机械制造基础大题及答案-打印说课讲解

3.图示零件加工时应如何选择粗精基准，（标有符号为加工面，其余为非加工面）并简要地说明理由。（图

a、b 要求保持璧厚均匀，图 c 所示零件毛坯孔已铸出，要求该孔加工余量均匀。）

答案：

（1）图a中以不加工面作粗基准，以孔作精基准。这样可保证壁厚均匀，保证孔与外圆の同轴度。（2）图b中以不加工面小端外圆作粗基准，以孔作精基准，可保证壁厚均匀。

（3）图c中以孔作粗基准，以小外圆为精基准，可简化夹具制造，保证孔加工余量均匀。

（4图d中以轴承孔作粗基准，以底面作精基准。可保证轴承孔加工余量均匀。

4.在铣床上加工一批轴件上の键槽，如习图4-4-1所示。已知铣床工作台面与导轨の平行度误差为0.05/300，夹具两定位V型块夹角，交点Aの连线与夹具体底面の平行度误差为0.01/150，阶梯轴工件两端轴颈尺寸为。试分析计算加工后键槽底面对工件轴线の平行度误差（只考虑上述因素影响，并忽略两轴颈与外圆の同轴度误差）。

4-1答案：

键槽底面对Φ35mm下母线之间の平行度误差由3项组成：

①铣床工作台面与导轨の平行度误差：0.05/300

②夹具制造与安装误差（表现为交点Aの连线与夹具体底面の平行度误差）：0.01/150

③工件轴线与交点Aの连线の平行度误差：

为此，首先计算200.05mm

Φ±外圆中心在垂直方向上の变动量：

00.70.70.10.07

d

T mm

?=?=?=

可得到工件轴线与交点Aの连线の平行度误差：0.07/150

最后得到键槽底面（认为与铣床导轨平行）对工件轴线の平行度误差

00.05/3000.01/1500.07/1500.21/300?=++=

5. 在无心磨床上磨削销轴，销轴外径尺寸要求为φ12±0.01。现随机抽取100件进行测量，结果发现其外径尺寸接近正态分布，平均值为X = 11.99，均方根偏差为S = 0.003。 试：（1）画出销轴外径尺寸误差の分布曲线； （2）计算该工序の工艺能力系数； （3）估计该工序の废品率； （4）分析产生废品の原因，并提出解决办法。 答案：① 分布图

② 工艺能力系数CP=0.2/（6×0.003）=1.1 ③ 废品率约为 50%

④ 产生废品の主要原因是存在较大の常值系统误差，很可能是砂轮位置调整不当所致；改进办法是重新调整砂轮位置。

6.在车床上加工一批小轴の外圆尺寸要求为mm 。若根据测量工序尺寸接近正

态分布其标准差为0.025mm 公差带中心小于分布曲线中心偏差值为0.03 mm 。试计算不合格品率.已知Q(3.2)=0.4993Q(3)=0.49865 Q(1)=0.3413 Q(0.8)=0.0.2881

（x-x r

）/σ

3.2 3 2 1 0.8 F 0.4993

0.49865

0.4772

0.3413

0.288

解：1）求A Q A Z =

0.50.50.10.03

3.20.025

A X T +??+===??

查表A Q =0.4993 .. 求B Q

0.50.50.10.03

0.8

0.025

B B X T Z -??-====??查表A Q =0.2881 合格率：

=0.49930.288178.74%A B Q Q Q +=+=合废品率：=1-78.74%=21.26%Q 废

7. 在两台自动切割机上加工工一批小轴の外园，要求保证直径?11±0.02mm,第一台加工1000件，其直径尺按正态分布，平均值2σ=11.005mm ，均方差1σ= 0.004mm 。第二台加工500件，其直径也按正态分布，且2x = 11.015mm ，

2σ=0.0025mm 。试求：

1） 在同一图上画出两台机床加工の两批工件の尺寸分布图，并指出哪台机床の精度高？ 2）

计算并比较那台机床の废品率高，并分析其产生の原因及提出改进の办法。

解：两台机床加工の两批小轴，其加工直径分布曲线如下图所示；

（x-x r

）/σ

1 1.5

2 2.5

3 F 0.3431

0.4332

0.4772

0.4983

0.5

解：（1）21??p ，第二台机床工序精度高 （2）机床1:1330.0040.012??=?=

1111.005311.0053-?≤≤+?尺寸分布 废品率为零

机床2：2330.00250.0075??=?=

2211.015311.015311.02-?≤≤+?f 尺寸分布 即有可修废品产生

211.0211.015

20.0025

x x --==?r

，查表F （2）=0.4472 废品率为：0.5-0.4772=0.0228=2.28%

机床1废品率为零，机床2废品率为2.28%，可调整刀具2x =11，消除废品

8. 习图5-4-2所示a)为一轴套零件尺寸00.058-00.138-mm 和0

0.058-mm 已加工好b)、c)、d)

为钻孔加工时三种定位方案の简图。试计算三种定位方案の工序尺寸A1 、A2和 A3.

答：1）图b:基准重合，定位误差0DW =V 1100.1A mm =±

2）图c ：尺寸A2，100.1±和0

0.058-构成一个尺寸链，其中尺寸100.1±是封闭环，尺寸

A2和0

0.058-是组成环，且A2为增环，0

0.058-为减环。由直线尺寸链极值算法基本尺寸计算公式，有：10=A2-8 A2=18mm

由直线尺寸链机制算法偏差计算公式：

20.1(0.05)A ES =-- 20.05A ES mm =

20.10A EI -=- 20.1A EI mm =- 故：A2=0.050.118mm -

9. 习图5-4-4所示轴承座零件，03.0050+φmm 孔已加工好，现欲测量尺寸75±

0.05。由于该尺寸不好直接测量，故改测尺寸H 。试确定尺寸H の大小及偏差。

答：尺寸75±0.05、H 和半径R 组成一个尺寸链，其中尺寸75±0.05是间接得到の，是封闭环。半径尺寸R=0.015

25

+和H 是增环，解此尺寸链可得到：H=0.035

0.0550

+-

11. 在车床两顶尖上安装工件,车轴类时出现图53所示误差,试分析可能の原因.

a-车后发现工件中部直径偏大 两头直径偏小其可能の原因： 工件刚度不足，车床纵向导轨直线度误差，工件刚度低，受FY 力作用,变形所致。

B-车后发现工件中凹，其可能の原因有：尾顶尖刚度不足：导轨扭曲,车床纵向导轨与主轴回转线不平行；扭曲变形而产生の形状误差 C-车后发现工件左端直径大于右端面直径其可能の原因有：车床纵向导轨与主轴在水平面内平行度误差；车床纵向导轨直线度误差，加工路程长，刀具磨损（刀尖磨损）所致

12. 已知车床车削工件外圆时の mm N /15000k =系，毛坯偏心mm 2e =,毛坯最小背吃刀

量mm N HBS mm n

y P /1500f C 1a y 2==，

问：⑴毛坯最大背吃刀量 1a P ？⑵第一次走刀后,反映在工件上の残余偏心误差1x ?多大？ ⑶第二次走刀后の 2x ?多大？⑷第三次走刀后の 3x ? 多大？

⑸若其他条件不变，让 mm N /10000k =系 ,求321x x x ?'?'?'、、为多大？并说系k 对残余偏心の影响规律。 解：a) 1211

222p p p a a a e --=

== 毛坯最大背吃刀量1p a =5mm b) 1500/=0.07520000/c N mm k N mm

ε=

=系 第一次走刀后，反映在工作上の残余偏心误差 10.07520.15x mm ?=?=

C) 第二次走刀后の20.0750.150.01125x mm ?=?= d) 第三次走刀后：0.011250.0750.00084375?=， e) 若其他条件不变，让10000/mm K N =系 1500/=0.1510000/c N mm k N mm

ε=

=系 10.1520.3x mm ?=?= 20.150.30.045x mm ?=?= 0.0450.150.00675?=

f) k 系对残余偏心の影响规律是k 系越大，对残余偏心纠正能力越大

13.如下图所示轴套零件の轴向尺寸，其外圆、内孔及端面均已加工完毕。试求：当以B 面定位钻直径为Φ10mm 孔时の工序尺寸A1及其偏差（要求画出尺寸链图，指出封闭环，增环和减环）

尺寸链图：

2）封闭环：250.1±

增环：00.0550- 减环： 0

0.160-

3））计算：25=50+B-60 B=35 0.1=0+ESB-(-0.1)， ESB=0

-0.1=-0.05+EIB-0 EIB=-0.05

00.053535.0250.075B -==±

4) 验算：0.2=0.06+0.05+0.1

14.刀按图习题5-17a 方式安装加工时如有强烈振动发生，此时若将刀具反装（习题5-17b ）、或采用前后刀架同时车削（习题5-17c ）、或设法将刀具沿工件旋转方向转过某一角度装夹在刀架上（图d ），加工中の振动就可能会减弱或消失，试分析其原因

图a:强烈振动の原因——工艺系统刚度差。

图b:前刀具向下，改变切削力与刚度主轴の位置，使得模态组合变化，因而减少振动，由于车床刀架部分向上の方向刚度差，车刀反装，切削力上升，刀架产生变形，切削力变化小，切削稳定，振动变小

图c.车刀产生径向切削力相互抵消，因而振动减小

图d.@角为最佳安装方位角，可以是振动减弱。

15.5—9在卧室铣床上按图装夹方式用铣刀A铣削键槽，精测量发现。工件两端处の深度大于中间の，且都比未铣键槽前の调整深度小。试分析产生这一现象の原因。

答：1.刀杆、机床导轨或两顶尖刚度差等因素，在细长轴上铣长键槽，会因为工件刚度低，特别是中段，将产生受力变形而让刀。故两端深，中间段浅2.由于系统刚度差，铣刀杆也会因受力变形而反向让刀。故上述深度比调整深度尺寸小.

16.在某车床上加工一根为1632mmの丝杠，要求加工8级精度，其螺距累积误差の具体要求为：在25mm 长度上不大于0.018mm；在100mm长度上不大于0.025mm；在300mm长度上不大于0.035mm；在全长度上不大于0.08mm 。在精车螺纹时，若机床丝杠の温度比室温高 2 ℃，工件丝杠の温度比室温高7℃，从工

?-）

件热变形の角度分析，精车后丝杠能否满足预定の加工精度？（钢材の线胀系数=12106/c

答案：1.从工件热变形物理公式可知：

?=???=?-??-=f

121061632(72)0.09792mm80

L L T um

2.精车后丝杆不能满足预定の加工要求

17. 图6-52为齿轮轴截面图，要求保证轴径尺寸Φ m μ024.0008.028++和键槽深mm 16

.00 4t +=。其工艺过程为： ① 车外圆至Φ mm 0

10.05.28-；② 铣键槽深至H ；③热处理；④磨外圆至尺

寸Φmm 024

.0008.028+-。试求工序尺寸H 及其极限偏差。 （要求画出尺寸链图、指出封闭环、增环和减环）

答案：1）建立工艺尺寸链

2）指出增环、减环和封闭环（注：以下是竖式计算法表格，增环上下偏差照写，减环上下环 基本尺寸 上偏差 下偏差 减环 -14.25 0.05 0 增环

14

0.012 0.004 增环 H 4.25 0.098 -0.004 封闭环 t 4

0.16

0.160.012(0.05)H ES =++--

0.098H ES =+

00.0040H EI =+-

0.004H EI =-

0.098

0.0044.25H mm

+-=

机械制造基础3套说课讲解

精品文档 一 一、填空题 1．在室温下，百分之九十以上的金属具有_体心立方___、_面心立方 _、密排六方三种紧密的晶体结构。2．Fe—FeC相图中，PSK线为_共析线__，S点为____共析点_，其含 3碳量为___0.77%_，温度为___727_______℃，其反应式为____A______P_。S3．铸件的凝固方式，根据凝固区域宽度不同，一般有_逐层凝固__、 __糊状凝固和_______中间凝固三种类型。 4．液态合金的_____本身的流动___能力，称为流动性。合金的结晶 范围愈____窄_，其流动性愈好。因此，在选择铸造合金时，应尽量选择___共晶成分_____的合金。 5．皮带轮在批量生产时应采用__铸造__毛坯。 6. 金属切削过程的实质，是被切削金属连续受到刀具的___挤压__ 和____摩擦___，产生___弹性变形____和___塑性变形__，最终使被切削金属与母体分离形成切屑的过程。 二、选择题 1．热处理时，一般都要使金属常温组织经加热变为( C )组织。 A. 珠光体 B．渗碳体

C. 奥氏体 D．莱氏体 2．共析钢过冷奥氏体，当其冷却速度超过临界冷却速度时，在MS-Mf 精品文档． 精品文档 温度范围内发生等温转变，其转变产物为( C )。 A. 贝氏体 B．珠光体 C．马氏体 D．渗碳体 3．铸件缩孔常产生的部位是( B )。 A. 冒口 B. 最后凝固区 C．浇口 4．钢的淬硬性主要决定于(D )。 A. 合金元素含量 B．淬火介质 C．工件大小 D．含碳量 5．采用一般的工艺方法，下列金属材料中，焊接性能较好的是( D )。 A. 铜合金 B. 铝合金 C．可锻铸件 D. 低碳钢 三、简答计算题 1．简述钢的硬度、强度、塑性、韧性与含碳量的关系。 答：随着钢中含碳量的增加，塑性、韧性下降，硬度增加。当含碳量小于0．9％时，含碳量增加，钢的强度增加。而当含碳量大于0．9％时，渗碳体以网状分布于晶界或以粗大片状存在，使得强度随之下降。2．简述低温回火、中温回火、高温回火所得到的组织及其性能特点。答：在150℃-250℃进行低温回火，可获得保持原有马氏体形态的过

机械制造基础第七章习题及答案电子教案

第七章习题及答案 7-1试述生产过程、工序、工步、走刀、安装、工位的概念。 答：制造机械产品时，将原材料转变为成品的全过程称为生产过程。 工序是指一个（或一组）工人在一个工作地点或一台机床，对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那一部分工艺过程。 工步是指在一个工序中，当加工表面不变、加工工具不变的情况下所连续完成的那部分工艺过程。 在一个工步内，如果被加工表面需切去的金属层很厚，一次切削无法完成，则应分几次切削，每进行一次切削就是一次走刀。 安装是指工件在加工之前，在机床或夹具上占据正确的位置（即为定位），然后加以夹紧的过程称为装夹。工件经过一次装夹完成的工序称为安装。 工件在机床上所占据的每一个待加工位置称为工位。 7-2什么是机械加工工艺过程？什么是机械加工工艺规程？ 答：机械加工工艺规程（简称工艺规程）是将机械加工工艺过程的各项内容写成文件，用来指导生产、组织和管理生产的技术文件。 工艺过程是生产过程中的主要部分，是指在生产过程中直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和材料性能，使其成为半成品或成品的过程。 7-3试指明下列工艺过程中的工序、安装、工位及工步。坯料为棒料，零件图如图题7-3所示。 1）卧式车床上车左端面，钻中心孔。 答：车左端面、钻中心孔分别为工步。 2）在卧式车床上夹右端，顶左端中心孔，粗车左端台阶。 答：夹右端，顶左端中心孔为装夹，粗车左端台阶为工步。 3）调头，在卧式车床上车右端面，钻中心孔。 答：车右端面、钻中心孔分别为工序。 4）在卧式车床上夹左端，顶右端中心孔，粗车右端台阶。 答：夹左端，顶右端中心孔为装夹。车右端台阶为工步。 5）在卧式车床上用两顶尖，精车各台阶。 答：两顶尖定位为装夹，精车左、右端台阶为工步。 图题7-3 7-4拟定机械加工工艺规程的原则与步骤有哪些？工艺规程的作用和制定原则各有哪些？ 答：制定工艺规程的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。 制定工艺规程的步骤： 1）分析研究部件或总成装配图样和零件图样；

《机械制造基础》平时作业(1)参考答案

《机械制造基础》平时作业（ 1 ）参考答案 1、说明下列符号的含义及其所表示的机械性能指标的物理意义： σs，σb，HRC，180HBS10/1000/30。 解：略 2．一根标准试样的直径为10 mm、标距长度为50 mm。拉伸试验时测出试样在26 kN时屈服，出现的最大载荷为45 kN。拉断后的标距长度为58 mm，断口处直径为7.75 mm。试计算试样的σs、σb。 解： 3．何为钢的热处理?钢的热处理方法有哪些基本类型? 答：1. 钢的热处理,就是将钢件置于一定介质中,加热到预定的温度,保温一定的时间,然后以一定的速度冷却下来,（加热-保温-冷却），以改变钢的组织,从而获得所需要性能的一种工艺方法。 2．钢的热处理方法有四个基本类型：退火、正火、淬火、回火。4．何谓金属的疲劳和蠕变现象?它们对零件的使用性能有何影响? 答：机械零件经常受到大小和方向作周期性变化的载荷作用（交变载荷），零件所承受的最大应力值虽远小于其屈服强度，但经过多次循环后，零件在无显著的外观变形情况下却会发生断裂，称为金属的疲劳断裂。 金属在高温长时间应力作用下，即使所加应力小于该温度下的屈服强度，也会逐渐产生明显的塑性变形直至断裂的现象称为蠕变。 5．退火和正火的主要区别是什么?生产中如何选择退火和正火? 答：退火和正火的工艺目的基本相同，工艺也基本一样，只是正火的冷却速度稍快一些，正火的组织比较细，硬度、强度比退火高。 生产中从三个方面考虑选择退火或者正火： （1）从切削加工性考虑；（2）从使用性能考虑；（3）从经济上考虑。 6．一批45钢(含碳量0.45％)试样(尺寸15 mm×10 mm)，因其组织晶粒大小不均匀，需采用退火处理。应采用以下哪种退火工艺? （1）缓慢加热至700℃，保温足够时问，随炉冷却至室温；

金属工艺机械制造基础作业答案

《机械制造基础》作业题目 第一篇铸造 1、铸造性能指标主要有哪一些？影响它们的主要因素有哪一些？答：主要包括： 1、流动性；化学成分，浇注条件，铸型结构，铸型条件。 2、凝固特性；合金的结晶温度范围，铸件的温度梯度。 3、收缩性；合金种类，化学成分，浇注温度，铸造工艺。 4、吸气性；温度，合金的种类和气体的成份。 5、偏析；合金的凝固速度，合金组元的比重或熔点的不同。 2、顺序凝固原则与同时凝固原则有何不同？分别可以防止何种铸造缺陷？同时又会产生何种铸造缺陷？ 答：1、顺序凝固原则通过设置适当的补缩冒口或冷铁，使铸件上远离浇冒口的部位先凝固，浇冒口处最后凝固； 同时凝固原则通过将内浇口开在铸件薄壁处，以及在铸件厚壁处安放冷铁来加快该处的冷却速度，使铸件各处同时凝固。 2、顺序凝固原则：防止缩孔、缩松。 同时凝固原则：减少热应力，防止铸件产生变形和裂纹。 3、顺序凝固原则：同时易产生铸造应力、变形和裂纹等缺陷。 同时凝固原则：同时铸件心部容易出现缩孔或缩松。 3、分别在什么情况下选择手工造型或机器造型？能否用机器造型代替所有手工造型？为什么？

答：1、生产重型铸件和形状复杂铸件的单件、铸件的小批量生产选择手工造型。 生产形状不太复杂但生产批量较大的铸件选择机器造型。 2、不能，机器造型不适于生产形状复杂的铸件，并且因造型机无法造出中箱，故只适于两箱造型，不能进行三箱造型，因而不能用机器造型代替所有手工造型。 4、特种铸造方法主要有哪几种？有何共同特点？各适用什么场合？答：主要有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造等。 共同特点：在一定程度上弥补了普通砂型铸造的不足，在提高铸件精度和表面质量、改善合金性能、提高劳动生产率、改善劳动条件和降低铸造成本等方面都各有优点。 熔模铸造：主要用于形状复杂和难以切削加工的高熔点合金精密铸件的成批大量生产，还适用于将整个零件装配而成的组件改为整铸件一次铸出(如车床手柄、拖拉机拨杆等)。 金属型铸造：适宜于大批大量生产有色金属精密铸件，如汽车、拖拉机的铝活塞、缸体、铜合金轴瓦、轴套等，也可用于生产一些有特殊性能要求的、形状比较简单的小型铸铁件或碳素铸钢件。 压力铸造：压力铸造主要适用于大批大量生产有色金属精密铸件，如汽缸体、化油器、喇叭外壳等。

机械制造工艺学教案

二、机械加工工艺过程 机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分，是直接生产过程，其 原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。由于制造技术的不断发展，现在所说的加工方法除切削和磨削外，还包括其他加工方法，如电加工、超声加工、电子束加工、离子束加工、激光束加工，以及化学加工等几乎所有的加工方法。 三、机械加工工艺规程 是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。 四、机械加工工艺过程的组成 图4－2 工艺过程、工序、安装、工位、工步、走刀之间的关系 五、回顾如下几个概念以方便本章的学习 1、工序 一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。 工序是组成工艺过程的基本单元。 划分工序的主要依据是工作地是否变动和工作是否连续以及操作者和加工对象是否改变，共四个要素。在加工过程中，只要有其中一个要素发生变化，即换了一个工序。 2、安装 在同一个工序中，工件每定位和夹紧一次所完成的那部分工序内容称 由机械产品的生产过程引出机械加工工艺过程的概念，再到机械加工工艺规程。 正确理解工序、安装、工位、工步、走刀的概念； 理解要点：三定一连续（四要素）

§4－1－2 机械加工工艺规程的格式 卡片形式，我国未作统一的规定，但各机械制造厂使用表格的基本内容是相同的。机械加工工艺规程的详细程度与生产类型、零件的设计精度和工艺过程的自动化程度有关。对应形式见表4－1。具体格式见图4－3、4－4及4－5。 表4－1 机械加工工艺规程格式特点对比 生产类型详细程度备注 机械加工工艺过程卡片单件小批（普通 加工方法） 简单 对于数控工序， 则需作出详细规 定，填写数控加 工工序卡、刀具 卡等必要的与编 程有关的工艺文 件，以利于编程。 机械加工工艺卡 片 中批生产较详细 机械加工工序卡 片 大批大量 （单件小批中技 术要求高的关键 零件的关键工 序） 详细（＋调整卡、 检验卡） 图4－3 机械加工工艺过程卡 知道机械加工 工艺规程的特 点和应用场合 单件小批（普 通加工方法）

机械制造基础形成性考核册作业答案

机械制造基础形成性考核册作业答案 1、举例说明生产纲领在生产活动中的作用，说明划分生产类型的规律。 答：产品的年生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。 在计算出零件的生产纲领以后，即可根据生产纲领的大小，确定相应的生产类型。 2、何谓机床夹具?夹具有哪些作用? 答：在机械加工中，为了保证工件加工精度，使之占有确定位置以接受加工或检测的工艺装备统称为机床夹具，简称夹具。 作用：1）保证产品加工精度，稳定产品质量。 2）提高生产效率，降低加工成本。 3）改善工人的劳动条件。 4）扩大机床的工艺范围。 3、机床夹具有哪几个组成部分？各起何作用？ 答：机床夹具大致可以分为6部分。 1）定位部分：用以确定工件在夹具中的正确位置。 2）夹紧元件：用以夹紧工件，确保工件在加工过程中不因外力作用而破坏其定位精 度。 3）导向、对刀元件：用以引导刀具或确定刀具与被加工工件加工表面间正确位置。 4）连接元件：用以确定并固定夹具本身在机床的工作台或主轴上的位置。 5）夹具体：用以连接或固定夹具上各元件使之成为一个整体。 6）其他装置和元件。 4、工件夹紧的基本要求是什么？ 答：1）夹紧既不应破坏工件的定位，又要有足够的夹紧力，同时又不应产生过大的夹紧变形，不允许产生振动和损伤工件表面。 2）夹紧动作迅速，操作方便、安全省力。 3）手动夹紧机构要有可靠的自锁性；机动夹紧装置要统筹考虑其自锁性和稳定的原动力。 4）结构应尽量简单紧凑，工艺性要好。 5、什么叫“六点定位原则”?什么是欠定位?过定位? 答：夹具用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，即用一个支承点限制工件的一个自由度的方法，使工件在夹具中的位置完全确定，这就是六点定位原理。 根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全被限制的定位，称为欠定位。 同一个自由度被几个支承点重复限制的情况，称为过定位（也称为重复定位、超定位） 6、什么是粗基准？如何选择粗基准？ 答：采用毛坯上未经加工的表面来定位，这种定位基准称为粗基准。

机械制造基础课后作业说课讲解

第一章工程材料的基本知识 1，说明下列符号的含义及其所表示的机械性能指标的物理意义：σs，σb，HRC,180HBS10/1000/30 答：σs屈服强度符号，材料产生屈服现象时的最小应力值称为屈服强度。σs=F S/S O. σb 抗拉强度符号，材料被拉断前承受最大载荷时的应力值称为抗拉强度。σb= F b/S O. HRC洛氏硬度符号，压头为1200金刚石圆锥体。180HBS10/1000/30表示用直径为10mm的淬火钢球在1000Kgf的载荷作用下，时间保持30s所测得的布氏硬度值为180。 2，为什么冲击韧性值不直接用于设计计算？它与塑性有何关系？ 答：冲击韧性值是通过一次摆锤冲击试验测得的，测试时要求一次冲断，而生产实地中的工件大多数都是多次冲击后才被破坏的，这与冲击试验中一次冲断的情况相差较大，所以冲击韧性值常规下只用于判定材料是塑性的还是韧性的，而不用于直接设计。韧性是材料强度和塑性的综合指标,当材料的强度和塑性都很好时，材料的韧性才会很好。 3，何谓金属的疲劳和蠕变现象？它们对零件的使用性能有何影响? 答：金属在连续交变载荷的作用下发生突然性的断裂称为疲劳断裂。金属在高温长时间应力作用下产生明显的塑性变形直至断裂的现象称为蠕变。在设计零件时，必须考虑疲劳强度和蠕变强度及持久强度。 4.Fe—Fe3C相图在生产实践中有何指导意义？有何局限性？ 答：铁碳合金相图的指导意义：（1），选择材料方面的应用；（2），铸造方面的应用；（3），锻造方面的应用；（4），热处理方面的应用； 由于铁碳相图是以无限缓慢加热和冷却速度得到的，而在实际加热和冷却都有不同程度的滞后现象。 第二章钢的热处理 一，何为钢的热处理？钢的热处理有哪些基本类型？ 答：钢在固态下采用适当方式进行加热、保温，并以一定的冷却速度冷却到室温，改变钢的组织从而改变其性能的一种工艺方法。 类型包括退火、正火。淬火、回火四种基本类型。 二，退火和正火的主要区别是什么？生产中如何选择正火和退火？ 答：正火比退火的冷却速度快些，故正火的组织比较细，硬度强度比退火高。 根据其加工性、使用性、经济性来选择。 三，常用的淬火方法有哪些，说明它们的主要特点及应用范围。 答：1，单液淬火法：操作简单，易于实现机械化，自动化。 2，双液淬火法：适用于高碳工具钢制造的易开裂工件，如丝锥、板牙等。 3，分级淬火法：适用于由合金钢制造的工件或尺寸较小、形状复杂的碳钢工件。 4，等温淬火法：适用于形状复杂、且要求具有较高硬度和韧性的工具、模具等工件。 5，局部淬火法：对要求局部有高硬度的工件。 四，回火的目的是什么？常用的回火方法有哪几种？指出各种回火方法得到的组织、性能及应用范围。 答：回火的目的有四个： 1，降低脆性，消除或减少内应力。 2，获得工件所要求的机械性能。 3，稳定工件的尺寸。 4，降低工件硬度，利于切削加工。低温回火组织为回火马氏体，一般为工模具钢要求高硬度高强度的工艺。

机械制图说课稿

机械制图说课稿 《机械制图》说课稿 机电工程系刘萍 各位领导、老师，大家好，《机械制图》课程为机电、数控、汽修专业第一学年所开设的专业基础课程，周课时4节，总课时128节。下面我将从以下六个方面进行说课:一、课程定位;二、课程目标;三、学生情况;四、课程设计;五、教学实施;六、教学资源。 一、课程定位 《机械制图》课程在机电一体化专业培养目标中应达到的岗位关键能力。从近三年，我院机电一体化专业毕业生就业岗位为，生产一线的机械加工与装配，工厂电气设备的维护、机电设备的安装与操作。我对机械制图能力要求较高的机械加工与装配工作岗位进行了分析调查，下面是实习单位万兴集团提供的一份机械零件加工工作过程表。 见表1-1 机械零件加工工作表 与图样的工作过程过程内容关系 接受 1、接受零件加工任务书(零件图纸图号、零件数量、完成工作期限)。 直接工作任务 2、接受加工零件图直接 3、接受其他工艺技术资料间接 4、仔细阅读加工任务书间接 5、仔细阅读图纸 初步了解 a、将图纸和加工任务书进行核对是否有误 任务内容 b、图纸本身是否清晰、完整，是否影响阅读直接 c、了解加工零件的名称、形状、大小、重量、材料及数量

d、了解预定完工的期限，估算工作进度 6、领取材料，清点数量直接 7、按加工任务书、图纸核对材料是否相符直接材料准备 8、检查、测量材料是否符合加工前的要求，外形尺寸是否正确，是否直接有足够的加工余量 材料准备 9、材料的材质是否正确，材料是否有裂纹、气孔、碰伤等缺陷直接技术准备 10、按照加工图纸，对照材料确定加工内容，即哪些地方要加工，哪些直接地方不要加工 首台机床 11、按加工位置和内容的特点分类选择加工机床设备直接 加工 12、编排机床设备加工顺序间接 13、根据每台机床的特点，对照图纸和材料确定加工方法 更换机床 ,、确定零件加工尺寸基准直接加工 ,、确定零件在首台机床上的全部加工位置 ;、确定零件加工步骤 自检、送检 14、按图纸尺寸标注要求，选择量具的种类规格及精度直接总结、调整 1 15、按图纸形位公差要求选择加工装夹方法直接 16、按图纸标注的材质和表面要求选择切削刀具，切削用量，润滑冷却直接 剂等 17、刀具的准备 ,、品种齐全间接 ,、必要的磨制 18、装夹具及辅助工具的准备间接技术准备

机械加工技术教案

教学课程：绪论 教学目的： 1.了解课程的性质和内容 2.了解机械制造技术的发展现状 3.了解先进制造技术及其发展方向 4.了解课程的目的和要求 教学重点： 1.了解课程的性质和内容 2.了解课程的目的和要求 教学过程： 讲授新课： 一、本课程的性质和内容 本课程所讲的机械制造技术主要是指机械冷加工技术和机械装配技术。 内容包括： （1）掌握金属切削过程的基本规律和机械加工的基本知识。合理选择机械加工方法与机床、刀具、夹具及切削加工参数，并初步具备制订机械加工工艺规程的能力。 （2）掌握机械加工精度和表面质量的基本理论和基本知识。初步具备分析和解决现场工艺问题的能力。 二、机械制造技术的发展现状 我国的制造业得到长足发展，但还存在阶段性的差距。 1.数控机床在我国机械制造领域的普及率不高。 2.国产先进数控设备的市场占有率较低。

3.数控刀具、数控检测系统等数控机床的配套设备不能适应技术发展的需要。 4.机械制造行业的制造精度、生产效率、整体效益等都不能满足市场经济发展的要求。 三、先进制造技术的及其发展方向 先进制造技术是传统制造业不断吸收机械、电子、信息、材料及现代管理等方面的最新成果，将其综合应用于制造的全过程以实现优质、高效、低消耗、敏捷及无污染生产的前沿制造技术的总称。 先进制造技术的主要发展趋势 （1）制造技术向自动化、集成化和智能化的方向发展（CNC)机床、加工中心（MC)、柔性制造系统（FMS）以及计算机集成制造系统（CIMS）等自动化制造设备或系统的发展适应了多品种、小批量的生产方式，它们将进一步向柔性化、对市场快速响应以及智能化的方向发展，敏捷制造设备将会问世，以机器人为基础的可重组加工或装配系统将诞生，智能制造单元也可望在生产中发挥作用。加速产品开发过程的CAD／CAM一体化技术、快速成形（RP）技术、并行工程（CE）和虚拟制造（VM）将会得到广泛的应用。 （2）制造技术向高精度方向发展 21世纪的超精密加工将向分子级、原子级精度推进，采用一般的精密加工也可以稳定地获得亚微米级的精度。精密成形技术与磨削加工相结合，有可能覆盖大部分零件的加工。以微细加工为主要手段的微型机电系统技术将广泛应用于生物医学、航空航天、军事、农业、家庭等领域，而成为下世纪最重要的先进制造技术前沿之一。

机械制造基础习题答案

1．冲击韧性就是试样断口处单位面积所消耗的功。（√） 2．一般来说，金属材料的强度越高，则其冲击韧性越低。（√） 3．一般来说，材料的硬度越高，耐磨性越好。（√） 4．HBW是洛氏硬度的硬度代号。（×） 5．金属材料的使用性能包括力学性能、铸造性能。（×） 6．硬度试验中，布氏硬度测量压痕的深度。（×） 7．硬度试验中，洛氏硬度测量试样表面压痕直径大小。（×） 8．断后伸长率和断面收缩率越大，表示材料的塑性越好。（√） 9．布氏硬度用于测量淬火后零件的硬度。（×） 10．洛氏硬度用于测量退火后零件的硬度。（×） 11．晶体缺陷的共同之处是它们都能引起晶格畸变。（√） 12．理想晶体的内部都或多或少地存在有各种晶体缺陷。（×） 13．室温下，金属晶粒越细，则强度越高，塑性越低。（×） 14．纯金属结晶时形核率随过冷度的增大而不断增加。（×） 15．金属型浇注比砂型浇注得到的铸件晶粒粗大。（×） 16．铸成薄壁件与铸成厚壁件晶粒粗大。（×） 17．厚大铸件的表面部分与中心部分晶粒粗大。（×） 18．α-Fe属于面心立方晶格晶格类型。（×） 19．金属Cu、Al都是面心立方晶格。（√） 20．金属实际结晶温度小于理论结晶温度。（√） 21．在铁碳合金平衡结晶过程中，只有成分为0.77%C的合金才能发生共析反应。（×）22．一般来说，金属中的固溶体塑性较好，而金属间化合物的硬度较高。（√） 23．铁素体和奥氏体都是碳在α-Fe中的间隙固溶体。（×）

24．奥氏体是硬度较低、塑性较高的组织，适用于压力加工成形。（√） 25．渗碳体是硬而脆的相。（√） 26．铁和碳以化合物形式组成的组织称为莱氏体。（×） 27．铁素体是固溶体，有固溶强化现象，所以性能为硬而脆。（×） 28．钢铆钉一般用高碳钢制作。（×） 29．金属在固态下由于温度的改变而发生晶格类型转变的现象，称为同素异构转变。（√）30．纯铁在770℃时发生同素异构转变。（×） 31．表面淬火既能改变钢的表面化学成分，也能改善心部的组织与性能。（×） 32．共析钢加热奥氏体后，冷却时所形成的组织主要取决于钢的加热温度。（×） 33．低碳钢或高碳钢件为便于进行机械加工，可预先进行球化退火。（×） 34．在退火状态，45钢比20钢的强度和硬度都高。（√） 35．正火的冷却速度比退火快，得到的组织细、强度、硬度高。（√） 36．球化退火主要用于过共析成分的碳钢和合金钢。（√） 37．淬火钢重新加热到Ac1点以上某一温度，保温、空冷称为回火。（×） 38．表面淬火和化学热处理都能改变钢的表面成分和组织。（×） 39．渗碳钢渗碳后不需要进行淬火处理。（×） 40．淬火+低温回火称调质。（×） 41．Q275与Q295均是碳素结构钢。（×） 42． c＜0.45%为中碳钢。（×） 43．45Mn钢是合金结构钢。（×） 44．钢中合金元素越多，则淬火后硬度越高。（×） 45．08F是优质碳素结构钢。（√） 46．所有合金元素都能提高钢的淬透性。（×） 47．制造手用锯条应选用T12钢淬火+低温回火。（√）

《机械制造基础》第3次形成性考核册作业答案

《机械制造基础》第3次形成性考核册作业答案 集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

《机械制造基础》第３次形成性考核册作业答案 1、表面粗糙度的含义是什么对零件的工作性能有何影响 答：零件表面总会存在着由较小间距的峰谷组成的微量高低不平的痕迹，它是一种微观 几何形状误差，用粗糙度来表示，表面粗糙度越小，表面越光滑。 表面粗糙度的大小对零件的使用性能和使用寿命的影响如下： 1）影响零件的耐磨性； 2）影响配合性质的稳定性； 3）影响疲劳强度； 4）影响抗腐蚀性。 2、在一般情况下，40H7 和80H7 相比，40H6/j5 和40H6/s5 相比，哪个应选用 较小的粗糙度值 答： 40H7 和80H7 相比，公差等级相同时，基本尺寸越小，粗糙度值就越小。 40H6/j5 和40H6/s5 相比，前者是过渡配合，后者是过盈配合，则过盈配合要求粗 糙度值小一些。 3、什么是积屑瘤试述其成因、影响和避免方式。 答：在加工过程中，由于工件材料是被挤裂的，因此切屑对刀具的前面产生有很大的压 力，并摩擦生成大量的切削热。在这种高温高压下，与刀具前面接触的那一部分切屑由于摩擦力的影响，流动速度相对减慢，形成“滞留层”。当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，“滞流层”中的一些材料就会粘附在刀具附近刀尖的前面上，形成积屑瘤。 积屑瘤的影响： 1）刀具实际前角增大； 2）增大切削厚度； 3）使加工表面粗糙度值增大； 4）对刀具耐用度有影响。 避免方式： （1）材料的性质材料的塑性越好，产生积屑瘤的可能性越大。因此对于中、低碳钢以 及一些有色金属在精加工前应对于它们进行相应的热处理，如正火或调质等，以提高材 料的硬度、降低材料的塑性。 （2）切削速度当加工中出现不想要的积屑瘤时，可提高或降低切削速度，亦可以消除 积屑瘤。但要与刀具的材料、角度以及工件的形状相适应。 （3）冷却润滑冷却液的加入一般可消除积屑瘤的出现，而在冷却液中加入润滑成分则 效果更好 4、切削热是如何产生的它对切削过程有什么影响 答：切削热源于切削层金属产生的弹性变形和塑性变形所作的功，以_____及刀具前后刀面与切屑和工件加工表面间消耗的摩擦功。 它对切削过程有：切削温度高是刀具磨损的主要原因，它将限制生产率的提高；切削温 度还会使加工精度降低，使已加工表面产生残余应力以及其它缺陷。 5、常用车刀类型有哪些 答：直头外圆车刀、弯头车刀、偏刀、车槽或切断刀、镗孔刀、螺纹车刀、成形车刀。 6、铣床可加工哪些类型表面 答：铣平面、铣台阶、铣键槽、铣T 形槽、铣燕尾槽、铣齿形、铣螺纹、铣螺旋槽、铣 外曲面、铣内曲面。 7、钻削有何工艺特点为什么钻削的精度低 答：钻削工艺特点有： 1）钻头刚性差、定心作用很差，钻孔时的孔轴线歪斜，钻头易扭断。

机械制造基础习题集说课材料

学习资料 机械制造基础习题集 第一章生产过程与组织 1-1什么是制造和制造技术？ 1-2机械制造业在国民经济中有何地位？为什么说机械制造业是国民经济的基础？ 1-3如何理解制造系统的物料流、能量流和信息流？ 1-4什么是机械制造工艺过程？机械制造工艺过程主要包括哪些内容？ 1-5什么是生产纲领，如何确定企业的生产纲领？ 1-6什么是生产类型？如何划分生产类型？各生产类型各有什么工艺特点？ 1-7企业组织产品的生产有几种模式？各有什么特点？ 1-8按照加工过程中质量m的变化，制造工艺方法可分为几种类型？并说明各类方法的应用范围和工艺特点。 1-9一个典型的机械制造企业是有哪几个系统组成？其含义分别是什么？ 1-10简述机械制造技术的发展概况。 第二章机械加工方法与装备 2-l何谓加工中心？利用加工中心如何加工曲面？ 2-2简述电火花加工、电解加工、激光加工和超声波加工的表面成形原理和应用范围。 2-3指出下列机床型号中各位字母和数字代号的具体含义： CG6125B CW61100 M1432A Y3150E 2-4简述选用机床的原则。 2-5简述数控机床的组成及各部分的功用。 2-6数控机床加工有什么特点？ 2-7从外圆车削来分析，υf、a各起什么作用？它们与切削层厚度a和切削层宽度a各有什么wcpc、关系？ 2-8刀具正交平面参考系由哪些平面组成？它们是如何定义的？ 2-9车刀的标注角度主要有哪几种？它们是如何定义的？ ''00100。=-5=75、、κ=15λγ2-10已知一外圆车刀切削部分的主要几何角度为：=15、α=a=8、κsr111r试绘出该刀具切削部分的工作图。 2-11刀具的工作角度和标注角度有什么区别？影响刀具工作角度的主要因素有哪些？试举例说明。 2-12刀具有哪些种类？试就每种常用刀具各举一个例子，并说明其加工范围。 2-13何谓顺铣？何谓逆铣？画图说明。 2-14刀具材料应具备哪些性能？书上介绍的四种常用刀具材料各有什么特点？ 2-15刀具的前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角各有何作用？如何选用合理的刀具切削角度？2-16砂轮的特性主要由哪些因素所决定？如何选用砂轮？ 2-17简述刀具管理系统的任务和内容。 2-18机床夹具由哪几个部分组成？各部分起什么作用？ 2-19何谓基准？试分析下列零件的有关基准： 仅供学习与参考． 学习资料

机械制造技术试讲教案

《机械制造技术》授课教案 试讲人：陈启安授课时间：2015年12月30日 课题第三章工件的定位与夹紧 3.2.3工件的定位方式 教学目标知识目标： 1、了解自由度的概念、六点定位原则。 2、熟悉常见几何体定位方式。 3、正确理解四种定位方式，学会判断工件的定位方式 能力目标：激发学生创新思维，提高学生动手能力。把新学到的内容运用到夹具及定位装置设计实践中。 德育目标：培养学生积极创新能力，提高学生自主学习能力和热情。 重点难点分析重点：1、完全定位、不完全定位、过定位、欠定位概念。 难点：1、常见几何体定位方式。2、工件定位中过定位的问题。 教学 设想 讲解有关概念、工件定位实例。从简单实例到复杂实例逐步掌握各项功能操作。 教学 方法 示范法、任务驱动法、案例式教学法、多媒体辅助法 教学 用具 网络多媒体教室 教学 课时 1课时

学情背景 授课对象学生，已了解一些夹具的基本概述，能够认识一些夹具的夹紧原理，再学习专业的工件定位，对工件的定位、定位装置的设计会有一定的认识。 教学过程 【情景创设】（2分钟） 1、新课内容、重难点、目标概括。 2、引入情景（引导学生对前后知识的串连）简单说说上一节课夹具的功能、夹具的组成、夹具的分类以及与本节知识的关系（即学习工件定位是定位元件与夹具设计的基础），并提出如何对不同工件定位。 3、导入新课 提出如何对不同工件定位：根据工件的加工要求，为避免工件出现偏转或移动而使加工质量无法保证，需要对工件进行定位，那么工件怎么定位？定位时应注意什么？现在我们来学习本节新的知识。 【讲授新课】 本节课我们来了解掌握工件定位方式及应用。 工件定位的基本原理（10分钟） 1、讲解一些必备的基本概念 如：自由度的概念、六点定位原则 自由度的概念：一个位于空间自由状态的物体，对于空间直角坐标系来说，具有六个自度：三个位移自由度和三个旋转自由度 六点定位原则：使用合理设置的六个支承点，与工件的定位基准相接触，以限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全被确定的方法称为六点定位法则 2、运用六点定位原则对不同形状工件进行定位 运用六点定位原则对矩形工件定位、圆柱形工件定位、圆盘形工件定位进行讲解，配合图形，使学生更深刻了解六点定位原则。 工件的定位方式（25分钟） 1、教师讲授：讲解四种定位方式的概念，结合课本，再加上自己的理解来阐述概念 分别讲述完全定位、不完全定位、欠定位、过定位的概念。 完全定位：指工件的六个支承点完全被限制工件在空间占有完全确定的唯一

电大机械制造基础形成性考核册作业答案

电大机械制造基础形成性考核册作业1答案 1、常用的工程材料可以用教材第一页的表格表示，请完成工程材料的分类表： 答： 1、人们在描述金属材料力学性能重要指标时，经常使用如下术语，请填写其使用的符号和 涵： （a）强度：金属材料在外载荷的作用下抵抗塑性变形和断裂的能力。强度有屈服强度σs和抗拉强度σb。 （b）塑性：金属材料在外载荷作用下产生断裂前所能承受最大塑性变形的能力。 （c）强度：是指金属材料抵抗比它更硬的物体压入其表面的能力。硬度有布氏硬度HBS和洛氏硬度HR。 （d）冲击韧性：金属抵抗冲击载荷作用而不被破坏的能力。 （e）疲劳强度：金属材料经受无数次交变载荷作用而不引起断裂的最大应力值。2、参照教材图1—2填写材料拉伸曲线中的相应特征值点的符号，并描述相应的含义。 （a）横坐标表示：试件的变形量ΔL （b）纵坐标表示：载荷F （c）S点：屈服点 （d）b点：颈缩点 （e）k点：拉断点 （f）屈服点以后出现的规律：试样的伸长率又随载荷的增加而增大，此时试样已产生较大的塑性变形，材料的抗拉强度明显增加。 3、一根标准试样的直径为10mm、标距长度为50mm。拉伸试验时测出试样在26kN时屈服， 出现的最大载荷为45 kN。拉断后的标距长度为58mm，断口处直径为7.75mm。试计算试样的σ0.2、σb。 答：σ0.2=F0.2/S0=26000/(3.14*0.0052)=3.3*108MPa σb=F b/S0=45000/(3.14*0.0052)=5.7*108MPa

4、HR是零件设计中常用的表示材料硬度指标。请回答下表中表示的有效围和应用围： HR和HB有什么差别？ 答：两种都是测试硬度的标准，区别在于测量方法不同。两种硬度标准根本性区别在于：布氏和洛氏测量的对象不同。布氏测量低硬度的材料，洛氏测量高硬度的材料。 6、参照教材1-7图补充如下Fe-Fe3C相图缺少的容（标注相应的数据和材料相符号），思考每个线条和线条包容区域金属相符号的特点 参考上图回答以下问题：： （a.）.AC线为：合金的液相线 （b.）.Acm线为：碳在奥氏体中的溶解限度线 （c.）.AC3线为：奥氏体中开始析出铁素体或铁素体全部溶入奥氏体的转变线 （d.）.A表示：奥氏体相 （e.）.F表示：铁素体相 （f.）.P表示：珠光体相 （g.）.Ld表示：液相 （h.）.Fe3C表示：渗碳体相 （i.）.含碳0.77％为：都是奥氏体 （j.）.导致过共析钢中材料脆性很高的主要原因是：若加热到略高于AC1温度时，珠光体完全转变成奥氏体，并又少量的渗碳体溶入奥氏体。此时奥氏体晶粒 细小，且其碳的质量分数已稍高与共析成分。如果继续升高温度，则二次渗

机械制造基础作业1及答案

一、问答题(每题4分，共20分) 1·影响切削变形的因素有哪些，分别是怎样影响切削变形的 答：影响切屑变形的因素很多，主要有：工件材料、刀具前角、切削速度、切削厚度。 工件材料的强度，硬度越大，切屑变形越小， 刀具的前角越大，切削刃就越锋利，对切削层金属的挤压也就越小，剪切角就越大，所以，切屑变形也就越小。 切削速度主要是通过积屑瘤和切削温度使剪切角变化而影响切屑变形的， 随着切削厚度的增加，使切屑的平均变形减小。 2·简述定位基准中的精基准和粗基准的选择原则。 （1）基准重合原则 应尽量选择加工表面的工序基准作为定位基准，称为基准重合原则。采用基准重合原则，可以直接保证加工精度，避免基准不重合误差。 （2）基准统一原则 在零件的加工过程中，应采用同一组精基准定位，尽可能多地加工出零件上的加工表面。这一原则称为基准统一原则。 （3）自为基准原则 选择加工表面本身作为定位基准，这一原则称为自为基准原则。 （4）互为基准原则 对于零件上两个有位置精度要求的表面，可以彼此互为定位基准，反复进行加工。粗基准的选取择原则。 （1）有些零件上的个别表面不需要进行机械加工，为了保证加工表面和非加工表面的位置关系，应该选择非加工表面作为粗基准。 （2）当零件上具有较多需要加工的表面时，粗基准的选择，应有利于合理地分配各加工表面的加工余量。 （3）应尽量选择没有飞边、浇口、冒口或其他缺陷的平整表面作为粗基准，使工件定位可靠。 （4）粗基准在零件的加工过程中一般只能使用一次，由于粗基准的误差很大，重复使用必然产生很大的加工误差。3·简述提高主轴回转精度应该采取的措施。 答：①提高主轴部件的制造精度首先应提高轴承的回转精度，如选用高精度的滚动轴承或采用高精度的多油楔动压轴承和静压轴承。其次是提高与轴承相配合零件（箱体支承孔、主轴轴颈）的加工精度。 ②对滚动轴承进行预紧对滚动轴承适当预紧以消除间隙，甚至产生微量过盈，由于轴承内外圈和滚动体弹性变形的相互制约，既增加了轴承刚度，又对轴承内外圈滚道和滚动体的误差起均化作用，因而可提高主轴的回转精度。 ③使主轴的回转误差不反映到工件上直接保证工件在加工过程中的回转精度而不依赖于主轴，是保证工件形状精度的最简单而又有效的方法。 4·何谓六点定则 答：工件在未定位前，可以看是空间直角坐标系中的自由物体，它可以沿三个坐标轴的平行方向放在任意位置，即具有沿着三个坐标轴移动的自由度；工件沿三个坐标轴转角方向的位置也是可以任意放置的，即具有绕三个坐标轴转动的自由度。通常用一个支承点限制工件一个自由度，用空间合理布置的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件的位置完全确定，称为六点定则。 5·制订工艺规程的基本要求是什么 答： （1）分析零件工作图和产品装配图； （2）对零件图和装配图进行工艺审查； （3）根据产品的生产纲领确定零件的生产类型； （4）确定毛坯的种类及其制造方法； （5）选择定位基准； （6）拟定工艺路线； （7）确定各工序所用机床设备和工艺装备（含刀具、夹具、量具、辅具等），对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书； （8）确定各工序的余量，计算工序尺寸和公差； （9）确定各工序的切削用量和时间定额； （10）确定各工序的技术要求和检验方法； （11）进行方案对比和经济技术分析，确定最佳工艺方案；

A《数控综合技能实训》说课主要材料

《数控综合技能实训》说课材料 周小青 一、课程设置 数控技术专 ■《数控综合技能实训》课程是专业教案的一个重要环节。学生通过实训， 可以进一步 加深对课堂专业教案内容的认识和理解，培养学生在数控机床 上的编程与操作能力。 ■本课程与先修课程数控技术与编程和数控原理及系统有密切的联系。尤其 是数控技术 与编程是本实训的基础，只有掌握零件的编程和数控机床的操 作，才能加工出合格的零件。 ■本课程的主要任务是：了解数控车床、数控铳床及加工中心的分类、组成 以及工作原 理，掌握数控车床或数控铳床及加工中心的操作面板、装刀和 对刀的方法以及刀具补偿和工件原点的参数设置方法。较熟练掌握数控车 床或数控铳床及加工中心的手工编程，及通过CAXA 软件掌握零件的CAD 造型、CAM 的加工及后处理生成程序的自动编程方法。 二. 教案内容设计 教案单元 主要内容 教案目标 学时 职业能力 基础课程 （基础能力） 专业课程 1 工 金倉切削加工方法与设备 数控机床运行与编程加工 自动编程软件 先进制造技术概论 嫂控综合技能实训 机械舸逍工玄学 计算机绘图 制图测绘 机制工艺课程设计 金工实习 机制工艺生产实习 It 密检测 绘A 桔维宜Ml 金层切削加工方法与设备 液压传动与代动技术 机械电气控制技术 敷控伺服技术 敗控设备故障诊斷与 维修 机电控制与单片机应用 1 数控技术毕业设计/论文、数控技术岗位实习 虹电子学、工程力学、机械制造基础、机械制图、机械设计基础.工程与技术测 综合课程 （综合能

三、教案资源 （一）教案团队： ■周开俊，博士，副教授，江苏省“青蓝工程青年骨干教师”，江苏省优秀教案团队成员 ■彭淑华，高级工程师，江苏省优秀教案团队成员 ■周小青，博士，副教授，江苏省优秀教案团队成员 ■王叶萍，副教授 ■丁海萍，讲师 ■季照平，讲师 ■均来自于企业，有着丰富的编程加工经验 （二）教案条件： ■“十一五”规划教材 ■多媒体教室 ■数控实训中心

机械制造基础第一章(答案)要点说课讲解

第一章机械加工基础 一、名词解释： 1．工艺过程：生产过程中为改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。（P3） 2．机械加工工艺过程：采用机械加工方法来改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。（P3） 3．工序：是一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工，所连续完成的那一部分工艺过程。（P4） 4．安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。（P4） 5．工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。（P4） 6．工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序。（P5） 7．复合工步：用几件刀具或者用复合刀具同时加工同一工件上的几个表面，称为复合工步。（P5） 8．进给：在加工过程中，有些工步需要对同一表面进行多次切削，从被加工表面上每切下一层金属即称为一次进给。(P5) 9．生产纲领：企业在计划期内应生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。(P6) 10．工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。（P8） 11．零件的结构工艺性：是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。（P11） 12．基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。（P14） 13．设计基准：在设计图样上所采用的基准。（P14） 14．工艺基准：在工艺过程中所采用的基准称为工艺基准。按照用途的不同可分为定位基准、测量基准、装配基准和工序基准。 15．工序基准：在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。（P15） 16．定位基准：在加工时，为了保证工件被加工表面相对于机床和刀具之间的正确位置所使用的基准称为定位基准。（P15） 17．测量基准：测量时所采用的基准。（P15） 18．装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准。（P16） 19．定位：使工件在机床上相对于工具占据某一正确位置的过程称为定位。（P16） 20．夹紧：工件在定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。（P16）

机械制造基础形成性考核第一次作业答案

1、常用的工程材料可以用教材第一页的表格表示，请完成工程材料的分类表：答： 2、人们在描述金属材料力学性能重要指标时，经常使用如下术语，请填写其使 用的符号和内涵： （a）强度：金属材料在外载荷的作用下抵抗塑性变形和断裂的能力。强度有屈服强度σs和抗拉强度σb。 （b）塑性：金属材料在外载荷作用下产生断裂前所能承受最大塑性变形的能力。 （c）强度：是指金属材料抵抗比它更硬的物体压入其表面的能力。硬度有布氏硬度HBS和洛氏硬度HR。 （d）冲击韧性：金属抵抗冲击载荷作用而不被破坏的能力。 （e）疲劳强度：金属材料经受无数次交变载荷作用而不引起断裂的最大应力值。 3、参照教材图1—2填写材料拉伸曲线中的相应特征值点的符号，并描述相应 的含义。 （a）横坐标表示：试件的变形量ΔL （b）纵坐标表示：载荷F （c） S点：屈服点 （d） b点：颈缩点 （e） k点：拉断点 （f）屈服点以后出现的规律：试样的伸长率又随载荷的增加而增大，此时试样已产生较大的塑性变形，材料的抗拉强度明显增加。 4、一根标准试样的直径为10mm、标距长度为50mm。拉伸试验时测出试样在26kN 时屈服，出现的最大载荷为45 kN。拉断后的标距长度为58mm，断口处直径 为7.75mm。试计算试样的σ 0.2、σ b 。 答：σ0.2=F0.2/S0=26000/(3.14*0.0052)=3.3*108MPa

σb=F b/S0=45000/(3.14*0.0052)=5.7*108MPa 5、HR是零件设计中常用的表示材料硬度指标。请回答下表中表示的有效范围 和应用范围： 答：两种都是测试硬度的标准，区别在于测量方法不同。两种硬度标准根本性区别在于：布氏和洛氏测量的对象不同。布氏测量低硬度的材料，洛氏测量高硬度的材料。 6、参照教材1-7图补充如下Fe-Fe3C相图缺少的内容（标注相应的数据和材料相符号），思考每个线条和线条包容区域内金属相符号的特点 参考上图回答以下问题：： （a.）.AC线为：合金的液相线 （b.）.Acm线为：碳在奥氏体中的溶解限度线 （c.）.AC3线为：奥氏体中开始析出铁素体或铁素体全部溶入奥氏体的转变线 （d.）.A表示：奥氏体相 （e.）.F表示：铁素体相 （f.）.P表示：珠光体相 （g.）.Ld表示：液相 （h.）.Fe3C表示：渗碳体相 （i.）.含碳0.77％为：都是奥氏体