轴承加油脂量计算公式

轴承加油脂量计算公式：

按轴承外径和宽度估算填充量的公式：Q=0.005*D*B。

按轴承内径估算填充量的公式：Q=0.01*d*B。

轴承第二次加脂量的估计公式：Q=0.005*d*B。

高速轴承填充量的估算公式：Q=0.001*K*d.*B。

Q -- 润滑脂填充量，cm3。K-- 轴承尺寸系数。

d -- 轴承内径，mm。 D -- 轴承外径，mm。

d.-- 轴承平均直径，d.=0.5(D+d)，mm。 B -- 轴承宽度，mm。

轴承（Bearing）是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数（friction coefficient），并保证其回转精度（accuracy）。按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。其中滚动轴承已经标准化、系列化，但与滑动轴承相比它的径向尺寸、振动和噪声较大，价格也较高。滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成，严格的说是由外圈、内圈、滚动体、保持架、密封、润滑油六大件组成。主要具备外圈、内圈、滚动体就可定意为滚动轴承。按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。

根据轴承类型，添加油脂。

加脂量过大，会使摩擦力矩增大，温度升高，漏油污染环境，耗脂量增大；而加脂量过少，则不能获得可靠润滑而发生干摩擦。一般来讲，适宜的加脂量为轴承内总空隙体积的:

零类轴承25%——40%；

精密轴承15%——25%

是指空间的百分比

百度文库-典型油脂精炼工艺流程

典型油脂精炼与加工工艺学 油脂精炼工艺流程--豆油、花生油、芝麻油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂，其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主，是人类主要食用油脂，如果油料品质好，制取工艺科学，则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于1%，经过粗炼即能达到普通食用油的品质，其精制油的精炼工艺也较简单。两种品级食用油的精炼工艺如下： 1.一级食用油精炼工艺流程（间歇式） 操作条件：过滤后的毛油含杂不大于0.2%，水化温度60-65℃，加水量为毛油胶质含量的3~3.5倍，水化搅拌时间30~40分钟，沉降分离时间不少于6小时，干燥温度不低于95℃，操作时极限真空6.6kPa(50mmHg).若有残留溶剂时，根据卓品科技工程师现场经验，脱溶温度160~170℃左右，极限真空为4.0kPa，脱溶时间需要3小时。 2.精制食用油精炼工艺流程（间歇式脱色脱臭） 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度16~18Be’，超量碱添加量为理论

碱量的10%~25%，有时还先添加油量0.05%~0.20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度 70~82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10~20%，吸附脱色温度95~98℃，极限真空为4.0~4.7kPa。脱色温度下的操作时间为20分钟左右，活性白土添加量为油量的2.5~5%，分离白土时的过滤温度不大于70℃。脱臭温度180℃左右，极限真空为 0.67kPa(5mmHg),气提蒸汽通量30~50千克/吨油·小时，脱臭时间’6~7小时,柠檬酸添加量为油量的0.02%（配制成乙醇溶液）在90℃油温时加入，根据卓品科技工程师现场经验，安全过滤温度不高于70℃。 油脂精炼工艺流程--菜籽油 菜籽油是世界性的大宗油脂之一，是含芥酸的半干性油类，除低芥酸菜籽油外，其余品种菜籽制得的菜籽油均含有较高的芥酸，含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%，高芥酸菜油营养结构不及低芥酸菜油，但特别适合于制造船舶润滑油和轮胎等工业用油。 由于制油过程中芥子甙在芥子酶作用下发生水解，菜籽毛油中均含有一定量的含硫化合物，从而影响食用。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此，从卫生观点出发，食用菜籽油应该进行精制。目前市售菜籽油的品级有粗炼油、精制油和冷餐油，其精炼工艺流程分列如下： 1.一级菜籽油精炼工艺流程 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度20-28Be’，超量碱为理论碱的

滚动轴承润滑脂的消耗量及润滑制度

滚动轴承润滑脂的消耗量及 润滑制度 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

滚动轴承润滑脂的消耗量及润滑制度 ①滚动轴承润滑脂消耗量 一般灌注式润滑的球和滚子轴承装填润滑脂要注意： （1）装在水平轴上的一个或多个轴承要填满轴承里面和轴承之间的空隙 (如用多个轴承)，但外盖里的空隙只填全部空间的32～4 3； （2）装在垂直轴上的轴承，要填满轴承里面，但上盖只填空间的一半，下盖只填空间的31～4 3； （3）在易污染的环境中，对低速和中速轴承，要把轴承和盖里的全部空间填满。 上述是一般装填润滑脂的参考数据。要注意的是装脂量太多，轴承运行容易发热，温升很高。所以轴承转速越高，则润滑脂装人量应适当减少。当滚动轴承转速在1500r ／min 以上时，装脂量占滚动轴承箱容积的30％～50％；在转速小于1500r ／min 的装脂量占滚动轴承箱容积的60％～70％。 由于润滑脂质量不断提高，既可延长加脂间隔周期又可以大大减少装入量。高质量润滑脂填充人滚动轴承内、外座圈、滚动体滚道之间的空间，轴承盖以内的空间不再填装润滑脂，这种加填脂的方法称为”空毂润滑”。不少单位在汽车的车轮轴承内采用工业锂基脂，做空毂润滑试验，取得一定效果，并节约了大量润滑脂。但要注意采用”空毂润滑”时，要求机械安定性和胶体安定性好的高质量润滑脂。否则使用中容易流失，难以保证良好润滑。采用”空毂润滑”应先试验，取得效果和经验后再行普及或推广。高温及环境污染严重的滚动轴承不宜采用空毂润滑。 润滑脂填充量，通常可按下述一些公式计算，可大致估计求得。 不区别轴承类型，仅从轴承尺寸(外径和宽度)估算填充量的公式 Q = 式中 Q ——填充量，g ； D ——轴承外径，mm ； B ——轴承宽度，mm 。 也有人利用下面公式估算 Q = 式中 Q ——填充量，cm 3； D ——轴承外径，mm ； B ——轴承宽度，mm 。 可以看出利用内径计算的公式比较合理一些，因为只要给出轴承型号，就可知道轴承的内径，可以立即算出来。另外算出来的是体积，因为对于矿物油、硅油、氟油的润滑脂其密度是不一样的，所以利用轴承内径来计算填充量比较更切合实际一些。 轴承第二次加脂量的估计公式。 轴承运转一段时间之后，需要补加润滑脂，究竟加多少合适，德国KI üBEI 之公司给出了一个估算公式 Q =

油脂精炼技术与工艺

油脂精炼技术与工艺 一、油脂精炼意义 1.增强油脂储藏稳定性 2.改善油脂风味 3.改善油脂色泽 为油脂深加工制品提供原料 二、毛油组成成分 毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。 悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣 水分 胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物 脂溶性杂质：游离脂肪酸（FFA）、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡 其它杂质：毒素、农药 三、脱胶 油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。

脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。 我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。 油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液加入油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可分离出来。 影响水化脱胶的因素 水量 操作温度 混合强度与作用时间 电解质 电解质在脱胶过程中的主要作用 中和胶体分散相质点的表面电荷，促使胶体质点凝聚。 磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。 磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。 使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。 四、脱酸 植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质

如何理论计算油脂精炼率终审稿)

如何理论计算油脂精炼 率 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

如何理论计算油脂精炼率 在油脂加工企业的生产经营活动中，如何根据一批原料油的各项质量指标，对其加工成本作出相对准确的评估，无疑是非常重要的。而精炼率和辅料消耗就成为评估依据中的关键指标。 油脂精炼过程中，影响精炼率的几个主要方面是脱胶损失、脱酸损失、脱色损失、脱臭损失。本文将对这几个方面进行逐项分析。 1精炼各工序的油脂损失分析 1.1脱胶损失 脱胶是油脂精炼的首道工序。脱胶就是脱除毛油中所含的磷脂等胶体杂质，其中磷脂是主要成分。脱胶必然会有中性油的夹带损失，其含量可以从油脚的含油率中得以体现。通常规定油脚含油率不得超过30%。按照此规定，就可以根据毛油中磷脂含量来计算毛油脱胶的理论损失：脱胶损失率=磷脂百分含量÷（1-30%）。 至于毛油中杂质含量，可以在此合并计算：脱胶损失率=（杂质百分含量+磷脂百分含量）÷（1-30%）。 对于脱胶油（包括四级油）生产来说，磷脂残留量是较大的，因而应在计算中扣除。由于磷脂百分含量与残留磷脂百分含量分别指毛油和脱胶油中的磷脂含量，基数不同，因而需要进行换算： 磷脂脱除率设为x，则：（磷脂百分含量-x）÷（1-x）=残留磷脂百分含量 所以，x=（磷脂百分含量-残留磷脂百分含量）÷（1-残留磷脂百分含量） 因此，脱胶损失率=x÷（1-30%）=（磷脂百分含量-残留磷脂百分含量）÷（1-残留磷脂百分含量）÷（1-30%）。可将杂质的脱除合并计算，则有： 脱胶损失率=（杂质百分含量+磷脂百分含量-残留磷脂百分含量）÷（1-残留磷脂百分含量）÷（1-30%）

滚动轴承脂润滑方式介绍

滚动轴承脂润滑方式 1、特点。 优点：⑴润滑装置简单。如果使用密封轴承或者不需要补充脂的非密封轴承，则不需要任何附加的润滑装置。相比之下，油润滑系统需要油泵、油管、油箱等，要复杂得多。 ⑵润滑脂不易泄漏，轴承的密封结构比较简单。 ⑶轴承的维护、保养方便。 ⑷润滑脂有密封作用.可防止外部灰尘,水分和其它杂质侵入轴承。 ⑸容易提高机械装置的清洁度。 缺点： ⑴轴承摩擦大，散热不好，允许的转速比较低。 ⑵温度很高时，润滑脂的基础油会加快蒸发和氧化变质。润滑脂的胶体结构也会变化而加速分油。随着温度升高，润滑脂寿命迅速降低。大部分润滑脂的使用温度与寿命的关系是：每当轴承温度升高10~15℃，润滑脂的寿命下降 l/2。因此，除特殊的高温润滑脂外，一般润滑脂不能在高温下作用。 ⒉润滑脂组成及其作用 ????? 基础油：约占75～95％稠化济约占5～20％添加剂 各部分的作用： ⑴基础油：采用矿物油，或者合成油。润滑脂的润滑性能主要由

基础油的润滑性能所决定。基础油的粘度对轴承内油膜的形成和油膜的承载能力、轴承寿命影响很大。 ⑵稠化剂：分皂基和非皂基两种。皂基稠化剂有锡基、钠基、铝基、铅基等多种。稠化剂的种类影响润滑脂的滴点、耐水性。稠化剂以纤维状态分散于基油中，纤维互相交织成网，并把油吸附和固定在网中，使油成膏状。 ⑶添加剂：后边讲 ⒊针入度：润滑脂的稠度用针入度表示，它也是一项重要的指标。针入度的规定是指将质量150g 的圆锥体在5s内沉入温度为25℃的润滑脂内的深度，以1/10mm为单位。 针入度用以表示润滑脂的“软度”，反映使用中的流动性。 针入度数值越小，表示润滑脂越稠；针入度越大，表示润滑脂越稀。 润滑脂的流动性取决于润滑脂的粘度和稠度。粘度越大，稠度越大，润滑脂的流动性越差。对低温下脂润滑的轴承，要求低温起动性能，需要保证在低温下脂的流动性。针入度与轴承使用条件关系见表7-5。 ⒋滴点：润滑脂在规定的试验条件下由半固态变为液态时的温

轴承设计计算表

6910轴承的设计计算过程 1．外形尺寸： 外径D ：φ72；内径d ：φ50；宽度C （B ）：12。 2．主参数的选取 2.1钢球直径约束： )()(max min d D Dw d D K K w w -≤≤- 式中K w 按标准选取0.28～0.31，代入数值计算得： 6.1682.6≤≤Dw 2.2钢球组中心圆直径的约束 )(51.0)(5.0d D d D D wp +≤≤+代入数值计算得： 22.6261≤≤D wp 2.3钢球个数的约束： 1) (sin 21)(sin 2180 1max 1+≤≤+--wp w wp w D D Z D D φ 式中：φmax 为最大填球角，按标准选取199o，Z 取整数。 由以上三个约束条件得： D w =6.747 D wp =61 Z=16 2.4填球角φ 51.190)61/747.6(sin )116(2)(sin )1(211=-=-=--wp w D D z φo 3额定载荷 3.1基本额定动载荷：

KN D Z f b C w c m r 5.14747.6164.753.18.1328.132=???== 3.2额定静载荷： KN ZD f C w or 7.11747.6161.1622 0=??== 4套圈设计 4.1沟道曲率半径R i ,R e （取值精度0.01） R i =f i D w =0.515×6.747=3.47 R e =f e D w =0.525×6.747=3.54按标准与之最相近的一组R i ，R e : R i =3.46+0.04 0 R e =3.53+0.04 0 4.2沟道直径d i ，D e （取值精度0.001,允差按标准选±0.02） 253.54747.661=-=-=w wp i D D d D e =d i +2D w +u U=(U min +U max )/2代入数值得 De=d i +2D w +(U min +U max )/2=54.253+2×6.747+(0.008+0.020) =67.761 4.3沟位置a 65.0==B a a a a e i == 4.4套圈挡边直径d 2,D 2(取值精度0.1) w d i D K d d +=2 w d e D K D D -=2式中K d 值按标准选取0.3,代入数值得 3.56747.63.0253.542=?+=+=w d i D K d d 7.65747.63.0671.672=?-=-=w d e D K D D 允差按标准选取

油脂精炼工艺流程：

精炼车间工艺描述： 600T/D精炼（适用于大豆油、兼顾菜子油、棕榈油） 从仓储灌区毛油输送泵输送至精炼车间的毛油经过毛油过滤器R202a除去粗杂后进入质量流量计，然后与脱臭油换热R304a进入板式蒸汽加热器R203加热到75－80℃±，与定量泵R204定量加入的80％的磷酸进入刀式混和器R206混和后进入酸反应罐R206a停留15－30min，通过输送泵R207输送至板式水冷却器R208 冷却至60－75℃±，与定量泵R210定量加入的稀碱液（物理精炼一般用1～3oBe′，化学精炼一般用10～24oBe′）进入变频调速刀式混和器R211混和后进入中和反应罐R211a停留30－45min,由输送泵R212输送至R213加热到90℃±，然后进入离心机分离。分离出来的皂脚进入皂脚罐输送至车间外，分离出来的油则进入板式加热器R216加热到92℃±，然后与热水R219（热水温度保持比油温度高5－10℃±）、8～10oBe′的柠檬酸进入离心混合器R221混合后进入离心分离机R222，废水进入油水分离箱R265由泵R265a到污水处理车间，油进入（三级真空系统）真空干燥器R217脱水，然后进入脱色工段。 碱炼油通过输送泵送至板式加热器R252加热至115～130℃±，进入（三级真空系统）白土混合罐R253，白土采用气力输送至白土罐R254、定量筒自动调节计时加入，混合15－30min后的油溢流进入（三级真空系统）脱色塔R255停留30－45min,通过输送泵R257输送进入立式过滤机R258中将油和白土分离（三台倒换使用），分离出的白土经过蒸汽吹干后含油一般能够达到25%±，油进入暂存罐R260中（三级真空系统），由输送泵R261输送到袋式过滤器R262再进入棒式过滤器R269中，然后进入脱臭工段。 经过精过滤后的脱色油进入析气器R302（三级真空系统），由泵R303输送

1000td油脂连续碱炼车间工艺设计

武汉轻工大学 毕业设计（论文） 设计（论文）题目：1000t/d油脂连续碱炼车间工艺设计 姓名刘康 学号 100107914 院（系）食品科学与工程学院 专业食品科学与工程 指导教师罗质 2014年6月2日

摘要 经压榨或浸出得到的毛油，需经过精炼才能成为食用油。油脂中胶溶性杂质的存在不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果，除去毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。未经精炼的毛油中，均含有一定数量的游离脂肪酸，脱除油脂中游离脂肪酸的过程称之为脱酸。 本次设计的内容是油脂精炼工序中的脱胶和脱酸工段，主要有工艺流程的设计、设备的计算选型、车间设备工艺布置等。 关键词：油脂；精炼；脱胶；脱酸

Abstract After squeezing or leaching resulting crude oil, in order to become subject to the refining of edible oil. Glue insoluble impurities exist not only affect the stability of oil grease, oil refining process effect and impact and depth processing of crude oil in the gum removal process is called degumming insoluble impurities. Unrefined crude oil, and contain a certain amount of free fatty acids, free fatty acids in the fat removal process is called deacidification. The content is designed for oil refining process degumming and deacidification section, the main process of design, computing equipment selection, plant layout and other technology equipment. Keywords: oil; refining; unglued; deacidification

精炼车间损耗的计算

精炼车间损耗的计算 一、豆油 （一）、毛豆油中和油 损耗=FFA降低量+磷脂降低量+皂脚含油的损耗+水杂的降低量 （1）、FFA降低量 毛油FFA：1.3% 中和油FFA：0.08% 降低量：1.22% （2）磷脂降低量 磷：磷脂=1 ：25 毛油含磷：750PPM 折算成含磷脂：1.875% 中和油含磷：2PPM 折算成含磷脂：0.005% 磷脂降低量：1.87% （3）皂脚含油的损耗 皂脚中含磷脂：40% 油：18% 水杂：42% 中性油的损耗=磷脂的降低量÷皂脚中磷脂含量×皂脚 含油率=1.87%÷40%×18%=0.84% （4）水杂的降低量 毛油含水：0.12% 中和油含水：0.05% 水的降低量：0.07% 毛油到中和油的损耗=1.22%+1.87%+0.84%+0.07%

=4% （二）、中和油色拉油 中和油FFA：0.08% 脱色油FFA：0.12% 色拉油FFA：0.03% 损耗=废白土吸附损耗+FA的损耗+无形损耗 （1）、废白土吸附损耗 废白土含油：30% 白土的用量1.3% 废白土吸附损耗=白土的用量÷废白土含土量×废白土含油 =1.3%÷70%×30% =0.56% （2）、FA的损耗 FA的FFA含量：45% 含油：55% FA的损耗=（脱色油FFA-色拉油FFA）÷FA的FFA含量 =（0.12%-0.03%）÷45% =0.2% （3）、无形损耗：0.1% 中和油到色拉油的损耗=0.56%+0.2%+0.1% =0.86% 由以上得出：色拉油的损耗=4+0.86% =4.86% 二、棕榈油的损耗

兴博粮油设备厂总结因棕榈油采用物理精炼，只经过脱色和脱臭工序，相当于豆油中从中和油到色拉油的计算。

轴承设计寿命计算公式

一、滚动轴承承载能力的一般说明 滚动轴承的承载能力与轴承类型和尺寸有关。相同外形尺寸下，滚子轴承的承载能力约为球轴承的1.5～3倍。向心类轴承主要用于承受径向载荷，推力类轴承主要用于承受轴向载荷。角接触轴承同时承受径向载荷和轴向载荷的联合作用，其轴向承载能力的大小随接触角α的增大而增大。 二、滚动轴承的寿命计算 轴承的寿命与载荷间的关系可表示为下列公式： 或 式中：──基本额定寿命（106转）；──基本额定寿命（小时h）；C──基本额定动载荷，由轴承类型、尺寸查表获得；P──当量动载荷（N），根据所受径向力、轴向力合成计算；──温度系数，由表1查得；n──轴承工作转速（r/min）；──寿命指数（球轴承，滚子轴承）。 三、温度系数f t 当滚动轴承工作温度高于120℃时，需引入温度系数（表1） 表1 温度系数 工作温度/℃<12 f 1.00 0.95 0.90 0.85 0.80 0.75 0.70 0.60 t 1 / 9

四、当量动载荷 当滚动轴承同时承受径向载荷和轴向载荷时，当量载荷的基本计算公式为 式中：P——当量动载荷，N；——径向载荷，N；——轴向载荷，N；X——径向动载荷系数；Y——轴向动载荷系数；——负荷系数 五、载荷系数f p 当轴承承受有冲击载荷时，当量动载荷计算时，引入载荷系数（表2） 表2 冲击载荷系数f p 载荷性质f p举例 无冲击或轻微冲击 1.0～1.2 电机、汽轮机、通风机、水泵等 中等冲击 1.2～1.8 车辆、机床、起重机、内燃机等 强大冲击 1.8～3.0 破碎机、轧钢机、振动筛等 六、动载荷系数X、Y 表3 深沟球轴承的系数X、Y 2 / 9

油脂脱酸工艺中碱炼损耗及碱炼效果)

油脂脱酸工艺中碱炼损耗及碱炼效果 来源：中国榨油机网 https://www.wendangku.net/doc/e6349510.html, 碱炼损耗及碱炼效果 碱炼操作中，除了脱除游离脂肪酸和胶杂外，不可避免地要损失一部分中性油。因此，碱炼总损耗包括两个部分：一部分是工艺的当然损耗，称为―绝对炼耗‖；另一部分是工艺附加损耗（皂化和皂脚包容的中性油损失）。―绝对损耗‖即游离脂肪酸及其他杂质的损耗。大多数企业常采用威逊（D．Wesson）法测定，因此―绝对炼耗‖又通称为―威逊损耗‖，在碱炼理论和生产过程中均有一定的重要性。因为它给出了碱炼的理论损耗，为此，可用来判断碱炼工艺的先进性或碱炼操作的效果。 ―威逊损耗‖是碱炼脱酸的最低炼耗，生产中的实际炼耗远大于些值。例如：对于优质棉籽油（FFA＝2．4%），测得的―威逊损耗‖为4．7%，而碱炼生产的实际损耗在间歇式工艺中则为7．2%，在阿尔法—拉伐（α－Laval）工艺中则为6．4。对于劣质棉籽油（FFA＝5．7%），―威逊损耗‖为8．1%，而实际生产损耗则分别为16．8%和11．3%。为了通过实际损耗直观地反映了工艺的先进性和企业的生产水平，研究部门和企业中更多采用下列方法表示碱炼脱酸效果。 1、酸值炼耗比或精炼指数 酸值炼耗比（L/A）或精炼指数（RF）即碱炼总损耗与脱除掉的酸值或游离脂肪酸的比值。 L L% ×100 －－＝————————（6－9） A AVC －AVR

L%（炼耗）＝1 –精炼率% ＝（1 –成品油量/粗油量）×100 L% R?F ＝————————（6－10） （FFAC －FFAR）% 式中：AVC或FFAC ——粗油的酸值或游离脂肪酸百分含量； AVR或FFAR ——粗油的酸值或游离脂肪酸百分含量； 酸值炼耗比或精炼批数，在某种程度上可以反映出企业的工艺和生产水平。但当酸值（或游离脂肪酸）变化幅度较大时，即会出现虚假性，特别是当甲、乙企业处理的粗油酸值相差悬殊时，酸值炼耗比或精炼指数即失去了可比性，反映不了两个企业的实际生产水平。 2、精炼效率 精炼效率是以中性油脂的回收率来考核精炼效果的一种方法。粗油经过碱炼脱酸后，得到的碱炼成品油量与粗油量的百分比率（即精炼率），若视为中性油的回收量，则该回收量占粗油中性油脂含量的百分数，即为中性油脂的回收率——精炼效率。精炼效率可由式（6－11）确定。 精炼率% 精炼效率% ＝————————×100 粗油中性脂含量% 碱炼成品油量 ＝————————————×100（6－11） 粗油量×粗油中性脂含量%

典型油脂的精炼工艺(1)

食用植物油脂 食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。 （一）一般食用油脂精炼工艺流程 1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（I） 厂>脱溶f n 毛油一-> 过滤一-> 水化脱胶一-> 真空干燥一-> 二级食用油 2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（H） 厂脱溶f n 毛油——过滤——碱炼脱酸一-水洗——真空干燥——二级食用油

3、国标一级油工艺流程 厂脱溶f n 毛油一-过滤一-脱胶一-真空干燥一-一级食用油 （二）高级食用油脂精炼工艺流程 1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流 毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-真空干燥一-脱色 >脱臭一-> 过滤一-> 精制食用油 2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程 毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-真空干燥一-脱色 f脱臭f脱脂f精制冷餐油 （三）食品专用油脂精炼工艺流程 毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-脱水一-脱色一-氢化一-后脱色一-分提一-脱臭

食品专用油脂 （一）大豆油、花生油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2%，容易精炼。 1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式） 软水 J I —脱溶T n 过滤毛油T预热T水化T静置沉降T分离T含水脱胶油T干燥T粗炼食用油 回收油 <----- 油脚处理 < -------- 富油油脚 贫油油脚 操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2% ,水化温度90?95 °C, 加水量为毛油胶质含量的3?3.5倍，水化时间30?40min，沉 降分离时间4h，干燥温度不低于90 C,操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160 C左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间I?3 h。

如何理论计算油脂精炼率

如何理论计算油脂精炼率 在油脂加工企业的生产经营活动中，如何根据一批原料油的各项质量指标，对其加工成本作出相对准确的评估，无疑是非常重要的。而精炼率和辅料消耗就成为评估依据中的关键指标。 油脂精炼过程中，影响精炼率的几个主要方面是脱胶损失、脱酸损失、脱色损失、脱臭损失。本文将对这几个方面进行逐项分析。 1 精炼各工序的油脂损失分析 1.1 脱胶损失 脱胶是油脂精炼的首道工序。脱胶就是脱除毛油中所含的磷脂等胶体杂质，其中磷脂是主要成分。脱胶必然会有中性油的夹带损失，其含量可以从油脚的含油率中得以体现。通常规定油脚含油率不得超过30%。按照此规定，就可以根据毛油中磷脂含量来计算毛油脱胶的理论损失：脱胶损失率=磷脂百分含量÷（1-30%）。 至于毛油中杂质含量，可以在此合并计算：脱胶损失率=（杂质百分含量+磷脂百分含量）÷（1-30%）。 对于脱胶油（包括四级油）生产来说，磷脂残留量是较大的，因而应在计算中扣除。由于磷脂百分含量与残留磷脂百分含量分别指毛油和脱胶油中的磷脂含量，基数不同，因而需要进行换算：

磷脂脱除率设为x，则：（磷脂百分含量-x）÷（1-x）=残留磷脂百分含量 所以，x=（磷脂百分含量-残留磷脂百分含量）÷（1-残留磷脂百分含量） 因此，脱胶损失率=x÷（1-30%）=（磷脂百分含量-残留磷脂百分含量）÷（1-残留磷脂百分含量）÷（1-30%）。可将杂质的脱除合并计算，则有： 脱胶损失率=（杂质百分含量+磷脂百分含量-残留磷脂百分含量）÷（1-残留磷脂百分含量）÷（1-30%） 1.2 脱酸损失 碱炼脱酸引起的损失主要有两个方面：脱除的游离脂肪酸及不可避免的中性油皂化。不同的碱炼工艺，其损失率可能会有所不同,主要原因在于皂化程度,但这仅从皂脚含油率是无法体现的。我们按照毛油中的游离脂肪酸含量来计算其理论损失，只能是一种理想化状态，即除去可测的皂脚含油率外，假设没有其他皂化损失的状态。计算方法与脱胶损失的计算类似。水洗损失率一般不超过0.1%（各厂可根据各自情况确定）。但这里要注意的是：由于皂脚来源于游离脂肪酸与碱液的反应，皂脚质量中包含外加钠离子的质量，所以，皂脚质量=游离脂肪酸质量×1.08（这里以棉籽油为例，取脂肪酸平均相对分子质量281）。为后续计算方便，需要剔除皂脚

油脂精炼

油脂精炼 主讲人张传生 一、油脂精炼意义 增强油脂储藏稳定性 改善油脂风味 改善油脂色泽 为油脂深加工制品提供原料 二、毛油组成成分毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣水分胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物脂溶性杂质：游离脂肪酸（FFA）、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡其它杂质：毒素、农药 三、脱胶 油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。 我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。 油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液加入油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可分离出来。 影响水化脱胶的因素: 水量/操作温度/混合强度与作用时间/电解质/电解质在脱胶过程中的主要作用中和胶体分散相质点的表面电荷，促使胶体质点凝聚。磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。 磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。 使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。 四、脱酸 植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性，种籽的高破损性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分条件下，对油脂保存十分不利，这样会使得游离酸含量升高，并降低了油脂的质量，使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法，应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。 碱炼脱酸的作用 烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸，生成的钠盐在油中不易溶解，成为絮状物而沉降。生成的钠盐为表面活性剂，可将相当数量的其他杂质也带入沉降物，如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此，碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。 烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此，必须选择最佳的工艺操作条件，以获得碱炼油的最高得率。 影响碱炼的因素 1、碱及其用量，理论碱量算法：NaOH(Kg)= 7.13 ×10-4×油重×酸值 2、碱液浓度 （1）碱液浓度的确定原则。

油脂精炼中常见的生产技术问题及对策教学文稿

油脂精炼中常见的生产技术问题及对策 随着人们消费水平的不断提高和油脂精炼技术的迅速发展,高档精炼油脂已成为我国食用油 市场上主要的供应品种。 作为食用油加工的最后一个工段———油脂精炼,其主要任务是生产出高质量的精炼油, 怎样提高油脂精炼率与降低消耗是矛盾的两个方面,也是精煤生产技术的关键所在。对大多数的油品而言,其精炼的过程通常包括脱胶、脱酸、脱色及脱臭等工序,各工序的目的及操作要求各不相同,生产中遇到的技术问题也不一样,现就这些工序中几个常见的技术问题作简要的分析,供同行参考。 1 脱胶 脱胶被认为是精炼工艺中最重要的环节之一,有效的脱胶操作将有利于保证成品油的质量,减少损耗。因为胶质的存在会使成品油的食用品质降低,并会使油脂在脱色时白土用量增多,如果脱臭前还有胶质存在,油脂将会产生严重异味并影响成品油的稳定性。 水化是常用的脱胶方法。一般将约2 %左右的略高于油温的水加入到70 ℃左右的毛油中,使磷脂水化。磷脂吸水后,溶解性发生了变化,并从油中析出,可通过沉淀或离心的方法,使之与油分离,采用这种方法可以除去大部分胶质。在实际生产中,用新收获油料(如新上市的油菜籽) 或用储藏条件不大好的原料制得的毛油,经脱胶后通常仍残余一些胶质,表现为水化油280 ℃加热试验经常不合格,即使重新加水处理,也没有明显效果。究其原因,主要是油中存在着较多的非水化磷脂之故。要脱除这部分胶质,目前比较行之有效的方法是在待处理油中先加入约011 %左右的无机酸(通常用磷酸) ,并使之与油充分混合,让其中的非水化磷脂转化为水化磷脂,然后按正常的脱胶方法进行即可。值得注意的是:间歇水化时,油中加入磷酸后需快速搅拌充分,然后才能加水水化,否则,因磷酸数量太少而未能与油充分接触,脱胶仍然不彻底;而连续工艺采用的是专用混合设备,混合效果一般没有问题,但同样因为磷酸的加入量太少,需要控制磷酸和油的流量之间的平衡,以达到预期的效果。 2 脱酸 脱酸也是油脂精炼的主要工序,脱除油脂中的游离脂肪酸可用化学或物理的方法。油厂中通常用碱炼(中和) 法除去油脂中的这类杂质,从而为油脂脱色、脱臭、氢化及油脂制品深加工打下良好基础。油脂经过碱炼可提高质量,增加其稳定性,延长储存期。但由于碱液除与脂肪酸等发生中和反应外,还会与少量的甘三酯发生皂化反应,生成甘油和肥皂,引起炼耗的增加。因此,必须选择最佳工艺条件,以减少炼耗。 影响碱炼工艺效果的因素主要有:碱的种类、碱的用量、碱液浓度、碱的计量、操作温度、

轴承的加脂量

zxcv轴承内部的滑脂使用量以及补充周期是依照轴承的大小、工作温度、转速和负荷而定，如果机械设备已经附有补充润滑量指示，基本上应依照其指示操作；而如果没有或是你怀疑滑脂的使用量是否正确时，请依照所附方程式计算出正确的数值。 润滑脂使用量计算方程式 这个方程式可以帮助决定补充润滑器时的润滑脂正确使用量，请对照下面图表计算。 zxcvG＝0.005×D×B grams zxcvG=润滑脂量(以g为单位) zxcvD＝轴承外径(以mm为单位) zxcvB=轴承总厚度(以mm为单位)对止推轴承而言，是以H为单位尺寸 zxcvG=0.114×D×B ounces zxcvG=润滑脂量(以oz为单位) zxcvD＝轴承外径(以inch为单位) zxcvB=轴承总厚度(以inch为单位)对止推轴承而言，是以H为单位尺寸 润滑脂补充间隔周期 zxcv当你计算好轴承内部的润滑脂使用量后，请根据轴承的型式和转速查看下面之曲线图，查出需补充润滑脂的运转小时间隔期，即可明确的得知应有的补充润滑脂量。

zxcvG÷运转小时＝_______g/每小时 「注意」 zxcv左上曲线图之补充润滑脂的运转小时间隔期，只适用于一般负荷况且正常的轴承，当有以下情况时必须调整注脂时间周期： 1．运转温度达70℃以上时，每升高15℃就必须加倍补充润滑脂量。 2．轴承会受到污染时，如尘土、水汽、酸碱环境等也必须加倍补充润滑脂量。3．轴承负荷属于重载时，如震动、加压等也必须加倍补充润滑脂量。 ● 假使运转条件同时具有以上状况时，则必须加倍再加倍的补给新鲜滑脂，以确保润滑品质。 正确的新陈代谢更新润滑脂 zxcv如下图所示：轴承内部应保有适当的只有空间，让轴承在起动运转时可以将多余的润滑脂甩出，而且润滑脂的寿命是有限度的，如果能够经常的补充新鲜的润滑脂让已经被污染的润滑脂新陈代谢出来，则轴承可以发挥至最佳品质以及寿命。

滚动轴承的校核计算及公式

滚动轴承的校核计算及公式 滚动轴承的校核计算及公式 1基本概念 1?轴承寿命：轴承中任一元件出现疲劳剥落扩展迹象前运转的总转数或一定转速下的工作小时数。 批量生产的元件，由于材料的不均匀性，导致轴承的寿命有很大的离散性，最长和最短的寿命可达几十倍，必须采用统计的方法进行处理。 2?基本额定寿命：是指90%可靠度、常用材料和加工质量、常规运转条件下的寿命，以符号L10 （r）或L10h （h）表示。 3.基本额定动载荷（C）:基本额定寿命为一百万转（106）时轴承所能承受的恒定载荷。即在基本额定动载荷作用下，轴承可以工作106转而不发生点蚀失效，其可靠度为90%。基本额定动载荷大，轴承抗疲劳的承载能力相应较强。 4.基本额定静载荷（径向C0r，轴向C0a）:是指轴承最大载荷滚动体与滚道接触中心处引起以下接触应力时所相当的假象径向载荷或中心轴向静载荷。 在设计中常用到滚动轴承的三个基本参数：满足一定疲劳寿命要求的基本额定动载荷Cr （径向）或Ca （轴向），满足一定静强度要求的基本额定静强度C0r （径向）或C0a （轴向）和控制轴承磨损的极限转速N0。各种轴承性能指标值C、

C0、N0等可查有关手册。2寿命校核计算公式

滚动轴承的寿命随载荷的增大而降低，寿命与载荷的关系曲线如图 17-6，其曲 线方程为 P L io =常数 其中P-当量动载荷，N ; L io -基本额定寿命，常以106r 为单位（当寿命为一百 万转 时，L io =1 ）；匕寿命指数，球轴承& =3滚子轴承& =10/3 由手册查得的基本额定动载荷 C 是以L io =1、可靠度为90%为依据的。由此可 得当轴 承的当量动载荷为P 时以转速为单位的基本额定寿命 L 10为 C ￡ X 1=P ￡儿10 L 1o =(C/P) ￡ 106r (17.6) 若轴承工作转速为n r/min ，可求出以小时数为单位的基本额定寿命 (17.7) 应取L 10>Ih 'o L h '为轴承的预期使用寿命。通常参照机器大修期限的预期使用 寿命。 若已知轴承的当量动载荷P 和预期使用寿命L h '，则可按下式求得相应的计算额 定动 载荷C'，它与所选用轴承型号的C 值必须满足下式要求 16670<€> ￡■ 二 n IF 丿

滚动轴承摩擦力矩、发热量及油量计算

滚动轴承摩擦力矩、发热量及 油润滑所需油量的计算 1、轴承的摩擦损失在轴承内部几乎全部变为热量，因而致使轴承温度升高，轴承的发热量 可以用以下公式进行计算： Q? n M 05 1 . 10 ? =-4 式中 Q : 发热量，kW M : 摩擦力矩，N.mm n : 轴承转速，r/min 摩擦力矩的估算公式 M? P d . 5 ? =μ 式中 M : 摩擦力矩，N.mm μ: 轴承的摩擦系数 P : 当量动负荷，N 关键点：参见教材“机械设计”P 当量动载荷P的计算公式（13-8）。 320 教材P338例题13-1有关于当量动载荷的具体计算，但是Fa/Fr的值我个人觉得需要分析轴承的结构，那么就要对轴承选型。这里希望大家讨论下。 d :轴承公称内径，mm 附表：各类轴承的摩擦系数（参考） 2、摩擦力矩的精确计算公式： + = M+ + M s l M d r a g M s e a l M r r

式中 M : 总摩擦力矩， Nmm Mrr : 滚动摩擦力矩，Nmm Msl : 滑动摩擦力矩，Nmm Mseal : 密封件的摩擦力矩，Nmm Mdrag: 由于拖曳损失、涡流和飞溅等导致的摩擦力矩，Nmm 3、 4、循环油润滑及喷油润滑所需油量计算公式 T r c d n P G ?????=-601088.14μ 式中 G : 所需油量，L/min μ : 摩擦系数， d : 轴承公称内径，mm n : 轴承转速，r/min P : 轴承当量动负荷，N c : 油的比热，kJ/kg ℃ r : 油的密度，g/cm 3 △T : 油的温升，℃ 上式计算得到的是发热量全部通过油带走时所需的油量，未考虑其余散热因素。一般来说，实际油量约为以上计算油量的1/2-2/3。但散热量随着使用机械及使用条件而有所不同，因此宜先以计算油量的2/3进行运转，通过测量轴承温度和进、排油温度逐渐减小油量，直至确定最佳油量。

电机轴承加脂量及周期

电机轴承加脂量及周期 润滑脂变质造成电机轴承故障频发，反复的停机检修让企业疲于应付!可靠润滑当然就成了所有开式、单屏蔽或单密封轴承电机的梦想。 实际上，所有的电机润滑脂都会因为氧化、油过度渗出、机械运行和油挥发等原因而发生变质。在实际操作中，要维持乃至激发电机的性能，制定并遵守科学的电机轴承润滑管理计划是非常重要的。 美孚工业润滑油的专家在不断的实践中总结出了一套“定时”、“定量”、“定序”的电机轴承润滑脂更换指南。 一、定时

影响润滑脂更换频率的因素非常复杂，一般包括温度、使用连续性、润滑脂注入量、轴承尺寸和转速、密封有效性和润滑脂在特殊应用方面的合适性等。因此，决定何时和多久更换一次润滑脂并不是一件简单的事情。 通常情况下，连续运行的轻负荷至中负荷电机，要求至少每年更换一次润滑脂;每高于标称推荐温度10°C时，润滑脂更换间隔时间需要减少一半。 也可以通过以下两种方法更精确地计算出润滑脂的更换频率，以配合安排润滑脂的更换计划： 方法一、利用以下公式： 频率(小时)={[14,000,000/<轴每分钟转速><轴承内径>1/2mm]—[<4><轴承内径>mm]}{F轴承类型}{F温度}{F污染物]}; 式中F轴承类型=1.0适用于球面或推力轴承，5.0适用于滚柱轴承，10.0适用于滚珠轴承; F温度=1.0适用于在160°F(71°C)以下，在160°F(71°C)以上每升高20°F(11°C)，则除以2; F污染物=0.1至1.0取决于污染物程度—电机轴承通常为1.0 [1]

方法二、参考图1，按图索骥帮助确定润滑脂的更换频率。 [1]上述公式摘自《机械润滑实用手册》第二版，以及根据现场经验得到的温度和污染物因数。 二、定量 确定电机轴承的润滑脂注入量是轴承初次润滑和更换润滑脂时的重要步骤之一。润滑脂注入量不足会引起润滑不足导致轴承故障，而注入量过多则会导致轴承故障和因润滑脂被带入电磁绕组内引发问题。可以参考以下两种方法来确定轴承的润滑脂注入量： ·轴承内剩余空间的1/2至2/3——当运转速度小于轴承极限速度的50%时;

滚动轴承的校核计算及公式

滚动轴承的校核计算及公式 1 基本概念 1．轴承寿命：轴承中任一元件出现疲劳剥落扩展迹象前运转的总转数或一定转速下的工作小时数。 批量生产的元件，由于材料的不均匀性，导致轴承的寿命有很大的离散性，最 长和最短的寿命可达几十倍，必须采用统计的方法进行处理。 2．基本额定寿命：是指90%可靠度、常用材料和加工质量、常规运转条件下 的寿命，以符号L10（r）或L10h（h）表示。 3．基本额定动载荷（C）：基本额定寿命为一百万转（106）时轴承所能承受 的恒定载荷。即在基本额定动载荷作用下，轴承可以工作106 转而不发生点蚀 失效，其可靠度为90%。基本额定动载荷大，轴承抗疲劳的承载能力相应较强。 4．基本额定静载荷（径向C0r，轴向C0a）：是指轴承最大载荷滚动体与滚道接触中心处引起以下接触应力时所相当的假象径向载荷或中心轴向静载荷。 在设计中常用到滚动轴承的三个基本参数：满足一定疲劳寿命要求的基本额定 动载荷Cr（径向）或Ca（轴向），满足一定静强度要求的基本额定静强度 C0r（径向）或C0a（轴向）和控制轴承磨损的极限转速N0。各种轴承性能指 标值C、C0、N0等可查有关手册。 2 寿命校核计算公式

图17-6 滚动轴承的寿命随载荷的增大而降低，寿命与载荷的关系曲线如图17-6，其曲线方程为 PεL10=常数 其中 P-当量动载荷，N；L10-基本额定寿命，常以106r为单位（当寿命为一百万转时，L10=1）；ε-寿命指数，球轴承ε=3，滚子轴承ε=10/3。 由手册查得的基本额定动载荷C是以L10=1、可靠度为90%为依据的。由此可得当轴承的当量动载荷为P时以转速为单位的基本额定寿命L10为 Cε×1=Pε×L10 L10=(C/P)ε 106r (17.6) 若轴承工作转速为n r/min，可求出以小时数为单位的基本额定寿命 h （17.7） 应取L10≥L h'。 L h '为轴承的预期使用寿命。通常参照机器大修期限的预期使用寿命。 若已知轴承的当量动载荷P和预期使用寿命L h'，则可按下式求得相应的计算额定动载荷C'，它与所选用轴承型号的C值必须满足下式要求