员所指派的检验功能经过

ASME管道理论壁厚和重量表

常用管件产品重量/体积表 使用说明 1本表的管件重量依据ASME B16.9/ASME B16.11等相关规范使用的外径和壁厚进行计算，计算中适当考虑了工艺选料和制造情况对产品重量的影响(如厚度补偿)；故此表所列重量为单件产品的近似净重，供参考。 表格中管表号带S的为不锈钢管件重量，其余为碳钢重量；在查阅不锈钢管件重量时应 注意同一管表号的壁厚值碳钢与不锈钢可能不同。 2 90°弯头重量计算公式：W=9.685*10-6R(D2-d2) 式中：W — 90°弯头重量，kg； R —弯头的曲率半径（结构尺寸），mm； D —弯头外径，mm； d —弯头内径，mm。 弯头重量公式中采用碳钢比重，即7.85kg/dm3计算。 45°、180°弯头的重量分别按90°弯头重量的1/2和2倍计算。 3钢管重量计算公式：W=0.02466T(D-T) 式中：W —钢管每米长度的重量，kg/m； T —钢管壁厚，mm； D —钢管外径，mm。 钢管重量公式中采用碳钢比重，即7.85kg/dm3计算；奥氏体不锈钢管的重量为上式重量的1.015倍。 4对焊管件的重量表中列出的为常用规格的重量，对于未列入表中的同一公称通径、不同壁厚的产品重量，可用估算公式进行重量的大致估算：Q=Wt/T 式中：Q —估算的对焊管件重量，kg； W —表中同一公称通径已列出壁厚的产品重量，kg； t —估算的对焊管件的产品壁厚值，mm； T —表中同一公称通径已列出壁厚的产品壁厚值，mm。 5本表所列体积为单件产品外部轮廓体积并考虑了装箱时所占的空间，即表中所示的近似体积为单件产品所占包装物的近似体积，供参考；使用时应注意套装时体积的计算以及小件产 品体积是否需要考虑等因素。

压力管道尺寸标准系列

一般来说，管子的直径可分为外径、内径、公称直径。管材为无缝钢管的管子的外径用字母D来表示，其后附加外直径的尺寸和壁厚，例如外径为108的无缝钢管，壁厚为5MM，用D108*5表示，塑料管也用外径表示，如De63,其他如钢筋混凝土管、铸铁管、镀锌钢管等采用DN表示，在设计图纸中一般采用公称直径来表示，公称直径是为了设计制造和维修的方便人为地规定的一种标准，也较公称通径，是管子（或者管件）的规格名称。管子的公称直径和其内径、外径都不相等，例如：公称直径为100MM的无缝钢管邮102*5、108*5等好几种，108为管子的外径，5表示管子的壁厚，因此，该钢管的内径为（108*5-5）＝98MM，但是它不完全等于钢管外径减两倍壁厚之差，也可以说，公称直径是接近于内径，但是又不等于内径的一种管子直径的规格名称，在设计图纸中所以要用公称直径，目的是为了根据公称直径可以确定管子、管件、阀门、法兰、垫片等结构尺寸与连接尺寸，公称直径采用符号DN表示，如果在设计图纸中采用外径表示，也应该作出管道规格对照表，表明某种管道的公称直径，壁厚。2分DN8 4分DN15 6分DN20 （3/4''） 1寸DN25 1.2′DN32 1.5′DN40 2′DN50

2.5′DN65 3′DN80 4′DN100 5′DN125 6′DN150 8′DN200 10′DN250 12′DN300 公称直径(nominal diameter)，又称平均外径(mean outside diameter)。这是缘自金属管的管璧很薄，管外径与管内径相差无几，所以取管的外径与管的内径之平均值当作管径称呼。 因为单位有公制(mm)及英制(inch)的区分，所以有下列的称呼方法。 1. 以公制(mm)为基准，称DN (metric unit) 2. 以英制(inch)为基准，称NB(inch unit) DN (nominal diameter) NB (nominal bore) OD (outside diameter) 4. 【例】 镀锌钢管DN50，sch 20 镀锌钢管NB2”，sch 20 5. 外径与DN，NB的关系如下：

管道壁厚等级与压力等级计算

管道壁厚等级与压力等级 1) 内压金属直管的壁厚 根据SH 3059-2001《石油化工管道设计器材选用通则》确定： 当S0< Do /6时，直管的计算壁厚为： S0 = P D0/(2[σ]tΦ+2PY) 直管的选用壁厚为： S = S0 + C 式中 S0――直管的计算壁厚， mm； P――设计压力， MPa； D0―直管外径， mm； [σ]t―设计温度下直管材料的许用应力， MPa； Φ―焊缝系数，对无缝钢管，Φ＝1； S―包括附加裕量在内的直管壁厚， mm； C―直管壁厚的附加裕量， mm； Y―温度修正系数，按下表选取。 温度修整系数表 材料 温度℃ ≤482 510

538 566 593 ≥621 铁素体钢 ` 0.4 0.5 0.7 0.7 0.7 0.7 奥氏体钢 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7 当S0≥D0/6或P/[σ]t > 0.385时，直管壁厚应根据断裂理论、疲劳、热应力及材料特性等因素综合考虑确定。 2）对于外压直管的壁厚

应根据GB 150-1998《钢制压力容器》规定的方法确定。 公称直径管子外径设计压力许用应力t 焊缝系数修正系数Y 壁厚So 壁厚负偏差腐蚀裕量选 用厚度壁厚减薄量最终壁厚壁厚系列 15 22 1 130 1 0.4 0.084355828 0.5 1.5 2.084355828 4 20 27 1 130 1 0.4 0.103527607 0.5 1.5 2.103527607 4 25 34 1 130 1 0.4 0.130368098 0.5 1.5 2.130368098 4 32 42 6.4 130 1 0.4 1.013880507 0.5 1.5 3.013880507 4 40 48 32 137 1 0.4 5.126835781 0.5 0 5.626835781 4 50 60 6.4 163 1 0.4 1.159700411 0.5 1.5 3.159700411 3.5 65 76 6.4 163 1 0.4 1.468953854 0.5 1.5 3.468953854 4.5 80 89 7.5 163 1 0.4 2.010542169 0.5 1.5 4.010542169 4.5 100 114 32 137 1 0.4 12.17623498 0.6 1.5 14.27623498 5 125 140 6.4 163 1 0.4 2.705967625 0.6 1.5 4.805967625 6 150 159 4 130 1 0.4 2.416413374 0.5 2 4.916413374 7 200 219 7.5 163 1 0.4 4.947289157 0.7 1.5 7.147289157 8 250 273 6.4 130 1 0.4 6.590223295 0.8 1.5 8.890223295 10 300 323.9 6.4 130 1 0.4 7.818949909 0.9 1.5 10.21894991 8 350 355.6 6.4 130 1 0.4 8.584188292 0.5 1.5 10.58418829 8.8 400 406.4 6.4 130 1 0.4 9.810500905 0.5 1.5 11.81050091 10 450 457 7.4 130 1 0.4 12.7173586 0.5 1.5 14.7173586 11 500 508 7.4 130 1 0.4 14.13658243 0.5 1.5 16.13658243 12.5 550 559 7.4 153.3 1 0.4 13.23627288 0.5 2 15.73627288 12.5 600 610 7.4 153.3 1 0.4 14.44387559 0.5 2 16.94387559 14.2 650 660 7.4 153.3 1 0.4 15.62779982 0.5 2 18.12779982 14.2 700 711 7.4 153.3 1 0.4 16.83540253 0.5 2 19.33540253 16 注：计算得的结果为计算壁厚，最终厚度为：S=So+C，C为腐蚀裕量+壁厚负偏差+螺纹深 度。 修正系数Y请见下表： 温度对计算管子壁厚公式的修正系数Y 材料温度（℃） ≤482 510 538 566 593 铁素体钢 0.4 0.5 0.7 0.7 0.7 奥氏体钢 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 本公式的适用范围及其要求请参照SH 3059-2001 P21。 ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 弯管弯头外弧最小壁厚 公称直径管子外径设计压力许用应力t 焊缝系数修正系数弯曲半径腐蚀裕量壁厚Soo 700 711 6.4 450 1 0.4 4200 1.5 6.331236737

管路压力与壁厚计算方式——管道压力测试

碳钢、合金钢无缝钢管和焊接钢管在受内压时，共壁厚按下式计算： PD δ = ────── + C 200[σ]φ+P (2-1) 式中d——管璧厚度(毫米)； P——管内介质工怍压力(公斤/厘米2)；在压力不高时，式中分母的P值可取p=0，以简化计算； D——管子外径(毫米)； φ——焊缝系数，无缝钢管φ=1，直缝焊接钢管φ=0.8，螺旋缝焊接钢管φ=0.6； [σ]——管材的许用应力(公斤/毫米2)，管材在各种温度下的许用应力值详见表2-5； C——管子壁厚附加量(毫米)。 管子壁厚附加量按下式确定： C = C1 + C2 + C3 (2-2) 式中 C1——管子壁厚负偏差附加量(毫术)。 无缝钢管(YB231-70)和石油裂化用钢管(YB237-70)壁厚负偏差见表2-1。 冷拔(冷轧)钢管>1 -15 热轧钢管 3.5-20 -15 >20 -12.5 不锈钢、耐酸钢无缝钢管(YB 804-70)壁厚负偏差见表2-2。 冷拨(冷扎)钢管≤1 -0.15毫米 -0.10毫米＞1-3 -15 -10 ＞3 -12.5 -10 热扎钢管≤10 -15 -12.5 ＞10～20 -20 -15 ＞20 -15 -12.5 普通碳素结构钢和优质碳素结构钢厚钢板的厚度负偏差，按热轧厚钢板厚度负偏差(GB709-65)的规定，见表2-3。

4 -0.4 4.5~ 5.5 -0.5 -0.5 5~7 -0.6 -0.6 -0.6 8~10 -0.8 -0.8 -0.8 -0.8 11~25 -0.8 -0.8 -0.8 -0.8 26~30 -0.9 -0.9 -0.9 -0.9 C2——腐蚀裕度(毫米); 介质对管子材料的腐蚀速度≤0.05毫米/年时(包括大气腐蚀)，单面腐蚀取C2=1.5毫米，双面腐蚀取C2=2～2.5毫米。 当管子外面涂防腐油漆时，可认为是单面腐蚀，当管子内外壁均有较严重的腐蚀时，则认为是双面腐蚀。 介质对管子材料的腐蚀速度大于0.05毫米/年时，由设计者根据腐蚀速度与设计寿命决定C2值。 C3——管子加工减薄量(毫米)。 车螺纹的管子，C3即为螺纹的深度；如管子不车螺纹，则C3=O.55°圆锥状管螺纹(YB822-57)的螺纹深度见表2-4。 ? 1.162 ? 1 1.479 1? 1? 2 2? 3 4 5 6

ASMEB管道壁厚自动计算

压力管道的壁厚选择是压力管道设计中最基本和最常见的问题，但是在实际设计过程中却非常混乱，经常出现凭经验估算、乱用SCH表、不经过演算随意套用某些手册数据的现象，还有的认为壁厚越大越好，随意扩大管道壁厚。管道壁厚选择的不合理，不但给安全带来隐患，而且也造成建设成本的提高和材料的浪费。 加蓬撬块项目设计过程中，需要对压力管道进行壁厚计算、校核，由于该工程压力等级多，计算工作量大。因此，我们采用Excel表格编写了一个可以自动计算管道壁厚的程序，只需要输入相应的参数，就会自动计算出结果，方便、快速、准确，自动生成计算书。 该工程采用ASME 《工艺管道规范》，是美国机械工程师学会《压力管道规范》ASME B31中的一卷。工艺管道包含了炼油、化工、制药、纺织、造纸、半导体和制冷工厂，以及相关的工艺流程装置和终端设备中的典型管道。本规范规定了上述管道在材料、设计、制作、装配、安装、检查、检验和试验的要求。它适用所有流体的管道，如水、气、蒸汽、液化固体、低温流体等。 一、壁厚计算 （1）当直管壁厚t小于管子外径D的1/6时，根据ASME 《工艺管道规范》采用了如下公式： T——压力设计壁厚； P——设计内压（表压）； D——管道外径； S——材料的许用压力，查表A-1; E——表A-1A或A-1B所列的质量系数； Y——从表查的系数，但限于t

（2）管道的直管部分所要求的厚度应按公式确定 tm——包括机加工、腐蚀和腐蚀裕量在内的所需最小壁厚； c——机械裕量（螺纹或沟槽深度）与腐蚀和磨蚀裕量的总和。对于带螺纹的组件，应采用公称螺纹深度（ASME 的尺寸h或相当的尺寸）；对于没有规定公差的机加工表面或槽，应在规定的切削深度上加（）的公差。 二、计算实例： 设计参数：设计压力：；设计温度：80℃；材料：A106 ；腐蚀裕量：3mm；公称直径：200mm； 三、计算结果

管道设计与ASME标准

工程设计/llljq 发表于2007-08-14, 21:54 作者：李敬琦 一、压力管道设计常用ASME标准 这里有两个标准，一个是组件尺寸型式标准（我国也有相应组件形式标准），另一个是材料标准（我国没有对材料形成专门的标准化）。 型式标准规定了组件的型式、系列、尺寸、公差、试验要求，以及该组件可采用的材料标准等。材料标准规定了适用的对象、原材料（坯料）品种（采用锻轧Wrought或锻件Forged）、化学成分、机械性能、制造工艺（包括焊接）、热处理、无损检查、取样和性能检验、质量证书、标志等。 1. 典型的组件型式标准 1）钢管 ANSI/ASME B36.10M 无缝及焊接钢管 ANSI/ASME B36.19M 不锈钢无缝及焊接钢管 2）管件 ANSI/ASME B16.9 工厂制造的钢对焊管件 ANSI/ASME B16.1 承插焊和螺纹锻造管件 ANSI/ASME B16.28 钢制对焊小半径弯头和回弯头 3）阀门 ANSI/ASME B16.34 法兰连接、螺纹连接和焊接连接的阀门 API 599 法兰或对焊连接的钢制旋塞阀 API 600 法兰或对焊连接的钢制闸阀 API 602 紧凑型碳钢闸阀 API 609 凸耳型对夹蝶阀 4）法兰 ANSI/ASME B16.5 管法兰和法兰管件 ANSI/ASME B16.36 孔板法兰 ANSI/ASME B16.42 球墨铸铁法兰和法兰管件 ANSI/ASME B16.47 大直径钢法兰 API 601 突面管法兰和法兰连接用金属垫片 5）垫片 ANSI/ASME B16.20 管法兰用缠绕式、包覆式垫片和环槽式用金属垫片 ANSI/ASME B16.21 管法兰用非金属平垫片 6）紧固件 ANSI/ASME B18.2.1 方头和六角头螺栓和螺纹 ANSI/ASME B18.2.2 方头和六角头螺母 7）管件 ASMEI B16.9 工厂制造的锻钢对焊管件

管道壁厚计算

管道： 管道是用管子、管子联接件和阀门等联接成的用于输送气体、液体或带固体颗粒的流体的装置。 名义壁厚： 名义壁厚，是根据设计壁厚并综合考虑腐蚀裕度、材料及制造等因素，由设计图样规定的气瓶壁厚。 英文名：nominal wall thickness. 计算厚度：按设计规范钢管（直管）厚度计算公式计算所得厚度； 设计厚度：计算厚度+厚度减薄附加量+腐蚀或磨蚀附加量； 名义厚度：设计厚度向上圆整至钢管标准所列厚度。 钢管壁厚测量仪OU1600型： OU1600超声波测厚仪是最新研发的智能型超声波测厚仪，采用最新的高性能、低功耗微处理器技术，基于超声波测量原理，可以测量金属及其它多种材料的厚度，并可以对材料的声速进行测量。 技术参数 1.显示方法：高对比度的段码液晶显示，高亮度EL背光； 2.测量范围：0.75～300mm(钢中)，公制与英制可选择； 5.示值精度：±(1%H+0.1)mm H为被测物实际厚度 6.测量周期：单点测量时4次/秒、扫描模式10次/秒； 7.存储容量：可存储20组(每组最多99个测量值)厚度测量数据。 8.工作电压：3V(2节AA尺寸碱性电池串联) 9.持续工作时间：约100小时(不开背光时)

10.外形尺寸：150×74×32 mm 主要功能 1.适合测量金属、塑料、陶瓷、玻璃、玻璃纤维及其他任何超声波的良导体的厚度； 2.可配备多种不同频率、不同晶片尺寸的双晶探头使用； 3.具有探头零点校准、两点校准功能,可对系统误差进行自动修正； 4.已知厚度可以反测声速，以提高测量精度； 5.具有耦合状态提示功能； 6.有EL背光显示，方便在光线昏暗环境中使用； 7.有剩余电量指示功能，可实时显示电池剩余电量； 8.具有自动休眠、自动关机等节电功能； 9.小巧、便携、可靠性高，适用于恶劣的操作环境，抗振动、冲击和电磁干扰； 工作原理 OU1600超声波测厚仪对厚度的测量，是由探头产生超声波脉冲透过耦合剂到达被测体，一部分超声信号被物体底面反射，探头接收由被测体底面反射的回波，精确地计算超声波的往返时间，并按下式计算厚度值，再将计算结果显示出来。 工作条件 环境温度：操作温度－20～+50℃ 存储温度：-30℃～+70℃ 相对湿度≤90%

管道材料等级制定与ASME标准

管道材料等级制定与ASME标准 一、压力管道设计常用ASME标准 这里有两个标准，一个是组件尺寸型式标准（我国也有相应组件形式标准），另一个是材料标准（我国没有对材料形成专门的标准化）。 型式标准规定了组件的型式、系列、尺寸、公差、试验要求，以及该组件可采用的材料标准等。材料标准规定了适用的对象、原材料（坯料）品种（采用锻轧Wrought或锻件Forged）、化学成分、机械性能、制造工艺（包括焊接）、热处理、无损检查、取样和性能检验、质量证书、标志等。 1. 典型的组件型式标准 1）钢管 ANSI/ASME B36.10M 无缝及焊接钢管 ANSI/ASME B36.19M 不锈钢无缝及焊接钢管 2）管件 ANSI/ASME B16.9 工厂制造的钢对焊管件 ANSI/ASME B16.1 承插焊和螺纹锻造管件 ANSI/ASME B16.28 钢制对焊小半径弯头和回弯头 3）阀门 ANSI/ASME B16.34 法兰连接、螺纹连接和焊接连接的阀门 API 599 法兰或对焊连接的钢制旋塞阀 API 600 法兰或对焊连接的钢制闸阀 API 602 紧凑型碳钢闸阀 API 609 凸耳型对夹蝶阀 4）法兰 ANSI/ASME B16.5 管法兰和法兰管件 ANSI/ASME B16.36 孔板法兰

ANSI/ASME B16.42 球墨铸铁法兰和法兰管件 ANSI/ASME B16.47 大直径钢法兰 API 601 突面管法兰和法兰连接用金属垫片 5）垫片 ANSI/ASME B16.20 管法兰用缠绕式、包覆式垫片和环槽式用金属垫片 ANSI/ASME B16.21 管法兰用非金属平垫片 6）紧固件 ANSI/ASME B18.2.1 方头和六角头螺栓和螺纹 ANSI/ASME B18.2.2 方头和六角头螺母 7）管件 ASMEI B16.9 工厂制造的锻钢对焊管件 ASME B16.11 承插焊和螺纹锻钢管件 MSS-SP-43 锻制不锈钢对焊管件 2. 材料标准 ASTM/ASME材料标准主要集中收录在ASME II A篇铁基材料，B篇非铁基材料，C篇焊条、焊丝填充金属，D篇性能，以及一些增补内容。 与压力管道设计相关的典型的为A篇、D篇等。 A篇的主要分类有：钢板、薄板和钢带，公称管（Pipe），管子（Tube），钢法兰、配件、阀门及零件，压力容器用钢板、薄板和钢带，结构钢，钢棒材，钢螺栓材料，钢坯和锻件，钢铸件，耐腐蚀钢和耐热钢，锻轧铁、铸铁和可锻铸铁，以及方法标准等。 材料表示方法用"标准号-级别"及UNS。 如304是级别。TP316前面的TP表示管材，英文单词TUBE &PIPE的首个字母。F316前面的F表示锻件，是FORGING的缩写。一般在ASME里，很多都是引用ASTM标准，并在前面加个S，如A312被ASME纳入后为SA312。在ASTM标准中，A表示为A系列材料，当然还有B、C 等。 美国高合金钢用UNS牌号表示，它是按美国钢铁协会AISI的编号表示方法转过来的，比如，AISI把18-8不锈钢记为UNS No S 30400（3代表镍铬钢），ASTM引用过来叫它为304型，

管道壁厚对照表.

（一）无缝碳钢管壁厚m m

(二)无缝不锈钢管壁厚mm （三）焊接钢管壁厚mm

内压金属直管的壁厚 根据SH 3059-2001《石油化工管道设计器材选用通则》确定： 当S0< Do /6时，直管的计算壁厚为： S0 = P D0/(2[σ]tΦ+2PY) 直管的选用壁厚为： S = S0 + C 式中S0―― 直管的计算壁厚， mm； P――设计压力， MPa； D0――直管外径， mm； [σ]t―― 设计温度下直管材料的许用应力， MPa； Φ――焊缝系数，对无缝钢管，Φ＝1； S――包括附加裕量在内的直管壁厚， mm； C―― 直管壁厚的附加裕量， mm； Y――温度修正系数，按下表选取。 温度修整系数表 钢管壁厚表示方法有管子表号、钢管壁厚尺寸和管子重量三种方法 1）是以管子表号"Sch"表示壁厚。 管子表号是管子设计压力与设计温度下材料许用应力的比值乘1000,并经圆整后的数值。即: Sch＝ P/[σ]t×1000 ANSI B36.10壁厚等级：Sch10、Sch20、Sch30、Sch40、Sch60、Sch80、Sch100、Sch120、Sch140、Sch160十个等级; ANSI B36.19壁厚等级：Sch5s、Sch10s、Sch40s、S 2）以钢管壁厚尺寸表示中国、ISO、日本部分钢管标准采用 ch80s四个等级; 表示英制管壁厚系列： Sch.20----全称：Schedule 20 Sch.10s--带s的系列为不锈钢专用，碳钢不用。 举个例子： 2" sch.10s 表示2”接管的壁厚为2.9mm,材质为不锈钢； 2" sch.40 表示2”接管的壁厚为4.0mm。

如何根据管道壁厚确定压力等级

如何根据管道壁厚确定压力等级？ 正常的管道压力等级划分是根据设计压力：低压：0

管道壁厚计算

压力=（壁厚*2*钢管材质抗拉强度）/（外径*系数） 1、钢管压力系数表示方法： （1）压力P<7Mpa 系数S=8 （2）7<钢管压力P<17.5 系数S=6 （3）压力P>17.5 系数S=4 2、推导公式：壁厚=（压力*外径*系数）/（2*钢管材质抗拉强度）。 3、钢管分类： （1）按照生产工艺分为：不锈钢冷拔管、不锈钢精密管。 （2）按照截面分：不锈钢圆管、不锈钢方管、不锈钢矩管。 4、举例： （1）304不锈钢管规格：159＊3 即P=2＊520*0.4*3/159=7.84mpa 一般钢管的用钢是q235，计算时取其抗拉许用强度为[σ]=215n/mm2（详《钢结构设计规范》3。4。1条，经换算，你会发现，1mpa=1n/mm2)

f(拉力)=p(压力)*荷载系数(详建筑结构荷载规范)*r(内半径) σ=f/d(壁厚) =p*1.4*r/d≤[σ] 当dn100的管子在0。6mpa内压时，其壁厚d应为： d≥p*1.4*r/[σ] =0.6*1.4*50（内半径，懒得查，就用公称直径的一半吧）/215 =0.2mm 这是纯从受内压力角度计算的，使用中当然要考虑其它方面的因素，壁厚要限最小值。 1.4是荷载系数，你可以理解为安全系数。所有东东的管都可以这样算，但许用应力要随材料变化而变化。 管道壁厚为S(cm)，管道直径内径为D(cm)，压力为P（Kgf/cm^2) ，钢管的许允应力取1550（Kgf/cm^2) ，则S＝P×D÷（2×1550）。

但我要告诉你，这样求出来的壁厚是很小的，钢管主要的受力是钢管自重、外力、钢管内液体（水要试压）、热胀冷缩产生的力等不确定因素的力产生的弯矩引起的应力。另外有钢管自身的制造误差、钢管的腐蚀等余量是壁厚的主要因素，请按国家标准去选较可靠。

管道壁厚对照表

摘要：钢管壁厚等级的表示方法和钢管壁厚等级系列在不同标准中是不同的。表达方式主要有三种：1.用Sch表示；2.用管道重量表示；3.用钢管尺寸表示 常用公称压力下管壁厚度选择表 （1）无缝碳钢管壁厚mm 无缝不锈钢管壁厚mm 焊接钢管壁厚mm 钢管壁厚等级表示方法 钢管壁厚等级系列的表示方法在不同标准中有所不同。 表达它们的主要方法有三种 1）用管道计划号（SCH）表示 碳钢管的壁厚有10个等级：sch10、20、30、40、60、80、100、120、140、160（如果数字后跟s，则表示不锈钢管）。 用于不锈钢壁厚系列：5S，10s，40s，80s四个等级 2）以管重量表示，例如STD，XS，XXS 3）用钢管的壁厚来表示，即“管外径×壁厚”，例如φ89x4 钢管壁厚分类表（国标） 厚度和理论壁厚以及理论质量3.2 1.11 2.5 0.89 3.5 1.17 15 22 1.6 0.82 2.0 1.00 2.5 1.22 3.0 1.43 4.0 1.80 3.0 1.41 4.0 1.78 5.0 2.10 7.5 2.68 20 27 1.6 1.02 2.0 1.25 2.5 1.53 3.0 1.80 4.0 2.30 3.0 1.78 4.0 2.27 5.5 2.92 8.0 3.75 25 34 1.6 1.30 2.8 2.19 3.0 2.33 3.5 2.67 4.5 3.32 3.5 2.63 4.5 3.27 6.5 4.41 9.0 5.55 32 42

1.6 1.62 2.8 2.75 3 .0 2.93 3.5 3.37 5.0 4.63 3.5 3.33 5.0 4.56 6.5 5.69 10.0 7.89 40 48 1.6 1.86 2.8 3.17 3.0 3.38 4.0 4.41 5.0 5.38 4.0 4.34 5.0 5.30 7.0 7.08 10.0 9.37 50 60 1.6 2.34 2.8 4.01 3.5 4.95 4.0 5.61 5.5 7.50 3.5 4.88 4.0 5.52 5.0 6.78 5.5 7.39 7.0 9.15 8.5 10.79 11.0 13.29 65 76 2.0 3.70 3.0 5.48 3.5 6.35 5.5 8.89 7.0 12.09 4.5 7.93 5.0 8.75 6.0 10.36 7.0 11.91 8.0 13.42 9.5 15.58 14.0 21.40 80 89 2.0 4.36 3.0 6.46 4.0 8.51 5.5 11.50 7.5 15.30 4.5 9.38 5.5 11.33 6.5 13.22 7.5 15.07 9.0 17.76 11.0 21.16 15.0 27.37 100 114 2.0 5.61 3.0 8.33 4.0 11.01 6.0 16.22 8.5 22.45 5.0 13.44 6.0 15.98 7.0 18.47 8.5 22.11 11.0 27.94 14.0 34.52 17.0 40.66 125 140 2.8 9.62 3.5 11.96 5.0 16.90 6.5 21.72 9.5 31.03 5.0 16.65 6.5 21.40 8.0 26.04 9.5 30.57 13.0 40.71 16.0 48.93 19.0 56.69 150 168 2.8 11.58 3.5 14.41 5.0 20.40 7.0 28.21 11.0 43.23 5.5 20.04 6.5 25.89 7.0 27.79 9.5 37.13 11.0 42.59 14.0 53.17 18.0 66.58 2.0 2.0 15.3.0 34.57 8.0 42.25 13.0 67.03 6.5 34.06 7.0 36.60 8.0 41.63 10.0 51.54 13.0 66.04 15.0 75.46 18.0 89.22 20.0 98.15 24.0 115.41 23.0 111.17 250 273 3.5 23.61 4.0 26.93 6.5 43.36 9.5 62.66 15.0 96.87 6.5 42.72 8.0 52.28 9.5 61.73 13.0 83.35 15.0 95.43 18.0 113.19 22.0 8.0 32.13 4.5 36.10 6.5 51.82 9.5 75.02 17.0 131.06 6.5 51.05 8.5 66.34 10.0 77.68 14.0 107.37 17.0 129.12 22.0 164.38 25.0 184.95 28.0 205.07 34.0 244.00 26.0 191.71 350 356 4.0 35.24 5.0 43.93 8.0.68.65

ASME B36.10&36.19管道常用数据表(直径、壁厚)

外径允差英寸 毫米毫米 SCH 10SCH 20 SCH 30 STD SCH 40SCH 60XS SCH 80SCH 100 SCH 120 SCH 140 SCH 160 XXS SCH 5S SCH 10S SCH 40S SCH 80S 11/4"13.7 1.65 2.2 2.2 2.433 1.2 1.6523/8"17.1 1.65 2.2 2.2 2.8 3.2 3.2 1.2 1.6531/2"21.320.3—22.3 2.11 2.77 2.77 3.2 3.73 3.73 4.787.47 1.65 2.11 2.77 3.7343/4"26.725.7—27.7 2.11 2.87 2.87 3.4 3.91 3.91 5.567.82 1.65 2.11 2.87 3.915133.432.4—34.4 2.77 3.38 3.38 3.9 4.55 4.55 6.359.09 1.65 2.77 3.38 4.556 1.1/442.241.2—43.2 2.77 3.56 3.56 4.5 4.85 4.85 6.359.7 1.65 2.77 3.56 4.857 1.1/248.347.3—49.3 2.77 3.68 3.68 4.5 5.08 5.087.1410.16 1.65 2.77 3.68 5.088260.359.3—61.3 2.77 3.91 3.91 4.9 5.54 5.548.7411.07 1.65 2.77 3.91 5.549 2.1/27372—74 3.05 5.16 5.1667.017.019.5214.02 2.11 3.05 5.16 4.0110388.987.9—89.9 3.05 5.49 5.49 6.67.627.6211.13 15.24 2.11 3.05 5.497.6211 3.1/2101.6100.6—102.6 3.05 5.74 5.7478.088.08 2.11 3.05 5.748.0812411 4.3113.3—116.3 3.05 6.02 6.027.18.568.5611.1313.4917.12 2.11 3.05 6.028.56135141.3140.3—144.3 3.4 6.55 6.558.19.529.5212.71 5.8819.05 2.77 3.4 6.559.52146168.316 7.3—171.3 3.47.117.119.310.9710.9714.271 8.2621.95 2.77 3.47.1110.9715821 9.1217.1—221.1 3.76 6.357.048.188.1810.3112.712.715.0918.2620.6223.0122.22 2.77 3.768.1812.971610273270—277 4.19 6.357.089.279.2712.712.715.0918.2621.4425.428.5825.4 3.4 4.199.2712.971712323.9320.9—327.9 4.57 6.358.389.5210.3114.2712.717.4821.4425.428.5833.3225.4 3.96 4.579.52 12.97 1814355.6352.6—359.6 6.357.929.529.5211.1315.0912.719.0523.8327.7931.7535.71 3.96 4.771916406.4403.4—410.4 6.357.929.529.5212.716.6612.721.4426.1930.9636.5340.49 4.19 4.772018457454—461 6.357.9211.139.5214.2719.0512.723.8329.3634.9339.6745.24 4.19 4.772120508503—514 6.359.5212.79.5215.0920.6212.726.1932.5438.144.4550.01 4.77 5.542222559554—565 6.359.5212.79.5215.8822.2212.728.5834.9241.2847.6353.98 4.77 5.542324610650—616 6.359.5214.27 9.5217.48 24.61 12.730.96 38.89 46.02 52.37 59.54 5.54 6.35 2426660655—6677.9212.79.5212.72528711760—7187.9212.715.889.5212.72630762757—7697.9212.715.889.5212.77.92 2732813808—8207.9212.715.889.5217.4812.72834864859—8717.9212.715.889.5217.4812.72936914909—9217.92 12.7 15.889.5219.0512.73038965960—9729.5212.7314010161011—10239.5212.7324210671062—10749.5212.7334411181113—11259.5212.7344611681163—11759.5212.735 481219 1214—12269.52 12.7 ASME B36.10&36.19管道常用数据表（直径、壁厚） 序号外径ANSI B36.10ANSI B36.19