螺旋桨无键连接安装工艺研究
螺旋桨无键连接安装工艺介绍:
压入方法:
(1)干压
将A泵先开始加压,B泵暂停,用泵向液压螺母活塞加压,当压力表读数P0=5Mpa时将百分表读数调至零点,即X0,在加压使X1=0.5mm得P1,X2=1mm得P2,X3=1.5mm得P3,X4=2mm得P4。用座标纸绘出P=f(X)曲线。将线延长交X轴于xa则点得值,xa则为求得的实际压进量的起点,X4为干压压入量的终点。
(2)湿压
将A、B泵同时开始加压,使液压螺母轴向产生推力,此时桨毂锥体部分建立的压力使桨毂径向膨胀。根据百分表读数,每推进0.5mm记录一次油泵压力,直至螺旋桨推进到规定的压进量要求时停止泵压。
(3)先关闭B泵并放掉桨毂内油压,保持20分钟,待桨毂压紧轴颈,稳定后在将A 泵关闭,逐步放掉轴向液压螺母内的油压,油压全部放掉后,检查测距百分表有无变化,在确认螺旋桨无滑动时即用板手上紧螺母,然后再用锤子使螺母向紧的方向再旋紧10~15°,并安装好止退块。
(4)注意事项:若压进量已达到规定值,而其压紧力比规定小得多时,应根据现场情况由技术人员、船东、验船师共同商量适当增加压进量。反之压进量未到,但压紧力已达到要求,这时经商定可以适当增加压紧力。
(5)螺旋桨压进量X=a+x,允许误差+0.3mm。
A-55-无键螺旋桨液压安装和计算研究
无键螺旋桨是80年代开始应用的新技术,通过20余年的发展,技术日趋成熟。目前,在民用船舶的使用率已达到90%以上,与有键螺旋桨比较,无键螺旋桨有下述明显优点:
(1) 制造工艺简单
(2) 安装和使用过程的应力分配均匀、配合紧密、使用寿命长
(3) 安装及拆卸方便
1 无键螺旋桨液压安装计算公式简介
一些船级社规范中无键螺旋桨液压安装计算公式(参见表1)尽管表述不同,但设计思想基本一致,主要基于下述两个方面:
(1) 在海水温度达到35℃时(螺旋桨工作温度的上限),桨毂与轴接触面间的摩擦力应能满足额定工况下螺旋桨收到扭矩产生的切向力和推力的要求。其中扭矩要考虑扭振引起的扭矩增量,基本公式为:
P 35=FS/A μ N /mm 2 (1)
δ35 =P 35Bd s /θ mm (2)
式中,P 35为35℃时的最小要求接触面压力,N /mm 2;
S 为35℃时在接触面间的止滑安全系数,一般为2.8;
A 为螺旋桨桨毂与轴的接触面积,mm 2;
μ为螺旋桨桨毂与轴接触面间工作状态下的静摩擦系数,与桨、轴材料有关。因接触面间留有少量润滑油,所以取边界摩擦状态的系数。对于青铜桨与钢轴,μ=0.13;
F 为作用在接触面上的合力(N)。由扭矩引起的切向力Fv 及螺旋桨推力T 组成。其计算方法各船级社有所不同;
B=B=1/E b ((K 2+1)/(K 2-1)+v b )+1/E s (1-v s ) mm 2/N,桨毂与轴组合后的径向变形柔度。其中:E b ,E s 为桨及轴材料的弹性模量,N /mm 2;
K=d b /d s ,d b ,d s 为桨及轴的平均外径,mm;
v b ,v s 为桨及轴材料的横向变形系数;
θ为桨孔的锥度,θ≤151,一般为201; 35δ为液压安装时对应于P 35的最小轴向推入量,mm 。注:35δ的表达式是根据厚壁圆筒平
面应力的基本公式推导而成,即:)(2rb b b b
s
v E d u b σσθ-= )(2rs s s s
s vs E d u σσθ-= 且, 2
35θδσσ=-=s b rs
rb u u 式中,u b 、u s 为桨及轴在d s /2半径处的径向位移;
b θσ,rb σ为桨在d s /2半径处的切向应力和径向应力;s θσ,rs σ为轴在d s /2半径处的切向应力和径向应力。基于式(2),即可导出对应于实际安装温度t 的最小轴向推入量t δ:
)35)((35t d s b s
t --+=ααθδδ mm (3)
式中,b α、s α为桨及轴材料的线膨胀系数。
式(3)提供了无键螺旋桨安装时推入量的下限,即保证桨在工作状态不会从轴上滑脱的最小面压P 35的限制。由于桨的线膨胀系数b α一般要大于轴的线膨胀系数s α,所以在温度升高时,桨内孔和轴外径径向应变的不一致性,会导致接触面压下降。这也是为什么选择35℃来校核其使用功能的原因。另一方面,由于温度下降,会导致接触面压上升,亦需在0℃时对桨的最大应力进行校核计算。
(2)在海水温度达到0℃时(螺旋桨工作温度的下降),桨毂内孔表面的单轴应力应小于桨材料的许用应力。该许用应力大多数船级社采用0.7倍的桨材料屈服极限,其基本公式如下: P max =0.7v σ(K 2-1)/
(3K 4+1) (4) 3535
max max δδP P = (5) 式中,P max 为0℃时的最大允许接触面压力,N/mm 2;
y σ为桨材料的屈服极限,N/mm 2;
max δ为液压安装时,对应于P max 的最大允许推入量,mm.注:P max 的表达式是按剪切应变能强度理论推导而来。即按:
22
22)(∧+∧+∧-=b rb rb b s θθσσσσσ
式中,y s σσ7.0=,为桨材料许用应力。
求得上述35σ,r σ,max σ3个推入量数值,我们就可以作出如图1所示的无键螺旋桨安装用的推入量δ与安装温度t 的关系图(t -δ图)。t -δ图由3条直线组成。I 线由过点max δ,且平行于t 轴作出;II 线由过点max δ,且平行于III 线作出;III 线由t δ及35δ两点决定;阴影区为允许使用区。实船安装时,压入量落在该区内即为合格。
表1列出了几个主要船级社对无键螺旋桨安装及计算的要求和特点。为便于比较,笔者简化了各公式并统一了符号和定义。除表中所示的公式外,某些船级社,例如BV 、N K 船级社是采用公式和图表联合求解的方式来计算压载所需参数。因篇幅有限,这里不再赘述。
2 几个有关的问题
用于送审的无键螺旋桨液压安装计算一般应包含图1的内容及计算过程。除此之外,为了后续设计和安装工艺方面的要求,还应包括下述一些内容:
(1) 压装时的轴向推力W
为了设计螺旋桨液压螺母,指导船厂选用合适的液压泵,应提供压装时的轴向推力W 与压入量δ关系,即δ-W 图。该图由式(6.1)、(6.2)决定:
)2(1θμ+
=t t AP W N (6.1) 35
35δδf t P P = N/mm 2 (6.2) 式中,P t 为某压装温度下的接触面压;
1μ为液压安装时接触面间的动摩擦系数。由于安装时径向油压的作用,这种摩擦属于半液体润滑摩擦。根据渤海造船厂10艘船的数据表明,其值取0.03比较接近实际。
式(6.1)可根据静力平衡方程,并经适当简化推导而得。另外,式(6.2)中的P t 为液压安装时能建立的径向最大油压。如将W t 换算成螺旋桨液压螺母的油压P wt ,即可作出P wt /P t δ-图此图对压装时的油压操作有一定的指导意义。
(2) 推入量起点
对推入量起点的约定,除L R 规范外,各船级社规范没有明确要求。L R 规范中要求在径向油压不供油(干摩擦状态)条件下,轴向推力达到式(7)要求时,即为压载时的推入量起点。
??????
+++=)(18)20002.0(350s b B P A W ααθ N (7) 除此之外,还有一种采用作图方式求取推入量起点的方法。如图2所示,在径向油泵不供油的情况下(P t =0)向液压螺母供油。当P wt 达到5M Pa 时,将千分表定为零值,然后缓慢加压,按0.25 mm 压入量记录各点的P wt 值,并绘制在座标纸上。当取得5~6点时,即可作出干摩擦的回归直线L 1,L 1与δ轴的交点即为推入量起点。实际推入量t δ=千分表量程+推入量起点至座标零点的距离。图2为某船的实际P wt P t δ-图。
(3) 零度以下压装螺旋桨
如图1所示,如环境温度低于t min ,已超出压装螺旋桨的温度范围。如要满足前述1(1)的要求,则必然会导致安装当时的桨内孔应力超过P 。
)
()(35353535max min s b s d P p P t ααθδ---= ℃ (8) t min 的计算值一般在-40℃以下。
3 实船压装
实船压装无键螺旋桨要采用独立的两台油泵,分别向液压螺母(轴向)和桨毂内孔油槽(径向)供油。径向油泵油压应尽量接近计算的P t δ-直线,如此才能降低摩擦系数1μ,使实际的wt P 值亦接近计算的P wt δ-直线。
在拆卸螺旋桨时,应注意径向油压P t 不要超过P max 。这种情况在压装过程中是不会出现的。而在拆卸过程中,特别是旧桨的修理拆卸中,由于桨与轴接触面处于相互静止状态,易发生此种情况。
船用螺旋桨的设计关键分析 船、机、桨系统中,船体是能量的需求者,主机是能量的发生器,螺旋桨是能量转换装置,三者之间是相互紧密联系的,但同时又要遵从各自的变化特性。 1.螺旋桨 民用船使用的图谱桨,一般以荷兰的B型桨和日本的AU桨为主。AU桨为等螺距桨、叶切面为机翼型;B型桨根部叶切面为机翼型、梢部为弓形,除四叶桨0.6R至叶根处为线性变螺距外,其余均为等螺距,桨叶有15°的后倾。为便于设计方便,由.KT、KQ——J敞水性征曲线图转换为BP一δ图谱。 桨与船体各自在水中运动时,都会形成一个水流场。水流场与桨的敞水工作性能和船的阻力性能密切相关。当桨在船后运动时,2个原本独立的水流场必然会相互作用、相互影响。船体对螺旋桨的影响体现在2个方面:(1)伴流。由于船尾部螺旋桨桨盘处因水的粘性等因素作用,形成一股向前方向的伴流,使得螺旋桨的进速小于船速。(2)伴流的不均匀性。船后桨在整个桨盘面上的进速不等(在实用上可取相对旋转效率为1)。 2.螺旋桨对船体的影响 由于螺旋桨对水流的抽吸作用,造成桨盘处的水流加速,由伯努利定律可知,同一根流线上,水质点速度加快,必然会导致压力下降,从而造成船的粘压阻力增加。也就是桨产生的推一部分用于克服船体产生的附加阻力。 如果用伴流分数ω表征伴流与船速的比值,用推力减额t表征船体附加阻力与船体自身阻力的比值。那么,敞水桨与船后桨的差别就在于一个船身效率(1一t)/(1一ω)从中可以看出,伴流分数ω越大、推力减额t越小,则船身效率越高。 从螺旋桨图谱可以看出,横坐标的参数为√BP或BP。BP称为收到功率系数(或称为载荷系数),其值为:BP=NPD0.5 /VA2.5式中:N为螺旋桨转速;PD为螺旋桨敞水收到功率;VA为螺旋桨进速。 BP值越小,对应的螺旋桨敞水效率越高;反之,则螺旋桨效率越低。从个体因素来讲,N值和PD0.5 /VA2.5值越小,BP 值就越小。PD和VA参数有联动关系,在相对低速的范围内,PD值变大、BP值变小;在相对高速的范围内,PD值变大、BP值也变大。这取决于船的阻力特性。 实际船螺旋桨设计时,还要考虑以下的先决条件:螺旋桨直径有无限制、船舶航速的具体要求。 一般情况下,螺旋桨设计工况都对应船舶满载航行的状态,在该航行状态下,主机发出预定功率、螺旋桨效率达到最佳,船、机、桨匹配理想。但如果设计参数选择不当,就会造成螺旋桨产生“轻载”或“重载”的现象,“轻载”是指螺旋桨达到设计转速后,不能充分吸收主机的转矩,主机发不出预定功率;“重载”是指螺旋桨还未达到设计转速时,主机转矩已达到最大值,主机同样发不出预定功率。 螺旋桨设计产生“轻载”还是“重载”现象,主要取决于2个方面:(1)伴流分数ω、推力减额t取值是否正确。(2)船舶阻力计算的误差。 如选取的伴流分数ω大于船后实际值,则螺旋桨不能吸收预定的功率和发出要求的推力,从而无法达到预定的航速,螺旋桨处于“轻载”状态;反之螺旋桨处于“重载”状态。
颁发专用条件哈飞航空工业股份有限公司Y12F型飞机螺旋桨的安装征求意见稿 编号:PSC-23-XX 反馈意见截止期:2015年XX月XX日 1.概述 本征求意见稿建议为哈飞航空工业股份有限公司Y12F型飞机颁发专用条件。Y12F审定基础中的CCAR 23部适航标准相当于FAR 23部至第55修正案,哈飞航空工业股份有限公司自愿符合FAR 23部第59修正案的相关要求。局方与申请人一致同意用此专用条件来要求与FAR 23部第59修正案等效的附加安全标准。 2.背景 Y12F飞机是哈飞航空工业股份有限公司(HAIC)研发的双发涡桨中短途支线飞机,属于23部通勤类飞机。飞机采用上单翼、下平尾、单垂尾、可收放式前三点起落架常规布局。其上安装了Hartzell公司的HC-B5MP-3D/M10876ANSK 螺旋桨。 CAAC于2005年8月17日正式受理了HAIC关于Y12F型飞机的型号合格申请,确定的审定基础适航要求按CCAR-23-R3《正常类、实用类、特技类和通勤类飞机适航规定》,环境要求按CCAR-34《涡轮发动机飞机燃油排泄和排气排出物规定》及CCAR-36-R1《航空器型号和适航合格审定噪声规定》。
在申请CAAC型号合格审定的同时,HAIC还向FAA提交了型号合格审定的申请,按照FAA审定要求,审定基础将包括FAR 23部第59修正案。为此,申请人要求在CAAC型号合格审定基础中,加入自愿符合FAR 23部第59修正案内容。经协调,审查组与申请人达成一致意见,根据FAR23部修正案23-59的要求,编制了关于Y12F飞机对螺旋桨的安装的附加要求的专用条件草案。 现根据适航司管理程序AP-21-AA-2012-21《颁发专用条件和批准豁免的程序》,编制此专用条件征求意见稿。 3.适用范围 本专用条件适用于Y12F型飞机上螺旋桨的安装,用于替代CCAR-23-R3中23.905、23.907条之要求。 4.专用条件草案 第23.905. 螺旋桨桨距操纵系统 (a) 可变桨距和可反桨螺旋桨 (1)螺旋桨系统的单个失效或故障,不会导致螺旋桨桨距低于正常飞行低距止动位置。任何有意低于正常飞行低距止动位置的范围,必须由申请人在适用的手册中表明。如果证明概率极小,结构元件的破损不必考虑。 (2)对于桨距可以低于飞行低距止动位置的螺旋桨,必须通过安装手册中的定义,使飞行机组能够感受并指示出桨叶是低于飞行低距止动位置的。感受和指示螺旋桨桨距位置的方法必须保证其失效不会影响螺旋桨操纵。 (b) 螺旋桨操纵系统 (1)螺旋桨操纵系统的设计、制造和验证必须表明:
江苏新世纪造船股份有限公司 螺旋桨和艉轴拂配 预装安装工艺 NCS 船舶设计研究所工艺室 2005-7-6
螺旋桨和艉轴拂配预装安装工艺 拂配预装的前提条件以及注意事项 螺旋桨与艉轴的拂配方式为立式,液压拆装方式为卧 式或立式。 艉轴应进行涂油保养,工作面应包橡皮。 螺旋桨平放应牢固可靠并用水平尺找平,桨叶保护不应拆除。 吊车吊钩应有安全装置,艉轴应有卡箍以备转动。 卧式液压拆卸时,艉轴平放搁置应合理,牢固可靠。操作人员液压施工时应注 意保护,穿戴眼睛保护罩和手套。 运输及施工中应防止螺旋桨和艉轴撞损。 拂配 拂配前检查螺旋桨和艉轴,其加工质量应符合图纸要求,并验收合格。用样板 检 查螺旋桨锥孔的拂配余量,来货径向留 0.15~0.25mm 拂配余量。 拂配应进行色油检查,接触均匀,接触面积不小于 75%,每25X 25mm 2 ,应不 小于 3 个着色点,在锥孔两端不得有间断。 拂配经报检合格,并在桨和轴上做好方向和位置标记。 内场预装和拆卸 准备下列工量具: 手摇泵几连接软管、接头、压力表 2套 百分表(带磁座) 3只 点温计 1只
计量器具应计量合格有效桨孔液压螺母与艉轴的配合面上应清洁,应涂上液压油。按桨和轴的标记,把桨吊到艉轴上,然后把液压螺母拧紧上艉轴。确定推入量。 测量桨和轴的表面温度Tp和Ts,二者应尽量一致。 按平均温度T= (Ts+Tp)/2,在T —D图上确定推入量。(见螺旋桨安装工艺)确定推入距离的起始点 按俯图,连接液压系统。 表 3 用于测量艉轴是否移动,示值应调到“ 0”位。向系统注油,放尽系统空气,并打开液压螺母和螺旋桨的放气螺塞,放尽空气,然后拧上各自的螺塞并拧紧。 用轴向手摇泵向液压螺母泵油,使油压上升到5Mpa时往往网,将表1和表2示值调到“ 0”位。 继续泵油,使推入量达至U 2mm,分别记录0.5mm、1.0mm、1.5mm禾口2.0mm时的压力P1、P2、P3、P4。 在坐标纸上作出P—D图,经过上述点的近似值CD与D轴的交点Ds为推入距离的起始点。此图表应提交厂检、船检和船东。 预装与拆落 用轴向和径向手摇泵同步缓慢地向螺母和螺旋桨压油,一次压到所需的推入量(按 序四之4确定值),每压入1mm记录轴向和径向油压。压入时,艉轴和支架应无移 动,即表 3 示值不变。 卸掉桨内油压,保持液压螺母油压20 分钟,表 1 和表 2 示值应不变 卸掉液压螺母内油压,靠一人之力上紧螺母,然后测出液压螺母后端距艉轴末端距 离L ,作好记录(L+5 )mm 作为保安帽配置尺寸。
轴系安装工艺新
一、概述: 本工艺的制定是根据《中国造船质量标准》(2005)及相关规范、标准制定的。本工艺包括的 工作内 容:轴系、舵系放线、艉轴管及密封装置的安装、螺旋桨安装、中间轴安装、齿轮箱 安装、主柴油机安装;艉柱、吊舵臂、挂舵臂的安装,吊舵臂镗孔,下舵承、舵销承装配, 舵叶拂配,舵系装配等等;本工艺文件规定了上述内容的施工方法和技术要求。 1、基本工艺流程 轴系、舵系理论中 前支撑定位f 艉管定位f 艉轴承安装f 艉轴及密封装置安装 > 螺旋桨安装 中 舵系装配十 间轴 对中安装f 齿轮箱对中安装f 主柴油机对中安装 2、 放轴系中心线和舵系中心线 3. 1拉线前船台施工应具备的条件: 3. 1. 1拉线前应完成的工作主船体机舱段主甲板下全部完工及密性试验完成,尾部油、水 舱、柜密性试验完成,相关构件及外板装焊完工后,机舱前壁向船首的一条环形大接缝焊装 结束,大型机器设备预定位,船体基线以及横倾由船体部门确定并验收合格。 3. 1. 2主机及轴系的基座都已焊好,并交验合格。 3. 1. 3在确定轴系理论中心线、主机定位及校中轴系时,船上应停止冲击或振动作业。 3. 1. 4轴系校中安装应考虑和排除阳光照射引起船体变形的影响。一般在早晚或阴雨天进 行。 3. 2轴系和舵系理论中心线基准点的确定、检查: 编 制 描 打 校 对 描 校 审 核 标 检 审 疋 日 期 2011 -2-9 挂舵臂安装焊 接工艺 总面积 m 2 共12页 第1页 湖北江润造船有限公司 心线的确定 挂舵臂定位f 舵销套定位 吊舵臂镗孔 f 舵杆与舵叶拂配 f 下舵承、舵销承装配 吊舵臂、
总装工艺卡 共1页第1页 工 序号操作容 工具和 设备 1 将气缸体洗干净放在工作台上,主轴承号和连杆轴承号的选择,缸体上面总共有7位数,为主轴承孔的号数,缸体下面为6位数为连杆大头孔的号数。轴的直径号数要在曲轴上查找,在曲轴的曲柄销上,从右到左7个位分别代表7个位主轴的直径的 号数 2 在中央的平衡块上,从右到左有6个位分别代表1到6个连杆轴颈的直径的号数 主轴承号=主轴孔+主轴颈号 连杆轴承号=连杆大头孔数+连杆轴颈号 工程数量零件编号零件名称分组号 3 装 配 名 称 主轴承号和连杆轴承号的选择关键项 工艺编号
总装工艺卡 共1页第1页 工 序号操作容 工具和 设备 1 安装之前要清洗油孔和螺丝孔(用压缩空气)。把缸体正直平放。 安装主轴承,有油槽并且带油孔的安装轴承必须安装在轴承座孔中,主轴承必须正确安装,如果安装错误,可能堵住油孔,造成曲轴烧坏。轴承安装好后,在每个轴承上涂一层机油。 2 装曲轴,主轴承安装好,把曲轴放在缸体上,安放时应小心谨慎,接下来安装止推轴承,油槽面的方向,在前面的朝前方,在后面的止推轴承油槽面朝后方。 工程数量零件编号零件名称分组号 安装时应根据主轴承盖上原来所到 的记号,按照1到7 的顺序装好,并 保证主轴承盖上向前的记号,朝向 发动机前方,然后按照双中间到两 边的原则,分两次到三次,将主轴 承盖螺栓上紧到规定的扭矩。 3 装 配 名 称 曲轴的安装过程关键项 工艺编号
总装工艺卡 共1页第1页工 序号操作容 工具和 设备 1 先把衬套用压力机压在连杆小头然后将活塞和连杆置于油中加热60~80摄氏度,取出后迅速擦净座孔,在衬套涂上一层润滑油,把连杆小头放入到活塞,把活塞销插入活塞,并用橡胶锤轻轻的敲击,直至配合到位,再装入挡圈。 2 安装时注意活塞的向前记号和连杆的向前记号都指向发动机前方。 在安装活塞之前要确认活塞和气缸套筒之间的间歇,选择适当厚度的厚薄规,放入气缸筒里面,然后插入活塞,这时活塞感到略微有阻力,说明间歇比较恰当,接下来判断活塞环在安装状态时的开口间歇应在规定的围,将活塞环顶入气缸套筒,用厚薄规测量其开口端的间歇,确定符合规定。 工程数量零件编号零件名称分组号活塞环的记号面朝上方,区别第一道气 环、第二道气环和油环,将选配好的活塞 与活塞环擦净,用活塞环扩器将活塞环撑 开、并装配到相应各缸活塞环槽上,认准 活塞环朝上的一面,用活塞环钳子依次装 上油环,第二、第一道气环,安装之后用 厚薄规检查活塞环与环槽侧面的间歇,在 规定的围,并加少量的润滑油,且注意三 道活塞环端口互错120°,以防开口重叠 时,混合气从开口处窜入曲轴箱,影响发 动机的动力性和润滑油的质量 3 装 配 名 称 活塞连杆的安装关键项 工艺编号
螺旋桨安装工艺 一.拆卸 1.准备下列工量具: a.手摇泵及连接软管、接头、压力表2套 b.百分表(带磁座)1只 c.点温计1只 d.直角尺和千分尺各1套 计量器具应计量合格有效 2.将军帽拆卸后,保险板,螺栓的保险丝拆除,将军帽内的液压螺母清洁。 3.直角尺和千分尺测量尾轴端面至桨叶尾端面的距离L,作为回装桨叶的参考。 4.在桨毂前的桨轴上安装百分表(用于观察轴向移动);液压螺母的油孔丝堵取下, 连接手摇泵1台(用于轴向压油);桨叶的油孔丝堵取下,连接手摇泵1台(用于径向压油)。 5.2台手摇泵同步缓慢地向螺母和桨叶压油,观察百分表;在桨叶与螺母间隙约0.5mm 时(此时2台手摇泵的压力均约为60-70mpa),桨叶的手摇泵泄压,使桨叶与桨轴抱紧;然后螺母的手摇泵泄压,手动盘动螺母,拆下螺母,塑料布覆盖保护。 6.桨叶手摇泵再次缓慢的压油,油压超过推入量到位油压时,螺旋桨能砰然跳开,记 录跳开油压。 7.在施工过程中,螺旋桨的吊钩不能脱开,防止跌落。 二·回装 8.确定推入量。 a.测量桨和轴的表面温度Cb和Cs。 b.根据公式计算推入量的上限和下限数值(见船方的桨叶安装说明书),对比拆桨 叶前的数值L。 9.确定推入距离的起始点 a.连接桨叶和液压螺母的手摇泵。 b.百分表安装桨毂前的桨轴上(用于测量艉轴是否移动)。 c.用轴向手摇泵向液压螺母泵油,使油压上升到2Mpa时,将百分表示值调到“0” 位。 10.轴向继续泵油,干压推入量达到2mm(或者3mm),分别记录0.5mm、1.0mm、1.5mm 和2.0mm时的压力。 11.在坐标纸上作出P—D图,经过上述点(2mm)的P与D轴的交点Ds为推入距离的 起始点。此图表应提交厂检、船检和船东。 12.径向手摇泵开始同时与轴向手摇泵缓慢压油(开始涨毂),此时径向与轴向的压力 应尽量相同,每压入1mm记录下将径向和轴向的压力,直至压到推入量的上下限之间的数值,并对比拆桨叶前的数值L。 13.先拆下径向手摇泵,再拆下轴向的手摇泵,丝堵回装。螺母回装直至与桨叶贴紧, 液压螺母的保险安装,将军帽内加入黄油,回装将军帽。
螺旋桨与尾轴拂配 螺旋桨与尾轴锥面,经检查发现下列情况之一者必须进行拂配:a配合面接触不良,没有达到技木标准CB/T 3420—92船舶轴系装配技术要求的要求; b螺旋桨锥孔和尾轴锥体经过机加工; c螺旋桨、尾轴、键其中之一换新。 有键螺旋桨与尾轴拂配 拂配前,必须检查桨叶和轴、键与键槽的配合情况,如需修正,应达到有关技术标准要求。 1、竖拂 1.1、采用竖拂工艺必须具备相应的地坑和足够的吊重设施。吊重设施的吊钩有效高度必须大于尾轴的竖立高度。 1.2、螺旋桨锥孔大端朝上,水平牢固地臵于专用地坑内。 1.3、尾轴的键槽内配臵一根假键,其长度不少于键槽长度的1/4。宽度比键槽松0.10~0.15mm。 1.4、保护好尾轴螺纹或尾轴法兰螺孔,穿妥起吊钢索,装上专用吊环,将尾轴垂直吊起,对准螺旋桨锥孔,并转动尾轴下方固定卡环的手柄,使尾轴的假键对准螺旋桨桨毂内键槽。 1.5、在尾轴锥体均匀地涂上一层色油后,缓慢放下尾轴。当锥体
距锥孔100~200mm时,松开起重机具刹车,使尾轴迅速自由降落插入锥孔。 1.6、利用地坑内千斤顶将尾轴顶升,松开锥体配合面,利用起重机具将尾轴吊离。 1.7、检查螺旋桨锥孔内沾油情况,用风磨机磨削配合面。如此反复拂配至锥孔接触面积达70%左右时。将尾轴假键拆下,装上真键,同时研配键与键槽两侧,直至CB/T3420-92规定的标准,且锥体大端接触面较硬。 1.8、量取尾轴铜套下端面与螺旋桨水封圈止口的距离。该距离应为螺旋桨桨毂长度的2~3%,且不小于12mm。必要时,可车削尾轴铜套下端面,以确保上述尺寸。 1.9、经拂配后尾轴螺纹应在螺旋桨锥孔内。其尺寸至少应为桨毂长度的2~3%,且不少于10mm。 1.10、若达不到 2.8条要求,允许在螺旋桨的小端平面加垫衬片。衬片的材料应与螺旋桨基本相同,其厚度应大于10mm,厚薄不均匀允差小于0.05mm。衬片与桨毂端面刮配,并用沉头螺钉固定。平面内塞尺检查应小于0.05mm。 2、横拂(1) 2.1、采用横拂工艺必须具备相应的沙坑、轨道式平板车、油泵等专用设施。
一、拆卸步骤: 1、拆除机体外部组件 先按要求拆下外部零部件,拆下电动机和发电机等组件。然后拆下进,排气歧管,卸下气缸罩,然后把两侧的汽油泵拆下,这样发动机外部组件基本拆卸完毕。 2、按如下要求拆卸机体组件 1)拆下气缸盖的固定螺钉,注意螺钉应从两端向中间交叉旋松,并且分3次才卸下螺钉。 2)抬下气缸盖。 3)取下气缸垫,注意气缸垫的安装朝向。 4)旋松油底壳的放油螺钉。 5)翻转发动机,拆卸油底壳固定螺钉(注意螺钉也应从两端向中间旋松)。拆下油底壳和油底壳密封垫。 6)旋松机油粗滤清器固定螺钉,拆卸机油滤清器、机油泵链轮和机油泵。 3、拆卸发动机活塞连杆组 1)转动曲轴,使发动机1、4缸活塞处于下止点。 2)分别拆卸1、4缸的连杆的紧固螺母,取下连杆轴承盖,注意连杆配对记号,并按顺序放好。 3)用橡胶锤或锤子木柄分别推出1、4缸的活塞连杆组件,用手在气缸出口接住并取出活塞连杆组件,注意活塞安装方向。 4)将连杆轴承盖,连杆螺栓,螺母按原位置装回,不同缸的连杆不能互相调换。 5)用样方法拆卸2、3缸的活塞连杆组。 4、拆卸发动机曲轴飞轮组 1)旋松飞轮紧固螺钉,拆卸飞轮,飞轮比较重,拆卸时注意安全。 2)拆卸曲轴前端和后端密封凸缘及油封。 3)按课本要求所示从两端到中间旋松曲轴主轴承盖紧固螺钉,并注意主轴承盖的装配记号与朝向,不同缸的主轴承盖及轴瓦不能互相调换。 4)抬下曲轴,再将主轴承盖及垫片按原位装回,并将固定螺钉拧入少许。注意曲轴推力轴承的定位及开口的安装方向。 二、装配步骤 按照发动机拆卸的相反顺序安装所有零部件。 安装注意事项如下: 1、安装活塞连杆组件和曲轴飞轮组件时,应该特别注意互相配合运动表面的高 度清洁,并于装配时在相互配合的运动表面上涂抹润滑油。 2、各配对的零部件不能相互调换,安装方向也应该正确。 3、各零部件应按规定力矩和方法拧紧,并且按两到三次拧紧。 4、活塞连杆组件装入气缸前,应使用专用工具将活塞环夹紧,再用锤子木柄将 活塞组件推入气缸。 5、安装正时齿轮带时,应注意使曲轴正时齿形带轮位置与机体记号对齐并与凸 轮轴正时齿形带轮的位置配合正确。 注:飞轮壳有个观察口写下来,在窗口中间有个线,飞轮的零刻线和观察口的线对齐,然后再把凸轮轴齿轮上的标记线和正时盖上面的线对齐 6、气门间隙检查调整的基本方法
船用螺旋桨修理 本工艺可供直径800mm以上的铜质合金螺旋桨勘验、修理、安装及检验使用,其他材质螺旋桨可参照使用。 1、船用螺旋桨修理勘验工艺 1.1桨修理勘验可以就地检测,也可在桨拆卸后进行。通过目示、敲击声音、探伤及测量等方法对不 同缺陷进行勘验。 1.1.1、螺旋桨表面目视检查: a)桨叶表面光洁情况,参照新制螺旋桨表面粗糙度(见表1),适当降低要求; b)桨叶表面磨蚀情况,尤其是吸力面是否有气蚀现象; c)桨叶边缘有无缺口、碰伤、断边; d)桨叶及桨毂表面有无明显裂纹; e)桨叶及桨毂表面因磨蚀而显露出来的铸造缺陷; f)桨叶弯曲、卷边及整个叶面平整情况。 1.1.2、桨叶面在未经清理条件下,可以用小锤轻击叶面,根据声音可判定桨叶有无裂纹存在。 1.1.3、桨叶及桨毂在清理光洁后,可以采用着色渗透法对有怀疑处的裂纹检测,判明裂纹的数量、 形状及长度。对允许焊补区域的裂纹,都应进行挖铲或钻孔,探明裂纹深度。 1.1.4、根据在螺旋桨不同部位产生的缺陷导致不同的危害,程度,通常将螺旋桨表面分为三个区各 区域允许存在的缺陷提出不同的要求。 1.2、桨毂检查 1.2.1、凡是螺旋桨锥孔与尾轴锥体配合出现松动或液压螺旋桨拆卸时出现漏油,无法建立拆卸所需要 的油压时及拆卸后尾轴锥体存在超过30%以上的锈蚀时,应检查桨毂锥孔与桨轴锥体配合部件的情况。一般装配要求接触面积在70%以上,且应均匀,每25mm×25mm面积上有3—4个接触点;液压套合的要求更高一些。凡接触状况很差,且有严重锈蚀,应考虑与桨轴重新研配。
1.2.2、桨毂锥孔表面不允许出现凸出的硬疤、咬痕。重新装配时,表面应清理一净。 1.2.3、桨毂表面及前后端面有无裂纹产生。个别短小裂纹,经挖铲、钻止裂孔方法,允许存在;凡发 现较大裂纹需要焊补时,必须采取经认可的工艺。 1.2.4、调距桨桨毂上,当桨叶固定在转盘时,其叶根部与桨毂间的密封性应进行拆前检查。 1.3、螺旋桨经修理后的检测 1.3.2、螺旋桨凡经断边接补和面积堆焊等修理,均应做静平衡试验。 1.3.1、螺旋桨凡经弯曲校正、断边接补,大面积焊补等修理,均应测量叶面螺距,桨叶厚度及桨径尺 寸。 2、拆卸及安装 2.1无键液压和有键液压螺旋桨拆卸及安装 准备工作 a)拆前熟悉图纸资料,了解上一次安装和设计要求的温度及最大压力(推力)和压入量。 b)准备专用拆装油泵、油顶(环顶)、压力表、百分表、高压软带、并能满足最高压力,确保使 用安全。安装时还应准备好压力--压入量坐标记录纸。 2.1.1拆卸步骤: a)拆除导流帽,做好螺旋桨与尾轴相对位置标记.(径向). b)旋开桨帽后,量取螺旋桨后端面到尾轴后端面的距离H1,并做好记录.(轴向) c)旋开螺帽,在螺帽前端面垫上大于20mm厚木板,并与螺旋桨后端面留出大约40mm的距离间隙, 以减轻冲击载荷(图2)。 d)旋开桨毂上的的两只进油塞,一只油孔接上软带和高压油泵. e)启动径向压力油泵,使压力油冲满桨毂锥体配合面内的油槽,空气从另一个螺塞口排出,直至出油, 停止泵油关闭放气螺塞. f)再次启动径向压力油泵,逐渐增加油压至说明了书中规定的最高径向油压值.此时,螺旋桨与螺旋 桨轴的配合面自行脱开.如果没有胀开,可将压力提高到安装压力的115%,如果仍不能脱开,应通知车间及安监部到现场,并在其监督下,可将压力提升到胀开为止. g)桨与尾轴锥体配合受损造成扩胀漏油,建立不起拆卸的扩胀力时;或已达到设计规定的最高扩胀 力,桨仍不能拆下,在与船东交流许可的情况下,允许采用桨毂加热,轴向加压进行补救性 拆卸,具体做法如下: 1)加热时应对称,烤把应快速往返移动,不能停在某一点长时间烘烤,防止桨毂造成局部过热,桨毂温度不得超过800C。
船用螺旋桨小知识集锦 螺旋桨简介 由桨毂和若干径向地固定于毂上的桨叶所组成的推进器,俗称车叶。螺旋桨安装于船尾水线以下,由主机获得动力而旋转,将水推向船后,利用水的反作用力推船前进。螺旋桨构造简单、重量轻、效率高,在水线以下而受到保护。 普通运输船舶有1~2个螺旋桨。推进功率大的船,可增加螺旋桨数目。大型快速客船有双桨至四桨。螺旋桨一般有3~4片桨叶,直径根据船的马力和吃水而定,以下端不触及水底,上端不超过满载水线为准。螺旋桨转速不宜太高,海洋货船为每分钟100转左右,小型快艇转速高达每分钟400~500转,但效率将受到影响。螺旋桨材料一般用锰青铜或耐腐蚀合金,也可用不锈钢、镍铝青铜或铸铁。 驱动船前进的一种盘形螺旋面的推进装置。由桨叶及与其相连结的桨毂构成。常用的是三叶、四叶和五叶。包括单体螺旋桨、龙叶导管螺旋桨、对转螺旋桨、串列螺旋桨、可调螺距螺旋桨、超空泡螺旋桨、大侧斜螺旋桨等。螺旋桨一般安装在船尾(水下)。船用螺旋桨多由铜合金制成,也有铸钢,铸铁,钛合金或非金属材料制成。对船用螺旋桨的研究分理论和试验两个方面。理论方面现已有动量定理、叶元体理论、升力线理论、升力面理论、边界元方法等理论和分析方法,能较准确地预报螺旋桨的水动力性能并进行理论设计。试验方面的研究主要是通过模型试验研究螺旋桨性能,绘制螺旋桨设计图谱。船用螺旋桨的设计方法分两大类,即理论设计方法和图谱设计方法。 60年代以来,船舶趋于大型化,使用大功率的主机后,螺旋桨激振造成的船尾振动、结构损坏、噪声、剥蚀等问题引起各国的重视。螺旋桨激振的根本原因在于螺旋桨叶负荷加重,在船后不均匀尾流中工作时容易产生局部的不稳定空泡,从而导致螺旋桨作用于船体的压力、振幅和相位都不断变化。 螺旋桨的分类 在普通螺旋桨的基础上,为了改善性能,更好地适应各种航行条件和充分利用主机功率,发展了以下几种特种螺旋桨。 可调螺距螺旋桨 简称调距桨,可按需要调节螺距,充分发挥主机功率;提高推进效率,船倒退时可不改变主机旋转方向。螺距是通过机械或液力操纵桨毂中的机构转动各桨叶来调节的。调距桨对于桨叶负荷变化的适应性较好,在拖船和渔船上应用较多。对于一般运输船舶,可使船-机-桨处于良好的匹配状态。但调距桨的毂径比普通螺旋桨的大得多,叶根的截面厚而窄,在正常操作条件下,其效率要比普通螺旋桨低,而且价格昂贵,维修保养复杂。 导管螺旋桨 在普通螺旋桨外缘加装一机翼形截面的圆形导管而成。此导管又称柯氏导管。导管与船体固接的称固定导管,导管被连接在转动的舵杆上兼起舵叶作用的称可转导管。导管可提高螺旋桨的推进效率,这是因为导管内部流速高、压力低,导管内外的压力差在管壁上形成了附加推力;导管和螺旋桨叶间的间隙很小,限制了桨叶尖的绕流损失;导管可以减少螺旋桨后的尾流收缩,使能量损失减少。但导管螺旋桨的倒车性能较差。固定导管螺旋桨使船舶回转直径增大,可转导管能改善船的回转性能。导管螺旋桨多用于推船。
灌南中专 教师授课教案 2018 /2019 学年第一学期课程汽车机械基础
教学内容 旧知复习: 1.从动件的基本运动规律。 2.凸轮机构的传力特性。 3.盘形凸轮轮廓曲线绘制的步骤。 讲授新课:第十一章常用连接 汽车上常用连接的类型很多,主要有键连接、销连接、螺纹连接和弹性连接。 按连接零件在工作中的相对位置是否变化,将连接分为动连接和静连接两种。 动连接:是指组成连接的零件在工作中的相对位置发生变化的连接。 静连接:是指组成连接的零件在工作中的相对位置不发生变化的连接。 按连接零件时是否经常拆卸将连接分为可拆卸连接和不可拆卸连接两种。 可拆卸连接:是指拆卸时不破坏连接关系,连接件可重复使用。 不可拆卸连接:是指拆卸时必须破坏的连接,连接件不可重复使用。 第1节键连接与销连接 一、键连接 (一)键连接的类型 1.普通平键 (1)分类 按键两端形状不同,普通平键分为A、B、C三种,如图11-2所示。 (2)应用 A型普通平键的两端呈圆形,适用于轴的中间位置。
B型普通平键的两端呈方形,适用于轴的端部位置,电机轴端常采用B 型普通平键连接。 C型普通平键的一端呈方形,另一端呈圆形,应用较少。 (3)材料 普通平键一般由优质碳素结构钢制成,常选用45钢。 2. 花键 花键是在轴上直接做出多个均匀的普通平键,如图11-3所示。 (1)分类 花键齿的形状有矩形和渐开线形。 (2)应用 矩形花键常应用在机床上,渐开线形花键较多地应用在汽车传动上。 3. 导向平键 平键的长度比轴上的轮毂长度大得多,平键用螺钉固定在轴上,轮毂可以在键上自由滑移,平键起导向作用,称为导向平键,如图11-4所示。 应用:导向平键一般应用于轴上零件需要轴向位移,但对对中性要求不严格的场合。 4. 半圆键 半圆键的上表面与B型普通平键相同,底面呈半圆柱形,半圆柱面可以在轴上的键槽内滑动。半圆键的安装比较方便,但是轴上键槽的深度较
57300DWT 散货船 螺旋桨无键连接 计算书 中海工业(江苏)有限公司 施 工 设 计 ZH4485-401-11 标 记 质量(Kg) 比 例 共 7 页 第 1 页 标记 数量 修改单号 签 字 日 期 审 核 校 对 编 制 标 检 审 定 会 签 描 图 日 期 旧底图登记号 底图登记号 签字、日期 供图单位: 技 术 部: 质 检 部: 项 目 组: 机电车间: 船 东: 共 份
目录 1. 计算参数 (3) 1.1. 主机参数 (3) 1.2. 螺旋桨轴参数 (3) 1.3. 螺旋桨参数 (3) 1.4. 结构参数 (3) 1.5. 中间计算参数 (4) 2. 轴向推入量计算 (4) 3. 轴向推力计算 (5) 4. 起始点负荷计算 (6)
1. 计算参数 1.1. 主机参数 主机型号 MAN B&W 6S50MC-C 主机额定功率(MCR) N e=9480kw 主机额定转速 n e=127rpm 轴系传递效率η=0.98 1.2. 螺旋桨轴参数 材料锻钢 弹性模数 E1=20.6×104 N/mm2 泊松比μ1=0.30 线膨胀系数α1=11×10-6/℃ 1.3. 螺旋桨参数 材料镍铝青铜 弹性模数 E2=11.77×104 N/mm2 泊松比μ2=0.34 线膨胀系数α2=18×10-6/℃ 屈服强度σs=245 N/mm2 1.4. 结构参数(结构见图1) 图1 套合部位结构尺寸图
螺旋桨轴尾端锥度 K=1/20 套合接触长度 L=960mm 轴中孔直径 d0=0mm 套合接触处轴平均直径 d1=481mm 桨毂平均外径 d2=975mm 1.5. 中间计算参数 套合接触面积 A=π×d1×L=1.45×106 mm2 系数 K1=d0 / d1=0 系数 K2=d2 / d1=2.027 系数 C1=(1+ K12 )/(1- K12 )-μ1=0.70 系数 C2=(K22+1)/(K12-1)+μ1=1.98 2. 轴向推入量计算(S) S1 ≤S≤S2 S1 =[47750×104 ×N e ×η/(A×n e )×(C1 /E1 +C2 /E2 )+(α 2 -α 1 )×(35-t)×d1 +0.03]/K S2 =[0.7×σs×d1 ×(K22 -1)/(3K24 +1)1/2×(C1 /E1 +C2 /E2 )- (α 2 -α 1 )×d1 ×t]/K 式中:S1 ┄最小轴向推入量,mm; S2 ┄最大轴向推入量,mm; t┄螺旋桨套合时的温度,℃。 计算得: 当t=0℃时,S1,0 =12.6,S2,0 =14.4; 当t=35℃时,S1,35 =10.4,S2,35 =12.0。 根据以上计算确定的实际推入量为: 当t=0℃时,S0 =(S1,0 + S2,0 )/2=13.5; 当t=35℃时,S35 =(S1,35 + S2,35 )/2=11.2。 在其他温度状态下套合的轴向推入量,可用插值法确定,如图2。
汽车结构拆装实训实习报告 1.拆装工具的分类与正确使用 了解拆装工具是我们拆发动机的首要要求,所以我们应该熟悉汽车拆装过程中常用工具的名称和规格;掌握汽车拆装过程中工具的正确选用方法;了解汽车拆装过程中常用工具的维护和保养方法。我们也要注意以下问题。 1.扳手类工具: (1)所选用的扳手的开口尺寸必须与螺栓或螺母的尺寸相符合,扳手开口过大易滑脱并损伤螺件的六角,在进口汽车维修中,应注意扳手公英制的选择;各类扳手的选用原则,一般优先选用套筒扳手,其次为梅花扳手,再次为开口扳手,最后选活动扳手。
(2)为防止扳手损坏和滑脱,应使拉力作用在开口较厚的一边,这一点对受力较大的活动扳手尤其应该注意,以防开口出现“八”字形,损坏螺母和扳手。 (3)普通扳手是按人手的力量来设计的,遇到较紧的螺纹件时,不能用锤击打扳手;除套筒扳手外,其它扳手都不能套装加力杆,以防损坏扳手或螺纹连接件。
(4)内六角扳手是用来拆装内六角螺栓(螺塞)用的。规格以六角形对边尺寸 S 表示,有 3~27mm 尺寸的 13 种,汽车维修作业中使用成套内六角扳手拆装 M4~M30 的内六角螺栓。 2.起子: 型号规格的选择应以沟槽的宽度为原则,不可带电操作;使用时,除施加扭力外,还应施加适当的轴向力,以防滑脱损坏零件;不可用起子撬任何物品。 3.套筒扳手:
套筒扳手的材料、环孔形状与梅花扳手相同,适用于拆装位置狭窄或需要一定扭矩的螺栓或螺母。套筒扳手主要由套筒头、手柄、棘轮手柄、快速摇柄、接头和接杆等组成,各种手柄适用于各种不同的场合,以操作方便或提高效率为原则,常用套筒扳手的规格是10~32mm。在汽车维修中还采用了许多专用套筒扳手,如火花塞套筒、轮毂套筒、轮胎螺母套筒等 二.发动机各部件的位置
由桨叶截面尺寸表得到三维建模坐标 直径D 螺距P 后倾角θ 螺距角φ 1、 计算出0.2R 、0.3R …… 2、 利用反正切函数计算出螺距角:以0.2R 举例 φ-0.2R=ATAN(P/(2*π*0.2R)),弧度表示 φ-0.2R/π*180°或用=DEGREES(φ-0.2R)函数,角度表示 3、 中心线距导边-最厚点距导边=中心线距最厚点=H X 4、 h X =最厚点距导边-X 5、 计算0.2R-0坐标 注:h X =最厚点距导边-X ;H X =中心线距导边-最厚点距导边=中心线距最厚点
6、叶梢坐标 7、通过延伸插值得到0.1R处的叶宽、最大叶厚、最大叶厚至导边、中心线至导 边,再用第5步计算。
螺旋桨UG中建模 1、导入三维坐标 2、连接样条曲线,随边点-导边点-随边点;连接螺旋桨轮廓 3、将螺旋桨轮廓打断于叶梢点:编辑-曲线-分割曲线,类型选“在结点处”,选 择曲线,结点方法选“选择结点”,确定。 或者采用添加点然后重新绘制两条样条曲线的方式,添加点:插入-基准/点,选择几何体中选择要添加点的样条曲线,等弧长定义中点数输入需要的点即可。 4、建立螺旋桨包面:主曲线—叶梢点+桨叶切面;次曲线—随边+导边+随边。 5、将桨叶表面封闭起来:插入-网格曲面-N边曲面-外环选择曲线即可 裁去上述封闭曲面多余部分:修剪片体-目标选择片体-边界对象选择边界曲线-选择区域保留! 6、桨叶片体缝合:插入-组合-缝合,选择需要缝合的片体即可 7、阵列桨叶:阵列特征-选择特征(选桨叶包面)-布局(选圆形)-旋转轴(选 桨榖对称轴)-角度方向(间距选数量和节距,数量选叶数,节距角为360/n),确定。阵列后可能所有桨叶多余的片体都要修剪—此功能好像不成功 或者采用旋转功能:编辑-移动对象-运动选角度-角度72°-结果复制原先的-非关联副本数4 8、建立桨榖。目测回转的曲线为拍照CAD得到。回转-选择曲线-指定矢量(选 桨榖对称轴)-其他默认即可。 此处可能涉及到显示/隐藏功能,可用快捷键Ctrl+shift+k,可用功能编辑-显示和隐藏-全部显示 9、将桨叶与桨榖求和:求和-选择体即可 10、螺旋桨建模完成。据说导出为iges格式。
轴系安装指导工艺 1、总则 1.1本工艺规定的各道工序均为在下列工作完成后进行。 (1)船体大合拢(焊接)完毕并检验合格。 (2)主甲板以下全部装焊完毕并经火工矫正。(含主机座、齿轮箱座)(3)主甲板以下结构装焊及火工基本结束。 (4)轴系布置区域内各密性舱柜的气(水)密性试验验收合格。(5)拉线工作应在不受阳光爆晒或大风影响情况下进行,同时应停止各种强烈振动及移动重物工作。 1.2轴系拉线及舵系拉线同时进行,故在轴系拉线前,要求舵系拉线的准备工作同时完成。 1.3按图纸要求,内场制作人字架,图纸提交现场验船师备查。 2、拉线工作 2.1根据 (1)机舱布置图 (2)轴系布置图、校中计算书 (3)主机及齿轮箱安装图 (4)艉轴艉管装配图 (5)艉管总成 (6)舵系布置图(备考) 2.2基本要求 根据船体设计布置图上所标注的轴系及舵系理论中线的坐标来
确定基准点的位置。 2.2.1轴系基准点纵向位置的确定:按轴系布置图上所指定的肋位,将艏基点设在机舱前隔舱壁33#的肋位上,艉基准点定在0#肋位上。 2.2.2基准点垂直位置的确定:用钢直尺的指定的船体肋位上,从中龙骨或双层底上的船中线和舵斗上的标注线向上量取规定的高度数值。量取的数值应该分别等于h1减去中龙骨高或基线至双层上平面的高,h1减去舵斗上标注线至基线的高度距离h1h2分别是艏、艉基点至基线的距离。 2.2.3轴系基准点水平位置的确定:在船台上可用铅锤对准船中线来确定,也可用钢直尺从两舷左右分中来确定。 2.2.4拉线钢丝选用Ф0.6mm~1mmⅡ组碳素弹簧钢丝,艉拉线架处挂重。 2.3拉线 轴系拉中线前,应设置拉线架并在拉线所要通过的舱壁等处预先开出小孔,以便钢丝穿过小孔使其位置按轴系中线设计位置(高低、左右)大致确定下来。 拉轴系中线时,在舵系中线之后和在主机前0.5-1m处竖两个拉线架,并拉一根0.6m的钢丝。按艏、艉基准点调整钢丝的位置,使钢丝艏、艉基准点,这时钢丝线就代表轴系理论中线。 拉舵系中线前,将上舵承座大致到位,并在相应位置预先开孔。孔的位置按舵线的设计位置(前后、左右)大致确定孔的直径为成品孔直径处的1/3~1/2。
一、机体组拆装工艺流程、操作规范 1、机体组拆装十分复杂,必须在课前对机体组进行解体 2、对学生讲解机体组拆、装工艺流程及操作规范 2.1.拆装要求 (1)发动机拆卸时应遵循从上到下,从外到内的拆卸原则 (2)两个和两个以上的螺栓连接的零件拆卸时应交叉用力 (3)外部拆卸时应先拆卸电线、油管、气管 (4)应尽可能总成拆装 (5)零部件拆卸时应做好记录以便正确安装 2.2.发动机拆装工艺流程及操作规范 (1)放掉油底壳内机油,用干净油盆回收机油并将机油回收到油桶,随后清洁油盆 (2)拆除燃油管、空压机油管、化油器至分电器真空管、小循环、大循环水管、废气回收管 (3)分别拆除风扇、水泵、空压机、机油滤清器、汽油泵、起动机 (4)拆除汽缸盖罩、摇臂轴总成 (5)用扭力扳手套筒从两边倒中间交叉用力拆卸汽缸盖紧固螺栓并取出气缸盖垫、推杆 (6)拆除气门室侧盖取出挺住 (7)将发动机从台架上吊下并倒置拆除油底壳
(8)拆除活塞连杆组、曲轴飞轮组 3、机体组零件解析 (1)汽缸体 汽缸体通常有直列、V型和対置式三种常见形式 汽缸体有油道、水道,在相对的位置装有气缸套。气缸套分为干式和湿式两种。冷却水不直接接触的缸套称为干式缸套,直接接触维湿式缸套。 (2)气缸垫 汽缸盖上装有摇臂轴、摇臂、气门导管、气门、气门弹簧等零件,同时在气缸体对应位置有油道和水道、在气缸盖下部各气缸对应位置有燃烧室,燃烧室和气缸工作总容积形成压缩比,汽油机气缸盖燃烧室位置装有火花塞、柴油机装有喷油器、电子控制发动机装有火花塞和喷油器,顶置式凸轮轴也装配在气缸盖上。 (3)气缸垫 气缸垫是汽缸盖和气缸体密封垫,在拆卸时应注意观察装配位置,以便在装配时能正确安装,拆下后应挂放禁止将其和其它零部件混放在一起——因为气缸垫较软容易损坏 (4)气缸盖罩 气缸盖罩是气缸盖最外面的一个零件,它除了密封气缸盖外,还有的发动机在其上面设置了加油口、曲轴箱通风进气口。固定盖罩的螺栓和螺母通常用橡胶垫对其密封,以防止机油外漏或外部灰尘、油、水进入气缸盖。
COMPASS-RULES计算软件用户手册 轴系和螺旋桨计算(SRM06) 二零零九年七月
轴系和螺旋桨计算程序(SRM06) 目 录 1概述 (1) 2计算方法 (1) 3程序流程图 (2) 4操作说明 (3) 4.1 操作界面及布局 (3) 4.2 输入数据 (4) 4.2.1 基本数据 (4) 4.2.2 轴径、桨叶厚度、螺旋桨安装1、螺旋桨安装2 (5) 4.3 数据打印说明 (8) 4.4 计算结果保存 (9) 5保存数据文件 (9) 6运行环境 (9)
1概述 z本计算程序是对CCS《钢质海船建造与入级规范》(2001)第 3 篇第 11 章“轴系及螺旋桨”和第 14 章有关部分中需要计算的内容进行计算。为扩展应用范围,还加入了“有健连接螺旋桨液压湿式安装时的推入量计算” 和ICAS统一要求“无冰区加强要求的螺旋桨无健安装”部分。 z本程序具有如下功能: 1)轴径计算(含冰区加强); 2)联轴器法兰厚度、过渡园角半径计算;联轴器螺栓直径计算(采用普通螺栓时的预 紧力计算); 3)联轴器、螺旋桨的键有效面积计算; 4)联轴器液压无健套合时的轴向推入量计算; 5)螺旋桨桨叶厚度计算(含冰区加强); 6)螺旋桨油压无健安装时的轴向推入量计算; 7)有健连接螺旋桨液压湿式安装时的推入量计算; 8)ICAS中无冰区加强要求的螺旋桨无健安装。 z注意:主机类型、额定功率、额定转速、主机列数、冲程数、气缸直径、活塞行程、曲臂回转半径、连杆长度、单缸往复质量、机械效率等数据属多分支模块公共数据,这些数据修改后会影响到其它模块的计算结果。 2计算方法 z按照CCS 《钢质海船建造与入级规范》(2001)第 3 篇第 11 章“轴系及螺旋桨”和第 14 章有关部分。“有健连接螺旋桨液压湿式安装时的推入量计算” 和“ICAS中无冰区加 强要求的螺旋桨无健安装”参考《船舶机构检验》(人民交通出版社,1994)第八章第五节。
ZH448540107螺旋桨液压安装工艺F
目录 1. 范畴 (3) 2. 相关技术文件 (3) 3. 螺旋桨安装前的预备工作 (3) 3.1. 螺旋桨锥孔与艉轴锥面的拂配 (3) 3.2. 螺旋桨锥孔与艉轴锥面的清洁 (3) 3.3. 螺旋桨的吊装 (3) 3.4. 零位的调剂 (4) 3.5. 液压工具的安装 (4) 4. 螺旋桨压入力的运算 (4) 4.1. 轴向压入力的运算 (4) 4.2. 起始点负荷的运算 (4) 5. 螺旋桨的压入 (5) 5.1. 温度的测量 (5) 5.2. 起始推入 (5) 5.3. 压入 (5)
1. 范畴 本工艺规定了本型57300DWT散货船在船台(或船坞内)安装时期,螺旋桨的液压安装工艺。 本工艺中的螺旋桨液压压力运算须经船级社认可。 2. 相关技术文件 a. SC4485-010-02SM 57300DWT散货船说明书 b. BH409Z-425-02-00 螺旋桨轴、艉管总图 c. BH409Z-425-04 螺旋桨轴 d. S1107F100405D 螺旋桨图 3. 螺旋桨安装前的预备工作 3.1. 螺旋桨锥孔与艉轴锥面的拂配 在安装前,应对螺旋桨轴锥部与螺旋桨内孔进行拂配,其接触面积应不小于理论接触面积的70%,且每25×25mm2内许多于3个油斑点。 3.2. 螺旋桨锥孔与艉轴锥面的清洁 在安装前,应先用清洗剂清洗螺旋桨锥孔和螺旋桨轴的锥面,使配合表面无油脂等杂物。 3.3. 螺旋桨的吊装 将螺旋桨吊装到位,吊起并旋上液压螺母,拧紧到位,见图1。 图1 螺旋桨液压安装示意图
3.4. 零位的调剂 在螺旋桨轴中心线上部靠近螺旋桨前端部处,安放固定带磁性底座的百分表,使百分表触杆与螺旋桨前端面相接触,并调整好零位值。 3.5. 液压工具的安装 使用一台液压油泵分成两路,一路供液压螺母(轴向)推入,另一路向桨毂推入提供压力油(径向),分别接通相应的油路和压力表。 4. 螺旋桨压入力的运算 4.1. 轴向压入力的运算(螺旋桨无锥安装运算书) F=PA·sinα+μPA·conα 式中:F┄螺旋桨安装时所需的理论轴向推力,N; P┄比压,P=SKE 1 E 2 /[D 1 (C 1 E 2 +C 2 E 1 )] ,N/mm2; μ┄螺旋桨与螺旋桨轴的压入摩擦系数; sinα┄K·(K2 +4)-1/2 ; conα┄2·(K2 +4)-1/2 ; 4.2. 起始点负荷的运算 P 0=A(0.002+K/20)·[P 1 +18(α 2 –α 1 )/B 3 ] 式中:P ┄螺旋桨开始安装时的轴向推力,即零点,N; A┄理论接触面积,A=π·d 1 L,mm2 K┄螺旋桨轴尾端锥度,K=1/20; α 1 ┄螺旋桨轴线膨胀系数; α 2 ┄螺旋桨线膨胀系数; B 3┄(C 1 E 2 +C 2 E 1 )/(E 1 E 2 ) 其中:C 1 为系数,C 1 =(1+K 1 2 )/(1-K 1 2 )- μ 1 ; C 2 为系数,C 2 =(K 2 2+1)/(K 2 2-1)+ μ 2 ; L为套合接触长度; E 1 为螺旋桨轴的材料弹性模数; E 2 为螺旋桨的材料弹性模数; D 0 为轴中孔的直径,D =0; D 1 为套合接触长度轴的平均直径; D 2 为螺旋桨的平均外径; K 1 为系数,K 1 =D / D 1 ;