冶金课程设计说明书-日产1200td氧化铝循环流态化焙烧炉
本科课程设计说明书
题目：日产1200t/d氧化铝循环流态化焙烧炉
学院：＿＿材料学院＿＿
专业：＿＿冶金工程＿＿
班级：＿冶金061
学号：＿060802110168
学生姓名：＿吴万华
指导教师：＿孙克萍
2008年5 月10 日
内容摘要
氧化铝作为一种基础的工业原材料,对国民经济的发展起着相当重要的作用,而我国氧化铝生产无论从数量还是质量上都不能满足国内市场的需要,每年都要大量进口,同时,国内的氧化铝生产成本居于世界前列。如何开展国内的氧化铝焙烧系统研究是一项重要的课题。本文首先对国内外的焙烧方式进行了分析和比较,并对目前世界上主要的三种流态化焙烧方式和装置现状进行了概述。然后根据流程图对焙烧系统流程进行了分析,了解了湿物料的脱水过程及其工艺性能; 通过对系统进行物料及能量平衡计算并作比较,掌握了焙烧系统的物料及能量的分布情况,为焙烧系统的设计提供了依据。同时还分析讨论了系统中各参数变化对系统运行的影响。
关键词氧化铝，焙烧炉，热工
Abstract
Alumina as a basis for industrial raw materials, the development of the national economy plays an important role, and China's alumina production in terms of quantity or quality can not meet the needs of the domestic market, every year a large number of imports, while domestic Alumina production cost of living in the forefront of the world. How to carry out domestic alumina roasting system is an important issue. This paper on the baking at home and abroad conducted an analysis and comparison, and the world's three major fluidization roasting methods and devices had outlined the status quo. Then under the baking system process flow chart on an analysis of the wet materials to understand the dehydration process and its technology performance through the system of materials and energy balance calculations and for comparison, master of the baking system of materials and energy distribution, Roasting system design provides a basis. Also discussed the parameters of the system change on the impact of the system is running.
Keywords Alumina，Thermal，Roaster
目录
第一章：概述
1-1、流态化焙烧新技术在国内外发展概况 (3)
1-2、我国氧化铝焙烧技术和装置现状 (4)
1-3、氧化铝循环焙烧炉工艺特性、能耗状况 (5)
1-4、氧化铝循环焙烧炉工作原理 (6)
第二章：氧化铝循环焙烧炉热工艺性能
2-1、氧化铝循环焙烧炉工艺流程介绍 (7)
2-2、氢氧化铝的干燥和预热的工艺流程、热工特点 (8)
2-3、氢氧化铝的焙烧的工艺流程、热工特点 (9)
2-4、氢氧化铝的冷却的工艺流程、热工特点 (10)
2-5、氧化铝循环焙烧炉工艺特点、热工特点、热效能 (10)
2-6、氧化铝循环焙烧炉工艺性能与气态悬浮焙烧炉工艺性能、热工特点比较 (11)
2-7、氧化铝循环焙烧炉工艺性能与回转窑工艺性能及热工特点比较 (13)
第三章：氧化铝循环焙烧炉热工计算
3-1、氧化铝循环焙烧炉工艺计算的原始数据及条件 (13)
3-2、氧化铝循环焙烧炉工艺过程的物料平衡及物料平
衡表 (15)
3-3、燃料的燃烧计算及结果表 (16)
3-4、氧化铝循环焙烧炉工艺过程的热平衡计算 (18)
3-5、氧化铝循环焙烧炉工艺过程的热平衡计算表 (21)
3-6、氧化铝循环焙烧炉工艺过程的热平衡与气态悬浮焙烧
炉的热平衡比较 (22)
第四章：氧化铝循环焙烧炉设计热耗与实际热耗的效能分析
4-1、热力学分析 (25)
4-2、测量误差分析 (26)
4-3、影响产品质量的因素分析 (28)
结束语 (29)
参考文献 (29)
第一章概述
1-1流态化焙烧新技术在国内外发展概况
氧化铝生产采用流态化焙烧技术的试验研究开始于20世纪40年代，近40
年来，流态化焙烧在工业生产中显示出其优质、低耗的强大优势，技术发展十分迅速。目前广泛应用于氧化铝生产的焙烧技术为美国的闪速焙烧、德国的循环焙烧、丹麦的气态悬浮焙烧三种，其中气态悬浮焙烧技术起步最晚，但技术先进，代表着最新流态化焙烧水平，号称“第三代”。然而，因其在工业生产中应用较晚，实际运行中，仍然存在许多问题，若能很好地解决，进一步完善其工艺，则气态悬浮焙烧技术无疑是氧化铝生产的最佳选择。我国自1987年山西铝厂引进第一台美铝闪速焙烧炉以后，十多年来，相继又引进了德国鲁奇循环流态化焙烧炉、丹麦史密斯气态悬浮焙烧炉，其中以气态悬浮焙烧炉为主，占到总数的70%。目前国内氧化铝几乎全部采用流态化焙烧。
当今世界成功地应用于工业生产的流态化焙烧炉有四种：①美国铝业公
司的流态闪速焙烧炉(F．F．C)。②原西德鲁奇公司的循环流态焙(C．F．C).
③丹麦史密斯公司的气体悬浮焙烧炉(G．S．C)。④法国弗夫卡乐巴柯克公司的气体悬浮焙烧炉(F．C．B)。前三种流态化焙烧炉在世界上得到了广泛采用，我国也相继在中铝山西分公司、中州分公司、苹果分公司和贵州分公司引进了前三种炉型。已经投用的流态化焙烧炉设计能力为国内焙烧氧化铝总规模的80％以上，采用流态化焙烧炉已成为我国氧化铝工业必然的发展趋势。
流态化焙烧技术与回转焙烧窑相比不仅热耗低，而且产品质量好、投资省、
占地面积小，对环境污染轻和设备简单、使用寿命长、维修费用低等明显的优点。我国新建的山西铝厂，中州铝厂和苹果铝厂均采用了世界上先进的流态化焙烧技术。自建成投产运行以来，运行良好，各项技术经济指标先进，取得了良好的节能效果。而后，郑州铝厂，山东铝厂和贵州铝厂也相继各引进了一套流态化焙烧技术和装置，以代替原有的回转焙烧窑，降低能耗。提高产能和技术经济指标。
1-2我国氧化铝焙烧技术和装置现状
我国近年来所建的氧化铝厂技术装备已达到当今世界先进水平，氧化铝循环焙烧技术主要引进的是鲁奇循环焙烧炉(C．F．C)，多数的铝业公司都是先引进后消化吸收并创新。在世界氧化铝工业中，目前90%以上的氧化铝生产厂(包括美铝、加铝所属)均采用拜耳法处理以三水铝石为主的低硅铝土矿生产氧化铝。而我国则分别采用联合法、烧结法处理的我国高硅一水硬铝石铝土矿和采用拜耳法处理我国低硅一水硬铝石和进口国外低硅三水铝石铝土矿生产氧化铝。目前，国内、外主要技术装备有：氧化铝生产的技术装备，随着生产方案不同而不同。烧结法主要用于中国和俄罗斯处理高硅铝土矿或霞石生产氧化铝，其总产量约世界总产量的10%。世界其他铝业公司均采用拜耳法生产氧化铝。因此，这里仅对拜耳法的技术装备作简要比较。拜耳法的技术装备主要反映在工艺流程中的主要工艺过程。即：铝土矿溶出、赤泥分离洗涤、种子分解、母液蒸发和氢氧化铝焙烧工序。
我国各大氧化铝厂在氧化铝生产过程中，氢氧化铝焙烧是主要工序之一，无论是采用拜耳法还是烧结法或是联合氢氧化铝焙烧是不可缺少的最后一到工序，而且是主要耗能工序之一，一般占13%~26%MJ/Kg。
它的技术和装置大体有三类：
a老式回转焙烧窑，热耗最高，一般在5.024~5.443 MJ/Kg- Al2O3;
b带有旋风预热器的回转焙烧窑，热耗居中，一般在3.978~4.187 MJ/Kg
Al2O3；
c液态化焙烧炉，热耗最底，一般在2.913~3.349 MJ/Kg Al2O3。
20世纪80年代以来，我国山铝公司、苹果铝厂、中州铝厂、山东铝厂、贵州铝厂、郑州铝厂等几大厂先后从国外引进了11台氢氧化铝焙烧炉，包括美国铝业K.H.D公司为代表的为稀相换热闪电焙烧与浓相流态化相结合；以F.L.S公司为代表的稀相换热气体悬浮焙烧；以LURGI公司为代表的循环流态化焙烧三种炉型。国内氢氧化铝流态化的发展，一是引进，二是消化创新，但这两者都必须结合国内氧化铝工业的实情，我国应在消化流态化焙烧技术的基础上创新，形成有自己特色的焙烧炉装置。1996年，山铝公司为改变焙烧工序能耗高，环境污染严重的状况，引进了德国鲁奇特公司1600t/d循环炉，贵州铝厂和苹果铝厂也相继引进可该技术和装置，大大提高了我国氢氧化铝焙烧生产控制水平。经过数年的探索与改进，流态化焙烧炉适应了我国氧化铝生产的特点，基本上取代了传统的回转窑。
由于，我国在近10年氧化铝工业的发展中，不断了解、认识、引进、实践当今国际先进的的技术装备，使氧化铝生产的技术装备水平有长足发展。近两年所建厂的技术装备水平已达到当今世界先进水平，其中铝土矿高温溶出的技术装备达到国际领先水平，至2005年底，中国铝业公司氧化铝产能787万吨，电解铝产量210万吨，成为仅次于美铝和加铝的世界第三大铝业公司，中铝公司目前也已形成完整的铝工业布局，氧化铝和电解铝的产能基本平衡。同时，国内经济发展速度快，金属铝消费市场旺盛，迄今为止，国内氧化铝生产的原料、动力和人力仍存在一定的价格优势，因此，境外资源开发和投资建厂有较大发展空间，但是我国铝土矿属高硅一水硬铝石，其处理难度及其能耗比国外高，当然也还具有进一步节能降耗的空间。
1-3环流态化焙烧炉工艺性能，能耗状况
a 产品质量好。
这是由于炉衬磨损少，德国循环流态化焙烧产品中SiO2含量比回转窑产品约低0.006%，不同粒级氢氧化铝焙烧均匀，相同比表面积的氧化铝中α-Al2O3含量低，与回转窑比，流态化焙烧的产品中小于45μm粒级增加约4%，而小于15μm 的粒级没有改变。各类型流态化焙烧炉都能制取砂状氧化铝。
b 投资少。
流化床焙烧炉单位面积产能高、设备紧凑、占地少。它的机电设备重量仅为回转窑的1/2，建筑面积仅为1/3~2/3，投资比回转窑低40~60%（以1983年国内价格计），国外发表数据，美国少50~70%，西德少20%，法国少15~20%。
c 设备简单、寿命长、维修费用低。
流态化焙烧系统除了风机、油泵与给料设备之外没有大型的转动设备。焙烧炉内衬使用寿命可长达10年以上。维修费用比回转窑低得多。如德国的循环流态化焙烧炉的维修费仅为回转窑的35%。
d对环境污染轻。
燃料燃烧完全，过剩空气系数低，废气中氧的含量低（1~2%），SO2和NOX的生成量均低于回转窑。
e 自动化水平高。
流态化焙烧炉（固定式）较回转窑易于实现自动化。集中一分散系统可完成全套装置的起动、生产控制、设备保护、停车，可保障设备的安全运行和生产的均衡稳定进行。
f热效率高、热耗低。
热耗3.1~3.2GJ/t，流态化焙烧炉中燃料燃烧稳定，温度分布均匀，氢氧化铝和燃烧产物以及高温氧化铝和助燃空气间接触密切，换热迅速，空气预热温度高，过剩空气系数低，燃料燃烧温度提高，系统热效率大大提高，废气量则随之减少，加之散热损失只有回转窑的30%，流态化焙烧炉的热效率可达75~80%，而回转窑最好情况下的热效率也低于60%，流态化焙烧炉单位产品热耗比回转窑降低约1/3。国外回转窑热耗先进水平约为4.186GJ/t- Al2O3，而国内回转窑焙烧热耗约为5.032GJ/t- Al2O3。
循环焙烧炉1997年9月投用，节能效果非常明显，1997年8月回转窑焙烧和2000年8月循环焙烧在油耗，电耗，水耗方面的对比如下表所示
循环炉与焙烧窑指标对比
表1.1
单位循环炉回转窑差值
油耗㎏/tAo 82.99127.68 －44.69
电耗kwh/tAo 20.21 30.74 －10.53
上水耗 m3/tAo 0.20 1.61 －1.41
回水耗 m3/tAO 0 8.30 －8.30
通过上述循环焙烧和回转窑节能的比较看，循环焙烧大大降低了生产成本，提高了产品质量。有利于环境保护。用循环焙烧炉代替回转窑焙烧是氧化铝焙烧的发展方向。
1-4氧化铝循环焙烧炉工作原理
流化态焙烧炉工作的基本原理是利用流态化技术，使参与反应热，质传递的气体和固体充分接触，实现它们之间最快的传质、传热和动量，传递速度，获得最大的设备生产能力。
流化床的形成
当流体的表观速度继续增大到一定值，床层开始膨胀和变松，全部颗粒都悬浮在向上流动的流体中，形成强烈搅混流动。这种具有流体的某些表观特征的流-固混合床称为流化床，在气-固流化床中，形成颗粒强烈翻滚，故又称为沸腾床。
流化范围与操作速度
从临界速度开始流态化，到带出速度下流化床开始破坏这一速度范围。它是选择操作流态化速度的上下限。流态化范围越宽，流化床的操作越稳定。这一范围大小可以用带出速度U out与临界流态化速度U in 的比（U out／U in）来表征。理论和实践证明，颗粒越细则流态化范围越小，不规则宽筛分物料的流态化范围比球形粒子的要小。
图1—1
第二章
2-1 氧化铝循环焙烧炉工艺流程介绍
氧化铝循环焙烧是以稀相为主，稀浓相结合的焙烧装置，是一种结合式冶金炉，一般由物料干燥脱水预热，主反应炉和成品冷却三大系统组成。循环炉工艺流程可简述为一级文丘干燥脱水加一段载流预热，循环流化床焙烧，一级载流冷却加流花床冷却。
工艺流程包括三个部分：a氢氧化铝的干燥和预热 b氢氧化铝的焙烧 c氧化铝的焙烧。工艺流程图如下：
2-2 氢氧化铝的干燥和预热的工艺流程、热工特点
1）一级干燥
来自分解车间的湿氢氧化铝，由皮带输送机送到焙烧炉氢氧化铝小仓110，再由螺旋喂料机062将物料喂入文丘里一级干燥器120。在此物料与二级干燥器来的热废气混合，蒸发掉湿氢氧化铝的附着水。
a) 电收尘器
热废气携带已被干燥的干氢氧化铝与废气组成含尘废气流，进入两级静电收尘器（ESP）122。在第一级机械收尘，夹带的大部分固体物料被收下，剩余的含
尘废气进入第二级静电收尘器，用静电除尘方法将废气进行净化，达到排放标准
后排放。
b) 干氢氧化铝的主流向
由第二级电收尘器收下的固体物料，通过螺旋输送机063/063.1和064/064.1 输送到机械收尘器下部，汇同机械收尘收下的固体物料进入空气斜槽124。空气斜槽124排出的干氢氧化铝经翻板阀124.13，送入空气提升机125。然后，被罗茨风机078提供的压缩风吹送起来，经管道126到旋风收尘器127，经127收下的大部分物料，通过喂料密封槽128被送入文丘里二级干燥器130的下部。经127净化的空气，通过管道129，进入二次风旋风收尘器152，最终做为二次燃烧空气。
c) 电收尘（ESP）细粉
1＃炉电收尘器收下的细粉可以通过调速回转阀091和092排出，经螺旋输送机065、065.1、065.2输送到流化床冷却器155的第一室（用来调节产品的灼减值，降低消耗）。
d) 二级干燥器的旁路
为了调节炉内温度和电收尘进口温度，来自一级干燥器的一小部分物料可以经调速回转阀093和管道137，直接进入流化床焙烧炉140或直接经137、138管道进入管道151（1＃炉）；经137管道、回转阀094和139管道进入146混料槽（2＃炉）。
2）二级干燥
进入二级文丘里干燥器130的干氢氧化铝与来自循环旋风收尘器142的热废气相混合，并被部分脱水和预焙烧。气体和物料将再一次在130后面的旋风收尘器132中进行分离。经132分离出来的预焙烧氧化铝，通过下料管134，进入流化床焙烧炉140。下料管上的翻板阀135、136保证了焙烧炉的压力密封，防止热废气反窜。出132的废气经管道133，进入一级干燥器120。
万一发生喂料故障，可以用注入被蒸汽雾化的应急冷却水到管道133和干燥器120的办法，来控制废气温度。
2-3 氢氧化铝的焙烧的工艺流程、热工特点
1)氢氧化铝的焙烧的工艺流程
经预热和部分脱水的氢氧化铝在流化床焙烧炉140中进行最终焙烧。焙烧所需热量是由燃油（重油）在流化床焙烧炉直接燃烧所产生的；供燃烧用的燃油，通过插入流化床焙烧炉140下部的四支油枪喷入流化床，用蒸汽将燃油雾化；焙烧炉温度可以通过温度控制器保持稳定。
燃油燃烧所需要的空气，分为一次风和二次风。一次风是由风机070、071提供，这部分燃烧用风通过流化床冷却器155内间接加热盘管，经管道157导入流化床焙烧炉140中。二次风作为补充燃烧所需空气不足部分，通过140上方炉壁进入流化床焙烧炉140中。
二次风主要由风机073、074提供。二次风首先作为流化床冷却器155和156的流化风，最终经管道151、二次风旋风收尘器152和管道153，被导入流化床焙烧炉140中。辅助风机072和空气提升风机078也做二次风用，同样被正常引入管道151。由于焙烧炉中强烈的混合和热交换，焙烧温度是燃烧温度和物料温度之间的混合温度。这个温度可以调节和稳定保持在预设范围内。
在炉子下半区，存在一个固体物料浓度较高的流化床，这有利于燃油的燃烧和增加物料在炉内平均停留时间。在焙烧炉上半区，二次风进口上方，随着固体
物料扩散到焙烧炉140的顶部，固体物料浓度随之降低。
热气流进入再循环旋风收尘器142，固体物料在那里得到分离，分离出的热氧化铝，经密封槽143重新进入流化床焙烧炉。在由140、142和143组成的整个焙烧阶段中，固体物料的再循环导致了产品和气流温度几乎一致。
密封槽143的流化风由密封槽风机076提供，保证了再循环的需要。从143中取出部分焙烧段的物料作为成品，通过出料阀144排入氧化铝冷却系统。用压差控制器来控制出料量，保持焙烧炉内压差恒定。
2)氢氧化铝的焙烧的热工特点
全部脱除物料中的结晶水、附着水和进行一系列的相变过程，从而生产出一种由γ-Al2O3和α-Al2O3混合物构成的氧化铝产品。
2-4、氢氧化铝的冷却的工艺流程、热工特点
1)氢氧化铝的冷却的工艺流程
从焙烧系统排出的氧化铝，经二次风旋风收尘器152和流化床冷却器155、156，被冷却到约80～100℃。经铝氧皮带送入铝氧储存大仓.
一次风经冷却器三个管道调节器，压送到流化床冷却器155的三个室中，在那里空气和热氧化铝进行间接热交换。二次风为氧化铝直接冷却和流化床冷却器155、156六个室流化用风。
二次风进二次风旋风收尘器152，在152中，固体物料从二次风中分离出来，进入155冷却器，二次风经二次风管道153，进入焙烧炉140。
2)氢氧化铝的冷却的热工特点
罗茨风机之间通过管道226互联，这样，即使有一些风机不能运行，仍能够提供稳定的风源。
2-5 氧化铝循环焙烧炉工艺特点，热工特点，热效能
1) 循环炉的核心部分是由反应器和旋风筒组成的再循环系统。燃料从反应器的
下部喷入燃烧提供热量。焙烧产品带出的热量，在流化床冷却机内由一次风和二
次风将其冷却回收，旋风筒废气所带出的热量，用于两级预热干燥段的氢氧化铝
预热干燥及部分物料结晶脱水，从而回收热量，降低热耗。
2) 由于大量的固体物料在不断地循环，携带着大量的蓄热，因而焙烧温度均
匀，即使在供料或干供油出现短暂波动的情况，也能保持反应器和旋风筒中的温
度均匀稳定。物料循环的同时增加了在焙烧炉内的停留时间，从而可以降低氢氧
化铝的焙烧温度。通常炉温控制在９５０℃左右。
3) 整个系统为正压操作，无主排风机，供风采用罗茨风机。该风机的优点是供风量几乎不随系统的压力波动而变化，即使炉内出现短暂异常波动，供风量也可保持稳定，通过增，减氢氧化铝的下料量或重油的喷入量为调节焙烧温度，生产所需质量的氧化铝。循环炉的调节范围大，可在４６％—１００％间调节。当产量调低时，助燃空气量随之调低，仍保持较小的空气过剩系数，因此热耗仍保持在较低水平。
4) 循环炉配置紧凑，可有效地利用空间，占地面积较回转窑减少３／４，钢机构框架较其他炉型轻巧，单位投资较回转窑低。由于焙烧温度较回转窑低，内村热冲击小，使用寿命长达１０年，维修费用约为回转窑的５０％。
2-6 氧化铝循环焙烧炉工艺性能与气态悬浮焙烧炉工艺性能、热工特点比较两种流态化焙烧炉都是目前国际上最先进的节能型氧化铝焙烧炉，与回转窑相比，热耗降低20-30%，焙烧出的氧化铝质量达到冶金级标准，破损率小，比表面积大，比回转窑焙烧的三氧化二铝质量提高很多。
两种焙烧炉综合性能比较
表2.1
炉型德国LURGI公司循环丹麦FLS公司
比较项目流态化焙烧炉悬浮焙烧炉
工艺特点及操作参数：
焙烧温度℃ 950—1150 1150—1250
工艺特点循环流态化焙烧炉希相换热气态悬浮焙烧
系统压力状况鼓风流程正压操作鼓风、排风相结合、负
压操作
经济技术指标:
月产能力 t/d 1300 1300
单位热耗Mj/t-Ao 3472 4346
单位电耗Kwh/t-Ao 20.3 16
年运转率% 92—94 80—90
热效率 % 74—80 72—80
循环流态化焙烧炉与悬浮焙烧炉热工比较
某铝厂氢氧化铝循环流态化焙烧炉热平衡
表2.2
热收入项目数据热支出项目数据
Mj/t-Ao % Mj/t-Ao %
重油燃烧热 3099 89.26 三氧化二铝带出热 170.47 4.910
重油带入的 29.7 0.855 12%的湿氢氧化铝蒸 468.7 13.50 物理量发耗热
12%的氢氧 158.5 4.567 氢氧化铝分解热耗 1884 54.263
化铝附着水
冷却水带 14.93 4.30 出炉废气带走热 495.4 14.271
入物理量
空气带入 35.79 1.030 未回收的氧化铝粉 53.36 1.537
物理热尘带走热
焙烧炉体散热 327.2 9.426
72.8 2.O98
合计 3472 100 合计 3472 100
某铝厂气态悬浮焙烧炉热平衡
表2.3
热收入项目数据热支出项目数据
Mj/t-Ao % Mj/t-Ao %
煤气燃烧热 4137 95.2 产品氧化铝带出热 202 4.64
煤气物理热 32.523 0.748 10%氢氧化铝附水蒸发吸热 493.955 11.40
10%氢氧化铝附水热 29.245 0.676 反应耗热 2362.001 54.30
干氢氧化铝物理热 77.684 1.787 粉尘热损失 68.003 1.564
入炉空气物理热 51.934 1.194 烟气带走热 566.486 13.10
返回物料带入热 17.157 0.394 炉体表面散热 515.383 11.90
差值 138.810 3.10
合计 4346.457 100 合计 4346.457 100
2-7 氧化铝循环焙烧炉工艺性能回转窑工艺性能,热工特点比较
表2.4 氧化铝循环焙烧炉与回转窑工艺性能,热工特点比较表：炉型流态化循环培烧炉回转窑培烧
比较项目
培烧温度O C 950—1150 130--1350 热耗MJ/t-40 <3.2 5.024—5.495 电耗KW．H/t-AO 20 30
水耗m3/t-AO 0.184 1.4
含附水12%的AH热MJ/Kg-AO 158.5 2.45
烟气排放浓度mg/Nm3-AO <60 400
工艺特点循环流态化培烧高温辐射对流旋转焙烧系统压力状况鼓风流程正压操作高温气流正压操作燃料带入物理热MJ/t 29.7 41.4
燃料燃烧MJ/t-AO 3099 4701 炉/窑散热量MJ/t-AO 327.2 555.7 年运转率% 92—94 60
第三章氧化铝循环焙烧炉热工计算
3-1、氧化铝循环焙烧炉工艺计算的原始数据及条件
一、设计日产1200吨氧化铝流态化焙烧炉
二、焙烧炉工艺原始数据及工艺特点
以贵州铝厂为例，工艺流程均引进德国鲁奇流态化焙烧炉
1、工艺条件
①焙烧物料：氢氧化铝 Al(O H)3；
②氢氧化铝含水率：10%~12%； ③氢氧化铝温度：54℃； ④氢氧化铝成分：(见表3~1)
表3~1 氢氧化铝成分
⑤氢氧化铝颗粒平均直径：d s =7.5×10-5
m ； ⑥氢氧化铝重度：Y=2500 kg /m 3
； ⑦燃料：重油预热温度重油T =150℃； ⑧电收尘器烟气温度：重油预热温度t 油=150℃； ⑨烟气排空含尘量：< 50 mg/Nm 3
； ⑩炉窑灰循环量：3~5倍；
出炉窑(140)氧化铝温度： 140t =960℃~1000℃；
出冷却机(156)氧化铝温度： 156t =80℃~82℃；
氧化铝密度：3
2O Al
=3900 k g/m 3；
重油的近似成分如下：
C 燃%=86.4 H 燃%=12.7 N 燃%+O 燃%=0.5
S 燃%=0.4 A 干=0.1 W 用%=2
重油的比热(近似取)：重油C =1.80~2.10 K J/k g ℃ 重油的潜热(近似取)：潜Q =167~251 KJ/k g 助燃空气的入口温度：入t =25℃~30℃
空气过剩系数：n=1.1~1.2。
2、工艺流程及热工操作制图见附图。
3、工艺特点请参照山东铝厂鲁奇流态化焙烧炉。
4、设计任务说明书及工艺流程图主体炉图。
3-2、氧化铝循环焙烧炉工艺过程的物料平衡及物料平衡表
一、氧化铝循环焙烧炉工艺过程的物料衡算
1、焙烧氢氧化铝的物料平衡
2Al(OH)3==Al2O3+3H2O
2×78 ==101.96 +3×18
1.53kg Al(OH)3==1kg Al2O3+0.53kg H2O
因此，生产1 Kg氧化铝析出
54÷102==0.53 kg结晶水/kg—AO
0.804—换算成标准状态下蒸汽的密度(18/22.4)。已知氢氧化铝的含水率12%，则
1 KgAl2O3析出
1.53×0.12÷0.88=0.208 kg-附着水
或0.208÷0.804=0.259 m3/kg-AO
焙烧炉的产能为1200t/d，则为50吨/时氧化铝将有
(0.66+0.259)×50×103==45950m3/h的蒸汽进入气相，因此必须向焙烧炉中加
入Al(OH)3 (1+0.5+0.208)×
2410
12003
?
=86900 kg/h
入炉时干料：(1+0.53)×
2410
12003
?
=76500kg/h
表3-2：氧化铝循环焙烧炉工艺过程的物料平衡及物料平衡表
3-3、燃料的燃烧计算及结果表
已知发生炉重油成分为：
C 燃%=86.4 H 燃%=12.7 N 燃%+O 燃%=0.5
S 燃%=0.4 A 干%=0.1 W 用%=2
重油初始温度为150℃，空气过剩系数1.1—1.2
1）将重油成分换算成应用基y ，（W 用
=W y
=W w
...） 燃料计算应根据燃料的供用成分来进行，因此，需将可燃组成换算成供用成分。故可得重油各成分的供用成分如下：
A 用%=A 干
%×
100
%
100用
W
-=0.1×100
2
100
-=0.098
供用成分的换算系数为：
=
α100
%)
%(100用
用
W
A +-=979
.0100
098
.2100100
)2098.0(100
=-=
+-
α-------干燥成分值换算为供用成分值的换算系数
C 用%=C 燃×α=86.4×0.979=84.59
(N 用%+O 用%)=( N 燃%+O 燃%)×α=0.979×0.5=0.49 N 用
%=76.8%×(N 用
%+O 用
%)=0.768×0.49=0.38 O 用
%= （N 用
%+O 用
%）- N 用
%=0.49-0.38=0.11 S 用%= S 燃%×α=0.4×0.979=0.39 H 用%= H 燃%×α=12.7×0.979=12.43 W 用%=2
2）燃料(重油)低发热Q DW 的计算： Q DW =339 C
用
%+1030 H 用%-109(O 用%- S 用%)-25 W 用
%
=339×84.59+1030×12.43-109(0.11-0.39)-25×2 =41459.4 KJ/kg-重油
3) 理论空气需要量L o 及实际空气需要量n L 的计算： (Nm 3-空气/kg-重油)
L o =)32
%32%4%12%(1004.22762.4用
用用用O S H C -++?
)32
11
.03239.0443.121259.84(1004.22762.4-++?=
=10.84 ( Nm 3-空气/kg-重油)
取过剩空气系数1.2，则n L =nL o =1.2×10.84=13.01 (Nm 3
-空气/Kg-重油) 4) 燃料产量V o 、V n 的计算： (Nm 3—空气/Nm 3—重油)
由质料得： V 2CO =
1259.84×1004.22=1.579
Nm 3/kg
V O H 2
=(
243.12+
182
)×
100
4.22=1.417 Nm 3/kg
V 2
SO =
3239.0×
100
4.22=0.00273 Nm 3/kg
V 2
O =
10021
(13.01-10.84)=0.456 Nm 3/kg V 2
N =
28
38.0×
100
4.22+
100
79×13.01=10.281 Nm 3/kg
即：V n =V 2
CO +V O H 2
+V 2
SO + V 2
O + V 2
N =13.736 Nm 3/kg 理论燃烧产物V o = V n -(n-1)L o
即：V o =13.736-(1.2-1)×10.84=11.566 Nm 3/kg 5) 燃烧产物成分计算%
CO 2=
n CO V V 2×100%=
736.13579.1×100%=11.49%
H 2O=
n O H V V 2×100%=736.13417.1×100%=10.32%
O 2=
n
O V V 2×100%=736
.13456.0×100%=3.32%
N 2=
n
N V V 2×100%=
736.13325.10×100%=74.85%
SO 2=
n
SO V V 2×100%=
736
.1300273.0×100%=0.02%
重油燃烧成分%如下:
CO 2%=11.49 H 2O%=10.32 O 2%=3.32
气体悬浮焙烧炉教材
气体悬浮焙烧炉教材 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
一、回转窑的描述： 氢氧化铝焙烧是氧化铝生产工艺中最后一道工序，焙烧的目的是在1000℃左右的高温下把氢氧化铝的附着水和结晶水脱除后，从而生产出符合电解要求和其他用途的氧化铝。 自1856—1892年以来，分别由法国萨林德厂和奥地利人拜耳研究发明碱-石灰烧结法和利用苛性碱溶液直接浸出铝兔矿生产氧化铝的拜耳法以来，已有100多年的历史了，截止到1963年，世界各国氧化铝厂基本上都采用回转窑焙烧氢氧化铝来生产氧化铝的工艺流程。 回转焙烧窑的长度一般都在100米左右，直径在3米左右，有2%左右的斜度。在开始下料前，首先要点燃安装在窑前的油枪，把窑内的温度加热到1000℃以上后，开始下料，入窑后的湿氢氧化铝随窑体的旋转由窑尾被送到窑头，而热气流从窑头向窑尾流动，使湿氢氧化铝在窑内经过烘干、脱水、晶型转变等物理化学变化而焙烧成氧化铝。 根据物料在窑内发生的物理化学变化，可以将窑从窑尾起划分为以下四个带： 1、烘干带：此带的主要作用是去除附着水，入窑后的湿氢氧化铝并参和电收尘来的窑灰由30℃左右被加热到200℃左右，附着水全部被蒸发，烘干带的热气则由600℃左右降低到250—350℃左右出窑，经旋风收尘器至电收尘后排入大气层。 2、脱水带：此带的主要作用是去除结晶水，氢氧化铝由200℃左右继续被加热到900℃左右，全部脱除结晶水变为嘎马氧化铝（γ—氧化铝），而此带的温度由1050℃左右降到600℃左右。 3、煅烧带：此带的主要作用是进行晶型转变，火焰温度可达1500℃左右，嘎马氧化铝（γ—氧化铝）转变为阿尔法氧化铝（α—氧化铝），焙烧温度在1100—1200℃左右，物料在窑内停留40—45分钟左右。
机械机电毕业设计_减速器设计过程及种类
机械设计课程设计指导教案 A 、总论 一、课程设计的目的、任务与内容 1、课程设计目的 机械设计课程设计是本课程的最后一个教学环节，总体来说，目的有三个： 1）综合运用机械设计及其它有关先修课程，如机械制图、测量与公差配合、金属材料与热处理、工程力学等的理论和生产实际知识进行机械设计训练，使理论和实际结合起来，使这些知识得到进一步巩固、加深和拓展； 2）学习和掌握机械设计的一般步骤和方法，培养设计能力和解决实际问题的能力； 3）进行基本技能的训练，对计算、制图、运用设计资料（如手册、图册、技术标准、规范等）以及进行经验估算等机械设计方面的基本技能得到一次综合训练，提高技能水平。 2、课程设计任务 课程设计任务由课程设计任务书给出，内容包括：设计题目、原始数据、设计条件和设计内容等。格式如下： 北京信息科技大学 课程设计任务书 课程名称机械设计 设计题目带式输送机传动装置 1 设计要求(包括主要指标、数据及工作量) 1.1 传动系统示意图 1.2 原始数据 1.运输带的拉力F= N 2.运输带工作速度V= m/s 3.卷筒直径D= mm 1.3 设计条件： 1.工作条件：锅炉房运煤（室外、多尘）；两班制，每班工作四小时；空载起动、连续、单向运转，载荷平稳； 2.使用期限及检修间隔:工作期限为8年，每年工作250日；检修期定为三年； 3.生产批量及生产条件：生产几十台，无铸钢设备；
4.设备要求:固定； 5．安装形式：卧式； 6．生产厂：校办工厂。 1.4 工作量 1.减速器装配图A0(A1)一张 2.零件图1～4张 3.设计说明书一份约6000～8000字2 设计说明书的主要内容 封面(标题及班级、姓名、学号、指导老师、完成日期) 目录（包括页次） 设计任务书 传动方案的分析与拟定(简单说明并附传动简图) 电动机的选择计算 传动装置的运动及动力参数的选择和计算 传动零件的设计计算 轴的设计计算 滚动轴承的选择和计算键联接选择和计算 联轴器的选择 减速器的润滑方式和密封类型的选择润滑油牌号的选择和装油量计算 减速器附件的选择与设计 减速器箱体的设计 设计小结(体会、优缺点、改进意见) 参考文献 3 参考文献 1 濮良贵，纪名刚主编.机械设计，第7版.北京：高等教育出版社，2001年5月； 2 卢颂峰，王大康主编.机械设计课程设计，北京：北京工业大学出版社，1998年1月 3 毛振杨等编、机械零件课程设计、浙江大学出版社、1985年8月 4 哈尔滨工业大学主编.机械零件设计指导书.北京：人民教育出版社1982年 5 陈铁鸣主编.新编机械设计课程设计图册，北京：高等教育出版社，2003年7月 6 王科社，滕启编.机械设计课程设计指导书，北京：北京机械工业学院，2001年 7 周开勤主编.机械零件手册，第5版.北京：高等教育出版社，2001年7月 8滕启，米洁，王科社编.机械设计课程设计指指南，北京：北京机械工业学院，2002年 指导老师签字： 年月日 1)设计题目：带式输送机传动装置。 2)原始数据： (1) 表4 任务分配
橡胶带式真空过滤机使用说明书
DU型橡胶带式真空过滤机 使 用 说 明 书 诸城市清泉环保工程有限公司
目录 1、橡胶带式真空过滤机工作原理 2、橡胶带式真空过滤机型号说明及操作参数 3、橡胶带式真空过滤机工艺流程图 4、橡胶带式真空过滤机结构特点 5、橡胶带式真空过滤机操作规程及维护保养 6、橡胶带式真空过滤机常见故障及排除方法
1. 橡胶带式真空过滤机工作原理 橡胶带式真空过滤机又称固定室带式真空过滤机，是一种自动化程度较高的新型固液分离设备。该类设备一般由橡胶滤带、真空箱、驱动辊、胶带支承台、进料斗、滤布调偏装置、滤布洗涤装置和机架等部件组成，是充分利用物料重力和真空吸力实现固液分离的高效分离设备。 橡胶带式真空过滤机以滤布为过滤介质，采用整体的环形橡胶带作为真空室。环形胶带由传动装置传动连续运行，滤布铺敷在胶带上与之同步运行，胶带与真空滑台接触（真空室与胶带间有环形摩擦带并通入水形成水密封），料浆由布料器均匀地布在滤布上。当真空室接通真空系统时，在胶带上形成真空抽滤区，滤液穿过滤布经胶带上的横沟槽汇总并由中心小孔进入真空室，固体颗料被截留在滤布上形成滤饼。进入真空室的液体经气水分离器（排液罐底部封门处）排出，随着橡胶带的移动，已形成的滤饼依次进入滤饼洗涤区和吸干区，最后滤布与胶带分开，在卸料辊处由刮刀将滤饼卸出。卸除滤饼的滤布经清洗后获得再生，再经过一组支承辊和纠偏装置后重新进入过滤区，开始进入新一过滤周期。橡胶带式真空过滤机与移动室式真空过滤机相比，它克服了移动式带滤机每工作一个行程都要卸掉真空及能耗较高的缺点，实现了真正意义上的连续运行、连续过滤，物料从下料、真空脱水、滤饼洗涤、脱渣到滤布清洗，可以不间断的同步进行。
液压缸课程设计DOC
河南理工大学机械学院 课程设计说明书 题目名称：单柱压力机的液压缸设计 学院：机械与动力工程学院 班级：机电11-1 姓名：邱晓 学号： 311104001017 指导教师：刘俊利
目录 一、课程设计的目的及要求…………………………………… 二、课程设计内容及参数确定………………………………… 三、液压缸主要尺寸的确定……………………………………… 四、液压缸的密封设计………………………………………… 五、支承导向的设计…………………………………………… 六、防尘圈的设计……………………………………………… 七、液压缸材料的选用………………………………………… 八、课程设计总结……………………………………………… 九、参考文献………………………………………………………
说明书 一、课程设计的目的 油缸是液压传动系统中实现往复运动和小于360°回摆运动的液压执行元件。具有结构简单，工作可靠，制造容易以及使用维护方便、低速稳定性好等优点。因此，广泛应用于工业生产各部门，如：工程机械中挖掘机和装载机的铲装机构和提升机构，起重机械中汽车起重机的伸缩臂和支腿机构，矿山机械中的液压支架及采煤机的滚筒调高装置，建筑机械中的打桩机，冶金机械中的压力机，汽车工业中自卸式汽车和高空作业车，智能机械中的模拟驾驶舱、机器人，火箭的发射装置等。它们所用的都是直线往复运动油缸，即推力油缸。所以，研究和改进液压缸的设计制造，提高液压缸的工作寿命及其性能，对于更好的利用液压传动具有十分重要的意义。 设计要求 1、每个参加课程设计的学生，都必须独立按期完成设计任务书所规定的设计任务。 2、设计说明书和设计计算书要层次清楚，文字通顺，书写工整，简明扼要，论据充分。计算公式 不必进行推导，但应注明公式中各符号的意义，代入数据得出结果即可。 3、说明书要有插图，且插图要清晰、工整，并选取适当此例。说明书的最后要附上草图。 4、绘制工作图应遵守机械制图的有关规定，符合国家标准。
环式焙烧炉讲解
furnace) baking (ring type 环式焙烧炉 国内外碳素焙烧炉发展状况 环视焙烧炉是生产碳素制品最关键的大型热工炉窑设备，对一个预焙阳极生产厂而言，环式焙烧炉的基建投资占整个碳素厂总投资的50%～60%，而且焙烧炉设计及技术的先进性对产品的质量单位投资的产能、能耗及能源综合利用、炉子寿命、产品生产成本都有很大的影响，焙烧炉火道墙结构的设计，材质的选择和施工工艺是设计焙烧炉最关键的技术。 碳素生产企业环式焙烧炉火道墙采用砖砌结构，由轻质耐火砖、粘土耐火砖、异型耐火砖砌筑而成。根据焙烧炉火道墙尺寸的不同，每条火道墙重约7～9吨，砖层多打40层。在生产过程中，依照工艺要求反复地升降温（1250℃～1300℃），降温（20℃～30℃），每次装、出炉时，天车夹具、碳素产品都不可避免地会碰撞到火道墙上，这样火道墙就会发生变形，变形达到一定程度，就必须拆除重砌。火道墙主要损坏形式：传统工艺采用耐火砖加耐火泥浆砌筑，采用了卧缝打灰、立缝不打灰的砌筑工艺，这样会出现砖缝泥浆脱落，影响了火道墙的整体结构强度。由于砌砖更多的注重了火道墙的牢固性，但忽视了火焰的流向，不可避免地出现温度死角，对产品的均匀性造成影响。在生产过程中由于产生不均匀热膨胀以及频繁升降温和装出焙烧品的撞击，造成火道墙变形，继而火焰不走正道→温度死角→温差变大→炉箱变形等恶性循环，能耗增大，降低炉体寿命，出现频繁中小修。 目前国内碳素焙烧炉的设计是50年代从国外引进的技术，火道墙采用砖砌筑结构，经历了半个世纪，并为大多数碳素厂所采用。随着生产实践的进一步深入，该技术的一些技术问题也逐渐暴露出来。 （1）边火道墙向外突出或整体倾斜，使料箱变窄，装出炉困难； （2）中间火道向内外凹陷，使火道变窄，影响热流气体的流动和燃烧效果； （3）火道墙裂缝严重，导致漏风漏料，影响产品质量，增大热能损耗，破损比较严重的火道墙必须进行中修、大修，由于火道墙是由小块耐火砖砌筑而成，拆除一条火道墙大约需要7～8小时，重新砌筑需24小时左右，拆除并重砌一条火道墙就必须搬运近17吨的材料，这不仅给修炉工作带来困难，而且给车间的正常生产增加难度。特别是环式焙烧炉是以循环方式作业，留给维修、拆除、重砌火道墙的时间非常紧张，通常在炉温还有80℃～90℃时就必须开始刨修，工作环境极为恶劣，反过来又影响施工质量，形成恶性循环。 我国用在环式焙烧炉上的耐火材料质量与国外同类产品相比，有较大的差距，高温抗蠕变性，荷重软化点，高温热稳定性等理化指标及产品外形尺寸精确度。加之生产管理，操作等方面的影响，我国碳素焙烧炉火道墙的平均使用寿命为80～100炉次，国外焙烧炉一般达到150炉次。 在市场竞争日趋激烈的今天，各类产品都必须以优质廉价来赢得市场，炭素制品也不例外。若焙烧炉火道墙变形严重，势必影响产品的质量，特别是影响产量，增加生产成本，不能满足生产需求，难以取得良好的经济效益。 针对砖砌火道墙存在的上述缺陷，国外多家碳素制品生产公司对火道墙结构的设计，材质的采用及砌筑方式等方面作了大量研究的改进，据有关资料报道，美国贝克莱和利德汗姆公司对火道墙的砌筑方式进行了大胆创新，采用异地预砌墙的方法，整体吊运到现场安装。提高了焙烧炉的产量及砖减轻了劳动强度，改善了施工环境，该技术大大缩短了施工时间， 砌火道墙的质量。鉴于我国耐火砖型尺寸的精确度及各类碳素厂起重设备受限，实现异地整体预砌、整体吊装难以实现。 我国环形焙烧炉技术共经历两个发展阶段。第一阶段50～70年代环式焙烧炉基本上未跳出苏联援建时的炉型框架，只在局部结构上有所改进，总体上看来，基本上环式炉技术落后。第二阶段，从80年代开始至今是我国环式炉向新环式炉转变时期。
机械零件课程设计模板
机械零件课程设计 1
机械零件课程设计 指导书 广东机电职业技术学院机电工程系 机械零件课程设计指导书 2
设计题目: 试按下列一组数据, 设计一带式输送机的传动装置, 传动简图如下。 工作条件及要求: 用于运输碎粒物体, 工作时载荷有轻微冲击, 输送带允许速度误差±4％, 二班制, 使用期限 ( 每年工作日300天) , 连续单向运转。 设计原始数据于下表: 组 别运输带牵引力F W ( N) 运输带速度V W ( m/s) 传动滚筒直径D ( ㎜) 1 2600 1．25 320 2 3500 1．45 420 带式输送机的传动装置简图 1、电动机; 2、三角带传动; 3、减速器; 4、联轴器; 3
5、传动滚筒; 6、皮带运输机 设计的基本步骤: 一、电动机的选择及运动参数的计算 一般电动机均采用三相交流电动机, 如无特殊要求都采用三相交流异步电 动机, 其中首选Y系列全封闭自扇冷式电动机。 （一）电动机的选择 1、确定皮带输送机所需功率 PW=FW·VW/1000( kw) 式( 1—1) 2、传动装置的效率 3 η=η1·η2·η3·η4·η5 式( 1----2) 式中: η1-----三角带传动效率 η2-----齿轮传动效率 η3-----滚动轴承的效率 η4-----联轴器的效率 η5-----运输机平型带传动效率 常见机械效率参见附表1 3、电动机的选择 电动机的额定功率: P≥PW/η= FW·VW/η( kw) 式( 1---3) 4、确定电动机的转数: 4
（1）滚筒轴的工作转速为: nW=60×1000VW/ΠD( r/min) 式( 1---4) 式中: VW-----皮带输送机的带速 D----滚筒的直径 （1）电动机的转速: nˊ=iˊnW 式( 1----5) 式中: iˊ是由电动机到工作机的减数比 iˊ=i1ˊ·i2ˊ·i3ˊ····inˊ式( 1----6) i1ˊ·i2ˊ·i3ˊ····inˊ是各级传动比的范围。 按nˊ的范围选取电动机的转速n (2)常见机械传动比的范围见附表2 5、列出电动机的主要参数 5
真空带式过滤机使用说明书
真空带式过滤机 使用维护说明书 德创环保科技 Tuna Environmental Science & Technology
目录 注意事项 (2) 一、概述 (2) 二、原理及控制方案 (3) 三、真空带式过滤机主要部件的结构和功能 (4) 四、真空带式过滤机的操作和维护 (7) 五、真空带式过滤机故障原因和排除方法 (11) 附件：测试记录表 (14)
注意事项 为了确保操作人员的人身安全和相关设备的正常使用，必须遵守相关的安全准则。遵守安全准则不仅有助于预防安全事故，而且还有助于提高生产效率。尽管相关的警告标志已经粘贴在设备上来提醒操作人员，但是操作人员仍需对潜在的危险保持警惕。 严禁未经培训的人员操作本系统。 在操作系统之前，操作人员应认真、仔细地阅读说明书，并将说明书或其副本保存在方便阅读之处。 在操作系统之前，操作人员应十分熟悉系统操作流程并确认所有设备处于安全的状态。 操作人员必须严格按照设备使用说明书进行正确操作。 确保真空带式过滤机得到适当保护，操作人员对操作方式完全精通。 测试所有的紧急停止系统是否有效，这些工作必须在让机组无人照看运行之前。 在对真空带式过滤机执行任何检修前，必须关停真空带式过滤机。并在操作按钮前挂好检修牌标志。 特别安全注意事项 1）用电 当操作控制柜、泵、仪表等电器设备时，应注意用电安全。 2）旋转部件 当检查泵、电机及其耦合零件时，应注意旋转部件的安全。 3）重物 当搬运和吊装重物时，必须注意人身安全和设备安全。 一、概述 真空带式过滤机是一种新型的、迅速脱水、洗涤高效、低耗节能的过滤设备。它结构设计合理，设备全自动连续操作，高强度的橡胶带在驱动辊的作用下转动，覆盖在橡胶带上的滤布由于受到真空的作用，与橡胶带同速向前运动。由加料装置加入料浆，在真空作用下，固相颗粒被滤布截留在滤布上形成滤饼，并随滤布橡胶带一起
焙烧炉操作规程
第二章焙烧主控操作规程 焙烧炉主控操作规程 一．主要职责及任务 1.负责把氢氧化铝焙烧成合格的氧化铝。 2.作为车间生产控制中心，是班组各项工作的中心调度，负责班组内部工作的协调，负责班组各项工作的汇总、反馈，负责对外工作的联系汇报，负责外部信息的收集及传达。班长不在时行使班长的权利，负责班长的工作。 3.负责通过计算机中心远程开启设备，调整焙烧炉各参数，使之保持正常值。 4.严格执行上级下达的技术经济指标，降低消耗，提高经济效益。 5.严格执行各项规章制度，认真填写岗位交接班记录和各项操作记录。 6.负责本岗位所有设备和环境卫生的清理及各种工器具的管理工作。 二、工艺流程及原理 工业生产的湿氢氧化铝一般含有6～8%的附着水。在焙烧过程中，当氢氧化铝受热达到100℃以上时，附着水即被蒸发脱除，当温度达到225℃时，氢氧化铝先脱掉两个分子的结晶水，变成一水软铝石；继续加热到500℃～560℃时，一水软铝石又脱掉最后一个分子的结晶水，变成无水的r-AL2O3。脱水反应式如下：
225℃ AL2O3.3H2O======= AL2O3.H2O+ 2H2O 500℃～560℃ AL2O3.H2O===========r-AL2O3+ H2O 在500℃～560℃温度下焙烧得到的r-AL2O3是很分散的结晶质的氧化铝，需要进一步提高焙烧温度，才能结晶并且长大为粗颗粒。将r-AL2O3加热至900℃时，它开始转变为α-AL2O3，此时转化速度很慢，提高温度则转化速度加快。在1050℃～1200℃下维持足够的时间r-AL2O3才完全转变为α-AL2O3。 从成品过滤送来的氢氧化铝（含水率≤5%）卸入L01给料仓（Ф3000×8200mm）经棒式阀卸到电子计量给料机(DEM1480),计量后送入螺旋给料机（Ф600×3200mm）.螺旋给料机将氢氧化铝送入文丘里闪速干燥器。从P02顶部排出的烟气（320℃）经烟道进入文丘里闪速干燥器的地步和氢氧化铝混合进行热交换，氢氧化铝附水在闪速干燥器内蒸发干燥。经干燥后的氢氧化铝被烟气、水蒸气带人P01（Ф3950×9736mm）进行气固分离，P01温度大约145℃。如果从P02来的烟气不足以平衡氢氧化铝附水的蒸发量，需要采用干燥热发生器T11来补充热量。 从P01顶部排出的含尘废气进入电收尘（BABW100m3）净化，由排风机（Q=252000m3/H、P=8800pa）将其送入烟囱排放。粉尘排放浓度小于30mg/Nm
带式浓缩脱水一体机操作手册(说明书)
DNT带式浓缩脱水一体机 安装、维护、操作使用手册 地址（ADD）：********* 邮编（PQ）： ******* 电话（TEL）： ******* 传真（FAX）： ****** 电邮（E-mail）：********
DNT型带式浓缩脱水一体机安装使用说明书通过污泥泵泥浆首先进入混凝给料系统，同时稀释后的絮凝剂在计量泵的作用下也进入系统内然后通过管式水中造粒使污泥与絮凝剂进行充分混合，根据污泥性能调节絮凝剂和污泥混合比，使污泥达到最佳凝聚状态，然后进入带式浓缩机，在快速排水机构的作用下，大量的水快速通过网带被滤除，浓缩后的污泥被卸污装置下到脱水机重力脱水段，大部分游离水在重力作用下通过网带被滤除，随着网带的运行污泥被夹在两条滤带之间的“楔”形挤压段，污泥在“楔”形挤压段中一方面使污泥平整，另一方面污泥受到轻度挤压开始进行预压脱水。接着进入S形压力脱水段，污泥在S形压力脱水段中被夹在上、下两层滤带中间经若干个由大到小的辊筒反复挤压剪切。污泥在挤压力和剪切力作用下逐步脱水，形成滤饼。接着通过卸料装置将滤饼从滤带上剥离下来，最后用大于0.6MPa的清水对各滤带进行自动清洗达到滤带再生目的。整个污泥脱水工作全部完成。该设备为24小时连续运行，处理能力可达200kg/m.h以上。 一、DNT型带式压滤机工作原理 污泥经过投加聚凝剂在污泥混合器内进行充分混合和反应后流入重力脱水段，这时污泥已失去流动性。再经“楔”形压榨段，由于污泥在“楔”形压榨段中，一方面使污泥平整，另一方面受到轻度压力，使污泥再度脱水，然后喂入“S”形压榨段，在“S”形压榨中，污泥被夹压在上、下层滤布中间经若干个不同口径的辊筒反复压榨，这时对污泥造成剪切，促使滤饼进一步脱水，最后通过刮刀将滤饼刮落，而上、下滤带进行冲洗后重新使用。 （1）污泥混合器及分配箱 污泥混合器的作用是使污泥与聚凝剂进行充 分混合反应而设置的，根据污泥性能和流量可自由 调节污泥混合器的搅拌速度，使之达到最佳聚凝 状态。
工厂供电课程设计(某冶金机械修造厂供配电系统设计)
题目：某冶金机械修造厂供配电系统设计学院：信息科学与工程学院 专业：自动化 年级： 学生姓名： 指导教师： 日期：2014年12月______
摘要 一间冶金机械修造厂如果对输配电系统进行一个完善的规划，能很好地节约资金、合理规划用地、降低电能损耗、提高电压质量、保证系统的正常运行。本论文对输配电进行全面的设计，内容分四大部分。 第一部分先从论文的背景和目的进行阐述，然后对原始资料来进行初步的分析，再确定好本论文的设计步骤。第二部分确定好冶金厂各部分的负荷，进行精确的计算，通过无功补偿来提高系统的功率因数减少电能的损耗。根据负荷的重要性和负荷的大小进行初步的变压器选择和合理的主接线、供电线路的设计。第三部分主要是确保系统的安全，首先对系统进行精确的短路计算，然后根据所得到的短路电流和冲击电流进行一系列的高低压设备的选择与校验，保证系统的正常运行。第四部分根据设计的要求，最后进行防雷保护措施的选择和接地装置的设计，增加系统的安全性。 在论文的最后还附上设计的图纸和计算过程。 关键词：负荷计算, 主接线设计，短路计算，配电装置
前言 供配电技术，就是研究电力的供应及分配的问题。电力，是现代工业生产、民用住宅、及企事业单位的主要能源和动力，是现代文明的物质技术基础。没有电力，就没有国民经济的现代化。现代社会的信息化和网络化，都是建立在电气化的基础之上的。因此，电力供应如果突然中断，则将对这些用电部门造成严重的和深远的影响。 所以，作好供配电工作，对于保证正常的工作、学习、生活将有十分重要的意义。供配电工作要很好的为用电部门及整个国民经济服务，必须达到以下的基本要求： （1）安全——在电力的供应、分配及使用中，不发生人身事故和设备事故。 （2）可靠——应满足电力用户对供电可靠性和连续性的要求。 （3）优质——应满足电力用户对电压质量和频率质量的要求。 （4）经济——应使供配电系统投资少，运行费用低，并尽可能的节约电能和减少有色金属消耗量。 另外，在供配电工作中，还应合理的处理局部和全局，当前与长远的关系，即要照顾局部和当前利益，又要有全局观点，能照顾大局，适应发展。 本次课程设计的题目是：某电机制造总厂降压变电所的电气设计；内容主要有：工厂负荷计算和无功功率计算及补偿；变电所型式及位置的选择；变电所主变压器及主接线方案的选择；短路电流计算；变电所一次设备的选择与校验；变电所高压进线和引入电缆的选择；以及变电所二次回路方案的选择和变电所继电保护。 由于电气设备种类繁多，以及手头资料的限制，所以我并不能保证所选设备为最合适。本次设计尚有不完整的地方，请指导老师批评指正。
真空带式过滤机使用说明书.
浙江德创环保科技有限公司真空带式过滤机 使用维护说明书 浙江德创环保科技有限公司 Tuna Environmental Science & Technology
目录 注意事项 (2) 一、概述 (2) 二、原理及控制方案 (3) 三、真空带式过滤机主要部件的结构和功能 (4) 四、真空带式过滤机的操作和维护 (7) 五、真空带式过滤机故障原因和排除方法 (12) 附件：测试记录表 (15)
注意事项 为了确保操作人员的人身安全和相关设备的正常使用，必须遵守相关的安全准则。遵守安全准则不仅有助于预防安全事故，而且还有助于提高生产效率。尽管相关的警告标志已经粘贴在设备上来提醒操作人员，但是操作人员仍需对潜在的危险保持警惕。 严禁未经培训的人员操作本系统。 在操作系统之前，操作人员应认真、仔细地阅读说明书，并将说明书或其副本保存在方便阅读之处。 在操作系统之前，操作人员应十分熟悉系统操作流程并确认所有设备处于安全的状态。 操作人员必须严格按照设备使用说明书进行正确操作。 确保真空带式过滤机得到适当保护，操作人员对操作方式完全精通。 测试所有的紧急停止系统是否有效，这些工作必须在让机组无人照看运行之前。 在对真空带式过滤机执行任何检修前，必须关停真空带式过滤机。并在操作按钮前挂好检修牌标志。 特别安全注意事项 1）用电 当操作控制柜、泵、仪表等电器设备时，应注意用电安全。 2）旋转部件 当检查泵、电机及其耦合零件时，应注意旋转部件的安全。 3）重物 当搬运和吊装重物时，必须注意人身安全和设备安全。 一、概述 真空带式过滤机是一种新型的、迅速脱水、洗涤高效、低耗节能的过滤设备。它结构设计合理，设备全自动连续操作，高强度的橡胶带在驱动辊的作用下转动，覆盖在橡胶带上的滤布由于受到真空的作用，与橡胶带同速向前运动。由加料装置加入
换热器课程设计
课程实训任务书 课程石油装备设计综合实训 题目炼油厂柴油换热器的选用和设计 主要内容： 1.液化气工艺概述； 2.换热器的工艺计算； 3.换热器的结构设计； 4.换热器的强度校核； 5.换热器的结果汇总。 设计条件： 炼油厂用原油将柴油从1750C冷却至1300C，柴油流量为12500kg/h；原油初温为700C，经换热后升温到1100C。换热器的热损失可忽略。操作压力为60KPa 管、壳程阻力压降均不大于30KPa。污垢热阻均取0.0003Pa s。 主要参考资料： [1] GB150-2011，压力容器[S] . [2]郑津洋，董其伍，桑芝富.过程设备设计[M] .北京：化学工业出版社,2010. [3]JB 4731-2005，钢制卧式容器[S] . [4]JB4712-2007，容器支座[S]. [5] JB 4715-1992，固定管板式换热器型式与基本参数[S]. 完成期限2013年3月24日 指导教师 专业负责人 2013年2月25日
目录 第1章液化气工艺及流程图概述 (1) 1.1液化石油气工艺概述 (1) 1.1.1液化石油气的特点 (1) 1.1.2液化石油气的来源 (1) 1.1.3液化石油气的提取 (2) 第2章列管式换热器的选用与工艺设计 (4) 2.1列管式换热器的概述 (4) 2.2 初算换热器的传热面积 (4) 2.3主要工艺及结构基本参数的计算 (6) 2.4管、壳程压强降的校验 (9) 2.5总传热系数的校验 (12) 2.6列出所涉及换热器的结构基本参数 (14) 第3章换热器的结构设计 (15) 3.1 筒体部分计算 (15) 3.2 椭圆封头厚度 (16) 3.3 管板选取 (17) 3.4 法兰选取 (17) 3.5 鞍式支座 (19) 3.6 接管 (19) 第4章换热器的强度校核 (21) 4.1 计算容器重量载荷的支座反力 (21) 4.2 筒体轴向应力验算 (21) 4.3 鞍座处的切向剪应力校核 (23) 4.4 鞍座处筒体周向应力验算 (24) 第5章设计结果汇总 (26) 参考文献 (27)
碳素焙烧炉的介绍
碳素焙烧炉的新老产品对比介绍 碳素焙烧炉是将高压成形后的各种碳素制品，在隔绝空气的条件下按规定的焙烧温度进行间接加热，从而达到改善制品的导电、导热性能，提高制品强度的一种热工设备。 碳素焙烧炉按其结构划分为炉底、侧墙、火道墙、横墙、炉顶和烟道。 国内外通常使用的炭素焙烧炉有两种形式,即敞开式环式焙烧炉和有盖式焙烧炉。这两种焙烧炉主要用于铝用炭素阳极与阴极焙烧和炼钢电极焙烧。目前,我国铝用炭素阳极焙烧均采用敞开式环式焙烧炉。生产实践表明焙烧炉的热利用率和热损失约各占一半,每吨炭素阳极成品的燃料消耗一般在2.4GJ/t~3.2GJ/t(约折合一般重油60kg/t~80kg/t)。目前国际上有些发达国家的先进焙烧炉在阳极原料要求十分苛刻和沥青被完全燃烧(新技术)的条件下,燃料消耗可以降到1.8GJ/t~1.9GJ/的重油。因此,降低铝用炭素阳极焙烧炉的燃料消耗,一直是炭素行业长期探索和研究的重大课题。 多年来,国内外在炭素焙烧炉节能降耗方面,针对炉体结构、焙烧工艺和燃料燃烧等进行了大量的研究工作,尚没有注意到焙烧炉的辅助设备对能耗的影响。目前,我国绝大多数炭素企业使用的焙烧炉是上世纪九十年代末开发的,炉面配置的辅助设备沿用了传统的铸铁圈/铸铁盖/铁皮盖、重油燃烧器座、气体燃烧器、热电偶架、测温测压架和测负压架,而材质均为普通铸铁和普通钢材,设备笨重简陋,而且功能是配合测温仪表、测压仪表和控制系统来完成对炉温和能源输入的测量控制。由于焙烧炉与炉面辅助设备接口直径过大,导致炉面温度高,损失了大量的热能,增加了燃料消耗;同时,由于辅助设备结构和材质有较大的缺陷,致使产品使用寿命短且操作劳动强度大。因此,必须研发一组新型炭素焙烧炉炉面接口测控组件,解决上述存在的各种缺陷,提高企业的经济效益和社会效益。 新型炭素焙烧炉炉面接口测控组件由炉口变径盖、配套座、平口塞、新型燃烧器、新型热电偶支架、新型测温测压探头、新型负压探头组成。该组件实现了： 1、新型变径炉盖将接口直径由300mm减少到70mm,面积缩小77%,明显降低散热量,减少热损失,炉面温度及环境温度相应降低; 2、变径盖的配套底座直接镶嵌于炉面接口内壁,增加了炉面辅助器件与炉面接口处的密封性,保证负压操作,稳定炉况; 3、组件中各工件结构及材质的优化,耐火浇注料材质的变径炉盖和配套座、平口塞代替了传统的铸铁组件,重量明显降低,使用寿命和性价比得到提高,劳动强度相应减轻。 新型碳素焙烧炉产品与传统产品的效果对比 图-1图-2
数控加工课程设计说明书
南昌航空大学 《数控加工工艺与编程》 课程设计说明书 学院：航空制造工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 课程名称：《数控加工工艺与编程》课程设计 学生姓名：王瑞祥学号：12031335 设计题目：复杂阶梯轴的数控加工工艺与编程设计 起迄日期:2015年11月9日~11月13日 指导教师:于斐 上交资料要求：1、电子文档：零件的模型与工程图文档、NC 文件、设计说明书word稿等 2、设计说明书纸质打印稿等（与电子档相同）
课程设计任务书 1．设计目的： 本课程设计是《CAM 技术与应用》课程配套的实践性教学环节，要求学生在学完该课程后，结合前期所学相关知识，通过查阅资料、设计某中等复杂程度零件的机械加工工艺过程，并重点熟悉其中数控加工自动编程与应用的内容。通过设计使学生掌握零件的建模、工程图与数控编程的设计方法，并撰写设计说明书，达到一次综合数控加工工艺与编程的训练目的。 2．设计内容与要求（包括原始数据、技术参数、设计要求等）： 2.1原始数据：教师指定或学生自行设计一个中等复杂程度的含有数控加工要求 的零件（零件结构要求包含 UG 中不少于两种不同类别的加工方式：即零件结构中包含普通加工机床不便或不能加工的几何结构特征，并至少用到 UG 中的平面铣、型腔铣、固定轴轮廓铣、孔或孔系加工、车削加工中的两种加工方法），并完成其三维建模与工程图设计工作。 2.2技术要求：数控加工的内容是基于三轴数控铣床或加工中心或二轴数控车床 加工为主，按照单件小批量生产纲领，默认为典型材料 45 钢（允许指定其他材料）。 2.3设计要求：设计要求完成以下工作： 1）零件三维建模与工程图设计。 2）零件的加工工艺过程设计。（允许在设计说明数中完成） 3）基于 UG 的数控加工编程设计（包括：工件坐标系与毛坯的设定，刀具的设定，加工方法的设定（粗、半精和精加工等），编程过程中的相关参数设定，生成数控加工轨迹并分析，加工模拟的仿真，后处理生成 N 加工代码。）4）撰写设计说明书。（设计说明书要求采用图文并茂的方式描述设计过程、相关参数的设定分析与选值说明，刀路轨迹和比较、分析与说明，NC 代码的必要说明等） 3．成绩评定： 成绩：指导教师签名： 评语： 摘要
带式压滤机说明书
带式压滤机 使 用 说 明 书
随着工业和城市建设事业的迅速发展，工业废水和生活污水日益增多。为了防止污染、保护环境，必须对污水进行处理。在污水处理中产生了含液量很高的污泥，而污泥处理首必须进行脱水，否则无法运输与综合利用。目前用于污泥脱水机械较多，而带式压榨过滤机与其它污泥脱水机械相比具有高效、节能及连续操作等优点，因此其应用日趋广泛。 ZBDY型带式压滤机是一种新型高效的固液分离机械，它最大的特点是自动化程度高，能实现在一定时间内的连续工作。脱水辊筒经过优化设计，将相对封闭在滤布带内的泥浆实呈梯度变化的施压，脱水后的泥饼含水率比其它相同类型设备低1—2%，采用气动滤网带校正装置，该机能自动运行，无级调正滤网带运行速度，因此本机体积小、重量轻、操作简单、电耗省、处理能力大、脱水效率高，并方便与其它污水处理设备实行全过程自动或半自动网络控制。 工作原理 带式压榨机脱水过程可分为预处理、重力脱水、楔形区脱水及压榨脱水四个重要阶段。污泥通过污泥泵送至泥药混合器，经加药絮凝反应充分混合后送至带压机，经重力楔形脱水、预压、压榨脱水成为泥饼，由卸泥装置将泥饼卸除。1．预处理阶段：就是将原始泥浆与絮凝剂混合的过程。2．重力脱水阶段：被絮凝的物料通过泵加到滤带上，使絮
团之间的自由水在重力作用下与 絮团分离，逐渐使污泥絮团的水份降低，流动性变差。 重力脱水段去除了污泥中绝大部分水份。 3．楔形预压脱水阶段：污泥经重力脱水之后，流动性明显变差，但仍难满足压榨脱水段对污泥流动性的要求，因此，在污泥的压榨脱水段和重力脱水段之间，加了一个楔形预压脱水段，污泥经该段的轻微挤压脱水之后，流动性几乎完全丧失，这样就保证了污泥在正常情况下不会在压榨脱水段被挤出，为顺利地进行压榨脱水创造条件。 4．压榨脱水阶段：指污泥进入第一压榨脱水辊之后，在滤带张力的作用下，使上、下滤带夹着滤饼绕着压榨辊进行反复地挤压与剪切作用，脱除了大量的毛细作用水，使滤饼水份逐渐减少。 性能特点： 结构简单、制造容易、安装方便； 连续操作、处理能力大、过滤效果好； 能耗低、节能效果明显； 振动小、噪声低； 运行平稳、安全可靠； 容易实现密闭操作。
氧化铝焙烧炉烟气余热回收及其利用方案
************氧化铝焙烧炉烟气余热回收及其利用 技术方案 ********工程有限公司 二0一二年六月
1、概述 氢氧化铝焙烧是氧化铝厂生产中的最后一道加工工序，它将分解过滤所得的氢氧化铝滤饼，在气体悬浮焙烧装置中干燥除去附着水、深度加热脱除结晶水并进行晶型转变生成产品氧化铝。 氢氧化铝的焙烧是氧化铝生产中非常重要的一个环节，也是氧化铝生产过程中耗用热能最大的工序之一。 氢氧化铝的焙烧过程实质是一个脱水的过程，干基氢氧化铝中含水为%，再加上氢氧化铝表面的附着水3～5%，氢氧化铝焙烧的实质上就是要将氢氧化铝中约38%的水份全部脱除掉。因此氢氧化铝的焙烧过程必然是要消耗大量的能源才能实现。目前我们的氢氧化铝焙烧炉所采用的大多是气态悬浮焙烧炉，该炉型在设计上就已经充分考虑了热能的回收与利用了，用焙烧好的物料预热冷空气到约700℃，提高了燃烧效率，再用氢氧化铝吸收热烟气的热量，使氢氧化铝在进入焙烧炉装置中的主炉时，物料中的大部分水份已经被脱除掉，这样物料在进入主炉后的主要反应为晶型的转变，大大缩短了焙烧时间，也大大地提高了焙烧炉的热效率，使得目前我们气态悬浮焙烧炉的热耗几乎是发挥到了极限。尽管如此，我们的气态悬浮焙烧炉的尾气是含有大量水蒸气和热的气体，如果能回收此尾气中的热能和水实际上就是一个变废为宝的节能工程，它不仅还能最大限度降低氧化铝生产的综合能耗，降低了氧化铝的生产成本，也最大限度实现了氧化铝生产的节能减排，对国家和企业而言都是非常有益的事。 2、焙烧炉基本数据 原料 原料名称氢氧化铝滤饼 原料基本属性 附着水～8％ 温度50℃ 湿密度1400㎏/m3 相对密度（干基） 粒度分布：45μm＜12%
开采课程设计实例
（如果确实搜集不到资料,可参考这个课程设计,但必须按自己地学号计算,完全照抄不及格）（只有封面可以打印,按这个格式,填上班级、后再打印,其它必须手写） 山西煤炭职工联合大学 课程设计 （说明书） 题目：号煤层十三采区设计水平15二矿390 专业班级：2010（业余） 学生姓名： 指导教师：张世登 二○一一年十二月三十日 目录
第一章矿井简况与采区地质特征2 第一节矿井简况2 第二节采区地质特征5 第二章采区储量、生产能力及服务年限7 第一节采区储量7 第二节采区生产能力及服务年限7 第三章采煤方法及采区巷道布置9 第一节采煤方法地选择9 第二节采区巷道布置9 第四章回采工艺设计13 第一节回采工艺过程13 第二节循环工作组织15 参考文献18 致谢19 第一章矿井简况与采区地质特征 第一节矿井简况 一、井田位置与境界 二矿井田位于阳泉矿区东南部,东距阳泉市约5km,其地理坐标为东经113°25′17″～113°33′07″,北纬37°46′44″～37°52′19″. 井田东部为大阳泉井田,西部为西上庄井田,南部与五矿井田相邻,北
部以石太铁路为界,隔桃河与三矿、四矿相望,井田走向长约8km,倾向长约7.8km,2. 62.4186km面积为二、矿井生产能力与服务年限 矿井设计按年工作日按300d计算,每天净提升时间14h,确定二矿设计生产能力为4.35Mt/a. 2005年山西省煤炭工业局以晋煤规发[2005]256号文下发《关于2005年省属煤炭集团公司及地方国有煤炭企业部分生产矿井生产能力核定地批复》,批准国阳二矿地核定能力为7.2Mt/a. 根据2005年底储量估算结果：保有地质储量821.54 Mt,期末可采储量473.91 Mt.按设计生产能力4.35Mt/a,可采储量473.684Mt,取储量备用系数１.4,矿井服务年限为78年.按核定生产能力7.2Mt/a,储量备用系数采用1.4,矿井服务年限为47a. 三、矿井开拓部署 在井田地北部建立工业广场,采用主斜井-副立井-石门大巷开拓方式.现分别为：,个14使用主要井筒． 主斜井（2个）：东、西主斜井分别装备钢绳芯胶带提升机、钢丝绳牵引胶带输送机,担负矿井主提升任务； 副立井（2个）：装备落地式多绳磨擦轮提升机,担负矿井辅助提升任务；材料斜井（1个）：任液压支架等大型材料地提升任务； 专用进风井（4个）：桑掌进风井、南山进风井、龙门进风井、1#进风井； 回风井5个：南山回风立井、桑掌回风立井、大南沟回风井(由一号
蓄热式焙烧炉说明书
一，设备简介 蓄热式燃烧器是在极短时间内把常温空气加热，被加热的高温空气进入炉膛后，卷吸周围炉内的烟气形成一股含氧量大大低于21%的稀薄贫氧高温气流，同时往稀薄高温空气附近注入燃料，燃料在贫氧（2%~20%）状态下实现燃烧。同时，炉膛内燃烧后的热烟气经过另一个蓄热式燃烧器排空，将高温烟气显热储存在另一个蓄热式燃烧器内。工作温度不高的换向阀以一定的频率进行切换，常用的切换周期为 30~200秒。两个蓄热式燃烧器处于蓄热与放热交替工作状态，从而达到节能目的。 1.实现了蓄热体温度效率、热回收率和炉子热效率三高 作为一个回收烟气余热的燃烧系统，温度效率、热回收率和炉子热效率可以说是衡量它热工性能优劣的主要指标。国内外大量生产实际的测试数据表明，在适当的换向周期下，经过蓄热体后的高温空气温度和进入蓄热体的烟气温度十分接近，仅差100℃左右，温度效率高达95%左右，热回收率为80%左右。炉子热效率得到了较大的提高。 2 . 加热质量好，氧化烧损小 由于高温空气燃烧技术是属于低氧空气燃烧范畴，而且助燃空气的切入点和燃料切入点与传统的燃烧方法不一样，从而避免了高温火焰过分集中造成的炉内各区域温差大的弊病，同时也减少了高温氧化烧损的可能性。由于炉温的均匀程度大大提高，被冶炼的物料加热质量得到了充分保证。
3.节能效果显著 蓄热式燃烧系统与传统燃烧系统比，热回收率大大提高，节能效果特别明显，其节能率往往达到40～50%。这对于传统燃烧系统来说几乎是不可能的。 4.适用性较强，能用于多种不同工艺要求的工业炉 由于蓄热式燃烧系统的炉温均匀性好，炉温波动小，不存在高温区过分集中及火焰对工件的冲刷等问题，所以它的适用范畴较宽。目前己在大中型推钢式及步进式轧钢加热炉、均热炉、罩式热处理炉、辐射管气体渗碳炉、钢包烘烤炉、玻璃熔化炉、熔铝炉、锻造炉等工业炉上使用。不论是采用蓄热式燃烧器的炉子或蓄热式工业炉，在实际运行中都比较稳定可靠，取得了比较好的经济效益和社会效益。 5.建设投资相对不高，投资回收期短 从全国冶金行业已经改造或新建的二十余座蓄热式工业炉情况来看，将传统燃烧方式的工业炉改造为蓄热式工业炉的投资比仍采用传统燃烧方式的炉子要高，但是在同等要求下新建蓄热式工业炉与新建传统燃烧方式的工业炉投资基本相当或略有上升。蓄热式工业炉与传统燃烧方式工业炉在建设投资的比较上并没有显示较大的优势，但是在投资回收期的缩短上体现了强劲的优势。如果考虑到由于炉温均匀而导致加热质量提高、氧化烧损减少，由于加热能力的提高导致产量的增加等方面的收益，则综合经济效益更加可观。 二，主要技术参数
机械零件课程设计
机械零件课程设计说明书 设计题目：带式输送机的传动装置 系别：_机电工程系专业：数控技术 班级：_数控0803班__ 学号：_200814450317 设计人：董志丹 指导教师：蒋兴方 完成日期：___2010_年__1___月_3日
目录 一、设计题目 二、电动机的选择及运动参数的计算 ①皮带输送机所需功率 ②传动装置的效率 ③电动机的选择 ④电动机的转速 ⑤电动机的主要参数 三、总传动比的计算及传动比的分配 ①传动装置总传动比 ②分配传动装置各级传动比 四、传动装置的运动和动力参数的计算 ①各轴的功率计算 ②各轴的转速计算 ③各轴扭矩的计算 五、三角带型号的选择 ①带轮的基准直径的选择与验算带速 ②中心距和带长的确定与验算小轮包角 ③按许用功率计算带的根数Z ④确定作用在轴上的压力F Q ⑤确定带轮的结构和尺寸（附图）
六、齿轮传动设计 ①选择齿轮材料及精度等级 ②按齿面接触疲劳强度设计 ③按齿根弯曲疲劳强度校核 ④验算齿轮的圆周速度V ⑤选择齿轮传动的润滑油粘度、润滑方式 七、轴的设计 ①选择轴的材料，确定许用应力 ②按扭转强度估算轴径 ③设计轴的结构并绘制结构草图 ④确定轴上零件的位置和固定方式 ⑤确定各轴段的直径 ⑥确定各轴段的长度 ⑦选定轴的结构细节，如圆角、倒角、退刀槽等的尺寸 八、滚动轴承的选择（低速轴） 九、键的选择及强度校核（低速轴的键） 十、联轴器的选择（低速轴），主要检验它的转速和转矩 十一、设计小结
一、设计题目： 试按下列一组数据，设计一带式输送机的传动装置，传动简图如下。 工作条件及要求：用于运输碎粒物体，工作时载荷有轻微冲击，输送带允许速度误差±4％，二班制，使用期限10年（每年工作日300天），连续单向运转。 设计原始数据于下表： 带式输送机的传动装置简图 1、电动机； 2、三角带传动； 3、减速器； 4、联轴器； 5、传动滚筒； 6、皮带运输机