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(完整word版)润滑油工艺流程

润加氢装置Z,一…+W

工艺原理：…W

1．加氢精制是油品在一定温度、氢分压和催化剂存在的条件下进行的烯烃和芳烃加氢饱和、脱氧、脱硫、脱氮等化学反应，从而改善油品的贮存安定性、颜色、气味、粘温性能、燃烧性能等指标。…2．石蜡加氢精制是在不改变石蜡质量的主要指标（含油量、熔点、针入度等）情况下，降低稠环芳烃、着色物质和不稳定物质的含量，脱除含硫、氧、氮化合物，以改进石蜡的颜色、气味和光、热安定性，达到不同使用要求。

3．润滑油基础油加氢精制是除去油品中的含硫、氧、氮化合物，改善油品颜色，贮存安定性，降低酸值。轻度加氢精制不能饱和芳烃，更不能进行加氢裂化，因此粘度指数提高较少。如果使用特殊效能的催化剂，在较苛刻的条件下，使稠环芳烃转化为单环、少环长侧链烃，则可以提高粘度指数，生产高档润滑油。

4．微晶蜡加氢精制的目的是为了除掉氧、硫、氮的化合物，特别是除掉芳烃化合物，降低芳烃含量，改善其颜色、气味和光、热安定性，使之达到工业、药用及食品卫生要求。

工艺流程简述：

1．石蜡如氢精制装置工艺流程

石蜡原料从中间罐区（六罐区）经原料线424#线靠液位差送到装置内，由原料接力泵泵—104 ／1、2 增压后进入原料过滤器滤—102/1、2过滤其中的机械杂质，再经换-102 壳程与石蜡产品换热至约100C后进原料脱气塔塔一103中脱除携带的气体，脱气后的蜡料进入高压原料泵泵—101／1、2增压后与氢气混合，混氢料经过换热器换—1 01 ／1 、2壳程与反应生成物换热后进加热炉炉—101 中加热。另有一部分混氢料不经换热直接进加热炉，用于调节加氢生成物进高压分离器容—101 的温度。物料从炉—101 出来后直接进入反应器反—101 顶部，在加氢精制催化剂RJW—1 的作用下进行加氢反应，反应生成物从反—101 底部出来，经换—101/1、2 管程与、混氢料换热后进入高压分离器容—101 进行气液分离。液体石蜡从容—101 底部经减压阀减压至0.5MPa 后进入低压分离器容—102，在低压下再次对溶解在石蜡中的气体进行分离，分离后的液体石蜡靠自压进入汽提塔塔—101 中，塔底通入过热蒸汽进行常压汽提，生成蜡经汽提后靠液位差与压力差进入真空干燥塔塔—102中，在真空条件

下干燥，以除去精制蜡中的微量水份及轻组分。干燥后的精制蜡经产品泵泵—102／1、2 送

至换—102 管程与石蜡原料换热，再经产品冷却器冷—101 冷却至工艺卡片规定的温度后通过产品过滤器滤—101/1、2 过滤除掉机械杂质，最后出装置送往石蜡调合罐区。2．微晶蜡（白油）加氢装置工艺流程微晶蜡（白油）原料从中间罐区经原料线425#线靠液位差进装置，由微晶蜡（白油）原料接力泵泵一404／1、2增压后进原料过滤器滤—402/1、2，再经换—403/1、2管程与微晶蜡（白油）产品换热后进微晶蜡（白油）原料脱气塔塔—403 脱气，脱气后的微晶蜡（白油）原料进入高压原料泵泵—401/1 、2 入口，增压后与工业氢混合，混氢原料经换—401 、换—402 ／1、2壳程与反应生成物换热后进入加热炉，混氢原料经炉—401 加热后进入反—403顶部

在RJW 一 2 催化剂的作用下进行加氢反应，以脱除原料中的氧、硫、氮，降低产品颜色，反应生成物从反—403 底部出来进入反-401 顶部再次进行加氢反应，以改善其颜色，经过换—402／1、2 管程与混氢原料换热后，进入反—402，同样在RJW—2 催化剂作用下进行加氢反应使芳烃饱和，改善产品的安定性，反应生成物经换—401 管程与混氢原料换热后进入高压分离器容—401 中进行气液分离，将溶解在生成物中的氢气分离出一部分。液体微晶蜡

（白油）则从容一401底部经液面减压阀将压力降至0.5MPa后送入低压分离器容一402中

进一步进行气液分离，液体蜡（白油）靠自压进入汽提塔塔—401 中进行常压汽提，生成蜡（油）经汽提后靠液位差及压力差进入干燥塔塔一402 中，在真空条件下干燥以除去微量水分及轻组

份，干燥后的精制蜡（油）经产品泵泵—402／1、2 送到换—403／1、 2 壳程与原料微晶蜡（白油）换热，再经产品冷却器冷—401 冷却至工艺卡片规定的温度后进入产品过

滤器滤—401／1、2除去机械杂质后出装置送往石蜡罐区（轻油罐区）。

经石蜡、微晶蜡高压分离容101、容一401 分离出来的氢气温度较高，分别进入氢气冷却器冷—102、冷—403冷却后合并在一起由149#线进入氢气分液罐容—103 分离出氢气中所携带的液体后进入润滑油加氢装置作为补充新氢，少量多余氢气则经减压后进入废氢管网。容—401 分离出来的氢气也可由冷一403 冷却后经441／1#线进入氢气分液罐容—404 分离出

氢气中携带的液体后进入石蜡加氢装置作为新氢。

3．润滑油加氢装置工艺流程+ k* q/ R6 U! s% j* H6 N, f5 r（ f 润滑油原料从中间罐区（五罐区）经原料线419#线靠液位差进装置，由原料泵泵—201／1、

2 增压后与氢气（工业氢、新氢或循环氢）混合后进入换—201 壳程与干燥塔塔—202 底来的精制油换热后，再经换—202 壳程与从反—201 出来的生成油换热，然后进加热炉炉—201 加热至所需温度后，进入反—201 在3665 催化剂的作用下进行加氢反应。反应生成物经换—202 管程与混氢料换热后进入高压分离器容—201 中进行气液分离。生成油从容—201 底

部经减压后降至0.5MPa 进入低压分离器容—202，再次进行气液分离，分离出溶解气后的生成油靠自压进入汽提塔塔—201 中进行常压汽提，以除去反应生成的H2S、NH3 等轻组份。生成油经汽提后靠液位差及压力差进入干燥塔塔—202 中，在真空条件下脱除微量的水分，

干燥后的精制油由产品泵泵—202／1、2送至换—201管程与润滑油原料换热，再经空气冷却器空冷—202 或冷却器冷—203 冷却至工艺卡片规定的温度，经产品过滤器滤—201／1、2 滤除杂质后作为精制油出装置送往油品调合罐区。…

由高压分离器容—201顶部出来的尾氢先经空气冷却器空冷—201、再经冷却器冷—201／1、2 冷却，然后进入循环氢脱硫装置以脱除循环氢中的硫化氢。脱硫后的氢气经减压后出装置送往系统PSA装置提纯后循环使用。

改质装置工艺原理概述

1、加氢处理反应原理润滑油加氢处理的主要作用是改善润滑油基础油的粘温性能。这一点与溶剂精制工艺相同。但这两种工艺存在本质的差别。加氢处理工艺采用的是化学转化过程，即在催化剂及氢气的作用下，通过深度加氢处理反应，将非理想组分转化为理想组分，从而提高基础油的粘度指数，同时使油品得到深度精制。在加氢处理过程中会发生以下化学反应：

?含硫、氮、氧的杂环化合物加氢分解反应；

?稠环芳烃加氢饱和生成稠环环烷烃的反应；

?烷烃与环烷烃的临氢异构化反应；

?环烷烃的开环反应；

?烷烃的加氢裂化反应。

以上化学反应的进行程度和反应速度与催化剂的性能、反应条件的选择有密切关系，同时与

原料性质有关。对于中间基原油，在加氢处理过程中一方面要除去杂环化合物，另一方面要饱和芳烃，适度开环。同时，要防止加氢中间产物发生缩合反应造成催化剂表面积炭增加。

2．

加氢后精制反应原理

在加氢处理过程中,由于芳烃的转化反应存在热平衡限制,因此加氢处理生成油中尚存在一部

分未能完全转化的芳烃,这部分芳烃的存在最终会影响基础油的光安定性和热氧化安定性。为了改善油品的光安定性和热氧化安定性，改善油品的颜色，需要在较低的温度下对加氢处理生成油进行加氢

后精制，促使芳烃进一步转化。加氢后精制过程的主要反应为烯烃和芳烃的加氢饱和反应。. b ]5 B# s/ J' ~） r& Z 3．常、减压分馏工艺原理! Y1 D4 ]8 V（ ]; l* s8 I: c 常压蒸馏主要是根据油品的沸点不同把加氢生成油进料通过汽提蒸汽汽提,降低油品分压,从

常压塔顶部分离出石脑油,从塔中部分离出柴油,常压塔底重油送至减压部分。减压分馏的目的，主要是将上游常压部分送来的常底重油，通过加热炉提供蒸馏所需热量和高真空抽空系统形成真空，

降低减压塔的压力，从而使油品在低于其沸点的温度下汽化，防止油品裂解、结焦，以得到不同的目的产品。% m0 L. I7 Y. S: N8 r

工艺流程简述z, S& _7 M9 W* W# U 8 K$ w（ R

1．

加氢处理部分

原料油由装置内原料油泵抽入。由于原料油品种不同，性质差异较大，如轻脱沥青油，粘度高，流动性差，为保证能自罐区顺利抽入，必须维持储罐有足够且稳定的储存温度；但储存温度也不宜过高，保证流动即可。同时装置的输油管应取较低的流速，并应加强沿途的伴热和保温。

原料油自中间罐经原料油升压泵（P101/3）抽入原料油脱水罐（D—101），再被原料油升压泵（P-101/1,2）抽入装置与减底油换热（E—104）,油温可达到120C。换热后的原料油去自动反冲洗过滤器（SR101）,除去油中大于25卩的机械杂质。

过滤后的原料油进入原料油缓冲罐（D —102）,原料油缓冲罐设有氮封，压力维持在0.93MPa 左右。. x$ a A x& ?+ H+ C# z% {

缓冲罐中的原料油被加氢处理进料泵（P—102/1，2）抽出，与循环氢混合后分别在换热器（E—102）和换热器（E —101）中与加氢后精制反应器（R—102）和加氢处理反应器（R —101 ）来的反应产物换热。通过调整原料油旁路，可控制加氢处理反应产物去加氢后精制反应器（R—102）和加氢后精制反应产物去高分（ D —103）的温度。

油、氢气混合物经换热器（E-102）和换热器（E —101）换热后达到290?383 C （不同原料油，不同工况温度不同），进入加氢处理反应进料加热炉（F —101）,加热到370?400 C, 而后去加氢处理反应器（R- 101）,从加氢处理反应器（R—101）来的物流经换热器（E—101）与原料油换热后进入加氢后精制反应器（R-102）。

加氢处理反应器是装置最重要的设备，油品的改质主要在这里发生。原料油与氢气混合物料在高压（氢分压10.0MPa）,高温（370?400C）,低空速（体积空速0.5 h-1）条件下，经专用催化剂的催化作用，发生一系列加氢改质反应，脱氧、脱硫、脱氮、芳烃加氢饱和、加氢裂化等反应，脱除原料油中的杂质，改善氧化安定性，粘温性质。为控制床层温升，加氢处理反应器（R—101）设有 4 个催化剂床层， 3 个冷氢段。加氢处理反应产物经过换热器

（E-101 ）换热后，进入加氢后精制反应器（R-102）进行加氢后精制反应。…

2. ?

加氢后精制部分c8 M8 [, N5 \9 x

加氢处理反应产物经过换热器（E-101）换热后，温度达到300?340 C，进入加氢后精制反

应器（R- 102）进行加氢后精制反应。进入R—102的物料。在氢气和精制催化剂的作用下，

进一步进行加氢精制反应，除去烯烃与其它残存的杂质，进一步饱和芳烃，改善油品的氧化

安定性与颜色。- P, Y） d4 U% t' c/ S$ N） L$ j 从加氢后精制反应器（R－102）出来的加氢精制生成油经过换热器（E－102）与混氢原料

油换热后进入热高压分离器（D —103）进行气液分离。热高分顶部的油气经换热器（E—103）与循环氢换热，然后经过空冷器（ A —101）冷却到50 C以下进入冷高压分离器（D —104）。在空冷器（A-101 ）入口管线上注入洗涤水，以洗去物料中的铵盐。在冷高分中进行气、油、水的三

相分离。水相即为含硫污水，送到工厂污水处理装置处理。油相基本属于汽油馏分，直接送入冷低压分离器。气相分为两路，一路去循环氢压缩机（K — 1 02 ）。另一路去氢提浓装置，经过提浓的氢气去新氢压缩机（K—101）与新氢混合作为新氢进入装置。由循环氢压缩机出来的循环氢也分为两路，一路经换热器（E—103）与热高分（D —103）气相物流

换热后与原料油混合；另一路去加氢处理反应器（R —101）作为急冷氢，急冷氢分为三路，通过调节急冷氢量，将加氢处理反应器床层温度控制在一定范围内，确保产品质量与收率。

热高压分离器（D —103）底部的油相进入热低压分离器（ D —105）进行进一步的气液分离；热高分顶部的油气物流经过换热器（E-103）及空冷器（A —101）冷却后，温度达到50C以下，进入冷高压分离器（D-104 ）。…

从热低压分离器（D —105）顶部来的气相物流经空冷器（ A —110）冷却后与冷高压分离器

来的油相混合进入冷低压分离器（D—106），在此进行进一步气相、油相和水相分离，分出的水相仍为含硫污水送到污水处理装置进行处理，顶部的气体出装置。油相混入热低分来的物流去蒸馏部分的加热炉（F- 102）。至此，油品的加氢处理一加氢后精制过程全部完成。

3.常、减压分馏部分…

热低分油与冷低分油混合后进F-102加热到320 C左右进入常压汽提塔C-101,塔底设蒸汽汽

提塔顶油气经空冷器（A-102）,水冷器（E-105）冷却至40C进常压塔顶回流罐（D-108）进行汽、油、水三相分离，分离出的不凝气送出装置，含油污水自流到减压塔顶大气罐（D-109）,油相经常压塔顶回流及产品（P-105/1、2）升压后，一部分作为C-101 回流，一部分作为副产品粗汽油送出装置。…

常压塔设柴油抽出侧线，从侧线塔C-106 抽出的柴油经轻柴油产品泵（P-116/1，2）升压后经常压侧线空冷器（A-109 ）冷却到50C与减压柴油侧线的重柴油混合送出装置。.I

常压塔底油经常压塔底泵（P-104/1 , 2）抽出升压后，再进减压塔进料加热炉（F-103）加热至360 C左右，进减压塔（C-102 ）。….

减压部分由一个减压塔，三个侧线汽提塔组成，均用过热蒸汽直接汽提，减压塔（C-102）采用三级抽真空，真空度为40mmHg。减压塔顶油气经大气水封罐（D-109 ）分离后，不凝

气送入减压炉（F-103）,含油污水，经减压系统水泵（P-111/1, 2）升压出装置；减顶油经

减顶油泵（P-110/1 , 2）送至不合格油线出装置。…

减一线为柴油侧线汽提塔（C-103）。减一线油经柴油侧及减一线中段回流泵（P-112/1 , 2）自C-102 填料第6 床层底部抽出后，分成三部分。一部分返回C-102 第五床层上部分，一部分进C-103汽提，另一部分经减一中段回流空冷器（A-107 ）冷却后回流至第六床层上部。

侧线塔C-103顶蒸汽返回C-102第六床层上部，塔底油经柴油产品泵（P-109/1, 2）升压经

柴油产品空冷器（A-103）冷却后送出装置。

减二线为轻质润滑油侧线汽提塔（C-104 ）。减二线油经轻质油侧线及减二中段回流泵

（P-113/1 , 2）自C-102第4床层底部抽出后，也分为三部分。一部分返回C-102第三床层

上部；一部分进C-104 汽提；另一部分经减二中段回流空冷器（A-108 ）冷却后回流至第 4 层上部。侧线塔C-104 顶蒸汽返回C-102 第五床层下部，C-104 塔底油经轻质油产品泵

（P-108/1 , 2）升压经轻质油产品空冷器（A-104 ）冷却后送出装置。

减三线为中质润滑油侧线汽提塔（C-105）。减三线油经中质油侧线抽出泵（P-114/1, 2）自

C-102 第三床层底抽出后，一部分返回至C-102 第二床层上部，一部分至塔C-105，C-105 顶蒸汽返回C-102 第三床层底部，C-105 塔底油经中质油产品泵（P-107/1，2）升压经中质油产品空冷器（A-105 ）冷却后送出装置。5…

C-102 塔底油经减底油泵（P-106/1，2）抽出升压后，与E-104 换热，再由重质油产品空冷器（A-

106 ）冷却后出装置。

糠醛装置

工艺原理：

1．

萃取原理

润滑油溶剂精制是利用溶剂的选择性将润滑油原料中理想组份与非理想组份分离的过程。糠醛对减压馏分油中的各组份有不同的溶解度，多环短侧链的烃类和胶质（非理想组份）在糠醛中的溶解度较大，少环长侧链的烃类（理想组份）在糠醛中溶解度较小。利用糠醛的这一性质对润滑油原料在抽提塔中进行逆流接触的液－液抽提，抽提后分为两相，非理想组份从

塔底流出，理想组份从塔顶流出，然后分别蒸发回收溶剂，即可得到抽出油和抽余油（精制油）。这一过程叫作糠醛精制。糠醛溶剂经回收后循环使用。

2．

溶剂回收原理一…

溶剂回收是利用糠醛溶剂的沸点比油料低来实现的。将精制液和抽出液加热后进入各自的蒸发塔，

糠醛溶剂从塔顶蒸出，塔底分别抽出精制油和抽出油，这两个系统分别为精制液溶剂回收系统和抽出液溶剂回收系统。精制液中含溶剂少，在一个蒸发汽提塔中即可使溶剂全部97.45 回收。抽出液中含有大量糠醛，本装置采用双效蒸发，抽出液换热后进入一个蒸发塔

（塔－3）蒸出部分溶剂，一次蒸发塔底的抽出液经炉－2加热后进入二次蒸发塔（塔－4）蒸出大部分溶剂，最后在汽提塔（塔－5）中蒸出残余的溶剂。这样就达到了回收溶剂的目

的。

O ?

水溶液的回收原理…

水溶液回收系统采用双塔回收。汽提塔顶糠醛－水共沸物含醛35％，共沸物的常压沸点

为C,利用这一原理，即可将湿糠醛干燥或将水溶液中含有的少量糠醛以共沸物形式蒸出。

共沸物冷却至38?45C后在水溶液分离罐（容—2）中自然分层，上层为含醛 6.8%的水溶液，下层为含水 6.4％的湿糠醛。水溶液从脱水塔（塔－7）顶进入，脱醛净水从塔底排出，塔—7 顶蒸出的共沸物返回至水溶液分离罐。湿醛进入干燥塔（塔—6）进行干燥，干燥塔

顶得到的共沸物再返至水溶液分离罐，干燥塔底得到干糠醛作为装置循环溶剂。…

工艺流程简述（轻套）

原料经406＃线引入装置，经泵—13 升压至0.8MPa 经换—13 换热、换—14 加热后进入脱气塔（塔—8）顶第七层塔盘，塔顶不凝气有水抽子抽走。真空度为0.055MPa。塔底原料经泵— 1 抽出至冷— 1 冷却后进入塔— 1 下部。糠醛经泵— 6 从塔— 6 底抽出，经换— 2 换热，冷— 2 冷去后进入塔— 1 上部，由于原料与糠醛的比重差异，在抽提塔内进行逆向抽提。塔

—1 底设有底回流，塔— 1 底在0.5?0.7MPa 压力下操作。精制液从塔顶压出经换— 1 换热

进入炉—1加热至200±5C进入塔—2在真空度为0.074MPa下进行减压蒸发与气提，回收其中全部糠醛，塔底精油经泵—3抽出经换—5、1、13以及冷—4冷却至70?90C出装置经

411 #至八罐区；抽出液从塔—1底抽出经换—2、3、4换热至168?171 C后进入一次蒸发

塔（塔—3）第三层塔板，约30％的糠醛在0.03MPa 压力下被蒸出，塔— 3 顶的糠醛气从塔顶出来经换—3、换—10、11 变成液相进入塔—6储液段，塔—3底抽出液经泵—4抽送至炉—2加热

至210+5C进入二次蒸发塔（塔—4）,在0.1MPa压力下，约90%的糠醛被蒸出，塔—4顶糠醛气经换—4.12换热至170C左右进入塔—6储液段，塔—4底抽出液自压经换— 5 换热后进入塔—5,在真空度0.074MPa 下进行减压蒸发与汽提,塔底抽出液经泵—5抽出经冷—5冷却至80?90C送往重油罐区。…

塔—2、5顶镏出的共沸物经冷—6凝冷却至40C左右进入容—4，不凝气经水环式真空泵泵—10 抽走排入大气,冷凝液靠液位差压进入水溶液分离罐（容—2）。干燥塔（塔—6）、污水处理塔（塔—7）顶镏出的糠醛—水共沸物分别经冷—9、冷—8冷凝冷却至40C左右进入容—2。容— 2 一格湿醛经泵—8 送至塔— 6 顶部进行干燥；容—2 二格的含醛水溶液经泵—9 抽送至塔—7 顶脱水,塔—7 底得到含醛小于0.05%的污水；容— 2 三格污油脱水后经泵—5/2 （Z）抽出与塔—5底抽出油一道经662#线送出装置。… 各气提塔（塔—2、5、7、8）塔底吹汽既可用系统 1.0MPa 蒸汽经炉—2过热后的蒸汽,也可用装置自产0.3MPa 蒸汽经炉— 2 过热后的蒸汽。

润滑油生产工艺

润滑油生产工艺第一步溶剂脱蜡为使润滑油在低温条件下保持良好的流动性，必须将其中易于凝固的蜡除去，这一工艺叫脱蜡。脱蜡工艺不仅可以降低润滑油的凝点，同时也可以得到蜡。所谓蜡就是在常温下（15℃）成固体的那些烃类化合物，其中主体是正构烷烃和带有长侧链的环状烃，C16以上的正构烷烃在常温下都是固体。脱蜡的方法很多，目前常用的办法是冷榨脱蜡、溶剂脱蜡和尿素脱蜡。第二步丙烷脱沥青这种方法就是用丙烷把渣油中的烃类提取出来，即利用液态丙烷在临界温度附近对沥青的溶解度很小，而对油（烷烃、环烷烃、少芳香烃）溶解度大的特性来使油和沥青分开。丙烷的临界温度为96.81℃，临界压力为4.2MPa。所谓临界温度，即是把液体加热到这一温度以上时，外界压力无论增大到多大也不再能阻止液体沸腾转变成蒸汽，与临界温度相对应的外界压力就叫做临界压力。在丙烷的临界温度以下接近临界温度的区域内，液体丙烷对油和沥青的溶解能力均随温度的升高而降低。但是，对沥青的溶解能力降低得很快，而对油的溶解能力降低得很慢。因此，在这一温度范围内的某一温度下，油在丙烷中的溶解度远远大于沥青的溶解度。经过丙烷处理得到的脱沥青油和其它馏分油一样，要进行精制和脱蜡。第三步白土精制经过溶剂精制和脱蜡后的油品，其质量已基本上达到要求，但一般总会含少量未分离掉的溶剂、水分以及回收溶剂时加热产生的某些大分子缩合物、胶质和不稳定化合物，还可能从加工设备中带出一些铁屑之类的机械杂质。为了将这些杂质去掉，进一步改善润滑油的颜色，提高安定性，降低残炭，还需要一次补充精制。常用的补充精制方法是白土处理。白土精制是利用活性白土的吸附能力，使各类杂质吸附在活性白土上，然后滤去白土除去所有杂质。方法是在油品中加入少量（一般为百分之几）预先烘干的活性白土，边搅拌边加热，使油品与白土充分混合，杂质即完全吸附在白土上，然后用细滤纸（布）过滤，除去白土和机械杂质，即可得到精制后的基础油。第四步加氢精制（1）加氢补充精制：

润滑油生产工艺流程

润滑油生产工艺流程一、各部分流程描述： 1 基础油：基础油是润滑油的主要组份，占总质量的比例大约为85-95%，它贮存于油罐区，通过调油车间的油泵将其打入调和罐中。 2 添加剂：添加剂是润滑油的另一主要组份，占总质量的比例约为5-15%，它贮存于仓库中或大桶区中，加入调油车间调油罐后，再通过油泵将其打入调和罐中。 3 调和：使用脉冲调和装置，利用压缩空气来搅拌油品，使基础油和添加剂完全混匀。 4 润滑油成品油：是调和好的油品，贮存于调和罐中，化验合格后，经过过滤机过滤，用泵打入高位贮存罐中，以备分装用。 5 包装物：它贮存于仓库中，分别为塑料桶、纸箱、桶盖等外包装物品。用运料车运到车间后，通过灌装机将油品分装到塑料桶中。 6分装：将调和好合格后的油品用油泵打和高位贮存罐中，自流入18L、4L、1L灌装机中。 7成品：灌装好后的产品运入仓库中，码垛存放。三各厂房具体要求： 1罐区：进入罐区有消防通道，四周有防火墙、排水沟，各贮油罐有混凝土底座，整个罐区装有避雷针，地下有导电铁网，通过导线与避雷针相连，地面为混凝土地面。罐区一端有卸油泵房，装有4-6台20KW电机的卸油泵，2台10KW卸化工原料（乙二醇、二乙二醇）的油泵，另外安装空气压缩机2-3台，功率为15-25KW/台。设一个10-20平方米的工人操作间（兼休息间、更衣间）。泵房前有停车区域，附有停车场，泵房每个卸油泵对应有一个2立方米的地罐。 2调和车间：上下两层根据方便生产的原则，调和车间一层地面的标高应低于罐区地面的的标高。调油用的添加剂加入罐两个为4-5立方米的铁的夹套罐，采用蒸汽加热，四个为2立方米的铁的夹套罐，采用蒸汽加热。六个罐全部放在二楼，加料口与二楼地面平。在二层，另外布置二个2立方米的铁的化学品调和罐，二个4立方米的铁的化学品调和罐，不需要加热。二楼设备安装口可预留。在调和车间一层，对应每个投料罐，要安装一个油泵，其作用是将罐内的油品打入调和罐。六个油泵的功率为18-30KW，四个化学品打料泵功率为10KW左右，等设备采购完成后，设备基础和功率等详细数据就可以定下来。在一层，另外需要布置4台过滤机，型号暂不确定，需预留位置。

画管道工艺流程图的软件

流程图制造软件是一款用于制造各种流程图，同时兼具跨渠道，云贮存，分享功能的专业流程图制造软件。操作简略，功能强大，非常简略完成可视化、分析和沟通杂乱信息。软件内置海量精美的流程图模板与图库，帮助你轻松制造项目办理流程图，程序流程图，作业流程图，进程流程图等。首先需要使用下载正版的亿图图示软件，用户在网站上下载的都是“试用版”，因此，需要购买之后，才能成为正式版。在下载安装之后，首先需要注册一个账户。注册账户也很简单，只需填写用户名、密码这些就可以了。

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润滑油生产装置简介

润滑油生产装置简介和重点部位及设备 (一)装置发展我国润滑油生产在20世纪50年代中期即开始采用溶剂脱蜡工艺。60年代溶剂脱蜡单装置规模达到300—400kt／a。70年代由单一脱蜡工艺发展为脱蜡脱油联合工艺，在一套装置上，同时生产脱油蜡和石蜡。在脱蜡溶剂上，由丙酮—苯—甲苯混合溶剂逐渐全部改为甲乙酮—甲苯混合溶剂。并陆续采用了结晶过程多点稀释、滤液循环以及溶剂多效蒸发回收等工艺技术。进入20世纪90年代，全球润滑油生产能力不断扩大，而需求量趋于稳定，其消耗量一直维持在3600～3900X104t之间，这就促使润滑油产品不断更新换代和基础油质量的不断提高。在润滑油脱蜡生产工艺上，随着加氢异构化技术的发展与运用，异构化脱蜡生产工艺在大庆炼化公司、兰州炼油厂等石化厂逐步得到运用，用以生产Ⅱ、Ⅲ类润滑油基础油。目前我国主要的润滑油生产工艺还是“老三套”。 (二)单元组成与工艺流程 1．组成单元溶剂脱蜡由四个系统组成；结晶系统、制冷系统、过滤系统(包括真空密闭系统)、溶剂回收(包括溶剂干燥)系统。其相互关系如图2—22所示。

2．工艺流程典型原则工艺流程见图2—23、图2—24。工艺流程说明如下： (1)结晶系统结晶系统的流程为：原料油与预稀释溶剂(重质原料时用，轻质原料时不用)混合后，经水冷却后进人换冷套管与冷滤液换冷，使混合溶液冷却到冷点，在此点加入经预冷过的一次稀释溶剂，进入氨冷套管进行氨冷。在一次氨冷套管出口处加人过滤机高部真空滤液或二段过滤的滤液做二次稀释，再经过二次氨冷套管进行氨冷，使温度达到工艺指标。在二次氨冷套管出口处再加人经过氨冷却的三次稀释溶剂，进人过滤机进料罐。

润滑油调和工艺详解--罐式调和

润滑油调和工艺详解--罐式调和 1.润滑油调合工艺类型常见的润滑油调合工艺，一般分两种基本类型：罐式调合和管道调合。不同的调合工艺具有独特的特点和适用不同的场合。 2.罐式调合罐式调合是将基础油和添加剂按比例直接送入调合罐，经过搅拌后，即为成品油。罐式调合系统主要包括成品罐、混合装置、加热系统、散装和桶状添加剂的加入装置、计量设备、机泵和管线等基础设施及过程控制系统。一些系统中抽桶装置的应用避免了桶装添加剂加入时各种杂质对产品质量的影响，也减少了添加剂对环境的污染；一些桶抽取装置具有清洗功能，将添加剂残留损耗降低到最低限度。润滑油过滤,润滑油过滤设备,润滑油过滤器,润滑油过滤机,润滑油过滤袋,润滑油粘度,润滑油检测,润滑油生产工艺,润滑油

润滑油过滤,润滑油过滤设备,润滑油过滤器,润滑油过滤机,润滑油过滤袋,润滑油粘度,润滑油检测,润滑油生产工艺,润滑油罐式调合工艺分为机械搅拌方式调合、泵循环方式调合、气动脉冲混合方式调合。所使用的调合罐一般是带有加热系统和混合装置的金属罐（最好是不锈钢和搪瓷的） 2.1机械搅拌调合使用机械搅拌混合是油罐调合的常用方法，适用于相对小批量的润滑油成品油的调合。被调合物料是在搅拌器的作用下，形成主体对流和涡流扩散传质、分子扩散传质，使全部物料性质达到均一。搅拌调合的效率，取决于搅拌器的设计及其安装。润滑油成品油调合常用的搅拌方式主要有侧向伸入式搅拌及立式中心式搅拌两大类。见下图 ⑴侧向伸入式搅拌⑵立式中心式搅拌图2－1润滑油调合常用搅拌方式 ⑴罐侧壁伸入式搅拌调合：搅拌器由罐侧壁伸入罐内，每个罐可装一个或几个，搅拌器的叶轮是船用推进式螺旋桨型。影响搅拌调合所需功率的几个因素： ①罐的容积与高径比：高径比越大，静压头越大所需总功率也越大； ②介质粘度：介质粘度越大，流动阻力越大，所需功率相应增大； ③搅拌时间：连续搅拌时间越短，搅拌所需功率越大； ④搅拌运行方式：据有关资料记载：以两组分为例，两组分同时进罐，边进边搅，全

工艺流程图绘制方法PID

工艺流程图绘制方法——PID图 (2) 管道和仪表流程图又称为P&ID (6) 工艺流程表示标准 (15)

工艺流程图绘制方法——PID图 PID图图纸规格采用1号图纸规格（594 mm×841 mm），并用多张1号图分开表示。每张图纸的有关部分均应相互衔接，完善地表示出整个生产过程。少数物流和控制关系来往密切且内容较多，表示在一张1号图中太挤的情况下，可按图纸延长的标准加长1/4或1/2。 PID图的内容应根据工艺流程图和公用工程流程图的要求，详细地表示装置的全部设备、仪表、管道和其他公用工程设施，具体内容如下： a) 全部设备； b) 全部仪表（包括控制、测量及计算机联结）； c) 所有管道、阀门（低高点放空除外）、安全阀、大小头及部分法兰； d) 公用工程设施、取样点、吹扫接头； e) 工艺、仪表、安装等特殊要求。 PID图中设备画法编号例如E-1由三台换热器并联操作，其编号分别为E-1A，E-1B，E-1C（或E-1A/B/C）；如P-1为两台泵（一台操作，一台备用），其编号为P-1A，P-1B（或P-1A/B）。用细实线画出装置全部操作和备用的设备，在设备的邻近位置（上下左右均可）注明编号（下画一粗实线）、名称及主体尺寸或主要特性。编号及名称应与工艺流程图相一致，编号方法与“工艺流程图”2.4.2规定相同。但同一作用的设备由多台组成（或备用）时，可在编号数字后加A，B，C。设备的主体尺寸或特性的标注方法按不同外型或特性规定如下： a) 立式圆筒型：内径ID×切线至切线高T/T，mm， b) 卧式圆筒型：内径ID×切线至切线长T/T，mm， c) 长方型：长×宽×高，mm， d) 加热及冷换设备：标注编号、名称及其特性（热负荷、及传热面积） e) 机泵，设备大小可不按比例画，但应尽量有相对大小的概念，有位差要求的设备，应表示其相对高度位置，例如热旁路控制流程中的冷凝器和回流罐。设备内部构件的画法与PFD图规定要求相同。相同作用的多台设备应全部予以表示，并按生产过程的要求表示其并联或串联的操作方式。对某些需要满足泵的汽蚀余量或介质自流要求的设备应标注其离地面的高度，一般塔类和某些容器均有此要求。对于落地的立式容器，该尺寸要求也可直接表示在相关数据表设备简图中。 PID图中管道画法装置内所有操作、开停工及事故处理等管道及其阀门均应予表示，并用箭

工艺流程图识图基础知识

工艺流程图识图基础知识工艺流程图是工艺设计的关键文件，同时也是生产过程中的指导工具。而在这里我们要讲的只是其在运用于生产实际中大家应了解的基础知识（涉及化工工艺流程设计的内容有兴趣的师傅可以找些资料来看）。它以形象的图形、符号、代号，表示出工艺过程选用的化工设备、管路、附件和仪表等的排列及连接，借以表达在一个化工生产中物量和能量的变化过程。流程图是管道、仪表、设备设计和装置布置专业的设计基础，也是操作运行及检修的指南。在生产实际中我们经常能见到的表述流程的工艺图纸一般只有两种，也就是大家所知道的PFD和P&ID。PFD实际上是英文单词的词头缩写，全称为Process Flow Diagram，翻译议成中文就是“工艺流程图”的意思。而P&ID也是英文单词的词头缩写，全称为Piping and Instrumentation Diagram，“&”在英语中表示and。整句翻译过来就是“工艺管道及仪表流程图”。二者的主要区别就是图中所表达内容多少的不同，PFD较P&ID内容简单。更明了的解释就是P&ID图纸里面基本上包括了现场中所有的管件、阀门、仪表控制点等，非常全面，而PFD图将整个生产过程表述明白就可以了，不必将所有的阀门、管件、仪表都画出来。另外，还有一种图纸虽不是表述流程的，但也很重要即设备布置图。但相对以上两类图而言，读起来要容易得多，所以在后面只做简要介绍。下面就介绍一下大家在图纸中经常看到的一些内容及表示方法。 1 流程图主要内容不管是哪一种，那一类流程图，概括起来里面的内容大体上包括图形、标注、图例、标题栏等四部分，我们在拿到一张图纸后，首先就是整体的认识一下它的主要内容。具体内容分别如下： a 图形将全部工艺设备按简单形式展开在同一平面上，再配以连接的主、辅管线及管件，阀门、仪表控制点等符号。 b 标注主要注写设备位号及名称、管段编号、控制点代号、必要的尺寸数据等。 c 图例为代号、符号及其他标注说明。 d 标题栏注写图名、图号、设计阶段等。

生产工艺流程及控制

第五章. 生产工艺流程及控制本设计中的各个参数及控制参考特雷卡电缆有限公司技术部有关技术文件,相关标准和生产实践总结. 一.拉制此电缆所用圆铜杆有两种规格PE线芯用TR2.58mm和主线芯及N线芯用TR2.25mm,均在十三模大拉机LHD3/13上生产. a: TR2.58mm 原材料用的为TR8.0mm的软铜杆,其拉制配模为: 8.0, 7.00, 6.04, 5.26, 4.62, 4.08, 3.63, 3.22, 2.86, 2.60 偏差为±0.03 mm.之所以最后一道模具的标称值比实际生产值大0.02mm,是因为在拉制退火过程中由于张力的存在会引起一定的缩径,只要控制好收线张力就行了.生产中的各个主要参数可设定如下: 退火电压: 44V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 收线装置: 收线盘: PN500 收线框: Φ800×Φ500×1250 建议使用PN500的收线盘,为了以后的绞丝生产. b: TR2.25mm 进线直径为Φ8.0软铜杆,配模值为: 8.0, 6.70, 5.71, 4.88, 4.21, 3.66, 3.21, 2.81, 2.57, 2.27

其它参数和控制如下: 退火电压: 45V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 同上建议使用PN500的收线盘,为了后道工序. 在断线或铜杆首尾焊接时要保证接头处焊接牢固,以免生产中断线给生产带来不便,降低生产率(两铜杆要融化均匀,无杂质,然后加热重新结晶后表面处理平整方可生产). 生产中常见的质量问题的原因及处理方法如下:

化工工艺流程图画法

第十二章化工工艺图

第十二章化工工艺图 ?教学内容： ?1、化工制图中的一些标准规范和绘制方法； ?2、化工制图前的准备工作； ?3、化工工艺图。 ?教学要求： ?1、熟悉化工设备图样的基本知识； ?2、掌握化工流程方案图、带控制点的工艺流程图　的画法与阅读。 ?重难点： ?化工流程方案图、带控制点的工艺流程图的画法。

?§1 化工制图中的一些标准规范和绘制方法 ?一、视图的选择 ?绘制化工专业图样(这里主要指化工零件图、化工设备图)，首先要选定视图的表达方案，其基本要求和机械制图大致相同，要求能准确地反映实际物体的结构、大小及其安装尺寸，并使读图者能较容易地明白图纸所反映的实际情况。 ?大多数化工设备具有回转体特征，在选择主视图的时候常会将回转体主轴所在的平面作为主视图的投影平面。如常见的换热器、反应釜等。一般情况下，按设备的工作位置，将最能表达各种零部件装配关系、设备工作原理及主要零部件关键结构形状的视图作为主视图。

?主视图常采用整体全剖局部部分剖（如引出的接管、人孔等）并通过多次旋转的画法，将各种管口（可作旋转）、人孔、手孔、支座等零部件的轴向位置、装配关系及连接方法表达出来。 ?选定主视图后，一般再选择一个基本视图。对于立式设备，一般选择俯视图作为另一个基本视图；而对于卧式设备，一般选择左视图作为另一个基本视图。另一个基本视图主要用以表达管口、温度测量孔、手孔、人孔等各种有关零部件在设备上的周向方位。 ?

?有了两个基本视图后，根据设备的复杂程度，常常需要各种辅助视图及其他表达方法如局部放大图、某某向视图等用以补充表达零部件的连接、管口和法兰的连接以及其他由于尺寸过小无法在基本视图中表达清楚的装配关系和主要尺寸。需要注意，不管是局部放大图还是某某向视图均需在基本视图中作上标记，并在辅助视图中也标上相同的标记，辅助视图可按比例绘制，也可不按比例绘制，而仅表示结构关系。

润滑油的生产工艺

润滑油的生产工艺润滑油是重要的石油化工产品之一，其产品种类繁多，广泛应用于生产与生活领域。成品润滑油主要由基础油和添加剂组成，其中基础油占绝大部分，因而基础油的性能和质量对润滑油的质量影响至关重要。添加剂可以改善基础油性能，是润滑油的重要组成部分。润滑油用在各种类型机械上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体润滑剂，主要起控制摩擦、减少磨损、冷却降温、密封隔离等作用。 2.1 润滑油的生产工艺 2.1.1 润滑油生产过程原油先经常压蒸馏，蒸馏出汽、煤、柴油等轻质馏分的常压塔底渣油，再经减压蒸馏，分离出轻、中、重质馏分油料，减压塔底渣油再经丙烷脱沥青后，制得残渣润滑油料，制备好的馏分及残渣润滑油料，分别经过精制、脱蜡及补充精制，得到润滑油基础油，最后进入成品油调合工序，与添加剂优化配伍，即得成品润滑油[4]。基本生产过程如图2.1所示：图2.1 润滑油的基本生产过程 Fig. 2.1 Basic production process of lubricating oil 由于采用原油原料不同，产品性能要求各异，润滑油基础油生产工艺就很复杂。但可归纳为三条工艺路线：一是物理加工路线“溶剂精制-溶剂脱蜡-补充精制”；二是化学加工路线“加氢裂化-催化脱蜡-加氢精制”的全氢路线；三是物理化学联合加工路线，其工艺结构为“溶剂预精制-加氢裂化-溶剂脱蜡”，或“加氢裂化-溶剂脱蜡-加氢补充精制”等[2]。

2.1.2 典型工艺流程（1）物理加工路线以石蜡基原油常减压渣油为进料加工制造润滑油时，典型的工艺流程如图2.2所示[5]：图2.2 润滑油生产的物理加工路线 Fig. 2.2 Physical route of lubricating oil processing （2）化学加工路线以全氢工艺生产基础油时，润滑油厂原料制备过程与上述生产过程基本相同，然而基础油的生产工艺结构则有很大的差别[6]。图2.3展示了化学加工路线中全氢法生产润滑油基础油的工艺和总流程：图2.3 润滑油生产的化学加工路线 Fig. 2.3 Chemical route of lubricating oil processing （3）混合加工路线当加氢处理工艺与溶剂精制相结合，与溶剂脱蜡相结合，形成图2.4和图2.5所示的物理加工和化学加工相结合的基础油生产路线，即混合的工艺结构。壳牌公司开发的混合工艺结构如图2.4所示；海湾公司开发的两段加氢处理工艺结构如图2.5所示[7]。

工艺流程图标准绘制方法

润滑油生产工艺流程

一润滑油生产工艺流程润滑油生产流程图基础油添加剂包装物成品各部分描述： 1 基础油：基础油是润滑油的主要组份，占总质量的比例大约为85-95%，它贮存于油罐区，通过调油车间的油泵将其打入调和罐中。 2 添加剂：添加剂是润滑油的另一主要组份，占总质量的比例约为5-15%，它贮存于仓库中或大桶区中，加入调油车间调油罐后，再通过油泵将其打入调和罐中。 3 调和：使用脉冲调和装置，利用压缩空气来搅拌油品，使基础油和添加剂完全混匀。 4 润滑油成品油：是调和好的油品，贮存于调和罐中，化验合格后，经过过滤机过滤，用泵打入高位贮存罐中，以备分装用。 5 包装物：它贮存于仓库中，分别为塑料桶、纸箱、桶盖等外包装物品。用运料车运到车间后，通过灌装机将油品分装到塑料桶中。 6分装：将调和好合格后的油品用油泵打和高位贮存罐中，自流入18L、4L、1L灌装机中。 7成品：灌装好后的产品运入仓库中，码垛存放。二汽车化学品、路邦类产品，生产工艺流程同润滑油的生产工艺流程，其中不同是将基础油换成了化工原料。三各厂房具体要求： 1罐区：进入罐区有消防通道，四周有防火墙、排水沟，各贮油罐有混凝土底座，整个罐区装有避雷针，地下有导电铁网，通过导线与避雷针相连，地面为混凝土地面。罐区一端有卸油泵房，装有4-6台20KW电机的卸油泵，2台10KW卸化工原料（乙二醇、二乙二醇）的油泵，另外安装空气压缩机2-3台，功率为15-25KW/台。设一个10-20平方米的工人操作间（兼休息间、更衣间）。

泵房前有停车区域，附有停车场，泵房每个卸油泵对应有一个2立方米的地罐。 2调和车间：上下两层根据方便生产的原则，调和车间一层地面的标高应低于罐区地面的的标高。调油用的添加剂加入罐两个为4-5立方米的铁的夹套罐，采用蒸汽加热，四个为2立方米的铁的夹套罐，采用蒸汽加热。六个罐全部放在二楼，加料口与二楼地面平。在二层，另外布置二个2立方米的铁的化学品调和罐，二个4立方米的铁的化学品调和罐，不需要加热。二楼设备安装口可预留。在调和车间一层，对应每个投料罐，要安装一个油泵，其作用是将罐内的油品打入调和罐。六个油泵的功率为18-30KW，四个化学品打料泵功率为10KW左右，等设备采购完成后，设备基础和功率等详细数据就可以定下来。在一层，另外需要布置4台过滤机，型号暂不确定，需预留位置。调和车间地面铺设耐磨地坪或防滑地砖，一层可待设备安装结束后处理。调和车间内一层，建有加热室，面积20平方米的一个，内部设大桶货架。二层设控制室，休息室。各20平方米左右。 3 生产车间（润滑油、化学品、路邦类产品）厂房宽24米，单个厂房面积在2400平方米左右（长100米），内部布置1L、4L、18L、200L 等生产灌装线。厂房地面混凝土，表面为耐磨地坪，车间内采用叉车搬运。车间不间壁，通透式，设备布置南北对称。车间内不用水，不用蒸汽，不用采暖。车间用电量较大，每隔18米，在南北墙上要设电源控制箱一个，预留功率10-15KW。单个车间总的用电量估计最大为100KW。车间要附设卫生间，建有男女更衣室各40平方米（兼休息室），车间办公室两间（20平方米/间）。单个车间的工人约为60-100，男女之比为8：2左右。车间内的设备绝大部分很轻，不需要做设备基础，直接安放于地面上，因此对设备基础可以不考虑。各灌装机进油有进油管线，外径为108mm，空中走管，因此在厂房的一面要留有管道口。 4防爆车间可在大车间一侧用实墙间隔出来，生产的产品为气雾剂类（填充丙-丁烷混合气）、制冷剂等易燃、易爆品。车间设备为压缩空气驱动的气动式设备，不设动力电源，不用水，不用蒸汽，不用采暖，只设防爆灯照明。要求通风要好，顶部有排气天窗。地面为耐磨地坪，设备基础可以不考虑，因为设备都很轻。

润滑油生产工艺流程精选文档

润滑油生产工艺流程精选文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-

工艺流程图识图基础知识

线，如蒸汽线、冷凝水线及上、下水管线等。 2 流程图中设备的表示方法流程图上的设备都标注设备位号和名称，设备位号一般标注在两个地方。第一是在图的上方或下方，要求排列整齐，并尽可能正对设备，在位号线的下方标注设备名称；第二是在设备内或其近旁，此处仅注位号，不注名称。当几个设备或机器为垂直排列时，它们的位号和名称可以由上而下按顺序标注，也可水平标注。工艺设备位号的编法是这样的：每个工艺设备均应编一个位号，在流程图、设备布置图和管道布置图上标注位号时，应在位号下方画一条粗实线，位号的组成如下图所示：设备分类号主项代号设备顺序号相同设备尾号设备位号线 T - ×× ×× A 主项代号一般用两位数字组成，前一位数字表示装置(或车间)代号。后一位数字表示主项代号，在一般工程设计中，只用主项代号即可。装置或车间代号和主项代号由设计总负责人在开工报告中给定；设备顺序号用两位数字01、02、…、10、…表示；相同设备的尾号用于区别同一位号的相同设备，用英文字母A、B、C、……尾号表示。常用的设备分类代号见下表，一般用设备英文名称的首字母作代号。常用设备分类代号

两种润滑油调合工艺技术的对比

两种润滑油调合工艺技术的对比 1.润滑油调合工艺类型常见的润滑油调合工艺，一般分两种基本类型：罐式调合和管道调合。不同的调合工艺具有独特的特点和适用不同的场合。罐式调合是将基础油和添加剂按比例直接送入调合罐，经过搅拌后，即为成品油。罐式调合系统主要包括成品罐、混合装置、加热系统、散装和桶状添加剂的加入装置、计量设备、机泵和管线等基础设施及过程控制系统。一些系统中抽桶装置的应用避免了桶装添加剂加入时各种杂质对产品质量的影响，也减少了添加剂对环境的污染；一些桶抽取装置具有清洗功能，将添加剂残留损耗降低到最低限度。管道调合是将润滑油配方中的基础油、添加剂组分，按照计算好的比例，同时送入总管和混合器，经过均匀混合后即为成品油，其理化指标和使用性能即可达到技术要求，可以直接灌装或送入储罐。 2.罐式调合和管道调合两种调合工艺的比较罐式调合是把定量的各调合组分依次加入到调合罐中，加料过程中不需要控制组分的流量，只需确定各组分最后的数量。还可以随时补加某种不足的组分，直至产品完全符合规格标准。这种调合方法，工艺和设备均比较简单，不需要精密的流量计和高度可靠的自动控制手段，也不需要在线的质量检测手段。因此，建设此种调合装置所需投资少，易于实现。此种调合装置的生产能力受调合罐大小的限制，只要选择合适的调合罐，就可以满足一定生产能力的要求，但劳动强度大。新型自动批量调合的自动化程度高，计量精确，合格率高，适合不同客户的特殊需求，以及新产品的试生产的需要。管道调合是把全部调合组分以正确的比例同时送入调合装置进行调合，从管道的出口即得到质量符合规格要求的最终产品。这种调合方法需要有满足混合要求的连续混合器，润滑油过滤,润滑油过滤设备,润滑油过滤器,润滑油过滤机,润滑油过滤袋,润滑油粘度,润滑油检测,润滑油生产工艺,润滑油

生产工艺流程图的绘制技巧及步骤

生产工艺流程图的绘制技巧及步骤导读：随着经济的不断发展，人们的生活水平在不断提升，社会对商品的需求也越来越大，传统的生产模式和流程已经显得力不从心。而先进的生产工艺流程图能充分发挥设备的利用率，最大限度的保证产品的质量。工艺流程图是工艺设计的关键文件，它以形象的图形符号表示出工艺过程选用的化工设备、管路、附件和仪表灯的排列及连接，借以表达在一个化工生产中物量和能量的变化过程。了解了生产工艺流程图的诸多特点之后，那么我们该如何绘制呢？一般情况下，生产工艺流程图应该包括流程图的名称、设备、标题、图例、工序描述、标注说明以及各种指代符号等，小编以活性石灰的生产工艺为例，为大家展示一张完整的生产工艺流程图应该具备哪些构成要素以及成图模型。

PS：以上图片内容仅供参考，不做实际用途。也许有人会问了，为什么小编的这张图几乎都是图形，这好难画啊。其实这是因为利用图形绘制出的工艺流程图，在视觉上简单明了，有利于我们更加直观的理解整个流程。至于这张图的绘制难度，其实很简单，只要选对了绘图工具，这样的图可以分分钟作出来。顺便介绍一下小编用的这款神器就是亿图图示绘图软件，接下来一起来看看我是如何快速绘制出这样的一张生产工艺流程图的吧。生产工艺流程图绘制步骤详解 1、首先打开我们的绘图神器亿图图示，然后点击“新建”，找到工业自动化分类，之后我们就能看到有很多模板可以选择，只要用鼠标点一下你看上的模板就行。要是没有心仪的模板，那咱就自己创建一个新的，点击右侧“创建”一个新的空白画布。 2、进入画布之后，就要开始画图了，软件提供了大量的矢量符号在左侧的符号库中，需要使用的时候直接用鼠标拖进画布即可。包括管道、阀门、设备、按钮

生产工艺流程图怎么画

生产工艺流程图怎么画导语：每一个化工生产工艺都有一份完整的工艺流程图，从每个工艺流程图中可以得到工艺的大部分的技术信息。可以说，工艺流程图在化工行业有着非常重要的地位。那么究竟该如何绘制生产工艺流程图呢？免费获取PID工艺流程图设计软件：https://www.wendangku.net/doc/e75772789.html,/pid/ 用最简单的方式绘制管道仪表流程图的软件亿图管道仪表流程图软件可以绘制专业的流程图。首先，亿图软件有相关的参考例子，用户可以学习或直接套用例子，加快流程图的设计。其次，软件自带的符号库模板也很齐全，一些常用的设备图形，如离心机、压缩机、过滤器等图形应有尽有。软件支持图文混排和所见即所得的图形打印，并且能一键导出PDF, Word, Visio, PNG, SVG 等17种格式。

生产工艺流程图绘制步骤 1、首先打开我们的绘图神器亿图图示，然后点击“新建”，找到工业自动化分类，之后我们就能看到有很多模板可以选择，只要用鼠标点一下你看上的模板就行。要是没有心仪的模板，那咱就自己创建一个新的，点击右侧“创建”一个新的空白画布。

2、进入画布之后，就要开始画图了，软件提供了大量的矢量符号在左侧的符号库中，需要使用的时候直接用鼠标拖进画布即可。包括管道、阀门、设备、按钮等等几乎要用的符号都有，而且每个符号下方都有相应的注释，也无需担心会错误使用的问题，你要做的就是将这些设备管道排列连接起来就行。 3、等图形都排列好了，选择上方的“文本”按钮，即可在画布内输入文字，然后再依次添加标题、注释、工序描述等等即可。如果想让图形更加美观，也可以在软件上方对符号等进行样式修改。

润滑油工艺学习总结

润滑油工艺学习总结 2014年6月到8月参加了公司组织的润滑油基础油工艺培训，这次学习分为2个阶段，6月16日到7月4日在茂名学习了老三套工艺，7月21日到8月8日在济南学习润滑油基础油加氢工艺，2次学习由浅到深，从旧到新，融会贯通。学习的各个车间领导对我们的到来也非常的欢迎，为我们的学习提供了很大的便利。车间的师傅技术也很全面，对我们的问题也很热情的给予解答。这次培训让我了解了润滑油基础油的生产、工艺及设备，扩展了我基础油方面的知识广度，熟悉了润滑油基础油生产装置的各项工艺及生产过程、产品质量的主要控制点及影响因素；掌握了基础油分类标准和质量指标等等。我到公司工作已经3年，现在的岗位是生产工艺，主要负责包装油生产。到公司的3年也是学习的3年，从对润滑油一无所知到比较熟悉，这次学习达到了由表到内，学习了润滑油最重要的组成部分——基础油，收获巨大。我们都知道润滑油是基础油和添加剂组成的，润滑油的性质主要是由占了70%以上的基础油决定的，所以全方位的了解学习基础油就非常需要。这次的培训学习正是满足了我这方面知识的迫切需求。老三套工艺正序流程：糠醛精制——酮苯脱蜡——白土补充精制。反序流程：酮苯脱蜡——糠醛精制——白土补充精制。生产基础油流程如下：

糠醛精制是根据糠醛对润滑油组份中所含的各种烃类的溶解度不同，具有较强的选择性，对润滑油理想组分不溶解，不理想组分易溶解。根据糠醛溶剂与润滑油馏分油比重大的特点，原料与糠醛在萃取塔中逆流接触分层，从而使润滑油的理想组份和非理想组份分开，不理想组份溶解在糠醛里面。糠醛精制的产品是精制液和抽出液。我们需要的产品是精制油，其生产流程为：原料油经过真空脱气脱水后冷却到60℃到85℃进入萃取塔下部，糠醛加热到90℃到100℃从萃取塔的上部进入。原料油在萃取塔中从下部向顶部上浮，糠醛在萃取塔内由上向下流动，在此过程中不理想组份溶解到糠醛里面。理想组份从萃取塔顶部抽出，携带了少量的糠醛，再经过冷却、沉降分离出部分糠醛后，再经过加热到200℃-210℃进入精制液汽提塔。汽提塔是利用在负压条件下，精制液的泡点降低，使糠醛更易蒸出，二是在

工艺流程图的绘制方法——PFD图Word文档

适用于炼油装置和石油化工装置的 , 工艺流程图 ?（ PFD）和 ,管道及仪表流程图?（ PID ）设计。对于有特殊要求的项目，须结合具体情况，灵活运用。工艺流程图的标准，应使用下列标准最新版本。 SH/T 3101《炼油厂流程图图例》 EMGS 0807《设计文件复用规定》 SEPM 0101.1 《管道材料等级规定（炼油）》 PFD图的画法标准：工艺流程图（ PFD）的图例应按 SH/T 3101的有关规定绘制。图纸规格：应采用 1 号、 2 号或 3 号图，如果采用 2 号或 3 号图，需要延长时，其长度尽量不要超过 1 号图的长度。 PFD图的构成：a)设备；b)工艺管道及介质流向；c) 参数控制方； d) 工艺操作条件； e) 物料的流率及主要物料的组成和主要物性数据；f)加热及冷却设备的热负荷。设备画法流程中只画与生产流程有关的主要设备，不画辅助设备及备用设备。对作用相同的并联或串联的同类设备，一般只表示其中的一台（或一组），而不必将全部设备同时画出。所有的设备均用细实线表示并注明编号，并同时注明其名称（汉字）。设备按同类性质设备的流程顺序统一编号，编号之间可以有空号。用代号表示设备的属性。例如 C 表示塔， E 表示换热器等。但也可以根据用户要求，在设计的技术统一规定中明确采用其他相应设备代号。装置设备的编号格式规定如下： ××－××××× 例如某常压催化联合装置（单元号为 1）中常压部分（部分号为 1）的塔 -1，可写成 C-1101；催化部分（部分号为 2）的塔 -1 可写成 C-1201 。又如某重整装置（不列单元号）重整部分（部分号为 2）的换 -4 可写成 E-204 。又如某焦化装置的 D-1 （不列单元及部分号）可写成 D-1 。设备大小可以不按比例画，但其规格应尽量有相对的概念。有位差要求的设备，应示意出其相对高度位置。对工艺有特殊要求的设备内部构件应予表示。例如板式塔应画出有物料进出的塔板位置及自下往上数的塔板总数；容器应画出内部挡板及破沫网的位置；反应器应画出器内床层数；填料塔应表示填料层、气液分布器、集油箱等的数量及位置。管道画法流程图应自左至右按生产过程的顺序绘制，进出装置或进出另一张图（由多张图构成的流程图）的管道一般画在流程的始末端（必要时可画在图的上下端），用箭头（进出装置）或箭头（进出另一张图纸）明显表示，并注明物料的名称及其来源或去向。进出另一张流程图

手把手教你绘制施工工艺流程图

手把手教你绘制施工工艺流程图在标书编制或者施工方案编写工作中，我们常常会需要绘制施工工艺流程图。如果使用比较经典的流程图绘制工具，比如Visio，可能会觉得比较麻烦，而且也不容易与Word文档一起排版。这时你可能会采用Word自带的流程图绘图工具来绘制流程图。但是，Word的早期版本，即使是Word2000在流程图的绘制，尤其是修改方面都是非常麻烦的。我们常常需要在线条的对准等细节问题上耗费大量的时间。在网上看到很多网友上传的流程图不是很规范，主要反应在以下几方面：●不符合工艺的实际流程。 ●逻辑关系混乱，不是逻辑关系不全就是逻辑关系错误。 ●很多网友绘制流程图使用的是文本框加箭头的方式绘制，在排版上不美观，文本框大小不一，不整齐。那么有没有更好的办法使画出来的工艺流程图既美观又快捷呢？有，在Office XP以上的版本在流程图的绘制方面引入了Visio的很多绘图工具，比如连接符。这时的流程图的绘制比以前方便了许多，也容易了许多。这里，就详细介绍一下使用Word2003绘制流程图的方法。 1、首先在“绘图”工具栏上，单击“自选图形”，指向“流程图”，再单击所需的形状。

注：流程图中的各种形状主要程序编程流程图的形状，多数形状对于我们工程上的工艺流程图用处不是很大，概括起来，可用的就四种，分别是“过程”、“决策”、“终止”、“准备”四种。 2、单击要绘制流程图的位置。此时你会发现，在页面上出现了如下图所示的虚框。这是什么？以前的版本好像没这东东啊。是，这是Word2003新增功能之一的绘图画布。绘图画布是在创建图形对象（例如自选图形和文本框）时产生的。它是一个区域，可在该区域上绘制多个形状。因为形状包含在绘图画布内，所以它们可作为一个单元移动和调整大小。明白吧，这个绘图画布可帮助您排列并移动多个图形，当图形对象包括几个图形时这个功能会很有帮助。还记得以前要在Word中排列、移动一组图形的麻烦吗？有了绘图画布，这些烦恼就不再困扰你了。绘图画布还在图形和文档的其他部分之间提供一条类似框架的边界。在默认情况下，绘图画布没有背景或边框，但是如同处理图形对象一样，可