电火花放电加工机的常见故障及排除方法

放电加工机

1.机械的保养

1.1操作、使用注意事项

1.1.1操作机器方法正确，使用适当。

1.1.2在放电加工时，请勿将手与电极部位相接触，以防触电。

1.1.3上下电极时，须注意操作，以防止压伤。

1.1.4清洁机台及电控箱时，务必切断总电源，以防触电。

1.1.5长时间不使用机器时，加工面及轨道部位上油防锈。

1.2保养注意事项

1.2.1每日工作完后，请切端机器的总电源。

1.2.2每日检查轨道润滑油及油路是否顺畅。

1.2.3每星期清洁电控箱背后之防尘罩，保持空气流通，以免影响电控箱内的电子元件散热。

1.2.4每月例行检查清洁一次过滤网，确保加工液清洁，（更换出来的滤网用干净的加工液清洗后，经太阳晒干，抖去滤网上之碳粉后可再使用）。

1.2.5每年清理一次过滤箱，将过滤箱内的炭粒沉淀物全部清理出来，（清出来的加工液沉淀后再使用）。

2.故障排除

2.1机器启动时出现故障

2.1.1机器总电源打开后，按N.C键，但无法启动N.C。

2.1.2电脑完全启动后但无法启动O.T键，OT指示灯不亮。

2.2电子尺页出现故障

2.3放电加工页中出现故障

特种加工总结

一、填空题 1、特种加工主要采用机械能以外的其他能量去除工件上多余的材料，以达到 图样上全部技术要求。 2、电火花加工原理是基于工具和工件（正、负电极）之间脉冲性火花放电时 的电腐蚀现象，来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状和表面质量等预定的加工要求。 3、电火花加工系统主要由工件和工具、脉冲电源、自动进给和调节装置 几部分组成。 4、在电火花加工中，提高电蚀量和加工效率的电参数途径有：提高脉冲频率、 增加单个脉冲能量、减少脉冲间隔。 5、电火花加工的表面质量主要是指被加工零件的表面粗糙度、表面变质层、 表面力学性能。 6、电火花加工的自动进给调节系统主要由以下几部分组成：测量环节、比较 环节、放大驱动环节、执行环节、调节对象。 7、电火花成型加工的自动进给调节系统，主要包含伺服进给控制系统和参 数控制系统。 8、电火花加工是利用电火花放电腐蚀金属的原理，用工具电极对工件进行复制 加工的工艺方法，其应用范围分为两大类：穿孔加工、型腔加工。 9、线切割加工是利用移动的、作为负极的、线状电极丝和工件之间的脉冲放 电所产生的电腐蚀作用，对工件加工的一种工艺方法。 10、快走丝线切割机床的工作液广泛采用的是乳化液，其注入方式为喷入式。 11、线切割机床走丝机构的作用：是使电极丝以一定的速度运动，并保持一定 的张力。 12、线切割控制系统作用主要是：1）自动控制电极丝相对于工件的运动轨迹； 2）自动控制伺服的进给速度。 13、快速成形技术（RP）最早产生于二十世纪70年代末到80年代初，目前RP 技术的主流是： SLA立体光造型、LOM薄材叠层制造、SLS激光烧结、FDM 熔融成型四种技术。 14、快速成型的数据接口主要有：快速成型技术标准数据格式即STL格式和快 速成型设备的通用数据接口即CLI 格式。 二、判断题 1、目前线切割加工时应用较普遍的工作液是煤油。（错） 2、在型号为DK7740的数控电火花线切割机床中，D表示电加工机床。（对） 3、线切割机床通常分为两大类，一类是快走丝，另一类是慢走丝。（对） 4、3B代码编程法是最先进的电火花线切割编程方法。（错） 5、离子束加工必须在真空条件下进行。（对） 6、电火花加工中的吸附效应都发生在阴极上。（错） 7、线切割加工一般采用负极性加工。（错）

电火花加工技术概述

《先进制造技术》课程学习报告 题目：电火花加工技术概述 专业：机械类 姓名：喻娇艳 年级：2013级 班级：机械类 1306 班 学号：201303164193 武汉科技大学机械自动化学院 2016年 6月 10日

电火花加工技术概述 喻娇艳 （武汉科技大学机械自动化学院, 湖北 ,武汉） （13 级机械类专业,学号 201303164193 ） 摘要：电火花加工（ Electrospark Machining ）在日本和欧美又称为放电加工（ Electrical Discharge Machining, 简称EDM） ,是一种直接利用电能和热能进行加工的新工艺,本文从电火花加工的 研究现状、基本原理、发展前景等三方面加以论述关键词：电火花加工的研究现状基本原理 . 发展前景 Summarize of Electrospark Machining Technique YU Jiao-yan (College of Machinery and Automation, WuHan University of Science and Technology, HuBei WuHan 430074) Abstract : Electrospark Machining Technique is also called Electrical Discharge Machining(EDM) in Japan and Occident,it ’s a new technology of machining using electrical and heat energy directly.This article discusses it in addition in three aspects including it ’s research status,fundamental principle,future prospects,etc. Keywords: Research status;Fundamental principle; Future prospects 1、前言 从前苏联科学院拉扎连柯夫妇在1943 年研制出世界上第一台实用化电火花加工装置以 来,电火花加工已有 70 多年的历史 ,发展速度是惊人的 ,目前已广泛应用于机械、宇航、航空、电子、电机、仪器仪表、汽车、轻工等行业,它不仅是一种有效的机械加工手段,而且已经成为在某些场合不可替代的加工方法.例如 ,在解决难、硬材料及复杂零件的加工问题时,应用电火花加工技术十分有效 . 据统计 ,目前电火花加工机床的市场占有率已占世界机床市场的6%以上 .而且随着科学技术的不断发展 ,现代制造技术极其相关技术为电火花技术的发展提供了良好机遇.柔性制造、人工智能技术、网络技术、敏捷制造、虚拟制造和绿色制造等现代制造技术正逐渐渗透到电 火花加工技术中来 ,给电火花加工技术的发展带来了新的生机.近年来 ,国内外很多研究机构对电火花加工技术进行了大量的研究,并且在许多方面取得了显著进展[1-5]. 2、电火花加工技术的研究现状 经过60 多年的发展,电火花加工技术已日趋完善.2011年第十二届中国国际展览会 上 ,40余家国内外特种设备生产商携机参展.在高速铣削技术日趋成熟且飞速发展的今天,包

放电加工工艺

放电加工工艺 一.緒論 二.電火花加工效應 三.電火花加工工藝指標 四.電火花加工根本抵触及解決 五.機床操作及電極製作 六.留意事項

一.緒論 1. 什麽是電火花加工 平時我們在開電燈或關電閘時,不時會看到開闢處碰出火花.久而久之,開闢觸片便被電腐蝕,影響開闢壽命.所以一向被人們視為有害放電現象,經過長期觀察發現,這種火花放電在特定場合具有其特别感化,可通過脈衝電源使這種電腐蝕持續進行,在較短時間內產生較大年夜金屬腐蝕量.從而加工出特異形狀之工件.這就是電火花加工之雛形. 電火花是脈衝電源產生的一種自激放電，是一種应用電、熱能量進行加工的办法。在加工過程中，使对象電極和工件之間不斷産生脈衝性的火花放電，靠放電時局部，暫態産生的高溫把金屬蝕除下來。亦稱放電加工或電蝕加工。火花放電不合於弧光放電、輝光放電等其他情势的自激放電，其特點如下： 火花放電的兩個電極間在放電前具的較高的電壓，當兩電極接近時，其間介質被擊穿後，隨即發生火花放電。伴隨擊穿過程，兩電極間的電阻急劇變小，兩極之間的電壓也隨之急劇變低。火花通道必須在維持暫短的時間（平日爲10-7-10-8μs）後及時熄滅，才可保持火花放電的“冷極”特点（即通道能量轉換的熱能來不及傳至電極縱深），使通道能量感化於極小範圍。通道能量的感化，可使電極局部被腐蝕。 应用火花放電時産生的腐蝕現象對導電材料進行尺寸加工的办法，叫電火花加工。 電火花加工是在較低的電壓範圍內，在液體介質中的火花放電。 2.電火花加工的特點 電火花加工是與機械加工完全不合的一種新工藝。 隨著工業生産的發展和科學技術的進步，具有高熔點、高硬度、高強度、高脆性，高粘性和高純度等机能的新材料不斷出現。具有各種複雜結構與特别工藝请求的工件越來越多，這就使得傳統的機械加工办法不克不及加工或難於加工。是以，人們除了進一步發展和完美機械加工法之外，還尽力尋求新的加工办法。電火花加工法能夠適應生産發展的须要，並在應用中顯示出很多優異机

模具零件电火花加工

第 4 章模具零件电火花加工 电火花加工又称放电加工（Electrical Discharge Machining 简称EDM），在20 世纪40 年代开始研究并逐步应用于生产。它是在加工过程中，利用两极（工具电极和工件电极）之间不断产生脉冲性的火花放电，靠放电时局部、瞬时产生的高温把金属蚀除下来，以使零件的尺寸、形状和表面质量达到预定要求的加工方法。因放电过程中可见到火花，故称之为电火花加工，也称电蚀加工。加工中工件和电极都会受到电腐蚀作用，只是两极的蚀除量不同, 这种现象成为极性效应。工件接正极的加工方法称为正极性加工；反之，称为负极性加工。 电火花加工的质量和加工效率不仅与极性选择有关，还与电规准（即电加工的主要参数）、工作液、工件、电极的材料、放电间隙等因素有关。 电火花放电加工按工具电极和工件的相互运动关系的不同，可以分为电火花穿孔成形加工、电火花线切割、电火花磨削、电火花展成加工、电火花表面强化和电火花刻字等。其中, 电火花穿孔成形加工和电火花线切割在模具加工中应用最广泛。 4.1电火花加工的基础知识 4.1.1 电火花加工的基本原理及必要条件 电腐蚀现象早在19 世纪初就被人们发现并加以研究。例如，电器开关在闭合或断开时，往往产生火花放电而把接触表面烧毛、腐蚀。所以人们一直认为电腐蚀是有害的。因而不断 地研究它的成因，并设法减轻和避免。研究结果表明，电火花腐蚀的主要原因在于火花放电时，火花通道瞬时产生大量的热，以致使电极表面的金属局部熔化甚至汽化而被蚀除下来，形成放电凹坑。要将放电腐蚀原理用于导电材料的尺寸加工，必须具备以下几个基本条件。 1）工具电极和工件电极之间在加工时必须保持一定的间隙，一般是几个微米至数百微米。因此，加工中必须用自动进给调节机构来保证加工间隙随加工状态而变化。 2）火花放电必须在一定绝缘性能的介质中进行，液体介质有压缩放电通道的作用，同时液体介质还能把电火花加工过程中产生的金属屑、炭黑等电蚀产物从放电间隙中排出去，并对电极和工件有较好的冷却作用。 对导电材料进行尺寸加工时，极间应有液体介质；表面强化时，极间为气体介质。 3）放电点局部区域的功率密度足够高，即放电通道要有很高的电流密度（一般为105~106A/cm ）。这时，放电所产生的热量就足以使电极表面的局部金属瞬时熔化甚至汽化。 4）火花放电是瞬时的脉冲性放电。放电的持续时间一般为1~1000卩s,这样才能使放电产生的热量来不及传导扩散到材料的其余部份，放电点集中在很小范围，内能量集中，温度高。如果放电时间过长, 就会形成持续电弧放电, 使加工表面材料大范围熔化烧伤而无法用作尺寸加工。 5）在先后两次脉冲放电之间,应有足够的停歇时间,排除电蚀产物,使极间介质充分 消电离,恢复介电性能, 以保证每次脉冲放电不在同一点进行,避免发生局部烧伤现象,使重复性脉冲放电顺利进行。图4.1.1 所示为脉冲电源的空载电压波形。图中t i 为脉冲宽度, t o为脉冲间隔，t p为脉冲周期，U i脉冲峰值电压或空载电压。

电火花加工工艺

电火花加工工艺 1. 常用工件金属材料 1.1 钢的名称、牌号及用途 普通碳素结构钢：用于一般机器零件，常用的牌号有 A1～A7，代号 A 后的数字愈大，钢的抗拉强度愈高而塑性愈低。 优质碳素结构钢：用于较高要求的机械零件。常用牌号有钢 10～钢 70。钢 15（15 号钢）的平均含碳量为 0.15%，钢 40 为 0.40%，含碳量愈高，强度、硬度也愈高，但愈脆。 合金结构钢：广泛用于各种重要机械的重要零件。常用的有 20Cr、40Cr（作齿轮、轴、杆）、18CrMnTi、38CrMoAlA（重要齿轮、渗氮零件）及 65Mn（弹簧钢）。前边的数字 20 表示平均含碳量为 0.20%，38 表示 0.38%。末尾的 A 表示高级优质钢。中间的合金元素化学符号含义为：Mn 锰、Si硅、Cr 铬、W 钨、Mo 钼、Ti 钛、AL 铝、Co 钴、Ni 镍、Nb 铌、B 硼、V 钒。 碳素工具钢：因含碳量高，硬而耐磨，常用作工具、模具等。碳素工具钢牌号前加 T 字，以此和结构钢有所区别。牌号后的 A 表示高级优质钢。常用的有 T7、T7A、T8、T8A (13) T13A等。 合金工具钢：牌号意义与合金结构钢相同，只是前面含碳量的数字是以 0.10%为单位（含碳量较高）。例如 9CrSi 中平均含碳量为 0.90%。常用作模具的有 CrWMn、Cr12MoV（作冷冲模用）、5CrMnMo（作热压模用）。 1.2 铸铁的名称、牌号及用途 灰口铸铁：牌号中以灰、铁二字的汉语拼音第一字母为首，后面第一组数字为最低抗拉强度，第二组数字为最低抗弯强度。常用的有 HT10-26，HT15-33，HT20-40，HT30-54，HT40-68 等，用以铸造盖、轮、架、箱体等。 球墨铸铁：比灰口铸铁强度高而脆性小，常用的牌号有 QT45-0，QT50-1.5，QT60-2 等。第一组数字为最低抗拉强度，最后的数字为最低延伸率%。 可锻铸铁：强度和韧性更高，有 KT30-6，KT35-10 等，牌号意义同上。 1.3 有色金属及其合金 铜及铜合金：纯铜又称紫铜，有良好的导电性和导热性、耐腐蚀性和塑性。电火花加工中广泛作为电极材料，加工稳定而电极损耗小。牌号有 T1～T4（数字愈小愈纯）。铜合金主要有黄铜（含锌），常用牌号有 H59、H62、H80 等。黄铜电极加工时特别稳定，但电极损耗很大。 铝及铝合金：纯铝的牌号有 L1～L6（数字愈小愈纯）。铝合金主要为硬铝，牌号有 LY11～LY13，用作板材、型材、线材等。 1.4 粉末冶金材料 最常用的是硬质合金，具有极高的硬度和耐磨性，广泛用作工具及模具。由于其成分不同而分为钨钴类和钨钛类两大类硬质合金。

电火花加工的费用.doc

电火花加工 一、加工费用：电火花加工的费用计算方法与其它机加工方法是相似的，一般是按小时来计算加工费的。时间可以按从调平工件开始到完成加工为止来计算，也可以按自动加工的时间累加时间来计算。每小时的加工费用，可以按照[（电极设计费+电极加工费+机器折旧费+人工费+电费+期望的利润值）*（1+税率）]来计算。当然，加工后工件的表面粗糙度和精度是每小时加工费用的重要参考指标，工件在加工后表面粗糙度越小、精度越高，则每小时加工费越高。 电火花加工需要丰富的经验，用合适的加工方式、到位的粗加工和半精加工、以及用高效的精加工条件一次性地完成图纸的要求，是获取低成本电火花加工的决定因素。 机床的精度、电极的精度以及电极的损耗程度是电火花加工精度的决定因素。

二、电火花加工 目录 发明与发展 工作原理 分类 使用说明 电火花加工特点 电火花加工的特点如下： 简介 发明与发展 工作原理 分类 使用说明 电火花加工特点 电火花加工的特点如下： 简介 电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文简称EDM。 发明与发展 由苏联学者发明 1943年，苏联学者拉扎连科夫妇研究发明电火花加工，之后随着脉冲电源和控制系统的改进，而迅速发展起来。最初使用的脉冲电源是简单的电阻-电容回路。

50年代初 改进为电阻-电感-电容等回路。同时，还采用脉冲发电机之类的所谓长脉冲电源，使蚀除效率提高，工具电极相对损耗降低。 随后又出现了大功率电子管、闸流管等高频脉冲电源，使在同样表面粗糙度条件下的生产率得以提高。 60年代中期 出现了晶体管和可控硅脉冲电源，提高了能源利用效率和降低了工具电极损耗，并扩大了粗精加工的可调范围。 70年代 出现了高低压复合脉冲、多回路脉冲、等幅脉冲和可调波形脉冲等电源，在加工表面粗糙度、加工精度和降低工具电极损耗等方面又有了新的进展。在控制系统方面，从最初简单地保持放电间隙，控制工具电极的进退，逐步发展到利用微型计算机，对电参数和非电参数等各种因素进行适时控制。 电火花加工 工作原理 进行电火花加工时，工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入工作液中，或将工作液充入放电间隙。通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两电极间的间隙达到一定距离时，两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花放电。 电火花加工 在放电的微细通道中瞬时集中大量的热能，温度可高达一万摄氏度以上，压力也有急剧变化，从而使这一点工作表面局部微量的金属材料立刻熔化、

电火花加工常见问题

江苏塞维斯数控设备有限公司 销售：江苏省苏州市平江区万达广场A座2604 电话：+86-512-67315567 生产：江苏省苏州市阳澄湖工业园凤阳路传真：+86-512-67316567 火花机加工常见问题 火花机加工常见问题 1、电极的损耗对加工精度的影响 在电火花机加工的过程中，电极会因为脉冲放电而受电腐蚀发生损耗，这样就可以了解和掌握电极的损耗规律，应当尽量采取多种方法以减少电极的损耗，以保证模具的加工精度会更高。电火花加工时，电极的不同部位其损耗情况也是不同的，通常在尖角、棱边等凸起部位的电场强度较高，容易形成尖端放电的现象，所以其损耗也要比平坦部位要快，损耗的不均匀必然会导致加工精度的下降。 同时电极的损耗还受到电极材料的热学物理常数影响。电极材料的熔点、沸点、比热容、熔化与气化潜热越高，导热系数越大，其耐腐蚀性越好，传热能力越强，这样就可以降低电极的损耗。 2、放电间隙对加工精度的影响 电火花机在加工时，电极和工件之间发生脉冲放电需要保持一定的放电间隙，沿加工轮廓上要相差一个放电间隙。放电间隙主要控制加工的稳定性，一般增大脉冲放电间隙的时间可以提高加工的稳定性。而提高峰值电流可以使生产率提高，但电极损耗将会加大。 表面变质层的加深，粗糙度也会变大。要使放电间隙保持稳定，必需使脉冲电源的电参数保持稳定，除此之外还应当使机床精度和刚度也要保持稳定，同时要特别注意电蚀产物引起的二次放电对放电间隙的影响。 3、对加工表面粗糙度的影响 电蚀表面的粗糙度的评定参数Ra是随着脉冲宽度和电流峰值的增大而增大。在一定的加工条件时，脉冲宽度和电流峰值的增大会使单个脉冲的能量增大，从而使得电蚀凹坑的断面尺寸增大，因此表面粗糙度主要取决于单个脉冲能量的大小。要减少表面粗糙度Ra的值，就必须减少单个脉冲的能量。 4、表面变化层对模具表面质量的影响 模具在经过电火花加工之后的表面将会产生表面变化层。凝固层是工件的表层材料在脉冲放电的瞬时高温作用下发生熔化而没有被抛出，在脉冲

第三章 电火花加工工艺规律3

第三章 电火花加工工艺规律 3.1 电火花加工的常用术语 电火花加工中常用的主要名词术语和符号如下： 1．工具电极 电火花加工用的工具是电火花放电时的电极之一，故称为工具电极，有时简称电极。由于电极的材料常常是铜，因此又称为铜公(如图3-1所示)。 图3-1 电火花加工示意图2．放电间隙 放电间隙是放电时工具电极和工件间的距离，它的大小一般在0.01～0.5 mm 之间，粗加工时间隙较大，精加工时则较小。 3．脉冲宽度ti(μs) 脉冲宽度简称脉宽(也常用ON 、TON 等符号表示)，是加到电极和工件上放电间隙两端的电压脉冲的持续时间(如图3-2所示)。为了防止电弧烧伤，电火花加工只能用断断续续的脉冲电压波。一般来说，粗加工时可用较大的脉宽，精加工时只能用较小的脉宽。 图3-2 脉 冲参数与脉冲电压、电流波形4．脉冲间隔to(μs)) 脉冲间隔简称脉间或间隔(也常用OFF 、TOFF 表示)，它是两个电压脉冲之间的间隔时间(如图3-2所示)。间隔时间过短，放电间隙来不及消电离和恢复绝缘，容易产生电弧放电，烧伤电极和工件；脉间选得过长，将降低加工生产率。加工面积、加工深度较大时，脉间也应稍大。 5．放电时间(电流脉宽)te(μ s) 21—工具电极；2—工件； 3—脉冲电源；4—伺服进给系统

放电时间是工作液介质击穿后放电间隙中流过放电电流的时间，即电流脉宽，它比电压脉宽稍小，二者相差一个击穿延时td 。ti 和te 对电火花加工的生产率、表面粗糙度和电极损耗有很大影响，但实际起作用的是电流脉宽te 。 6．击穿延时t d (μs) 从间隙两端加上脉冲电压后，一般均要经过一小段延续时间t d ，工作液介质才能被击穿放电，这一小段时间t d 称为击穿延时(见图3-2)。击穿延时t d 与平均放电间隙的大小有关，工具欠进给时，平均放电间隙变大，平均击穿延时t d 就大；反之，工具过进给时，放电间隙变小，t d 也就小。 7．脉冲周期t P (μs) 一个电压脉冲开始到下一个电压脉冲开始之间的时间称为脉冲周期，显然t P =t i +t o (见图3-2)。 8．脉冲频率f P (Hz) 脉冲频率是指单位时间内电源发出的脉冲个数。显然，它与脉冲周期t P 互为倒数，即 9．有效脉冲频率f e (HZ) 有效脉冲频率是单位时间内在放电间隙上发生有效放电的次数，又称工作脉冲频率。 10．脉冲利用率λ 脉冲利用率λ是有效脉冲频率f e 与脉冲频率f p 之比，又称频率比，即亦即单位时间内 有效火花脉冲个数与该单位时间内的总脉冲个数之比。 11．脉宽系数τ 脉宽系数是脉冲宽度t i 与脉冲周期t p 之比，其计算公式为 12．占空比ψ 占空比是脉冲宽度t i 与脉冲间隔t o 之比，ψ=t i /t o 。粗加工时占空比一般较大，精加工时占空比应较小， 否则放电间隙来不及消电离恢复绝缘，容易引起电弧放电。 13．开路电压或峰值电压(V) 开路电压是间隙开路和间隙击穿之前td 时间内电极间的最高电压(见图3-2)。一般晶体管方波脉冲电源的峰值电压=60～80 V ，高低压复合脉冲电源的高压峰值电压为175～300 V 。峰值电压高时，放电间隙大，生产率高，但成形复制精度较差。 14．火花维持电压 火花维持电压是每次火花击穿后，在放电间隙上火花放电时的维持电压，一般在25 V 左右，但它实际是一个高频振荡的电压(见图3-2)。 15．加工电压或间隙平均电压U(V) 加工电压或间隙平均电压是指加工时电压表上指示的放电间隙两端的平均电压，它是多个开路电压、火花放电维持电压、短路和脉冲间隔等电压的平均值。 16．加工电流I(A) 加工电流是加工时电流表上指示的流过放电间隙的平均电流。精加工时小，粗加工时大，间隙偏开路时小，间隙合理或偏短路时则大。 17．短路电流Is(A) p p 1t f = p e f f =λo i i p i t t t t t +==τ

机加工产品常见的不良原因调查

机加工产品常见的不良原因调查 2010-10-27 17:15|发布者: 小编D|查看: 1379|评论: 19|原作者: 夏日星空|来自: https://www.wendangku.net/doc/e68699412.html, 摘要: 1、加工基准考虑到毛坯不均的问题吗？在加工黑皮处，明确了管理值了吗？2、加工基准与检测基准是否相同？ (一)、工艺设计 1、加工基准考虑到毛坯不均的问题吗？在加工黑皮处，明确了管理值了吗？ 2、加工基准与检测基准是否相同？ 3、测定基准考虑到零件用户的测定方法？ 4、车削后的质量项目(内、外刀纹、钻孔的壁厚变化)是否考虑到热处理变形？ 5、热处理后进行磨削的零件，还能保证热处理的质量吗？ 6、工艺设计中考虑到过去所遇到的问题吗？ 7、零件的装夹结构考虑到避免切屑、灰尘等粘上吗？ 8、基准统一吗？ 9、设计是否只可加工唯一规格件吗？ 10、更换夹具时，能快速找准中心、定位吗？ 11、购买设备时，对其数量、质量、价格作了评价吗？ 12、工件的搬运机械是否考虑到防止零件碰划伤的装置吗? 13、设计时考虑到深孔、盲孔处排屑问题吗？ 14、设计时不应将螺纹处定为加工基准。 (二)、表格 1、应记入机械、装置的操作重点。 2、对在工艺中所用的夹具，检具作了记录吗？对测量重点是否做了规定(项目、方法、频次）？ 3、为了维持产品精度，应列出机械设备的特性、特点。以及列出测定重点(项目、方法、频度等)。 4、列出工艺中所用夹具、工具的更换重点(更换方法、确认内容等)。 5、在试生产时，列出加工机床的要点(更换方法、确认内容)。 6、定出在工艺中所用到的设备、夹具、工具、检具等发生问题时的处理规则。 7、定出发生质量问题时的处理规则。 8、作业是否按作业标准进行的？ 9、定出并记下加工条件。 10、定出用油石修形时的条件。 11、定下有标准、公差的检具。 12、只用作业标准书中所定下的管理项目，能否保证其特性？ (三)、班前检查 1、规定了机械、设备等的定期检查项目没有？是否按所定的实施？ 2、规定了机械、装置等定期检查项目的检查方法没有？ 3、规定了班前检查项目的检查内容没有？ 4、定期检查项目是否合格的判定基准与数值管理或其它方法判断是否有矛盾？

太全了 慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法

太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法 一、断丝 1.放电状态不佳——降低 P 值，如果 P 值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低 I 值，直至不断丝。此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本原因。 2.冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时，通常断丝位置在加工区域。——降低 P 值，并检查上下喷水嘴是否损坏,如损坏请及时更换。 3.导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近。——旋转或更换导电块，并进行清洗。 4.导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近。——清洗导丝部件。 5.张力太大——调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。 6.电极丝、工件材料质量有问题。——更换电极丝、降低P和I 值，直至不断丝。 7.废丝桶中的废丝溢出，和机床或者底面接触，造成短路，通常刚刚启动加工就会断丝。——将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶。 8.收丝轮处断丝——检查收丝轮的压丝比，标准值为1：1.5～1.6 。 9.导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近——检查冷却水回路。 10.去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域——检查水的导电率，如超差，应及时更换树脂。11.去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域。——水箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更

换过滤纸芯。12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。——校正丝速，用张力计校正丝张力。 二、加工速度低 1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。 2.创建的工艺文件不正确。——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。 3.修改了加工参数，尤其是降低了 P、I 值过多会导致加工速度大幅降低。——需合理修改放电工艺参数。 4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。——如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。 5.工件变形导致加工时放电状态不稳定，尤其是修切。——合理安排工艺，控制材料变形。 6.如果参数里选择了ACO（自动过程优化），在加工不稳定的情况下会降低加工效率。——在切割稳定的情况下，可取消 ACO 功能。 7.对于拐角较多的工件，使用高精度参数可获得较高的精度，但会降低效率。——适当降低拐角策略 STR 值，可提高加工速度。 8.模式30 加工，放电稳定性不好，速度慢-----修改参数 UHP，可提高2个值。 9.修切速度慢。——可将每刀的相对加工量改小一点，如要提高修切一的速度，可将主切的偏移量改小0.005mm～0.01mm。10.主切切割效率较之前下降。——及时对机床进行维护保养。

电火花加工工艺

电火花加工工艺 模具制造行业中,电火花加工是一种很很普通和极重要的加工方法之一:其加工原理是电极(阳极)进入钢件(阴极)成型的一个过程.为了提高具制作效率和加工质量,火花加工工艺越需要规范化,合理化. 一.放电加工的工艺流程. 1).仔细审图,确定加工方向,加工尺寸. 2).去除工件,铜公毛刺,清洁磁台,以便找数的准确性,确保加工出来之产品误差减小到最小.. 3).装夹并校正工件,铜公,并找出加工坐标. 4).根据加工工位的实际情况,合理地选用各参数,以便达到最好的加工效果和最快的加工效率.[下载自管理资源吧] 5)根据加工工位的排渣的难易度选择冲油方,式切忌过猛和逆向冲油,否则会导致积碳的产生而损坏工件和过猛冲油引起放电不均而使工件深度不一. 6).放前可模拟试放一次,可确认现加工中的坐标是否与图纸要求的数据相符,尽早地发现由于错误加工带来不必要的损失.当确定准确无误,方可开始放电加工. 7).开始放电之后,还应检查各参数设定是否合理,可根据加工情况修改不合理之参数,以达到最好的加工效果. 8).开始放电之后,要保证勤巡加工,确保加工中出现的不良状况能得到实时解决. 9).当工件加工完之后,仔细检查加工形状,加工尺寸是否与要求相符,确保加工出来之工件质量无误. 二.放电参数的主要攻能及它的设定选择: 1).电流:(又叫低压电流)它主要决定加工速度和表面精细度,设定值愈大,加工速度愈快,表面粗细度就愈精;反之,则速度慢,表面精细度愈细.当加工时,可根据放电的余量和铜公的数量(一般可粗,中,精三种,特殊则只为一个粗或一个精公),以及加工的实际情况来设定所需之电流.在允许范围内,书量用到偏大范围,这样可保证加工效率. 2).放电幅:由于机床的不同,它分为分段式和直接输入式两种.总之,它所表示的设定值愈小,表示放电频率高,加工物表面精细度愈细,电极消耗愈大;反之放电频率低,加工物表面粗细度愈粗,电极消耗愈小.可根据实际情况配合电流的大小使用,设定电幅时,选择放电时间长短,与电流配合可决定工件表面粗细度.电极消耗,加工速度,在同一电流放电时,放电时间愈短,表面精度愈佳.但电极消耗较大,放电时间长,表面精度愈粗.但电极消耗较大,低消耗加工时,放电时间

电火花加工

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电火花加工 1.概述 电火花加工是一种自激放电，故又称放电加工（EDM）,于20世纪40年代开始研究并逐步应用于生产，是目前机械制造业中应用最广泛的特种加工方法之一，在难切削材料、复杂型面零件等的加工中得到了广泛应用。 2.原理 火花放电的两个电极间在放电前具较高的电压，当两电极接近时，其间介质被击穿后，随即发生火花放电。伴随击穿过程，两电极间的电阻急剧变小，两极之间的电压也随之急剧变低。火花通道必须在维持暂短的时间(通常为后及时熄灭，才可保持火花放电的“冷极”特性(即通道能量转换的热能来不及传至电极纵深)，使通道能量作用于极小范围。通道能量的作用，可使电极局部被腐蚀。利用火花放电时产生的腐蚀现象对材料进行尺寸加工的方法，叫电火花加工。电火花加工是在较低的电压范围内，在液体介质中的火花放电。 3.特点 1.脉冲放电的能量密度高，便于加工用普通的机械加工方法难于加工或无法加工的特殊材料和复杂形状的工件。不受材料硬度影响，不受热处理状况影响。 2.脉冲放电持续时间极短，放电时产生的热量传导扩散范围小，材料受热影响范围小。 3.加工时，工具电极与工件材料不接触，两者之间宏观作用力极小。工具电极材料不需比工件材料硬，因此，工具电极制造容易。 4.可以改革工件结构，简化加工工艺，提高工件使用寿命，降低工人劳动强度。基于.上述特点，电火花加工的主要用途有以下几项: 1)制造冲模、塑料模、锻模和压铸模。 2)加工小孔、畸形孔以及在硬质合金上加工螺纹螺孔。 3)在金属板材上切割出零件。4)加工窄缝。 5)磨削平面和圆面。

火花机常见故除方法障原因及排除方法

火花机常见故除方法障原因及排 1、可正常开机操作但萤幕无画面显示 萤幕信号线或电源线接触不良或脱落，面板萤幕电源开关故障，萤幕故障 重接信号线或电源线，更换电源开关，更换萤幕 2、火花机放电退刀 正负切换继电器动作不确实或灰尘沾染，EPG01信号板故障，晶体板信号线接触不良或脱落，电极夹头绝缘片破裂或脏污 更换或清洁继电器，更换EPG01信号板，重接信号线，更换绝缘片或清洁夹头 3、火花机无法开机机台无法动作 总电源无输入，电源插头没插，好无熔丝开关跳脱 系统程式故障，输入当地三相电源，将电源插头插妥，将无熔丝开关板回ON位置，重新安装系统程式 4、火花机放电电流不正确 晶体板上继电器故障，EIB逻辑板故障 更换继电器，更换EIB逻辑板 5、电火花机键盘无法操作 键盘线接触不良或脱落，键盘电路板EKB01故障，电脑程式不完整 重新插好键盘线，更换键盘EKB01电路板，重新复制系统程式 6、电火花机可以开机，键盘可操作但三轴无法移动 紧急开关故障，紧急信号无法解除，压到第二道极限保护开关，DC 24V 3A保护开关跳脱 更换紧急开关，关闭电源，用手将轴转离第二道极限保护开关，压回3A保护开关

7、火花机三轴移位至各轴极限时会经常碰到第二道极限开关使三轴无法动作 二道极限开关相隔距离太近，将第一道极限开关与第二道极限开关距离拉开 8、门板缝漏油太多 海绵条安装不良或老化，重新安装海绵条或更换 9、火花机三轴移动时有急冲现象 伺服板ESV01故障，伺服马达之信号回授线接触不良或脱落，伺服马达故障，解码板故障更换ESV01伺服板，重接信号回授线，更换伺服马达，更换解码板(EXE01) 10、火花机加工资料无法存取 磁碟机或磁碟片故障，程式储存过多，更换磁碟机或磁碟片，删除过多之程式 11、开机后防火警报一直响无论是否在侦测状态下 灭火器下方黑盒子内的开关接点开路，红外线侦测器故障，外在环境光线反射 调整黑盒子的角度使开关接点短路，更换红外线侦测器，避开反射光线 12、火花机进油时电磁开关有杂音 电磁开关内部沾染铁屑或故障 拆开电磁开关，清除内部铁屑或换新 13、开机后碰边警报一直响电极与工件并无接触 电极夹头绝缘片破裂或脏污，正负切换继电器动作不确实或灰尘沾染，保护开关跳脱 更换绝缘片或清洁夹头，更换或清洁继电器，押回保护开关 14、火花机寻边或寻中心动作中断，出现伺服停止讯息 电极或工件表面不干净，清洁电极或工作表面

电火花加工工艺介绍

电火花加工工艺介绍 电火花加工是使工具和工件之间不断产生脉冲性的火花放电，靠放电时局部、瞬时产生的高温把工件材料蚀除下来，电火花加工也有自己的分类和原理。 电火花成型加工基本原理 脉冲电源的一极接工具电极，另一极接工件电极，两极均浸入具有一定绝缘度的液体介质（常用煤油或矿物油或去离子水）中。工具电极由自动进给调节装置控制，以保证工具与工件在正常加工时维持一很小的放电间隙（0。01～0。05mm）。当脉冲电压加到两极之间，便将当时条件下极间最近点的液体介质击穿，形成放电通道。由于通道的截面积很小，放电时间极短，致使能量高度集中（10～107W/mm），放电区域产生的瞬时高温足以使材料熔化甚至蒸发，以致形成一个小凹坑。第一次脉冲放电结束之后，经过很短的间隔时间，第二个脉冲又在另一极间最近点击穿放电。如此周而复始高频率地循环下去，工具电极不断地向工件进给，它的形状最终就复制在工件上，形成所需要的加工表面。与此同时，总能量的一小部分也释放到工具电极上，从而造成工具损耗。 电火花加工的分类 电火花加工在电加工行业中应用最为广泛的一种加工方法，约占该行业的90%。按工具电极和工件相对运动的方式不同，大致可分为电火花成型加工、线切割加工、电火花磨削加工、电火花同步共轭回转加工、电火花高速小孔加工、电火花表面强化与刻字加工等六大类。其中线切割加工占了电火花加工的60%，电火花成型加工占了30%。随着电加工工艺的蓬勃发展，线切割加工就成了先进工艺制作的标志。 线切割放电加工基本原理 线切割放电加工以铜线作为工具电极，在铜线与铜、钢或超硬合金等被加工物材料之间施加60~300V 的脉冲电压，并保持5~50um间隙，间隙中充满煤油、纯水等绝缘介质，使电极与被加工物之间发生火花放电，并彼此被消耗、腐蚀。在工件表面上电蚀出无数的小坑，通过NC控制的监测和管控，伺服机构执行，使这种放电现象均匀一致，从而达到加工物被加工，使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品。

电火花加工

电火花加工技术 摘要：电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文简称EDM。本文简要介绍了电火花加工技术的发展历程、国内外研究现状以及未来发展趋势。 关键词：电火花加工；发展历程；现状；发展趋势 一、电火花加工简介 电火花加工（英语：Electrical Discharge Machining，简称EDM），是特种加工技术的一种，广泛应用在模具制造、机械加工行业。放电加工可以用来加工传统切削方法难以加工的超硬材料和复杂形状的工件，通常用于加工导电的材料，可以在诸如钛合金、工具钢、碳钢和硬质合金等难加工材料上加工复杂的型腔或者轮廓。 其原理是在导电的工具电极和工件之间施加上周期性快速变化的电压脉冲，通过浸没在绝缘介质中的工具电极与工件之间的脉冲性放电所产生的局部高温使工件表面金属熔化、气化，从而蚀除金属。因此在加工过程中几乎不存在切削力。 二、电火花加工发展历程 1943年，苏联学者拉扎连科夫妇（Dr. B.R. Lazarenko 及 Dr. N.I. Lazarenko ）发明电火花机，使用电阻、电容回路，即RC 回路。50年代，改进为电阻、电感、电容等回路，即既RLC回路。60年代，改进为晶体管，可控硅脉冲电源。 70年代，改进为高低压复合脉冲、多回路脉冲、等幅脉冲、可调波形脉冲电源。80年代，采用工业级CPU控制，能实现G码编辑等功能，极大的提升了使用性能。日本牧野（Makino）公司在1980年发明第一台数字控制放电加工机。至1990年代，采用了多轴控制及刀库（ATC）技术。近些年，无电阻技术、直线导轨技术、混粉技术等一批新工艺也成功运用在电火花机上。 在我国，电火花加工技术经历了手动电火花加工、液压伺服、直流电机、步进电机、交流伺服电机等一系列过程。控制系统也越 来越复杂，从单轴数控到3轴数控、再到多轴联动。20世纪90年代初期，3轴电火花机在国内还是空白，主要是从日本和瑞士弓I进。直到90年代中期，北京市电加工研究所才和日本沙迪克公司合作开始制造3轴电火花加工机，也可以说开始步人国内电火花加工机的真正快速发展轨道，后来在此基础上又生产研发了4轴4联动电火花加工机[1]。 三、电火花加工国内外研究现状 1 独特的精密、微细加工能力 根据国外的调查和统计，在众多的微细加工方法中(切削、线切割、磨削、激光、超声、电子束等加工)，电火花微细加工的应用占第一位[2]，这说明了电火花微细加工的重要作用。 实现精密、微细加工的一个重要条件是加工单位(即每次放电的蚀除量)尽可能小。随着现代电力电子技术的发展，电火花加工的加工精度与表面质量得到了极大的提高，加工单位也日趋变小，有些零件的加工精度已属于微纳加工的范畴。目前，应用电火花成形加工技术已可稳定地得到尺寸精度高于0.1μm、表面粗糙度Ra <0.01μm的加工表面。电火花成形加工已成为零件精、微加工的有效手段之一。 对于微细孔和微细轴的加工，日本东京大学生产技术研究所增泽隆久教授加工出的5μm微细孔和2.5μm微细轴，代表了当前这一领域的世界先进水平。 我国生产的数控高速电火花小孔加工机的工艺指标已达到国际先进水平，加工的小孔深径比已超过1000:1，可加工不锈钢、硬质合金、铜、铝等各种导电难加工材料。具有从斜面和曲面穿人、直接使用自来水工作液等特点．最高加工速度可达60mm/min。 除了微细孔和微细轴的加工外，微细电火花加工技术更深远的意义在于通过微细

机械加工中的常见问题分析

机械加工中的常见问题分析 发表时间：2018-12-26T09:43:53.647Z 来源：《青年生活》2018年第10期作者：冯壹鸣[导读] 进入新世纪之后，我国在工业领域方面得到了很好的发展，而这份成就与机械加工技术的日渐成熟是密不可分的，然而虽是如此，但依然存在一些问题影响着机械功能的良好发挥，如加工的精度、机械材料的选择等等，这些环节若不及时有效的解决，必然会影响到机械行业，进而影响工业发展。 摘要：进入新世纪之后，我国在工业领域方面得到了很好的发展，而这份成就与机械加工技术的日渐成熟是密不可分的，然而虽是如此，但依然存在一些问题影响着机械功能的良好发挥，如加工的精度、机械材料的选择等等，这些环节若不及时有效的解决，必然会影响到机械行业，进而影响工业发展。基于此情，文章将以机械设计加工中的常见问题为题，试分析其在加工存在的问题，并针对问题提出相应的解决措施。关键词机械加工设计材料性质加工精度一、机械行业推动工业发展自从18世纪下半叶工业革命开始之后，人类的技术应用水平较之先前有了显著的增长。尤其是当机械力在诸多工业生产领域得到应用之后，人力劳动力被从以往繁重的体力劳动中解放出来。与此同时，人类意识到机械力能够给人类社会发展带来诸多帮助，在这个意义上，工业生产领域开始了对机械化生产的研发与使用。当前，任何从事工业生产的企业在日常生产过程中，均要依赖相关的机械设备，可以说，企业所应用的机械设备的先进程度与设备自身所具备的性能，决定了企业在工业生产中的实际产能，并对企业的经济效益有着直接的影响。受这一因素的影响，从事工业生产的相关企业均注重对机械设备以及机械技术的研发投入加大，以便确保所研发设计的相关设备与技术能够为自身的生产规模扩大、产能提升以及经济效益增长提供保障。对于从而工业生产的相关企业而言，衡量其机械化生产程度高低的一个重要标准便是其是否具备卓越的机械设计加工水平。 二、机械设计加工中常见的问题分析当前的机械设计加工中比较常见的问题有很多，限于篇幅，我们仅就其中最常见的两项问题——机械加工精度与材料性质进行简述。 1、机械加工精度相关问题概述当前一个时期，随着我国社会工业化整体进程的加速，从事工业生产的相关企业对于机械加工精度等相关问题给予了高度地关注，原因在于，机械加工精度直接关系到企业所出产的产品的品质、质量，直接关系着企业所出产的产品能否在外部市场获得其它厂商与消费者的认同。有鉴于此，从而工业生产的相关企业必须注重研发或添置具备卓越加工精度的设备，以便确保自身的产品品质。在企业的生产中，影响企业机器设备的精度的因素有很多，最主要的是机器设备的磨损可能会导致产品的质量达不到相关标准的要求。另外就是，考虑到任何机械设备在持续运转过程中，必然导致零部件温度的上升，如若未能对这一问题加以妥善对待和处理，亦会对加工精度产生直接的影响。有鉴于此，基于确保产品品质的目的，从事工业生产的相关企业应当注重机械设备的研发科学性，以便规避前述可能出现的问题。 2、材料性质存在的相关问题概述从事工业生产的相关企业进行机械设计加工时，必须注重遴选品质过硬的材料，如塑料材质的一些材料作为零部件使用，往往会因遭受外力挤压而出现变形现象，进而影响到设备的使用性能，而前述材料同时也会因为刀具的切割作用而发生撕裂，从而影响到零件的表面质量。脆性材质的零件则比较容易在加工过程中出现断续的零件碎粒，零件的表面质量以及边缘的光滑度都受到影响。此处，因零部件加工之后往往需要硬化处理，而诸如塑料材质的材料极易在这一过程之中产生变形现象，进而对设备的使用性能产生不利影响。 三、如何应对当前机械设计加工中常见的问题要想合理应对以上问题，就需要采取标准化方式进行设计加工，并且要遴选优质的设计加工材料。 1、采取标准化方式进行设计加工在零部件的设计加工过程之中，研发设计人员应当严格设定零部件的相关技术参数，加工操作人员要严格按照机械师设计的零件大小和机械师指定的材料对零件进行批量化生产，标准化生产。因为批量化、标准化生产不仅可以保证同批次产品的质量问题，还可以提高生产效率，为企业节约成本，提高企业的经济效率。在进行用于零部件加工的材料遴选时，研发设计人员应当按照设备的使用用途，遴选不会发生变形的优质材料用于零部件的设计与加工，从而依托优质材料的遴选，确保设备的整体性能得到保障。另外就是，机械设备的生产流程亦会对机械设计与加工过程产生直接的影响。因此，研发设计人员必须思考如何降低和缩短设备零部件的生产周期。如果零件的加工时间比较长，那么就会可能导致零件的加工标准由于受周围温度，甚至是机械设备的磨损等各种情况的影响，而产生有害结果。有鉴于此，研发设计人员必须设计出最优的生产流程，以便避免因零部件生产流程过长而影响到零部件的生产加工品质。 2、遴选优质的设计加工材料在机械设计与加工时，为唯有遴选优质的设计加工材料，方才能够让产品的性能得到有效的保障，进而使企业的信誉以及市场的产品认同度上升。有鉴于此，研发设计人员应当对此加以重视。研发设计人员在对遴选用于设计加工的材料时，必须结合产品的使用周期成本这一问题加以考量，在保证产品自身功能前提下，尽可能的选择价格经济实惠的材料，降低产品成本。更为关键的是，还应该选择成本低、性能更高的材料，延长使用寿命，降低维修费用，规避其中所存在的不利因素。因此可以说，通过对零部件材料的设计与加工成本的控制，将使企业的总体生产成本得到控制，进而提升企业的市场影响力。结束语综上，诚然现阶段我国在机械加工领域仍然存在着材料选择、加工精度等诸多问题，但笔者坚信，只要相关人员继续努力，在借鉴国外先进技术的同时，进行自我技术创新，未来的我国，在机械领域必定会更上一层楼。参考文献