杰弗瑞谈丰田模式

杰弗瑞·莱克谈丰田模式与企业ERP的实施

2007年03月26日09：44 来源：来自论坛作者:佚名字号： | 【文章摘要】《工业界》：从1998年撰写《迈向精益》开始，您又写过《丰田汽车案例》、《丰田汽车精益模式的实践》等有关丰田模式的著作，作为运营管理工程的专家，丰田模式是否是您全部研究的核心?在您看来，丰田模式是否已经成为不可替代的、最有效的生产组织管理模式......

●丰田模式着眼于长期发展的思维理念，以杜绝浪费为核心的流程，以员工为事业伙伴，

并与他们共同成长，以及在持续改进和学习中解决问题，可以说是最经典的、最成功的生产组织方式

●不管丰田模式的衍生品有多么不同，它们的核心思想都是将企业的理念与生产相关因素同时进行改进

●不同的企业文化决定了企业实施丰田模式时必须更多考虑到内在因素。但企业文化信仰超越领导者而扩展到其他员工时，精益生产和不断改进的模式就更容易进行持续性推进。相对于流程变化而言，这些内在改变的因素也是非常重要的

●丰田模式是一个解决问题的周而复始的循环过程。当那些最容易被解决的问题已经找到解决方法后，有些管理者或者员工就会对那些常常被忽视的问题视而不见，或者认为是老生常谈。而完整的丰田模式的确要求一种持续性，在小的持续改进中，企业抓住了大量的小规模机会，这些机会最后将促进组织的创新型变革

●软件可以让那些已经优化的流程变得更优，同时让糟糕的流程变得更糟。软件与企业效率之间本身就是一种悖论。当流程真的成为企业效率增长的阻力时，我建议首先是优化流程，采取丰田模式的经验，然后再采取所谓的ERP等被渲染的工具

●丰田模式是通过改变人的思维方式来优化流程的，这保障了一种良好的思维模式，试图将这些与人相关的思维嵌入到软件程序中并加以解决并不现实

什么是最适合制造业的生产组织管理方式?绝大部分人的答案是丰田生产方式。继泰勒

制和福特制之后，丰田模式在生产组织管理上的威力已被全球公认，并作为丰田汽车的DNA，被丰田前承后继的领导者所追求和信仰。

“丰田可以在生产组织管理方面将精益方式贯彻到底，就源自这种持续性。”美国密歇根大学工业与运营管理工程教授、世界著名丰田模式专家杰弗瑞·莱克(Jeffrey K.Liker)说。

丰田模式可以简要概括为“持续改进”和“尊重员工”两大支柱，并且以加速流程、杜绝浪费、改进品质等渗透式持续改进为基本方法。

事实上，中国制造业对于这套丰田模式并不陌生。以一汽为例，从1970年代，就率先组织40人的高级经理代表团去丰田学习;到1980年代，又邀请丰田生产模式创始人之一大野耐一现场讲授。2002年，丰田公司同一汽合资建厂，一汽更是在全方位实践着精益生产的学习与本地化。

与此同时，不仅是那些不可一世的欧美汽车巨头，全世界的造船业、重量级工程组装行业等也都加入到精益生产的变革中。

杰弗瑞·莱克参与了不同行业的丰田模式生产流程咨询服务。他的经验是，丰田模式的实践是所有要素结合起来形成的制度，而且此制度需要日复一日地贯彻实行，而不是一阵旋风式的学习运动。

“丰田模式是整体的优化思想，以合理配置和长期利用企业生产要素消除生产过程中一切不产生附加值的劳动和资源，从而追求尽善尽美，增强企业适应市场需求的应变能力，获得更高的生率效率和更大的经济效益。”莱克教授对《工业界》说。

然而，丰田模式的学习与导入毕竟是一项高昂的投资。很多公司在实施丰田模式时，并没有带来整体价值的提升。“丰田模式是一种宏观的指导不同企业进行流程优化的思想，这就要求企业在引进丰田模式时做到因地制宜，这样才能成功。”莱克教授说，“相对于流程变化而言，一些内在改变的因素也是非常重要的。”

引进丰田模式要结合企业文化

《工业界》：从1998年撰写《迈向精益》开始，您又写过《丰田汽车案例》、《丰田汽车精益模式的实践》等有关丰田模式的著作，作为运营管理工程的专家，丰田模式是否是您全部研究的核心?在您看来，丰田模式是否已经成为不可替代的、最有效的生产组织管理模式?

杰弗瑞·莱克：很久以前，我就开始了对丰田精益制造和产品发展问题的研究，并在美国不同院校和企业进行推广，获得了广泛的好评。制造业是需要长期发展的行业，所以必须寻找长期推进的生产方式，而丰田模式就是很好的典范。

举个例子，丰田汽车总裁张富士夫曾经强调过，当你诚实面对自己失败时，才会知道自己所知甚少，接下来的工作是在矫正失败中再做一次尝试，企业生产过程就是在不断尝试中获得改进的。这个在管理学者们看来再简单不过的表达，正是丰田模式获得成功的秘诀。而对于大多数企业来说，当与外部市场环境相关，或者以客户为主导的战略方向十分明确时，企业恰恰需要的是与生产组织管理密切相关的更加朴实和实际的管理法则。

可以肯定的是，丰田模式是经典的、最成功的生产组织方式。以丰田模式的4P来说，它包括着眼于长期发展的思维理念，以杜绝浪费为核心的流程，以员工为事业伙伴，并与他们共同成长，以及在持续改进和学习中解决问题。这种从改善销售到产品发展、营销、物流作业与管理等的企业流程，已经在数百个企业中进行过实践。我们看到中国的一汽，还有美国的汽车公司，甚至国外重型机械行业，都把丰田模式作为典范。这些学习丰田模式的公司甚至还在实践中产生了丰田模式的衍生品。但是不管这些公司自己的实践方式如何，他们成功归根结底在于以丰田模式为基础。

《工业界》：您本人担任了很多公司的顾问，在您看来，这些公司在学习丰田模式中衍生品都成功了吗?他们的实践经验与丰田模式本身有什么不同呢?

杰弗瑞·莱克：“双螺旋”这个词你一定不陌生，它包括了丰田模式和丰田制造方法，我也是在“双螺旋”思想指导下为不同企业引进丰田模式提供服务的。也就是说，不管丰田模式的衍生品有多么不同，它们的核心思想都是将企业的理念与生产相关因素同时进行改进。

现在有个很好的例子是卡特彼勒。我这次来北京也是为了卡特彼勒在中国天津和苏州两地生产实施丰田模式而来，确切地说，我是与他们的管理层进行沟通。这个项目从2006年7月就开始了，进展得很顺利，但进程非常繁杂。因为卡特彼勒公司毕竟是规模庞大的公司。在整体公司全部实施丰田模式并不容易，我对于项目的进展也更加细心。

每个项目进程中都以丰田模式为核心，但诞生的模式我宁可称之为卡特彼勒模式。为什么呢?因为丰田模式是一种宏观的指导不同企业进行流程优化的思想，而且非常灵活。这就要求企业在引进丰田模式时做到因地制宜，这样才能成功。

以卡特彼勒实施丰田模式进程为例，我们将丰田成功模式的14个原则改为15个，多出的一项原则是与进程的均衡性有关，这是由卡特彼勒的实际情况决定的。并且，我前面提到过，思维方式对于实施丰田模式是非常重要的因素。不同的企业文化也决定了企业实施丰田模式时必须更多考虑到内在因素。

《工业界》：既然卡特彼勒实施丰田模式是个硕大的项目，除了对原有流程进行大手术，对于内在因素您又是怎样考虑的?

杰弗瑞·莱克：你所谈到的内在因素就是所谓的企业文化。企业文化往往是那些决策者和员工共同信仰的一套价值观、信念或者假设。当这些信仰超越领导者而扩展到其他员工时，精益生产和不断改进的模式就更容易进行持续性推进。这就是说，相对于流程变化而言，这

邯钢CSP热轧薄带的生产经验 刘东辉 吕德文 王玉彬 路艳萍 （邯钢连铸连轧厂） 摘要：文章在邯钢CSP设备情况的基础上，结合自投产5年以来作者在生产线的实践经验，总结了在薄规格轧制方面的控制手段，及工艺和设备改进措施，为今后薄规格产品的生产起到了有价值的指导作用 关键词：邯钢，CSP，热轧，经验 THE EXPERINCE ABOUT THIN GAUGE ROLLING IN HANGANG CSP PLANT LIU Dong-Hui1 Lü De-Wen2 WANG Yu-Bin3 LU Yang-Ping4 (Handan Iron ＆Steel Works CSP Plants) ABSTRACT: On the base of CSP equipments and five years practice, summarize the control methods about thin gauge rolling and development about technology and equipment ,the valuable directions to the thin gauge rolling are provided. KEY WORDS:CSP HOT ROLLING EXPERINCE 1.前言 薄板坯连铸连轧具有较低的吨钢投资水平、良好的品种控制、优秀的板型控制、较高的劳动生产率、低的工序能耗、低污染、短的物流、灵活的生产组织等特点，品种规格可方便地适应小客户要求，大比例生产薄规格产品。 1.0～ 2.2毫米的热轧薄带可以部分替代冷轧产品，如：热轧薄带酸洗直接镀锌产品，以热代冷的深加工产品。 邯钢CSP生产线一期工程于1999年12月投产，主要的生产设备有1台连铸机，1座辊底式加热炉，1架粗轧机，一座均热炉，5架精轧机和一台地下卷取机。成品厚度1.2～20mm；2003年初，进行了二线建设，增加了1台连铸机，1座加热炉，1架精轧机和一台卷取机（图1），不仅产量增加了一倍，而且最薄成品厚度也从1.2mm达到了1.0mm。 图1 2.邯钢CSP生产线使用的先进技术： 1) 连铸坯液芯压下，可以将90mm厚的 连铸坯压到65mm； 2) 炉辊传动PLC控制，均匀加热，快速 传输，减少板坯下表面与炉辊之间的 相对摩擦，改善成品表面质量； 3) 高压低流量除鳞，保证除鳞效果的同 时，最大限度的保持板坯温度； 4) 自动厚度闭环控制； 5) 液压弯辊与CVC技术； 6) PCFC板形计算机； 7) 二级计算机进行与轧制规程计算与自 适应 轧机的主要设计特点： 1) F1～F3轧辊辊径较大（Φ800～Φ 720），利于高温大压下，在前3机架 尽量降低板带厚度，F4～F6辊径小 （Φ600～Φ540），利于降低轧制力， 减少向轧辊传热； 2) F5/F6之间的活套为张力活套辊，可以 实时测量板带沿断面方向的张力分 布，并实现F5、F6机架的自动调平， 在一定程度上改善板形； 3) 避免薄带头部在高速运行时翘起,F6 后安装有压带风机； 3.操作经验 在轧制薄规格板带的过程中，要求机械设备运转良好，电气设备，如二级计算机、基础 自动化和现场监测设施的良好状态，同时对于

精益生产培训心得体会 导读：本文精益生产培训心得体会，仅供参考，如果觉得很不错，欢迎点评和分享。 精益生产培训心得体会（一） 经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结： 一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。 二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。 三、5S与目视化管理。5S要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。

四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。 五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。 六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。 就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。

丰田模式心得体会 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998

学以致用，提高精益改善工作实效 利用两个月的时间，通读了美国作家杰弗瑞·莱克的《丰田模式——精益制造的14项管理原则》一书，掩卷长思，改善工作虽然已经在集团公司的各个企业推行了近五年时间，但我们的工作距精细化、规范化还有很大差距，通过阅读此书，丰田公司很好的为我们存在的问题找出了解决方法。 始于1926年丰田佐吉创立的丰田自动织布机厂，经过90多年的发展，成为当今世界汽车业的翘楚，缔造了一个令世人称奇的商业神话。丰田模式成功的基础其实就是视“持续改善”和“尊重员工”为丰田精神的两大支柱，说到底仍是培养、建立精益的学习型企业的文化。在“持续改善”方面，丰田公司的主要做法一是生产方式以严格的纪律和勤奋的工作为要求，极端重视细节，对细节的计划达到了让人难以想象的程度。同时，丰田公司一贯坚持根据需求量来建立整个生产体系，其所属的企业都是根据需求量进行生产的；二是坚持以流程为导向，而非结果导向；三是通过目视化管理对问题和隐患进行强制性揭露、并逐步完善自己。而在“尊重员工”方面，丰田公司特有的文化更值得我们借鉴和学习。首先在丰田公司每一个员工都有义务针对工作提出自己的改进计划和持续的自我改

善，而公司对待员工的改善建议永远坚持尊重他们，挑战他们，并让他们成长。尊重员工的核心就是让其学会用丰田模式的方式进行思考、完成富有挑战的项目、进行自我拓展并在成功和失败中学习。其次是管理层能够持续投资于“人”，倡导持续改善的公司文化，在管理中丰田公司鼓励上至高层主管，下至工厂实际执行创造价值工作的基层员工以其进取精神和创新精神主动尝试与学习，注意培养学习型组织。三是坚持从内部栽培领导者，而不是自外延揽，回顾在丰田的整个历史中，重要领导者都是在适当时机自公司内部发掘拔擢，以领导丰田的下一阶段进展，他们来自公司各个部门领域-----销售、产品研发、制造、设计等。正是丰田公司的这种选拔领导者的方式，实现了长久支持公司的文化的延续和发展。 通过此次阅读《丰田模式——精益制造的14项管理原则》一书，通过融入、实践，让我对下一步的改善工作有了更加深刻的认识，下面通过三方面谈谈我对改善的认识： 一、管理层必须提高对持续改善的认识。 在当前严峻的企业生产经营形势下，就改善的落脚点而言，必须具有三个标志或目的：一是直接节约成本；二是提高工效；三是降低消耗、增加效益。若不具备这些条件，所谓的“改善”只是一种盲动。改善不类同于创新，

邯钢经验与丰田模式 ——中日工业企业目标成本管理特点比较 世忠俊茹 引言 在市场经济条件下，企业的生存与发展取决于其是否能够创造和赢得竞争优势。在制造业，日本企业拥有世界一流的技术和管理。这从根本上克服了日本原料资源匮乏的弱点，使日本企业能够利用国际市场经济规则，立足于产业链中附加值最高的环节，创造出举世瞩目的辉煌。1991年8月美国《幸福》杂志刊登了一篇题为“锋利的日本秘密武器”的文章：“这是一种独一无二的成本管理体系，它有效地引导和促使企业的设计人员以尽可能低的成本设计产品，帮助企业削减成本，并以低成本和相当大的自由空间使得产品能快速地占据市场，击败西方业者的竞争。”这种秘密武器就是目前正在成为主导全球成本管理思潮的成本企画或目标成本（Cost Design or Target Costing ）管理体系。成本企画或目标成本管理源自日本丰田汽车公司，被誉为丰田模式。无独有偶，在90年代的中国制造业，也有一家企业因实施目标成本管理而卓有成效、闻名全国，这就是钢铁公司。钢铁公司的目标成本管理，被誉为邯钢经验。 比较丰田模式与邯钢经验，我们发现，同样是目标成本管理，但二者之间却有着很大差异：不仅表现在目标成本所涵盖的围、目

标成本管理程序和具体操作方法上，而且更表现在成本管理理念、成本意识和文化背景上。我们想，找出这些差距，对于克服国人的妄自尊大与妄自菲薄，或许有所裨益。果真如此，作者幸甚！ 一、丰田模式与邯钢经验诠释 （一）丰田模式 丰田的目标成本管理，是在产品的设计与开发阶段，首先确立产品的市场定位与质量、功能特征，并将适应市场竞争需要的成本值锁定在目标围，然后运用价值工程与作业分析，通过相关各部门、各作业环节的逐层逐级控制挤压，以使成本目标值最终得以达成。其要点是： 1、建立市场导向，实行成本企画 以市场需求为基础，计算出为了获得必要的利润而必须达到的目标成本，用此目标成本来控制企业从产品研发到售后服务的全过程。因为其出发点在于订立具有市场竞争力的产品售价，因此倒推出来的产品目标成本亦有竞争力。即在产品设计阶段就将成本事先限定，从产品工艺制造过程实际发生的成本，至顾客的使用成本，都不允许超越。 2、设立目标力求完美无缺 指导思想是：与其设定合理的目标不如设定理想的目标。这一指导思想体现在产品设计中进行“成本-功能分析”，在质量管理中实行“零缺陷”制度，在存货管理中实行“零库存”制度，在费用的控制与分配中实行“作业成本”制度等等方面。

会思考的丰田现场读后感 本文是关于心得体会的会思考的丰田现场读后感，感谢您的阅读！ 会思考的丰田现场读后感（一） 最起初拿到这本书时，心中充满了疑虑与不解，不明白其中的涵义，生产现场如何做到会思考的呢？本期主要读到了《会思考的丰田现场》的前序，明白了丰田管理模式的精髓，它其实是建立在以下四项思考的基础之上：第一，对人性的尊重 对人性的尊重它不是一句口号，需要我们付诸行动，以实际行动去践行，真正地让员工感到公司就是自己的家，真正的融入公司，做到上下同欲，才可做到"士为知己者死",从而增强员工对工作的归属感。 第二，诸行无常 说的就是我们作为企业的管理者，起着中流砥柱的作用，要学会辩证的看待人与事，要适应环境的变化。 第三，共存共荣 它的本质就是"双赢",我们都有自己的顾客，上下序之间、顾客之间都不能按照自己的意志去办事，要有利他思想，只有这样企业才能持续发展。 第四，现地现物 这也是我们长城管理者提的最多的词，但真正践行的却是很少，很多时候它只作为我们的一种口号。丰田能够强大，这是很重要的一个环节，我们要深层次地了解问题的根源与本质，才可以彻底解决问题。丰田管理模式就是告诉我们：一个企业要想持续发展，做到基业长青，必须要做到以上四点支撑才可以实现目标。 焊装车间吕红国 会思考的丰田现场读后感（二） 牛志远 读完《会思考的丰田现场》，给我留下印象最深的是丰田的四个核心思想，其中与工作最相关的是现地现场，我们一天90%的时间是在现场，然而，现场物流仍然存在各种问题。通过学习，了解到丰田的现地现物是观察现场，能够了解把握全局，看到的全局观出现问题，要去寻找真正的原因，然后根据现场现有的

学以致用，提高精益改善工作实效 利用两个月的时间，通读了美国作家杰弗瑞·莱克的《丰田模式——精益制造的14项管理原则》一书，掩卷长思，改善工作虽然已经在集团公司的各个企业推行了近五年时间，但我们的工作距精细化、规范化还有很大差距，通过阅读此书，丰田公司很好的为我们存在的问题找出了解决方 法。 始于1926年丰田佐吉创立的丰田自动织布机厂，经过90多年的发展，成为当今世界汽车业的翘楚，缔造了一个令世人称奇的商业神话。丰田模式成功的基础其实就是视“持续改善”和“尊重员工”为丰田精神的两大支柱，说到底仍是培养、建立精益的学习型企业的文化。在“持续改善”方面，丰田公司的主要做法一是生产方式以严格的纪律和勤奋的工作为要求，极端重视细节，对细节的计划达到了让人难以想象的程度。同时，丰田公司一贯坚持根据需求量来建立整个生产体系，其所属的企业都是根据需求量进行生产的；二是坚持以流程为导向，而非结果导向；三是通过目视化管理对问题和隐患进行强制性揭露、并逐步完善自己。而在“尊重员工”方面，丰田公司特有的文化更值得我们借鉴和学习。首先在丰田公司每一个员工都有义务针对工作提出自己的改进计划和持续的自我改善，而公司对待员工的改善建议永远坚持尊重他们，挑战他们，并让他们成长。尊重员工的核心就是让其学会用丰田模式的方式进行思考、完成富有挑战的项目、进行自我拓展并在成功和失败中学习。其次是管理层能够持续投资于“人”，倡导持续改善的公司文化，在管理中丰田公司鼓励上至高层主管，下至工厂实际执行创造价值工作的基层员工以其进取精神和创新精神主动尝试与学习，注意培养学习型组织。三是坚持从内部栽培领导者，

而不是自外延揽，回顾在丰田的整个历史中，重要领导者都是在适当时机自公司内部发掘拔擢，以领导丰田的下一阶段进展，他们来自公司各个部门领域-----销售、产品研发、制造、设计等。正是丰田公司的这种选拔领导者的方式，实现了长久支持公司的文化的延续和发展。 通过此次阅读《丰田模式——精益制造的14项管理原则》一书，通过融入、实践，让我对下一步的改善工作有了更加深刻的认识，下面通过 三方面谈谈我对改善的认识： 一、管理层必须提高对持续改善的认识。 在当前严峻的企业生产经营形势下，就改善的落脚点而言，必须具有三个标志或目的：一是直接节约成本；二是提高工效；三是降低消耗、增加效益。若不具备这些条件，所谓的“改善”只是一种盲动。改善不类同于创新，它是企业生产过程中的一种小发明、小创造、小革新，通过投入较少人工或资金带来几何倍数的效能或效果，是集团公司“挖潜增效”的继承和延伸，是基于企业内部管理的主要抓手，每个企业的管理人员都必须将改善的目的、意义、流程理解透彻才能真正去引领员工、指导员工进行改善，坚决摒弃形式主义和为改善而改善的思想。 二、改善必须源于现场，立足于人的主观改善意识。 企业三分之二的改善项目来之于生产一线、基层车间，管理人员只有经常深入一线，了解工艺流程、熟悉产品性能才能发现改善线索，从而带动身边人实践改善。在实际精益改善过程中鼓励员工要打破惯性思维，不满足于维持现状。对于一些常见的工作模式，不能习以为常，抱维持现状，得过且过的思想。作为管理者要进行换位思考，“把自己的脚放入他人的鞋子里，进而用他人的角度来考虑事物”，站在操作者的角度对大家抱怨、

丰田模式：精益制造的14项管理原则 丰田的精益管理自问世以来，为丰田节省了大量成本，同时也提供了产品的质量保障，受到众多生产企业的争相模仿。究竟丰田模式有着怎样的基本原则呢？又是否普遍使用于其他企业呢？ 【关键词】丰田 精益管理 模式 第一类：长期理念 原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。 ? 企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应，朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进。了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。企业理念的使用是所有其他原则的基石。 ? 起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。评估公司每个部门实现此目的的能力。 ? 要有责任感。努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。 第二类：正确的流程方能产生正确成果

原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现。 ?重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。 ?建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。 ?使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改善及员工发展的关键。 原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩。 ?在生产流程下游的顾客需要的时候，供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。 ?使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际领取的数量，经济地补充存货。 ?按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货 原则4：使工作负荷平均（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。

丰田式管理心得体会 【篇一：《丰田模式——14项精益管理原则》读书心 得】 《丰田模式》读书心得——浅谈企业文化发展 解读《丰田模式》精益制造的14项管理原则，它是丰田生产方式背后的文化基础。丰田一直坚持通过提高产品与服务质量来奉献社会的核心理念，企业所有生产经营活动均以这个核心理念为基础而形成的价值观与行为方式也就是大家所谓的丰田模式。我觉得用这句话来诠释丰田模式是最完整、最恰当了。 或许我们会认为把丰田精益生产管理的工具与方法应用到企业之中 就可以收获成效。实际则不然，这种成效可能会在短期内出现，但不会长久坚持下去。最重要的原因在于缺乏像丰田一样的企业文化做为基础。 在丰田模式中，带给丰田生产方式生命的是员工，丰田的员工能够 积极主动地提出改善建议，全员参与解决问题与持续改善的工作，一线员工人人具备解决问题的能力与经验。所以说丰田模式是一种文化，而非只是一套提升效率与改善的工具。而这种文化的形成，主要归功于丰田领导高层以人为本的理念，尊重员工，尊重人才。 员工为什么会选择离开企业，不仅仅是部门主管的责任，企业文化 对员工的影响很重要。例如企业制度未充分考虑员工的感受，员工就会有排斥的心理，而且负面的口碑就像病毒一样传播非常快，危害也很大。 我认为丰田生产方式成功的关键就是持续改善，靠这些持续改善的 活动积累而成，而持续改善的原动力就是企业的员工（包括干部），

发挥员工的主观能动性，积极主动改善现场生产的问题，为企业创造真正的价值。 现在企业的竞争归根到底是企业文化的竞争，重视企业文化的发展 对企业长期发展至关重要。 【篇二：tps《丰田式管理本质》读感】 ◆前言 丰田式管理本质一书是由历任丰田汽车工业（暨株式会社）副社长、社长、会长，目前担任该公司顾问的日籍藤本俊所著作；藤本俊先生在丰田汽车工业服务50几年由基层第一线生产制造控制，历经产销协调控管、经营管理，与丰田式生产方式的开创者大野耐一长期共事，参透该生产模式的管理精髓，以图表解说管理的本质，是解读丰田式生产方式最深入核心本质的一本书。 一、排除浪费强化经营体质 经营企业是以永续生存为目标，但面对外在环境激烈的变化，其严苛程度因国际化及竞争者加入日益增加；唯有靠企业不因循既定的管理模式，勇于自我革新，用事前防患的想法来排除生产过程不必要的浪费，达成管理效率极大化，即最小的输入资源产出最大的输出效果，来强化企业的经营体质。生产现场存在的浪费包括人力、物力、财力、信息力等输入经营资源及负面的管理事务，排除浪费即是在降低成本，因此排除损失浪费是管理的核心，能主动消除浪费的管理者都有不错的经营绩效。 二、管理的内涵 经营资源包括人力、物力、财力、信息力，但思考怎幺运用资源的是握有应用资源的管理者；有新技术或高功能的设备被开发来构思产出高综合效率运作的还是经营管理者；因此管理者列示的目标需明确，要有定量的数据或定性的程序等工作目标；并转换为成本管理的指

运营管理之丰田案例分析 --解读丰田生产模式 丰田汽车公司最早引起世界注目是在20世纪80年代，当时的情况明显显示，日本企业及其产品的品质和效率确有独到之处，日本制造的汽车比美国汽车耐用，需要的维修明显较少。到了20世纪90年代，更明显的迹象显示，相较于其他日本汽车制造商，丰田汽车公司显然更特别、突出。这并非指它的汽车设计或性能令人赞叹（尽管这是事实，丰田车开起来流畅顺手，其设计也多半非常精致），而是丰田汽车的工程与制造模式实现了令人难以置信的流程与产品的一致性。丰田的汽车设计更快速，可靠性更高，同时，即使在日本汽车业劳动力工资水准相对较高的情况下，丰田仍然得以维持极具竞争力的汽车制造成本。令人印象深刻的另一点是，每当丰田出现明显弱点、似乎将不敌竞争时，它总是能奇迹般地解决问题，并且以更强壮之势卷土重来。 日本丰田汽车公司2003年汽车销售量达到678万辆，仅次于美国通用汽车公司，超过美国福特汽车公司，成为世界第二大汽车制造商。丰田汽车公司后来居上，是丰田方式的成功。 20 多年前，丰田汽车公司以其产品的高质量、低成本和低油耗，占领北美市场，对美国 3 大汽车公司形成咄咄逼人的态势。丰田生产方式创造的奇迹，引起美国实业界和理论界的关注。一些研究者纷纷奔赴日本，考察丰田生产方式，总结出准时生产制（Just - in 一Time , JIT ) ，无库存生产方式（Stockless Production ) ，零库存( zero Inventories ）等生产管理思想和运作方法。 这些研究推动了丰田生产方式的传播，使各国企业汽车及家电生产效率得到改善和提高。中国第一汽车集团公司和东风汽车公司都极力推行JIT 和“一个流”，取得了一定成效。但是，学习者和模仿者与丰田汽车公司始终存在差距。其原因除了环境差别之外，主要是未能把握丰田生产方式的实质，因此只能做到“形似”，而不能做到“神似”。 丰田方式最重要的是它的经营理念，一切具体做法都源自理念。例如什么是浪费？丰田公司所说的浪费比我们通常讲的浪费概念要广泛得多，也深刻得多。它有两层意思。一是不为顾客创造价值的活动，都是浪费。不增加价值的活动不是要做好，而是要消除。按照这种观点，很多我们常见的活动并不增加价值。

如何实施成本领先战略 成本领先战略是美国著名管理学家、哈佛大学商学研究院著名教授迈克尔·波特（MichaelE．Porter）提出的三大竞争战略之一，是指通过有效途径，使企业的全部成本低于竞争对手的成本，以获得同行业平均水平以上的利润。成本领先要求坚决地建立起高效规模的生产设施，在经验的基础上全力以赴降低成本，抓紧成本与管理费用的控制，以及最大限度地减小研究开发、服务、推销、广告等方面的成本费用。为了达到这些目标，就要在管理方面对成本给予高度的重视。尽管质量、服务以及其它方面也不容忽视，但贯穿于整个战略之中的是使成本低于竞争对手。该公司成本较低，意味着当别的公司在竞争过程中已失去利润时，这个公司依然可以获得利润。赢得总成本最低的有利地位通常要求具备较高的相对市场份额，或其它诸如与原材料供应方面的良好联系等优势。总成本领先地位非常吸引人。一旦公司赢得了这样的地位，所获得的较高的边际利润又可以重新对新设备、现代设施进行投资以维护成本上的领先地位，而这种再投资往往是保持低成本状态的先决条件。那么对于企业来说，这种有利地位怎样争取，如何实施成本领先战略呢？对比分析竞争对手价值链是确定成本领先的基本工具。成本领先主要是指企业与竞争对手比较具有的相对优势。如果企业所进行的价值活动的累计成本（总成本）低于竞争对手的成本，它就具有成本优势；如果低于所有竞争对手的成本，它才能称得上具有了成本领先地位。这种情况下企业价值创造活动的各个环节所组成的链条就称为成本领先条件下的价值链。识别竞争对手的价

值链以及它们是怎样进行价值创造活动的是确定竞争对手成本的第一步。在实践中企业常常可以通过获得公开数据以及直接测评竞争对手的某些价值创造的活动成本来勾画出竞争对手的大致成本状况，对于那些无法直接获得的竞争对手成本环节，企业可以采用将自己和竞争对手进行比较的方法来估测自己与竞争对手的成本的差异。如果企业基本上了解了与竞争对手的成本差异，要想获得成本优势通常有两种主要方法，一种是在企业价值创造的每一个环节上实行有力的成本控制手段；另一种是重新构建新的成本更低的价值链，即可以用新的效力更高的方式来设计、制造、分销其产品。不管采用哪种方法实现成本领先战略，都离不开下面几点措施。第一．实现规模经济根据西方经济学原理，在达到一定规模之前，产量越大，单位平均成本越低。因而，实现成本领先，通常应选择那些同质化程度高、技术成熟、标准化的产品规模化生产。我国一些行业内的企业远未达到盈亏临界点规模，其真正的成本优势也就无法形成。我国市场上，乡镇企业在某些行业借助成本优势与国有大中型企业竞争，但那种优势并不是真正意义上的战略性的成本优势。这些优势有些企业是靠自己简陋的厂房、简单的设备和不太可靠的产品等投机得到的；有些是因为大企业自身经营管理不善侥幸得到的，换句话说不是自己做的很好了，而是对手做的太糟糕。因而，这种优势来得快，去得也快，是不稳定，不可靠的。我国汽车行业在差异化（如产品差异、品牌差异、营销手段差异等）方面比不过欧美，在成本上则比不过日本、韩国。后者与规模有很大关系。比如说一汽与丰田同为15万职工，一汽的产量是40

近期，再一次通读了一遍《丰田工作法》，让我印象深刻的是第三章“改善力是一切工作的基础”。现就其中的两点结合实际,谈谈我个人的一些想法和体会。 “作业+改善=工作”，日常我们的工作应称之为“作业”，在日常的作业中不断地想办法加入新的创意,提高工作效率,这叫“改善”。所以丰田的“工作”是高于我们的工作的。这是因为丰田加入了改善,使工作能够不断地、持续地向前推进。而这种工作方法是每个企业和个人不断进步的基础与动力。 目前,**发电分公司已经向《丰田管理法》的“工作”要求迈出了自己的步伐。要想比以前更好、要想取得新的突破就必须进行改善。那么怎么改善呢?首先就要从找出自身的不足和缺陷开始。分公司在“比、学、赶、帮、超”五个字上苦下功夫，努力寻求推动公司创新发展的思路和方式。对标先进的企业，与一流的管理模式对接，在对比中找差距、寻短板、明不足。为此,分公司立即着手“改善”，将对标企业大唐集团的规章制度、技术标准印制出来,下发给每位管理人员,要求向大唐集团学习先进的管理制度和技术标准，并率先垂范、主动作为，形成自上而下层层推进学习成果转化的风气。在工作中，通过上行下效地踏实改进,我们完善了各项规章制度和技术标准，提高了干部队伍业务素质，增强了企业管理能力。我相信在这种“改善”的思维指导下,我们的管理和技术水平将会不断迈上新的台阶。 “事后百策不如事前一策”,这句话使我体会到预防的重要性。分公司从管理人员到运行人员都本着“安全第一,预防为主”的方针开展工作。我们借鉴学习相关企业最新的事故案例,采用下发事故案例学习资料,组织案例分析讨论会,观看事故纪录片等形式，不断地提高员工的安全意识。尤其是通过学习“山东淄博五死六伤热力爆炸事故”。警醒我们了解氨水特性的重要性。分公司责令相关人员在厂区的煤气管道、氨水管道动火时，一定要办理动火工作票，并结合实际情况采取安全防范措施，经分公司领导审批签字后方可动火。并将其列为底线,不得触碰。在学了“电缆着火”的事故案例后，分公司又责令电气车间严查本厂的电缆防火封堵情况,并邀请相关专家进行现场指导,以杜绝类似的安全事故在我公司上演。 在设备的运行管理上,我们做好相关设备的缺陷、事故记录。针对设备以前出现过的异常,积极采取相应措施,做到提前预防。比如锅炉的引风机,以前定期加油时间为一个月,加油间隔时间长,风机轴承温度经常出现过高的问题,后来针对此问题调整加油周期为半个月,彻底解决了轴承温度高的缺陷。 通过继续对《丰田管理法》的学习,并将“改善力”学以致用，我的工作能力有了很大提高，工作思路也变得更加清晰。在以后的工作中，我将继续立足岗位、尽职尽责，为分公司的发展添砖加瓦。

丰田模式两大支柱的启示 在学习丰田精益管理知识时，对丰田模式持续改善，尊重他人两大支柱感触颇深。之所以“持续改善，尊重他人”被确立为丰田模式的两大支柱，是因为“丰田之道”的本质是“通过释放人的潜能，追求卓越”，是组织实现卓越之道，而卓越以人为本，永无止境。 2001 丰田模式持 续 改 善 尊重他人挑战挑战现地现物现地现物团队合作团队合作改善改善尊重尊重两大支柱的基础包含5个要素——挑战、改善、现 场现物、尊重和团队合作。丰田生产方式的工具、方 法为更低层次的细节，包含在这些基本元素中。 两大支柱的基础包含5个要素——挑战、改善、现场现物、尊重和团队合作。丰田生产方式的工具、方法为更低层次的细节，包含在这些基本元素中。 第一大支柱——持续改善 持续改善中的“持续”包括两层意思： 持---保持，维持，坚持，持久 “不能维持的提高是没有意义的！”改善不能好高骛远，要脚踏实地，一步一个脚印，实实在在地进行可持续的改善。每一项改善都需要认真论证，具有可持续性，不能为了数量、任务随意为之，甚至朝令夕改。 续---连续，继续，延续 改善是螺旋式上升的过程，需要养成学习、思考的习惯，提高自身素质，同时需要开阔视野，关注技术、管理前沿信息，借鉴先进经验。

比如道场演练，虽然大多数人已经做过，但每一次都会有新的问题出现，每一次都会有改善点，时间都会有所缩短，可见改善无止境。 第二大支柱——尊重他人 尊重他人，即是以人为本。企业管理的根本是对人的管理，精益管理是企业管理的一种方式，人的素养更是至关重要。 很多日本丰田学习回来的同志都纷纷感叹，除了行业差异，最重要的是员工的素养差异较大。丰田经过几十年的发展，已经形成了精益管理的企业文化。而我们，处于刚起步阶段。 客观认识我们所处的阶段，相关制度、规划的设计尊重人性，领导者尊重员工，不急功近利，引导员工养成学习、思考、交流的习惯；各部门团结协作，以公司利益为重，开放心态，避免狭隘思维，本位主义，改善才能持续。否则，制度规则与人性相悖，精益管理最终将流于形式，缺乏后劲。 总之，精益管理模式的最高境界是打造全员不断学习、积极参与改善的企业文化。我们刚刚上路。只要我们坚定信念，化压力为动力，在精益之路上携手前进，相信中信锦铁的明天会更加辉煌。

丰田模式精益制造的十 四项原则 集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

丰田模式——精益制造的十四项管理原则 第一类：长期理念 原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。 企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应，朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进。了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。企业理念的使用是所有其他原则的基石。 起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。评估公司每个部门实现此目的的能力。 要有责任感。努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。 ◆◆◆ 第二类：正确的流程方能产生正确成果 原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现。

重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。 建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。 使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改善及员工发展的关键。 原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩。 在生产流程下游的顾客需要的时候，供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。 使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际领取的数量，经济地补充存货。 按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。 原则4：使工作负荷平均（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。 杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。避免员工与设备的工作负荷过重，以及生产安排的不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这些。

邯钢经验二十年 来源：中国财政部网发布：2012年7月10日 今年，是邯钢“模拟市场核算，实行成本否决”经营机制和管理模式实施20周年，也是国务院正式将其经验向全国推广15周年。邯钢经验被认为是牵住了当时国有企业脱困的“牛鼻子”，是经济体制转轨过程中决定企业改革与发展的关键，具有普遍适用性。《人民日报》曾刊发文章认为，邯钢经验“为国有企业实行从传统的计划经济体制向社会主义市场经济体制、从粗放经营向集约经营两个具有全局意义的根本性转变提供了借鉴”。朱镕基总理曾专程视察邯钢，对其经验给予了高度评价，称赞邯钢是“我们工业战线上的一面红旗”。 势易时移，万象更新。20年激情岁月，中国经济社会发生了巨大的变化，经济持续快速增长，国有企业效益及国有经济实力明显增强。此时的邯钢怎么样了呢？邯钢经验是否还有生命力？邯钢这面红旗是否还是那样光彩夺目？带着这些疑问，本刊记者不久前采访了邯钢。 邯钢的变与不变 来到邯钢，记者已看不到高炉林立、浓烟滚滚、四处烟熏火染，也听不到机声轰响、车鸣笛喧，入目的是绿树环绕、碧草映带、道路整洁、厂房明亮，炉口的白烟如云朵飘飘袅袅，生产线在封闭中自控运行。在这里，记者已联想不起任何传统钢铁企业的印象，仿佛置身于高新产业园区，清洁、幽雅。 可能是感觉到了记者的疑惑，负责接待采访的邯钢宣传部的同志告诉我们：邯钢厂容厂貌的变化，可以说是邯钢20年改革、创新、发展的缩影。但要说变化，首先要算技术装备和工艺水平上的变化，当年的高炉、转炉、焦炉及大小轧机已全部被国际一流的装备所更新，工艺技术也先进了许多；其次是产品的变化，随着技术更新而来的产品结构的不断优化，当年以建材为主的各类产品已全部被高附加值的各类精品板材所代替。邯钢经验形成时的所有生产能力，已于近年被陆续淘汰，与之相应，管理也大大现代化了。 但邯钢也有不变的东西，那就是邯钢精神。邯钢经验的内涵虽然不断丰富，具体形式不断完善，但邯钢以人为本、锐意创新、自我加压、永立潮头的精神没有变；人人当家理财、精打细算、眼睛向内、内涵挖潜的传统没有变。“当年的‘模拟市场核算，实行成本否决’已成为一种文化，融进了邯钢人的血液，引导规范着邯钢人的行为方式和思考模式，成为邯钢人不断创新发展的基因元素和精神力量。”宣传部的同志充满深情地说。 挖潜增效二十年经久不衰的主题 邯钢经验简称“模拟市场核算，实行成本否决”，形成于1990年，于1991年正式全面推行。其基本内涵是模拟市场价格核算，将成本与效益挂起钩来，将效益与分配挂起钩来，并以成本否决为杠杆，形成“千斤重担众人挑，人人肩上有指标”的局面，充分调动了广大职工当

《丰田生产方式》读书心得五篇精选 范文 《丰田生产方式》详细阐述了企业有降低成本空间的六个原因，并透过及时化与自化两大支柱进行改善，同时以看板管理、均衡化生产、合理配置设备、标准化作业等辅助方式最终实现消除浪费，创造高质量、高收益的目标。那么丰田生产方式读书心得怎么去写呢，以下是整理的丰田生产方式读书心得范文五篇，希望可以分享给大家提供参考和借鉴。 《丰田生产方式》读书心得范文一 读过《丰田生产方式》一书，我感触最深的是，丰田始终把浪费看做最大的敌人，把提高效率和降低成本紧密结合在一齐，不做无用功，只做有价值的产品。这就体现了丰田人精益求精的务实精神，为实现精益化生产打下坚实的执行基础。 丰田凭借独到的制造体系，创造了丰厚的利润，书写了“有路就有丰田车”的传奇，的确值得我们钦佩和学习。我们企业是否能“克隆”丰田的传奇呢?我们都学过鲁迅先生的《拿来主义》。

去其糟粕、取其精华是这篇*的“本真”。其实，丰田生产方式中也能够找到我国上世纪六十年代“鞍钢宪法”和戴明统计质量管 理的影子。丰田生产方式是植根于自身的企业文化，并据此对其它成功的管理方式进行学习、借鉴、改良乃至创新所致。所以，我以为我们学习先进管理，就是要根据企业实际状况吸取先进管理的“精华”。 杜绝浪费，生产效率就有可能提高，这种想法正是此刻丰田生产方式的基本思想，而贯穿其中的两大支柱就是：“准时化”和“自动化”。在当时的日本汽车工业发展上，许多企业按照美国“大批量”生产方式进行生产，这在经济低增长时期是不能适应的。而丰田公司为了让企业发展三年内赶上美国，就从浪费着手，杜绝浪费提高生产效率。利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费，其作用体现了在生产方式的效率的提高。准时化：在透过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。而“看板”就成了实现准时化生产方式的手段。在这方面上能够减少库存“上的浪费。“自动化”，不是单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，是把人的智慧赋予机器，即当机器发生异常状况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。在这过程中发现了生产中存在的弱点，要进一步对设备进行彻底维修或保养。“目视化管理”是透过“自动化”就能实施了。这

《丰田模式》读书笔记（1） 丰田模式其成功的秘诀在于：以闻名世界的工具及质量改善方法做为基础，其中包括，准时生产、改善单件流、自动化、均衡化等工具，更为重要的是以了解和激励员工来成功实行这些工具的企业经营理念。换句话说，丰田的成功根源在于：它能培养领导力、团队与文化；而且它能有效地制定战略、建立坚实的供应商关系；以及建立并维持一个学习型组织。 丰田的14项原则可以分为四大类，简称4P： A.理念（philosophy） B.流程（process） C.员工/合作伙伴（people/partners） D.解决问题（problem solving） 理念：管理决策以长期理念为基础，即使牺牲短期财务指标也在所不惜 流程：建立连续的作业流程以使问题浮现 利用“拉动系统”避免生产过剩 平抑工作量（均衡化） 出现质量问题即停止生产（自动化） 为实现持续改善将任务标准化 通过可视化管理使问题无所隐藏 只采用可靠的、经过充分验证的技术 员工/合作伙伴：培养深蕴公司哲学理念的领袖 尊重、培养并挑战你的员工和团队 尊重、挑战并帮助你的供应商 解决问题：利用“改善”使组织保持学习 亲临现场，彻底了解情况 制定策略时要稳健，穷尽所有的选择并征得一致同意 实施决策时要迅速

精益生产的影响力极大，但大多数企业在应用实施此方法时的做法相当肤浅，因为他们过度注重工具,不了解完整的精益生产制度必须渗透至组织文化中。大多数实施精益生产的公司，其资深管理层并未参与日常运营作业与持续改善行动，这些都是精益生产制度中极为重要的部分。 真正的精益企业应当是把丰田生产方式应用于业务所有的层面所获得的结果。

现代工业工程发展概况 2006-02-02 08:52:04 阅读：14271 次 摘要本文概要地介绍了现代工业工程的概念、理论、发展水平及应用情况,分析了在我国研究与应用的前景。 关键词工业工程;发展概况 1.工业工程的概念 工业工程(ＩｎｄｕｓｔｒｉａｌＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ,简称ＩＥ)在国际上有近百年的历史,是影响相当广泛的综合性、交叉性、反映技术与管理相结合的交叉型学科,并且它的内涵与外延仍然在不断发展。在ＩＥ发展的不同时期,不同背景,不同国家的学者、学术团体对其所下的定义也不尽相同,但其内涵大体相似。其中最有代表性的当属美国工业工程师学会(ＡＩＩＥＡｍｅｒｉｃａｎＩｎｓｔｉｔｕｔｅｏｆＩｎｄｕｓｔｒｉａｌＥｎｇｉｅｅｒｓ)1955年提出后经修改的定义:“工业工程是研究由人、物料、设备、能源和信息所组成的综合系统的设计、改善和设置的工程技术,它应用数学、物理学等自然科学和社会科学方

面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理和方法来确定、预测和评价由该系统可得到的结果”。 从该定义可以看出工业工程的特征。 (1)工业工程是一门集自然科学、社会科学、工程学和管理学等的综合、交叉型科学。因而工业工程师是一种复合型人才。 (2)工业工程的工程属性很强,其工作原理是采用工程分析与设计的原理和方法,所以容易强调定量方法等技术手段。 (3)它追求由人、物料、设备、能源、信息等生产要素所组成的综合系统的整体效益,无论系统的大小都反映出很强的降低成本、提高系统管理效益的特征。因而有的学者称之为管理支持技术体系也不为过。 (4)现代ＩＥ不仅是一种工程技术而且还是一种哲理,特别强调发挥系统中人的作用。这也是ＩＥ发展到今天的一个非常突出的特征。因而在研究组织设计与重构、人员评价、激励手段等时往往采用工业工程的方法。

丰田学习心得范文 丰田企业不但活跃在世界各地,并且是能够实现梦想 的;TOYOTAWAY;是丰田的价值观(挑战、改善、现地现物、尊重、团队;以下是收集的丰田学习心得，希望你会喜欢! 日本米其林轮胎有限公司生产总监KenjiHara说:“丰田模式的本质，简而言之，就是一种使你公司的员工尊重人，尊重其发展、动机、不断进步的求索精神，就是尊重其特殊利益和抱负的基础。这样的公司不管运用什么样的生产方式，都能取得成功。” 实施精益管理的第一步是洗脑并用清醒的头脑客观地分析现状并设定目标。不管什么事，要做好它必须有三个条件：软件、硬件和湿件。软件就是方法、程序，硬件就是有形的物质条件，湿件就是人的大脑，是聪明和智慧、愚腐和惰性的源泉。 要想实施精益管理，湿件是关键，是首要。它能决定实施精益管理的决心、信心和方法，也是能不能正确分析现状和预测未来的决定因素。通过学习和思考丰田理念，我们能够体会到，其实丰田人不是多么聪明，也不是什么天才。它的理念在诸多的管理著述中都能悟得出、想得到，在我国丰富的古代典籍中都有阐述。可以看看我们的《孙子兵法》、《老子》、《三国演义》等等著作，可以说，我们的先贤在著书立说时日本人还不知道什么叫管理。我们的古诗中就有“谁知盘中餐，粒粒皆辛苦”的句子，这就是“消除浪费”;古代先贤“令下与上同道”的教诲，就是“上下一致、理念先行”的名言;“苟日新，日日新”就是“不断创新、持续改进”!没有日本人从我

们中华文化中学习历史，就没有日本的现在。在这个过程中起决定作用的就是日本人的湿件，他们有一种学习精神，有一种不服输的意念，有一种坚决执行的忠诚!丰田的“U”形线、“一个流”,不也是学习美国汽车生产过程后进行改进的结果吗?这就是湿件的作用。所以我们学习丰田经验应该首先研究一下丰田人是怎么学习的，首先解决我们的湿件问题。这个问题不决定，不管学习什么经验也不会有明确的目标、可行的计划，也不会有踏实的行动和明显的效果。因为湿件的定位决定行为的定位。 制度化、标准化既是实施精益管理的方法又是精益管理的成果之一。制度体系能力是精益管理成效的保证。组织是一个有共同目标的一群人。所以让这个组织的所有成员本着同一目标努力，对于管理者来说是一个最大的问题。最难的往往是最简单的。笔者认为，制度化标准化是最好的办法。当然这种观念是就组织而言的。所谓没有规矩不成方圆。如果不能规范个人行为，这个组织就会是一种人治的环境，一但不利于组织的行为被认可，那么因此而形成的潜规则就开始产生作用并对组织目标的实现形成反作用力。相反，如果一种适宜的能调动所有人的积极性创造性制度体系建立起来并正常运行，那么它的积极作用也会是巨大的。制度就是治理的尺度，是判定是非好坏的不可缺少的依据。企业文化和理念正是通过制度体系来体现。标准化就是行为的标准化，“执行标准”本身就是制度。丰田公司认为：工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。在工作场所中的任何地方都使用稳定、可重复的方法，以维持流程的可预测性、规律的运作以