循环流化床锅炉返料灰中止的原因分析及处理

(陈高飞)浅谈垃圾锅炉积灰及对策

浅谈垃圾焚烧炉受热面积灰及对策 -----高飞 关键词：垃圾炉受热面过热器积灰预防措施 1、引言 绿色动力环保热电垃圾锅炉为绿色动力环境工程自主研发的三驱动机械炉排炉，日处理1050t/d，配套三套余热锅炉WGZ27.8-400℃/4MPa，一期工程于2006年动工建设，于2008年4月份进入商业运行；二期工程于2009年动工建设，2010年投入正常运行。余热锅炉采用四烟道立式布置，对流受热面积灰表现明显，最初受热面积灰被迫停炉次数较多，严重困扰了锅炉的正常运行调整和连续运行时间，大大增加了运行费用和设备因启停造成的损耗。运行时间最初为1个月左右，经过多方面的改造、控制和调整，现在已得到了有效控制，连续运行时间可以保证3个月以上，余热锅炉利用效率大为提高，单炉日垃圾处理350t以上，负荷率为105%，吨位垃圾产汽达到1.8以上。下面，就针对绿色动力积灰浅谈自己的见解。 2、改造前积灰部位分析 图一对流管束运行一个月后积灰图二高温过热器运行50天后积灰

图一：对流管束入口积灰情况： ①对流管束结构：对流管束布置于三烟道，Ⅲ级过热器的前面。蒸发管束的管子成倾斜状，以避免产生汽水分层。蒸发管束与第二隔墙、后墙水冷壁组成水循环回路。共分上下两级，各50组，共100组，每组4根组成。管道规格为：￠42*4.5，每组之间的管壁距离为 70.5mm，节距为114mm，其中布置有24根吊挂管。 ②锅炉连续运行20天左右，锅炉负荷维持在23～32T/H，对流管束入口烟温从450℃升至720℃，且三烟道入出口负压测点压差不断增大，烟气通流面积减少，被迫降低锅炉负荷，以至难以维持正常运行被迫停炉。 ③停炉后检查积灰部位：三烟道对流管束入口处管子与管子之间间隙几乎被全部堵死，锅炉运行后期因积灰换热效果较差，烟温偏高，至积灰成熔融状且较硬的灰块，受烟气冲刷的影响表面管子挂有成（钟乳岩）状的挂焦。 图二：高温过热器出口与中温过热器接口部位积灰： ①由于管组中间部位脉冲吹灰器难以形成有效的冲击，加上管束节

循环流化床锅炉返料不稳的原因及调整

循环流化床锅炉返料不稳、不返料的原因分析及调整 方法 本文介绍CFB锅炉飞灰循环系统在点火过程中循环回料不稳定，对锅炉运行造成影响的原因分析，为锅炉飞回灰循环系统的运行稳定寻找合适的方法和途径。 1系统介绍 我公司热电厂有三台220t/h循环流化床锅炉，于2002年建设施工，2003年投入生产运行。锅炉指标参数、性能概述如下： 220t/h循环流化床锅炉系高温高压参数（9.81MPa,540℃）、单汽包、自然循环蒸汽锅炉，采用循环流化床燃烧方式，物料分离采用高温绝热旋风分离，平衡通风。 锅炉主要由四部分组成：燃烧室、高温旋风分离器、自平衡U型密封返料阀和尾部对流烟道。燃烧室位于锅炉前部，四周和顶棚布置有膜式水冷壁，以保证炉膛气密性。底部为略有倾斜的水冷布风板，布置有大直径钟罩式风帽。炉膛上部与前墙垂直布置有四片水冷屏和四片二级过热器，以提高辐射传热。燃烧室后有两个平行布置的高温绝热旋风分离器，直径φ5160mm，内衬耐磨绝热材料。密封返料阀位于旋风分离器下部，与燃烧室和分离器相连接，回料采用自平衡方式，流化密封风采用高压风机单独共给。燃烧室，旋风分离器和密封返料阀构成了物料粒子循环回路，煤与石灰石在燃烧室完成燃烧及脱硫反应。中国锅炉门户chinaguolu.mobi尾部对流烟道在锅炉后部，烟道上部的四周及顶棚由包墙过热器组成，其内沿烟气流程依次布置有三级过热器和一级过热器，下部烟道内，依次布置有省煤器和卧式空气预热器，—、二次风分开布置。 锅炉采用单段蒸发系统，下降管采用集中与分散相结合的供水方式。过热蒸汽温度采用二级给水喷水减温调节。锅炉布置在主厂房DE间隔，炉本体采用紧身封闭方式,8m运转层下按全封闭设计，设有炉顶小间。锅炉构架采用全钢焊接结构，按7度地震裂度设计。锅炉采用支吊结合的固定方式，除旋风分离器和空气预热器为支撑结构外，其余均为悬吊结构。为防止因炉内爆燃引起水冷壁和炉墙的破坏，锅炉设有刚性梁。锅炉分别将炉膛中心线、旋风分离器中心线、为部烟道中心线设置成膨胀中心，以膨胀中心为原点自由膨胀，在分离器、炉膛、回料阀、尾部烟道的连接处设有非金属膨胀节，以解决热位移密封问题，确保锅炉密封严密。 锅炉燃烧系统采用前墙四点给煤，炉前煤斗里的煤经称重皮带给煤机送入炉前刮板给煤机，经落煤管进入炉膛，为防止正压烟气反窜入给煤系统，在给煤系统中通入二次风正压密封。 石灰石系统采用正压气力输送，由石灰石风机将日用仓内的石灰石经送风管路送入二次风管道进入炉膛和回料阀斜腿。

浅淡循环流化床锅炉返料装置的运行与调节

浅淡循环流化床锅炉返料装置的运行与调节 摘要：根据氯碱生产企业对热负荷调节的特点及要求，分析循环流化床锅炉返料系统的原理及在锅炉运行中的常见故障，并提出相应的解决方法。 关键词：氯碱循环流化床锅炉返料系统 一、氯碱生产企业对热负荷的要求 氯碱生产系统中，VCM转化及精馏、蒸发及固碱、供料回收、聚合、干燥、溴化锂机组等都需由锅炉房提供热负荷。由于氯碱生产系统较大，季节的不同及产能的变化，总的热负荷常常处于波动的状态，导致锅炉在运行过程中要经常调节，以适应整个氯碱生产系统对热负荷的需要。 根据我公司生产系统总热负荷的需要，配置3台40t/h循环流化床锅炉。主要参数如下表： 二、返料系统在循环流化床锅炉运行中的作用 1.返料在循环流化床锅炉运行中的作用 循环流化床锅炉与链条炉、煤粉炉、旋风炉等类型的锅炉不同，其主要特点是具有一套飞灰再燃烧系统，即循环燃烧系统。物料在循环流化床锅炉燃烧系统中正常循环是锅炉安全、可控运行的前提。返料装置正是其循环燃烧系统中的一个重要部件，对锅炉燃烧效率和运行调节起到关键作用，其工作的可靠性对循环流化床锅炉的正常运行至关重要。 1.1利用返料系统，使从锅炉炉膛出去的未燃尽的和大粒径高温物料被旋风分离器收集并通过料腿和返料装置稳定地送回压力较高的炉膛内，并且确保炉内高压侧的气体尽量少的反窜入旋风分离器内。 1.2当正常燃烧时返料异常或者不返料，就会造成床温不稳定，负荷不稳定，料层差压波动大，甚至会造成灭火和结焦事故。 1.3未完全反应的脱硫剂伴随灰和少量未燃烬燃料颗粒被旋风分离器收集，在返料器的作用下重新回到炉膛，提高脱硫剂的利用率。 2.返料装置 该循环流化床锅炉采用U型返料装置，由料腿、隔板、挡板、风帽、风室、回料管等组成。高温绝热旋风分离器分离下来的高温物料，在重力作用下循环物料在料腿内堆积成一定高的柱体，和返料装置溢流口形成高度差，因重力而产生的压差克服了料腿上部与燃烧室的气压差和返料装置的阻力，这样物料返回炉膛

浅淡循环流化床锅炉返料装置的运行与调节

浅淡循环流化床锅炉返料装置的运行与调节 浅淡循环流化床锅炉返料装置的运行与调节 摘要：根据氯碱生产企业对热负荷调节的特点及要求，分析循环流化床锅炉返料系统的原理及在锅炉运行中的常见故障，并提出相应的解决方法。 关键词：氯碱循环流化床锅炉返料系统 一、氯碱生产企业对热负荷的要求 氯碱生产系统中，VCM转化及精馏、蒸发及固碱、供料回收、聚合、干燥、溴化锂机组等都需由锅炉房提供热负荷。由于氯碱生产系统较大，季节的不同及产能的变化，总的热负荷常常处于波动的状态，导致锅炉在运行过程中要经常调节，以适应整个氯碱生产系统对热负荷的需要。 根据我公司生产系统总热负荷的需要，配置3台40t/h循环流化床锅炉。主要参数如下表： 二、返料系统在循环流化床锅炉运行中的作用 1.返料在循环流化床锅炉运行中的作用 循环流化床锅炉与链条炉、煤粉炉、旋风炉等类型的锅炉不同，其主要特点是具有一套飞灰再燃烧系统，即循环燃烧系统。物料在循环流化床锅炉燃烧系统中正常循环是锅炉安全、可控运行的前提。返料装置正是其循环燃烧系统中的一个重要部件，对锅炉燃烧效率和运行调节起到关键作用，其工作的可靠性对循环流化床锅炉的正常运行至关重要。 1.1利用返料系统，使从锅炉炉膛出去的未燃尽的和大粒径高温物料被旋风分离器收集并通过料腿和返料装置稳定地送回压力较高 的炉膛内，并且确保炉内高压侧的气体尽量少的反窜入旋风分离器内。 1.2当正常燃烧时返料异常或者不返料，就会造成床温不稳定，负荷不稳定，料层差压波动大，甚至会造成灭火和结焦事故。 1.3未完全反应的脱硫剂伴随灰和少量未燃烬燃料颗粒被旋风分

离器收集，在返料器的作用下重新回到炉膛，提高脱硫剂的利用率。 2.返料装置 该循环流化床锅炉采用U型返料装置，由料腿、隔板、挡板、风帽、风室、回料管等组成。高温绝热旋风分离器分离下来的高温物料，在重力作用下循环物料在料腿内堆积成一定高的柱体，和返料装置溢流口形成高度差，因重力而产生的压差克服了料腿上部与燃烧室的气压差和返料装置的阻力，这样物料返回炉膛就有了动力源。物料落到U型返料器底部的小流化床上，然后在小风室流化风的作用下使其流化并溢流出返料器，再经回料管返回炉膛，重新参与循环燃烧。 高压的返料流化风使返料装置底部的细颗粒物料强化流动，从而避免了沉积或高温粘结。循环物料充满返料装置并在入口堆出有一定高度的流动料封，这样可以阻止燃烧室内的烟气窜入旋风分离器。 3.返料的调节 锅炉正常运行时，返料温度通常保持在850℃～950℃之间，根据煤种的含灰量不同，最低返料风量随含灰量的增加而增加，一般低于冷态最低流化风量，返料风量的大小靠调节阀来控制。根据炉膛压差的情况和生产系统对热负荷的要求及时调整返料风，使小流化床流化良好。 当燃用的燃料灰分比较高时，或者锅炉负荷较高时，灰量增大，炉膛压差增大，此时应加大返料风，甚至放掉部分循环物料，保持小流化床流化良好。当燃用无烟煤时，循环物料的可燃物增大，此时应减小返料风，避免循环物料因氧量过足而发生后燃结焦。 当投入返料风时，要观察炉膛内流化床温度的变化，如温度下降的很快时，则要立即关小返料风的调节阀门，并保持小流化床仍处于微流化状态，防止热灰结块影响小流化床的正常流化。同时，增加给煤量，等炉膛内流化床温度上升到正常以后，再加大返料风，如此反复，直到炉膛温度保持稳定。 当循环物料量增大时，料腿内料位升高造成压差增大，溢出物料量增多；反之则溢出物料量减少。循环灰量的多少也直接与风量和风压有关。因此根据负荷及时的调整返料量是循环流化床锅炉安全稳定运行的关键。

循环流化床锅炉旋风分离器返料器设计运行

循环流化床锅炉旋风分离器返料器设计运行 作者:华升加油枪加油机日期:2010-9-10 22:58:2 字体大小: 小中大 永嘉县华升阀门厂：滑过渡造成旋风分离器内壁不光滑，施工后应采取措施保证内壁光滑，在直段和锥段结合处也要保证光滑过渡。1．2．2保证返料器和旋风分离器之间密封良好如果密封不严，则会破坏炉膛、旋风分离器及返料器之间的压力平衡，造成返料间断或不返料，导致旋风分离器因堵灰而结焦。施工过程中，在保证整个锅炉密封的同时，要更加注意旋风分离器和返料器之间的密封。不要在旋风分离器上随意开一些检修孔和观察孔，开孔过多会影响旋风分离器的性能，也会导致旋风分离器因密封不严而漏风。1．2．3保证返料器各处尺寸在施工过程中，要保证返料器各处的尺寸，特别要注意返料器尺寸中的A、B两个尺寸(见图1)，以防偏大或偏小。由于各地的煤质不同，其颗粒度的大小也不同，特别是低位发热量较低且小颗粒所占比例较大的无烟煤，运行时循环灰量比较大。锅炉运行一定时间后，尺寸A因磨损而不断减小，要经常检查耐火砖的损坏情况，避免尺寸A的数值为零或负值。这样将会导致呈正压的炉膛密相区热烟气反窜进入旋风分离器内，破坏旋风分离器的工作条件，使返料被迫中止。在安装时，尺寸B过小会使返料阻力增大，过大则会影响返料器位置的物料充满度，均不利于返料，应严格按图纸施工。图1U型返料器1．2．4采用冷却套管结构，控制返料器的温度当今国内已经研制出包敷整个旋风分离器的鳍片式及单管式旋风分离器，分为水冷与汽冷两种型式。由于水冷式旋风分离器在边壁处对热灰的温降较大，不利于煤的燃尽，使飞灰含碳量较高，目前多采用绝热分离器与汽冷分离器。在绝热分离器的料腿位置加设水冷套，以防止此位置因温度过高而结焦。加设水冷套装置的绝热分离器，运行十分稳定，飞灰含碳量较低。汽冷分离器的使用不但缩短了锅炉启动时间，还保持分离器内壁处于较高温度，且能有效地防止结焦的发生，倍受用户的青睐。1．2．5采取合适的风管结构风量和风压是返料器正常运行的基础，风量和风压只有同时达到要求，才能使返料器正常工作，任何一项达不到，返料器都不能正常工作。随着循环流化床锅炉的发展，返料器位置当前的送风方式大致分为集中送风和分配送风两种。集中送风大多应用于75t／h以下锅炉中，返料量少，返料器位置的流化风与返料风共用一个风箱(见图2)，两者的风量分配通过彼此的风帽开孔率来达到，风箱接于一次风入口(或出口)处，风箱前的阀门保持一定开度就能达到运行需要。分配送风大多应用于130t／h以上锅炉中，返料量大，返料器位置的流化风与返料风各有一个风箱，通过支管接于返料专用风机母管上，在支管上设置调节阀。母管上设置流量计(见图3)，从而较好地分配风量和控制总风量，达到控制返料量和返料温度的目的。如果返料风量达到最大但仍达不到运行要求，说明返料风压衰降过多，多为返料风管的沿程阻力过大所致，可通过增粗返料风管的途径来达到提高返料风压的目的。图2U型返料器1一返料器；2一风室；3一调节阀；4一风管；5～放渣管图3U型返料器1一返料器；2一返料风室；3一流化风室；4一调节阀；5一流

锅炉结渣与积灰的原因

锅炉受热面结渣的影响因素 锅炉的结渣问题是燃煤电厂普遍存在的问题。所谓“结渣”，是指熔灰在锅炉受热壁面上的积聚，其本质为锅炉中高温烟气携带处于熔融或部分熔融状态下的未燃尽煤粉颗粒，遇到低温的壁面冷却、凝固而形成沉积物的过程。锅炉结渣是一个非常复杂的过程，涉及因素很多，它不仅与燃用煤种的成分和物理、化学特性有关，而且还与锅炉的设计参数有关(如燃烧器的布置方式、炉膛热负荷、炉内空气动力结构、炉膛出口烟温、过热器的布置位置、各部分的烟气流速和烟温、炉膛负压等)，同时还受锅炉运行工况的影响(如负荷的变化、过量空气系数、煤粉细度、炉膛燃烧温度的控制、配风方式以及炉内燃烧空气动力场的控制等)。这些因素总的来说可以分为两大类，一为先天因素，如燃用煤种的特性和锅炉的设计参数；二为后天因素，如锅炉的运行工况。因此，在分析解决锅炉的结渣问题时就需要从这两个方面来考虑，以此判断导致锅炉结渣的主要因素。 1煤质特性对锅炉结渣的影响 实际煤质与设计煤质偏差很大是造成炉膛结渣的主要原因之一, 灰的熔融特性是判断燃烧过程中是否发生结渣的一个重要依据, 不同煤质的灰具有不同的成分和熔融特性。另外, 灰分中碱性和酸性两类氧化物含量之比即碱酸比偏高, 那么这种煤质容易发生结渣。 1.1 煤灰熔融温度 在煤灰熔融性的四个特征温度中，一般以软化温度ST 作为集中代表。通常认为ST 为1 350℃，是一个分界点，高于1 350℃，锅炉不易结渣，软化温度ST 越高，结渣可能性越小。反之，ST 低于1 350℃，锅炉易于结渣，软化温度ST 越低，结渣可能性就越大，也就越严重。 煤灰熔融温度的高低，一般将煤灰分为易熔、中等熔融、难熔、不熔四种，其熔融温度范围大致为：易熔灰，ST 值低于1 160℃：中等熔融灰，ST 值在1 160℃～1 350℃范围内；难熔灰，ST 值在1 350℃~1 500℃范围内；不熔灰，ST 值高于15℃。 在考察煤灰熔融性时，还要尤其注意煤灰熔融性是在什么样气氛条件下的测值。由于煤灰中的铁在不同气氛下处于不同的价态，在氧化气氛中，铁呈三价，32O Fe 熔点为1 565℃。在还原性气氛中，铁呈金属状态，FeO 的熔点为1 535℃。而在弱还原性气氛中，铁呈二价，FeO 的熔点为1 420℃。 1.2 煤中含硫量和灰分含量 灰的结渣指数取决于从中碱性氧化物与酸性氧化物的比值及煤中含硫量。煤灰中碱性氧化物与酸性氧化物比值越小，煤中含硫量越低，则锅炉结渣指数值越小。煤灰碱性氧化物与酸性氧化物的比值稳定，结渣指数则由煤中含硫量决定。因此，煤中含硫量低，对避免锅炉结渣非常有利。煤中灰分含量太高，炉膛中从量很大，一旦结渣，自然渣量也就很大，结渣的危害也就越大。同时，煤中灰分含量较高，意味着煤的热值较低，煤粉可能燃烧不完全，导致不完全燃烧，增加热损失，而在炉膛内容易产生还原性气体，促使灰熔融温度降低，有助于产生结渣或加剧结渣的严重程度，电厂煤粉锅炉也不宜燃用灰分含量过低，热值过高的

循环流化床锅炉返料系统的控制和调整

循环流化床锅炉返料系统的控制和调整 循环流化床锅炉是一种高校低污染的节能产品，其燃烧方式属于低温燃烧，设有高效率的分离装置，被分离下来的颗粒经过返料器又被送回炉膛，使锅炉炉膛内有足够高的灰浓度，大大提高了炉膛的传导热系数，确保锅炉达到额定出力。返料系统的控制和调整主要包括返料温度的控制和返料量的调整两个方面。 一、返料温度 返料温度是指通过返料器送回到燃烧室中的循环灰的温度，它可以起到调节料层温度的作用。对于汽冷式旋风分离器的循环流化床锅炉，其返料温度一般控制在与出料层温度相差20-30℃，可以保证锅炉稳定燃烧，同时起到调整燃烧的作用。在锅炉运行中必须密切监视返料温度，温度过高有可能造成返料器内结焦，特别是在燃用较难燃的无烟煤时，因为存在燃烧后燃的情况，温度控制不好极易发生结焦，运行时应控制返料温度最高不能超过1000℃.返料温度可以通过调整给煤量和返料风量来调节。 二、返料量 控制返料量是循环流化床锅炉运行操作时不同于常规锅炉之处，返料量对循环流化床锅炉的燃烧起着举足轻重的作用，因为在炉膛里，返料灰实质上是一种热载体，它将燃烧室里的热量带到炉膛上部，使炉膛内的温度场分布均匀，并通过多种传热方式与水冷壁进行换热，因此有较高的传热系数，通过调整返料量可以控制料层温度和炉膛差压并进一步调节锅炉负荷。另一方面，返料量的多少与锅炉分离装置的分离效果有着直接的关系. 返料系统作为循环流化床锅炉重要组成部分，该系统运行是否正常是锅炉能否正常带负荷的关键： 1.一二次风的配比 一次风比例大，导致密相区燃烧份额较高，此时就要求较多的温度低的循环灰返回密相区，带走燃烧所释放的热量，以维持密相区温度。如循环灰量不够，就会导致流化床温度过高，无法增加煤量，进而导致锅炉床温偏高。 2.煤的颗粒度大小 其影响主要表现在对密相床燃烧份额和物料平衡的影响上。燃料细颗粒多，密相床燃烧份额小，会有足够细颗粒吹入悬浮段，再次燃烧，传出热量，而且

锅炉结渣原因分析及解决措施

衡丰发电有限责任公司＃1炉结渣 原因分析及解决措施 Cause Analysis and Solution to Slagging in Boiler No.1 of Hengfeng Power Generation Co. Ltd. 张万德1，刘永刚1，刘文献1，胡兰海2 (1.河北省电力研究院，河北石家庄050021； 2.衡丰发电有限责任公司，河北衡水053000) 摘要：介绍了衡丰发电有限责任公司#1炉炉膛结渣、掉大块渣造成锅炉灭火的情况，阐述了该炉防止结渣已采取的措施及达到的效果，分析了炉膛结渣的原因，探讨了解决炉膛结渣的措施。 关键词：结渣；卫燃带；空气动力场；火焰温度水平 Abstract:This paper introduces the slagging situation of combustor of Boiler No.1 of Hengfeng Power Generation Co. Ltd.,and the dropped large slag causes boiler fire extinguished,relates measures adopted and its effects to protectthe boiler from slagging. Keywords:slagging；refractory zone；air dynamic field；flame temperature level 衡丰发电有限责任公司#1炉是由北京巴布科克·威尔科克斯有限公司（Babcock & Wilcox） 设计制造的亚临界参数、单汽包、自然循环、固态排渣煤粉锅炉。采用钢球磨中间储仓式热风送粉系统，前后墙各3层共24个EI-DRB型旋流燃烧器对冲燃烧方式。锅炉设计煤种和校核煤种均为山西阳泉无烟煤+晋中贫瘦煤。自1995-12投产以来，该炉膛始终存在较严重的结渣问题，特别是在锅炉降负荷时，由于炉膛温度变化较大，大块渣容易脱落，低负荷时锅炉燃烧稳定性较差，大块渣掉落引起炉膛负压较大波动，造成锅炉灭火事故。 1 结渣情况 2001年掉大块渣灭火4次，2002年3次。2003年以前，针对该问题采取了一些防止措施，主要有：控制来煤质量，进行燃烧调整，治理锅炉底部漏风，合理控制炉内过剩空气系数，做好锅炉定期吹灰，停运部分燃烧器等。通过采取以上措施，炉膛结渣现象有所减轻。2003-02-03#1炉大修期间，针对结渣问题对燃烧设备进行了检修，并进行了炉内空气动力场试验，机组投运8个月以来未发生锅炉炉膛掉大块渣灭火事故，仅发生掉小块渣现象2次。这说明通过检修，#1 炉炉膛结渣状况明显减轻。

浅谈大型锅炉结渣和飞灰磨损的危害及预防措施

浅谈大型锅炉结渣与飞灰磨损的危害及预防措施 南通天生港发电有限公司王伟 内容提要：介绍锅炉受热面的结渣的诸因素与飞灰磨损的机理，分析锅炉受热面结渣对锅炉安全经济运行的危害，提出预防炉膛及其它受热面结渣的措施。探讨受热面磨损的机理，分析影响磨损的因素，提出防磨损的途径或方法。 关键词：锅炉结渣飞灰磨损危害措施 目前，火力发电厂锅炉受热面的结渣和飞灰磨损一直是威胁机组安全经济运行的主要因素，受热面爆漏造成的主设备非计划停运次数占火力发电机组非计划停运总次数的40~50%，有些机组这个比例数还要大。直接威胁到电厂的安全运行，同时也给电网安全稳定运行带来了极大的困难。如何解决受热面结渣和磨损已成为锅炉检修人员关注和研究的问题。因此我们必须弄清锅炉结渣与飞灰磨损的形成机理从面有针对性地分析出实用的预防措施和方法。 【锅炉的结渣】 一、锅炉受热面结渣对锅炉安全经济运行的危害 固态排渣煤粉炉在燃烧过程中形成的熔融灰渣在凝固之前接触到受热面时，会粘结在上面，并积聚和发展成一层硬结的灰渣层，这种现象称为结渣。其基本成因为：受热面的结渣发生于呈熔融状态的灰粒与壁面的碰撞，从而被黏附在壁面上。因此产生结渣的条件首先是二者间的碰撞，其后灰粒呈熔融状态具有黏附在壁面上的能力。炉内具有一定的温度分布，一般在煤粉炉火焰中心区域的烟温很高，有相当一部分灰粒呈熔融或半熔融状态；在靠近炉壁区域则烟温较低。炉内的煤粉或颗粒会随气流而运动，或从气流中分离出来，在这分离的过程中，颗粒的温度会随它从高温区域到达壁面的运动速度、环境温度条件而改变。如果存在足够的冷却条件，那些原属熔融状态的颗粒将重新固化，失去黏附能力，失去产生结渣的条件；反之产生结渣的程度即大，这就是受热面产生结渣的基本成因。锅炉受热面结渣对锅炉安全经济运行的危害是相当严重的，可以归纳为下述几个方面： （1）、使炉内传热变差，加剧结渣过程。水冷壁结渣后，由于灰渣层导热系数极小，即热阻很大，火焰辐射给受热面的热量不能及时传给管内工质，而聚集在灰

循环流化床返料器

谈循环流化床锅炉的返料中止故障 【摘要】循环流化床锅炉的物料循环系统对锅炉的安全稳定和经济运行起着决定性的作用。返料中止是制约循环流化床锅炉实现长周期运行的关键问题，运行操作人员必须监视控制好返料器的稳定运行。 1、前言 循环流化床燃烧作为一种新型的洁净、高效燃烧方式，最基本的特点之一是大量的固体颗粒在燃烧室、分离机构和回送装置所组成的固体颗粒循环回路中循环再燃烧。固体物料回送装置是循环流化床锅炉的关键部件，直接影响锅炉安全稳定运行。运行中返料器正常工作是实现物料循环的关键；锅炉要达到其额定出力必须保证炉膛稀相区物料的平衡，因此循环灰量的多少决定着锅炉带负荷能力。一旦返料器运行异常，诸如堵灰、结焦等，只有停炉压火处理，影响循环流化床锅炉长周期连续安全运行。 2、返料器的结构 回送装置必须保证产生足够的压差来克服负压差，既起到气体的密封作用，又能将固体颗粒送回床层。我厂循环流化床锅炉为中科热物理研究所与济南锅炉厂联合开发的75t/h次高压循环流化床锅炉。设计为两级高温分离，第一级为惯性分离；第二级为旋风分离，回送装置为U型回料阀。U型回料阀结构如图1所示。 U型阀是非机械阀中的一种，阀的底部布置有一定数量的风帽，阀体由隔板和挡板分成三部分。隔板的右侧与立管连通，左侧为上升段，两侧之间一长方形孔口使物料通过，它实际上是一个小流化床，并起着灰封的作用。回料风由下部风室通过流化风帽进入阀体内。这种阀主要是将固体颗料从低压处送到高压处，而对固体颗粒流量的调节作用很小，阀和立管依据自身的压力平衡自动地平衡固体颗粒的流量，当空气作用于颗粒上的作用力大于弯段阻力时，颗粒就开始流动。图1U型回料阀结构 1.挡板 2.回料口 3.立管 4.隔板 5.风帽 6.返料风室 3、运行控制最佳循环倍率 物料循环倍率是循环流化床锅炉独有的概念，它是由物料分离器捕捉下来且返送回炉内的物料量与给进的燃煤量之比，它直接影响锅炉的燃烧和传热，影响它的因素主要有： (1)一次风量：一次风量大小，将直接影响物料回送量。尤其是一次风量过小，炉内物料的流化状态将发生变化，燃烧室上部物料浓度降低，进入分离器的物料量也相对减少，这样不仅影响分离器效率，也必然降低分离器捕捉量，回送量也自然减少。 (2)燃料颗粒特性：运行中煤的颗粒特性(即粒度、粒比度)发生变化，也将影响回料量的多少，如果入炉煤的颗粒较粗，且所占份额较大(与设计值比)，在一次风量不变的情况下，炉膛上部的物料浓度也降低。 (3)分离器效率：分离器效率对物料回送量的影响是很大的，实际上循环倍率在很大程度上是靠分离器的效率来保证的。分离器效率提高后，有更多的物料被送回炉内，炉内颗粒浓度增加，受热面传热系数增加。影响分离器效率的因素有旋风筒进口风速，内套筒的高度及内套筒是否变形裂缝等，旋风筒的进口风速与引风机出力及烟道、除尘器漏风量有关。 (4)煤质的优劣：该炉设计燃用烟煤，烟煤的灰份大部分在炉渣中，飞灰量相当

循环流化床锅炉返料器异常原因研究

循环流化床锅炉返料器异常原因研究 发表时间：2018-11-13T19:08:23.760Z 来源：《电力设备》2018年第20期作者：杨博闻田平张少勇罗昌福李鹏辉[导读] 摘要：某电厂循环流化床锅炉返料器流化异常引起锅炉结焦，机组被迫停机，经现场检查分析，锅炉结焦原因为返料异常后主床料减少给煤偏多形成的局部高温现象，返料异常原因为分离器、返料器局部修补的耐火砖或浇注料脱落，现场发现返料器内也出现结焦现象，经分析原因为分离器分离效率不一致，料位高的一侧流化风量低、返料中断造成的。 (华电电力科学研究院有限公司陕西西安 710055) 摘要：某电厂循环流化床锅炉返料器流化异常引起锅炉结焦，机组被迫停机，经现场检查分析，锅炉结焦原因为返料异常后主床料减少给煤偏多形成的局部高温现象，返料异常原因为分离器、返料器局部修补的耐火砖或浇注料脱落，现场发现返料器内也出现结焦现象，经分析原因为分离器分离效率不一致，料位高的一侧流化风量低、返料中断造成的。针对原因提出了意见和防范措施。关键词：流化床锅炉；返料器；流化异常；原因分析 0前言 近年来由于流化床锅炉经常出现因返料器异常造成机组被迫停机事故的发生，究其原因，主要由于流化床锅炉长时间运行或资金原因，未及时进行大修，或浇筑料大面积脱落修复后未按要求进行烘炉工作，造成旋风分离器内浇筑料或浇筑砖再次发生脱落，返料器流化异常，锅炉床料结焦严重，机组被迫停机事故的发生。 文章[1]介绍了循环流化床锅炉返料器返料的几种原因，文章[2]说明了返料器结焦的几种原因，循环灰含碳量高，循环灰量少等原因。文章[3]介绍了各类返料器的原理，文章[4]举例说明了由于两侧分离器分离效率不同导致的返料中止，文章[5]介绍了由于设计和运行原因造成的返料堵塞案例。 1系统介绍及事件经过 某电厂2×135MW机组锅炉采用国外引进循环流化床技术，单锅筒、自然循环，循环物料分离采用高温绝热分离器。锅炉共布置有四个给煤口，全部布置于炉后。两个排渣口布置在炉膛前水冷壁下部，分别对应两台滚筒式冷渣器。返料器共配备有三台高压头的流化风机，每台风机出力为50%，正常运行时，其中两台运行、一台备用。风机为定容式。配备两台离心式一次风机、两台离心式送风机和两台离心式引风机。 锅炉主要由炉膛，两个高温绝热分离器、自平衡“U”形回料阀和尾部对流烟道组成。采用水冷布风板，大直径钟罩式风帽。锅炉采用两个内径为8.08米的高温绝热分离器，布置在燃烧室与尾部对流烟道之间，外壳由钢板制造，内衬绝热材料及耐磨耐火材料，分离器上部为圆筒形，下部为锥形。防磨绝热材料采用拉钩、抓钉、支架固定。 事件前机组状况，机组处于启动过程中，机组负荷75MW，总煤量70t/h，省煤器出口氧量3.77%，过热蒸汽压力12.98MPa，过热蒸汽温度528℃，再热蒸汽压力1.38MPa，再热蒸汽温度521.5℃，燃烧室密相区上部温度983℃，燃烧室密相区中部温度1032℃，燃烧室密相区下部温度1051℃，旋风分离器入口烟温887.9℃，旋风分离器料腿温度925.4℃，一次风总风量194070Nm3/h，燃烧室密相区下部压力8.27kPa，水冷风室压力12.83kPa。 事件发生时，流化风机出口母管压力从32kPa 至42kPa大幅波动，2号分离器返料器流化风异常，高压流化风母管压力最高升至62kPa。床压开始明显下降，最低降至1kPa，下部床温降至300℃左右，从炉膛前后墙看火孔观察炉内燃烧情况，床面出现局部结焦现象，通过调整冷渣机转速，加强床料置换，在调整过程中，返料器内返料塌回主床，随后，1号和2号冷渣机下渣口处结焦堵塞，排渣困难，通过维修人员采取人工方式进行排渣，加强床料置换，无法有效置换床料，床料结焦严重，被迫停炉。停机后检查1号和2号冷渣机落渣管下渣口处结焦堵塞，造成无法排渣；1号和2号旋风分离器返料器内有部分床料、浇注料和浇注砖，有结焦情况；炉膛内的床料高度达2m，返料器的返料口被堵住，炉膛整体存在结焦情况；清理结焦后检查发现，布风板部分风帽和返料器部分风帽损坏。 2原因分析 2.1锅炉结焦原因 事故发生后，检查2号旋风分离器，发现部分耐火砖和浇注料脱落，造成返料不畅，细床料无法返回炉膛，床温在细床料未返回至炉膛和锅炉继续给煤的双重作用下急剧上升，导致锅炉结焦严重。 2.2锅炉返料器流化风异常波动原因 （1）分离器、返料器耐火砖或浇注料脱落检查发现2号分离器顶部中心筒四周有部分耐火砖和浇注料脱落，遮盖一部分返料器流化风帽，造成返料器流化异常。部分较大浇注料脱落时砸坏部分流化风帽，造成2号返料器部分流化风帽损坏，影响了返料腿流化风的均匀性，返料器流化状态逐渐恶化，直至返料器的平衡被打破，回料中断。 （2）分离器分离效率不同，造成两侧回料量偏差较大启动初期，锅炉外循环未正常建立，分离器返料腿上升段风量显示正常；锅炉开始连续给煤后，分离器效率存在差异，造成料位高低不均衡、出现两侧返料腿料位高低不同，料位高的一侧流化风量低、返料中断及锅炉床压下降等情况，遇到此情况运行人员未及时发现和调整流化风量，造成锅炉结焦。（3）返料器内结焦当回料温度达到灰熔点的变形温度时，其流动性被破坏，流化状态静止，就会产生结焦现象。返料器内一旦发生结焦，将会很快发展，最终造成回料阀的堵塞，本次事故停机检查发现旋风分离器返料器内有部分床料、脱落的浇注料和浇注砖，导致返料流化状态变差，返料器内出现结焦情况。 2.3分离器及返料器内耐火砖、浇注料脱落原因 机组检修期间，脱落的部分耐火砖和浇注料只是采取局部修补的方法，未按烘炉厂家要求进行烘炉，由于炉内保温防磨材料的局部修补、机组启停频繁、日常调峰波动、煤质经常变化、给煤系统故障等原因导致耐火材料所处温度环境变化频繁且波动范围较大是其脱落的主要因素。 3防范措施 针对本次事故，为避免同类机组同类事故的发生，采取以下防范措施： （1）对炉膛内焦块进行清理并检查风帽，更换损坏的风帽，重新添加合格的启动床料。

造成锅炉结渣的原因及预防措施

编号：AQ-JS-09194 ( 安全技术) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 造成锅炉结渣的原因及预防措 施 Causes of boiler slagging and preventive measures

造成锅炉结渣的原因及预防措施 使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科 学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。 (1)锅炉结渣，也叫结焦，指灰渣在高温下粘结于受热面、炉墙、炉排之上并越积越多的现象。 燃煤锅炉结渣是个普遍性的问题，层燃炉，沸腾炉，煤粉炉都有可能结渣，由于煤粉炉炉膛温度较高，煤粉燃烧后的细灰呈飞腾状态，因而更易在受热面上结渣。 结渣使受热面吸热量减少，降低锅炉的出力和效率；局部水冷壁管结渣会影响和破坏水循环，甚至造成水循环故障；结渣会造成过热蒸汽温度的变化，使过热器金属超温；严重的结渣会妨碍燃烧设备的正常运行，甚至造成被迫停炉。 (2)造成结渣的原因是： ①煤的灰渣熔点低；②燃烧设备设计不合理；③运行操作不当。 (3)发现锅炉结渣要及时清除，进行“打焦”，打焦应在负荷较低，燃烧稳定时进行。打焦人员应注意防护和安全。

(4)预防结渣的措施： ①在设计上，要控制炉膛燃烧热负荷，在炉膛中布置足够受热面，控制炉膛出口温度使之不超过灰渣变形温度；合理设计炉膛形状，正确设置燃烧器，在燃烧器结构性能设计中充分考虑结渣问题；控制水冷壁间距不要太大，把炉膛出口处受热面管间距拉开，作成“垂彩管”；炉排两侧装设防焦联箱等。 ②在运行中，要避免超负荷运行，控制火焰中心位置，避免火焰偏斜和火焰冲墙，合理控制炉膛过量空气系数和减少漏风。 ③对沸腾炉和层燃炉，要控制送煤量，均匀送煤，及时调整料层和煤层厚度。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here

燃煤电站锅炉折焰角积灰的原因分析及对策研究

燃煤电站锅炉折焰角积灰的原因分析及对策研究 火电站锅炉所使用的燃煤烟气含量一般在25%左右，质量较差的燃煤的烟气含量更高，在长期的使用过程中锅炉内部势必会积存大量的烟灰，折焰角积灰在燃煤电站中十分常见，如果不能加以解决将直接影响电站生产的经济性和安全性，威胁作业人员的生命安全，因而必须针对积灰找出恰当的解决对策。 1锅炉折焰角积灰原因分析。 本文的研究对象是某燃煤电站9号锅炉折焰角斜坡的积灰，该锅炉选用的燃煤质量中上等，高低温过热器底部的煤灰厚度均超过一米，且由于长时间未对其进行处理导致折焰角积灰的严重性日趋增加。该锅炉布置在半露天的环境之下，锅筒数量只有一个在自然循环下下降和上升，排渣炉为固态。空气预热器、省煤器以及烟道交错分布在炉膛的尾部，煤粉燃烧器采用当前通用的双通道形式，正四角中间存储仓的煤粉通过热风进行传送。 1.1实验分析。 笔者对该9号锅炉的运行状况数据进行了分析，研究结果表明该锅炉长时间在低负荷状态工作，实际负荷量与满负荷状态标准负荷量

相差近20%.此外该锅炉内部烟气流速不均匀且流速较低，其中下烟道流速在6.5-7.5m/s,上烟道烟气流速8-9m/s,上下烟道流速相差在1.5m/s左右，与正常12m/s的烟气流速相差甚远，煤灰很难被这种低流速的烟气带走，此外不均匀的烟气流速使得折焰角这种边角落难以被烟气吹到，进而会造成折焰角的积灰较多。结合燃煤电站锅炉运行原理和煤灰堆积特点进行分析，锅炉在满负荷状态下运行煤灰往往不宜结渣，而长期的低负荷运行也会使得折焰角处的煤灰日益固化，处理的难度大大提升。 1.2理论分析。 通过锅炉折焰角烟气流动压力分布和回流区域的模拟发现燃煤电站的折焰角区域上部的压力要明显小于其他位置，该区域形成回流，烟气流流经此处时由于较低的压力导致流速降低且出现回流现象，气流所携带的飞灰就会有很多沉降在此处，这是折焰角积灰的来源。为了使积灰自然排出需要将折焰角的斜度坡度设计的偏大一些，但是该锅炉的折焰角坡度却无法达到这一要求。吹灰器作为避免烟灰堆积的主要装置，应当有足够的能量让折焰角的飞灰重新返回烟气流场中，以便于被烟气带走，但是该电站原来使用的声波吹灰能量器对积灰产生的动能较小，折焰角堆积的煤灰无法被声波带回气流中。此外高低温过热器之间较短的距离使得飞灰流动性大大减弱，为烟尘在折焰角的堆积创造了条件。

影响锅炉结渣的因素及其预防措施

影响锅炉结渣的因素及其预防措施 华电山东十里泉发电厂（277103）谢孝东 摘要：为了确保300MW机组安全经济运行，本文研究了引起炉膛结渣的主要原因，并制定了防止和减轻炉内结渣的技术措施。 关键词：炉内结渣防结渣技术 300MW机组 0 引言 近年，各个电厂锅炉结渣问题突出，不少300MW机组都发生过严重结渣。锅炉结渣不仅影响机组的经济满发，而且严重威胁安全运行。北仑港电厂1号机组特大事故的惨痛教训使人们不能不对锅炉结渣问题予以高度重视。 1 与锅炉结渣有关的因素 结渣是复杂的物理和化学过程，国内外学者已做了大量研究，初步揭示了其形成的机理及与煤灰性质的关系，制定了若干用以判断煤灰结渣性的指数，同时揭示了锅炉设计和运行对结渣的影响。 1.1 灰与渣的特性 煤灰的结渣性同灰的化学成分、灰渣的物理特性有关。现选择其中一些主要的指标详述如下。 1.1.1 灰的熔化温度 灰熔温度同灰的成分有关，灰中的酸性氧化物，如SiO2，Al2O3和TiO2等都是聚合物的构成者，因此会提高灰的熔化温度；碱性氧化物则相反，如CaO，MgO和Na2O等都是聚合物的破坏者，会降低灰的熔化温度。但这种解释对含有大量碱性物的灰来说不适用，所谓“褐煤型灰”就会有大量CaO和MgO，其量比Fe2O3多得多，这些灰中的SiO2、Fe2O3、Na2O和K2O都会降低软化温度，而Al2O3、CaO和MgO却提高软化温度。美国对国内一些特定煤种，依据大量统计数据已建立了精确的灰熔温度与灰化学成分之间的关系，这样，根据灰中的碱性组分就可以确定灰熔点。 至于灰中铁的作用，要视其氧化状态而定，三价铁是聚合物的构成者，提高灰熔温度；二价铁则是聚合物的破坏者，降低灰熔温度。 灰的熔化温度在氧化氛围与还原氛围中是不同的，两者的差异是随着灰中CaO和MgO成分的增加而变小。 1.1.2 渣的粘度

循环流化床锅炉的返料中止故障

循环流化床锅炉的返料中止故障 (2011-12-10 11:45:04) 。 谈循环流化床锅炉的返料中止故障 【摘要】循环流化床锅炉的物料循环系统对锅炉的安全稳定和经济运行起着决定性的作用。返料中止是制约循环流化床锅炉实现长周期运行的关键问题，运行操作人员必须监视控制好返料器的稳定运行。 1、前言 循环流化床燃烧作为一种新型的洁净、高效燃烧方式，最基本的特点之一是大量的固体颗粒在燃烧室、分离机构和回送装置所组成的固体颗粒循环回路中循环再燃烧。固体物料回送装置是循环流化床锅炉的关键部件，直接影响锅炉安全稳定运行。运行中返料器正常工作是实现物料循环的关键；锅炉要达到其额定出力必须保证炉膛稀相区物料的平衡，因此循环灰量的多少决定着锅炉带负荷能力。一旦返料器运行异常，诸如堵灰、结焦等，只有停炉压火处理，影响循环流化床锅炉长周期连续安全运行。 2、返料器的结构 回送装置必须保证产生足够的压差来克服负压差，既起到气体的密封作用，又能将固体颗粒送回床层。我厂循环流化床锅炉为中科热物理研究所与济南锅炉厂联合开发的75t/h次高压循环流化床锅炉。设计为两级高温分离，第一级为惯性分离；第二级为旋风分离，回送装置为U型回料阀。U型回料阀结构如图1所示。 U型阀是非机械阀中的一种，阀的底部布置有一定数量的风帽，阀体由隔板和挡板分成三部分。隔板的右侧与立管连通，左侧为上升段，两侧之间一长方形孔口使物料通过，它实际上是一个小流化床，并起着灰封的作用。回料风由下部风室通过流化风帽进入阀体内。这种阀主要是将固体颗料从低压处送到高压处，而对固体颗粒流量的调节作用很小，阀和立管依据自身的压力平衡自动地平衡固体颗粒的流量，当空气作用于颗粒上的作用力大于弯段阻力时，颗粒就开始流动。图1U型回料阀结构 1.挡板 2.回料口 3.立管 4.隔板 5.风帽 6.返料风室 3、运行控制最佳循环倍率 物料循环倍率是循环流化床锅炉独有的概念，它是由物料分离器捕捉下来且返送回炉内的物料量与给进的燃煤量之比，它直接影响锅炉的燃烧和传热，影响它的因素主要有： (1)一次风量：一次风量大小，将直接影响物料回送量。尤其是一次风量过小，炉内物料的流化状态将发生变化，燃烧室上部物料浓度降低，进入分离器的物料量也相对减少，这样不仅影响分离器效率，也必然降低分离器捕捉量，回送量也自然减少。 (2)燃料颗粒特性：运行中煤的颗粒特性(即粒度、粒比度)发生变化，也将影响回料量的多少，如果入炉煤的颗粒较粗，且所占份额较大(与设计值比)，在一次风量不变的情况下，炉膛上部的物料浓度也降低。 (3)分离器效率：分离器效率对物料回送量的影响是很大的，实际上循环倍率在

浅谈循环流化床锅炉返料易出现的问题

浅谈循环流化床锅炉返料易出现的问题 固体物料回送装置是循环流化床锅炉的关键部位，直接影响锅炉安全稳定运行，返料器正常工作是实现物料器循环的关键，因此循环灰量的多少决定锅炉带负荷的能力。一旦返料器运行异常，会影响锅炉经济安全运行。 标签：循环流化床锅炉返料问题探讨 1 简介 锅炉为四川锅炉厂生产的CG-75/3.8-M3型循环流化床锅炉。锅炉为单筒、自然循环、膜式水冷壁、面式减温器、Π型布置的循环流化床锅炉，采用电除尘器除尘。循环流化床燃烧作为一种新型的洁净、高效燃烧方式，最基本的特点是大量固体颗粒在燃烧室、分离机构和回送装置所组成的固体颗粒循环回路中循环再燃烧。固体物料回送装置是循环流化床锅炉的关键部位，直接影响锅炉安全稳定运行，返料器正常工作是实现物料器循环的关键，因此循环灰量的多少决定锅炉带负荷的能力。一旦返料器运行异常，会影响锅炉经济安全运行。循环流化床锅炉一级返料自动投入，二级返料根据锅炉负荷、床温确定投入量。 2 运行中返料易出现的问题 2.1 旋风筒聚灰 旋风筒聚灰是由于循环灰量成倍增加，不能稳定的通过旋风筒喇叭口处，在此搭桥聚积，监盘时发现炉膛差压消失，放灰管只能放下一点灰时，（实际上放不下来，只是灰管中的存灰给人造成一种假象）此时100%是旋风筒喇叭口聚灰了。发现旋风筒聚灰放不下来时，应立即压火停炉，否则造成返料器结焦，扩大事故。 旋风筒聚灰的原因有：a没有定期放循环灰，盲目的提高炉膛压差，使循环回路中灰量增大，遇有特殊情况达到了旋风返料承载的极限。b煤质低劣，灰份大有可能造成旋风筒聚灰。c料层过薄或断煤后，调整不及时，一次风量大，穿透能力强，造成床料中细灰瞬时大量抽走。d立管内径预制尺寸不符和设计图纸要求。 旋风筒聚灰的处理：锅炉压火后应及时处理，不能等炉子完全冷却下来。否则，在停炉压火的瞬间，很有可能将细煤粉抽入旋风筒，造成旋风筒结焦，更加难以清除。疏通时要注意安全，戴好石棉手套，不允许用打开返料器入孔门任其塌灰的方法处理，很容易造成人员烧伤的事故。 2.2 返料的结构和工作原理 在循环流化床锅炉试运初期曾出现过二级返料难以投入，曾经一度终止投运