高级计划与排程主要计划问题

1)高级计划与排程在制造业主要解决以下主要计划问题：

2)1，承诺：现在我能为客户合理地承诺做到哪些事情？同时可以考虑物料和能力。

3)2，高级计划：客户今后的需求有可能是什么？什么样的计划能满足客户将来需

求？即使生产中断我们仍然可以正常工作吗？如何调整和保证我的承诺并达到目标？

在计划中作出的更改如何影响每个订单？

4)3，确认下达生产订单：近期需要下达哪些订单？

5)4，高级排程：如何实现数量/日期承诺和的运营目标？在瓶颈上最优化的加工顺

序是什么？我们需要对类似的加工需求进行成批加工吗？

6)5，执行：今天需要完成哪些生产订单？应使用哪些资源？

7)高级计划和排程均可帮助您解决这些问题。在我们区别计划和排程时，记住它们

的本质上是一样的，都是用来计算我们应该在什么时间对订单进行操作。但是，它们对不同的订单进行不同方式的操作。

8)1，高级计划：考虑时间较长的计划订单，部考虑已排程的订单。考虑订单的优先

级和客户到期日，是基于订单任务(Job-based)订单贯穿全部多层物料清单的整个订单。

（参看笔者的论文：计算机时代的计划控制技术（下））

9)2，高级排程：考虑较短的生产订单，根据优化规则排程提高高利用率，是基于事

件(Event-based)的车间排程。（参看笔者的论文：计算机时代的计划控制技术（下））10)当计划员进行排程时，为现有订单的一个子集进行生产的日期和时间的计算，也就

是近期需要完成的生产订单。这些日期和时间将用FCS有限能力作为计算因子，并且根据事件驱动和基于规则的逻辑进行计算。

11)在进行计划时，不必重新计算已排程的生产订单的日期和时间。如果在使用MRP

计划，没有考虑能力和物料的限制。该计划就比较粗略。如果使用APS 排定计划，就可以考虑物料和能力的约束。计划日期比使用MRP 计算得出的日期更现实。注意，计划员需要不断地更新计划，并且不断地适应变化。并且越是与今天接近，越能制定精确的计划。

12)在传统的ERP系统中，计划和排程的联系是不强关联的。您无法了解排程如何影

响计划。此外，也无法了解采购供应单如何影响整个“物料清单”中的需要订单。APS 系统使两者是强行相联。您可以实时了解更改排程对整个计划的影响。

13)高级计划的方式：推拉计划-将计划从到期日期拉回，同时将排产计划从今天前推。

14)注意，拉动计划会延迟作业下达和存货消耗。它遵循“准时制”原则，即直到需要的

时候才制造物料、直到需要的时候才采购或使用存货。

15)计划对物料在生产中采用工艺路径进行跟踪，并且计划订单的确认以在符合最小生

产时间的情况下满足(如果可能) 订单的承诺日期。在我们等待启动订单时，我们将存货最小化并释放资源。这使我们可以缩短排队时间，该时间通常是我们制造时间的最大部分。

16)计划可以对物料进行保留，保留控制非常像一架飞机的预定舱位。乘客预定飞机上

的特定座位。同样，在制造环境中，我们只有数量有限的能力和物料。实时保留控制防止我们超越这些限制作出计划。

17)计划可以使用有限能力计划，有限能力计划是保留控制的一部分。假设班组成员和

设备每天只能执行一定数量的工作。在使用有限能力计划时，计划首先根据其“物料清单”和该物料“物料清单”工序上的工作中心能力计算制造一定数量的物料所需的时数。

随后将该生产计划到工作中心的可用时间内。

18)计划引擎通过物料清单用循环的方式计划每个订单的工序，调整每道工序的计划时

间以避免发生冲突。冲突是在两道工序在同一期间需要相同资源时发生的。在发生冲突

时，计划调整优先级较低工序的计划时间以避免冲突。

19)计划当然也可以处理无限能力计划，无限能力计划假设班组成员和设备对于每天能

执行的工作数量“没有”限制。在使用无限能力计划时，计划首先根据其“物料清单”和在该物料的物料清单上设置的工作中心的能力(与有限计划相同) 计算制造一定数量的物料所需的时间。但是，它随后将生产计划至工作中心，而忽略该工作中心是否具有可用时间。

20)计划可以使用约束物料计划，这是保留控制的一部分。生产计划可将物料可用性标

记为约束因子的标志。如果设置了该标志，计划会避免使在库量低于零。它还会将工序的排产推迟到预计有足够的物料可用的日期。计划总是会在早于需要日期查看物料供应。如果它发现供应不足，将创建计划订单来满足需求，然后将该工序排产到预计该供应到达的候开始。

21)计划也可使用不约束物料计划，不约束物料计划假设物料数量“无”约束。如果我们

将物料约束标志关闭，则计划将假设我们具有这些零件的无约束、立即的供应。22)计划引擎可以动态重新追溯物料分配，这意味着在将任何物料发放至工作中心之前

都可以对其进行重新分配。允许计划对车间的中断作出快速响应。例如，如果已经将急单放入请求将其尽快交货的排产中，则任何现有物料，无论在供应量还是在库量，都将用于此订单的生产。

23)APS计划分析可以实时分析影响计划的详细原因：使用计划和排程也帮助用户进

行评估和控制不必具有精确的数字就可以开始使用排产器和计划器。实际上，可以使用排产器和计划器帮助您找到不合理的工作时间。

24)1，识别哪些资源引起的订单延迟：确定哪些订单延迟来确定瓶颈。

25)2，分析等待时间最长的订单来确定引起订单的大量等待时间的资源和物料。

26)现在已经为多个订单找到了问题资源和关键物料。将引起问题资源的原因分为

27)（1），排程班次问题；（2），瓶颈问题；（3），建模问题

28)如果订单没有长时间等待该资源，这可能是一个排程班次问题－没有瓶颈工序，只

是需要更多时间。可以加班或将工序内的负荷分割。

29)如果订单花很长时间等待该资源且利用率很高，这就有可能是瓶颈问题，可将资源

增加到瓶颈或加班。

30)如果订单已经很长时间等待该资源，且资源在此时不是很繁忙，或订单的时间特别

长，这有可能是建模问题。分析物料提前期，最小订货量，最大订货，最小订货倍数和安全库存的设置。

31)现在将问题物料分为：

32)（1），制造零件

33)（2），采购物料

34)如果是制造零件引起的问题，就要检查加工过程以确定订单延迟的起因。如果是采

购物料引起的问题，就要检查是否可以加快物料的交货。

35)值得注意的是使用高级排程和高级计划也可以帮助用户更好地进行评估和控制，从

这个角度来看，数据不太精确，也可以开始使用高级排程和高级计划。实际上，可以使用APS来帮助我们实时的发现和高效分析我们的管理问题。

(推荐)生产计划APS高级自动排程思想

生产计划APS高级自动排程思想 技术领域 本思想可推荐或应用于绝大多数离散型制造类企业,尤其是汽车、家电等行业的生产计划高级排程。可以用来作为企业构建排程思想、完善排产体系、设计APS软件的参考。 背景技术 ※APS简介 高级计划与排程(Advanced Planning and Scheduling)，是对所有资源具有同步的，实时的，具有约束能力的，模拟能力，不论是物料，机器设备，人员，供应，客户需求，运输等影响计划因素。不论是长期的或短期的计划具有优化，对比，可执行性。其将要采用基于内存的计算结构，这种计算处理可以持续的进行计算。这就彻底改变了批处理的计算模式。可以并发考虑所有供应链约束。当每一次改变出现时，APS 就会同时检查能力约束，原料约束，需求约束，运输约束，资金约束，这就保证了供应链计划在任何时候都有效。这样，APS计划的编制与顺序的安排就可以提供给制造商解决全球的优先权和工厂本地的优化顺序问题，来满足制造业对客户响应越来越强烈的需求。 目前ERP以生产为核心，这点是业界公认的，但如何以生产为核心却极少有详细的论述，其根本原因在于“详细生产排程”这个技术瓶颈。一般说，生产作业计划越详细，它给出的信息越丰富、越有价值，相应计算起来也就越困难。企业总是希望自动得到尽可能详细的作业计划。 用一句话来形容APS的主要功能：它可以自动给出满足多种约束条件、手工排程无法找到的、优化的排产方案。其实关键就是‘可行’和‘优化’这两个概念。这个说起来很简单的功能意义十分重大，主要体现在它可以给传统ERP带来以下几个关键的变化：

1）对企业来说，在不增加生产资源的情况下，通过最大限度发挥当前资源能力的方式实现了提高企业生产能力的目标。

生产自动排程系统如何实现优化排产教学内容

生产自动排程系统如何实现优化排产

生产自动排程系统如何实现优化排产 关键字：生产排程APS生产调度高级计划排程永凯软件永凯APS生产计划生产管理生产计划管理生产计划软件生产管理软件生产管理系统优化排程优化管理生产计划排程高级计划和生产排程PMC软件 全面解决生产计划与物料控制APS精益生产敏捷制造高级智能快速自动柔性社会功能层排程计划生产订单意向销售订单制令制单工单派工单委外外协工令工序工艺BOM机台生产线车间班次作业计划任务工作排程生产指示甘特图流程图表进度MRPMPS物料替代模拟排产资源调度滚动一键式网络手动优化结果精益生产敏捷制造即时响应快速排程 APS为何成为制造企业困境中的“救命稻草” 一、为什么多品种、小批量、短生命周期及短交货期是制造业面临的困境？ 如果单单只是短交货期，企业可以通过大量库存就可以解决。然而当企业采用多品种、小批量的生产模式时，库存将涉及许多方面，特别是小批量时，产品需要的时间比较分散。为了防止因库存量不足而产生的机会损失，产品的安全库存量往往比较高，因此企业总体的库存水平也非常高。另一方面，由于产品短的生命周期，这些大量的库存可能一瞬间就会成为不良库存。 由于物流商和销售商都不想尽量持有库存，从而要求工厂交货时间要短。但“多品种、小批量”的产品在短时间交货是很不容易。

多品种、小批量生产时，会增加生产上的（切换）时间，同时还增加了物料管理的难度。由于产品不同，工序不同，交货期短，当工序为最后一道工序时，为了满足交货期可以很容易判断从哪个产品开始生产，但是对于中间工序而言就不容易判断从哪里开始生产。 很多企业期望通过增加库存来解决所面临的困境。如果仅增加库存就可以解决吗？殊不知增加库存会造成库存积压，恶化资金流通，并发生不良库存，陷入“减少库存量将迟延交货期，增加库存则产生不良库存”尴尬困境。 那要如何面对这种困境呢？增加产能？义务加班？也许可以临时解决，但是长期这么做会使企业增加经营成本，员工感到疲惫不堪。 二、到底怎样才能解决“制造业所面临的困境”？ 对于多品种、小批量、短生命周期、短交货期的生产模式，缩短制造提前期是一个有效的方法，这是因为： 1、可应对短交货期要求； 2、减少生产过程中的中间品的库存浪费； 3、减少生产结束后的中间品的安全库存量； 4、改善资金流通，消减不良库存。 三、那怎样缩短制造提前期呢？

完整word版,高级计划与排程

高级计划与排程-APS 转贴 2009-04-05 11:22 被誉为供应链优化引擎，有称高级计划系统(Advanced Planning System)，也有叫高级计划与排程(Advanced Planning and Scheduling)。定义不是最重要的。最重要的是对所有资源具有同步的，实时的，具有约束能力的，模拟能力，不论是物料，机器设备，人员，供应，客户需求，运输等影响计划因素。不论是长期的或短期的计划具有优化，对比，可执行性。其将要采用基于内存的计算结构，这种计算处理可以持续的进行计算。这就彻底改变了批处理的计算模式。可以并发考虑所有供应链约束。当每一次改变出现时，APS 就会同时检查能力约束，原料约束，需求约束，运输约束，资金约束，这就保证了供应链计划在任何时候都有效。也将采用基因算法技术，它是一种搜索技术，它的目标是寻找最好的解决方案。这种搜索技术是一种优化组合，它以模仿生物进化过程为基础。基因算法的基本思想是进化就是选择了最优种类。基因算法将应用在APS 上，以获得“最优”的解决方案。现在APS系统以将网络结构的APS主要是基于多层代理技术与制造内部的APS主要是基于模拟仿真结合起来，使得网络导向结构的APS解决制造同步化问题，模拟仿真APS的优化顺序器解决工厂的顺序冲突问题。这样，APS计划的编制与顺序的安排就可以提供给制造商解决全球的优先权和工厂本地的优化顺序问题，来满足制造业对客户响应越来越强烈的需求。 APS应包括哪那些内容？ 1. 基于订单任务(Job-based)订单优先级计划 2. 基于事件(Event-based)资源利用率最大化计划 3. 基于资源(Resource-based，TOC)瓶颈约束计划 4. 基于物料约束的可行的计划 5. 基于历史，现在，未来的需求计划 6. 基于供应资源优化的分销配置计划 APS为制造业的四类制造模型提供解决方： 1. 流程式模型，APS主要是顺序优化问题。 2. 离散式模型，APS主要是解决多工序,多资源的优化调度问题。 3. 流程和离散的混合模型，APS同时解决顺序和调度的优化问题。 4. 项目管理模型，APS主要解决关键链（资源约束）和成本时间最小化问题。 APS考虑不同行业的解决方案。APS的主要着眼点是工序逻辑约束和资源能力约束，物料和工序流程紧密联结，各种优化规则，计算最早可能开始时间和最迟可能开始时间，物料可重分配和可替代，资源可重分配和可替代，计划排程考虑柔性(缓冲)，考虑成本约束，考虑非确定流程和统计概率论，考虑多种优化方案的比较分析。 一般APS软件都由5个主要的模块组成：需求计划、生产计划和排程、分销计划、运输计划，企业供应链分析等。 近年来，许多企业开始把注意力放在自己的核心竞争能力上，对一些非强项业务则尽可能外包给别的公司。结果，销售给顾客的产品或服务，其特征和质量在很大程度上取决于供应链上的所有相关企业。这便带来了新的挑战：如何实现供应链的集成？如何更有效地协调和控

完整word版,高级计划系统(APS)中生产计划排程

高级计划系统（APS）中生产计划排程 供应链管理（SCM）涉及企业间的集成以及在产销网络中协调物流和信息流的各个方面。作为企业信息中枢的ERP系统，现在已经在许多企业中用于作业处理和定单执行。高级计划系统（APS，Advanced Planning Systems）作为ERP的补充，用于协调物流、开发瓶颈资源和保证交货日期。APS应用各种优化技术，并根据企业的商业目标来改进计划。APS包括需求和供应计划、运输和生产计划排程等各种供应链计划模块，本文主要介绍APS中生产计划排程（Production Planning and Scheduling）模块的基本原理[1]。 决策状况描述 生产计划排程的目的是为车间生成一个详细的短期生产计划。排产计划（Production schedule）指明了计划范围内的每一个定单在所需资源上的加工开始时间和结束时间，也即指出了在给定资源上定单的加工工序。排产计划可以通过直观的甘特图（Gantt chart）形式给出。 排产计划的计划间隔可以从一天到几周，取决于具体的工业生产部门。合理的计划长度取决于几个因素：一方面，它至少应当涵盖与一个定单在生产单元中最大的流动时间（flow time）相对应的时间间隔；另一方面，计划间隔受到已知顾客定单或可靠需求预测的可用性限制。很显然，只有当排产计划适度稳定时，在一个资源上进行定单排程才是有用的。也就是说，它们不应受不期望事件经常变化的影响（如定单数量改变或中断）。 对某些生产类型（如job shop），生产计划排程需要对（潜在）瓶颈

资源上的任务定单进行排序和计划；而对另一些生产类型（如成组技术），生产计划排程要能自动地、按时段检查资源组的能力，看其是否能够在下一个时间段内完成成组加工的一组定单。然后，可以手工排序这组定单在下一个时间段内的加工次序。 排产计划任务能够而且也应当分散来做，这样可以利用每个地点人们的专业知识和车间当前状况的知识（例如人员的可用性）。 生产计划排程受到上层主生产计划的约束，主生产计划设立了在分散的决策单位中执行生产计划排程的框架。从主计划中可获得的相应指导包括：使用超时或加班的数量；在不同时间点上来自供应链上游设施物料项的可用性；涉及来自供货商输入物料的采购协议。此外，由于主生产计划在供应链上有更宽的视点和更长的计划区间，从中我们还可以得到： 计划结束时需要建立的各物料项的季节性库存量； 交付给供应链下游设施的定单截止日期（下游设施可以是紧接着的下一级生产单位，分销商或最终顾客）。 排产计划生成 由车间模型生成排产计划的一般程序可简单地描述为下面6个步骤（如图1所示）。 1、建模 车间模型必须详细地捕捉生产流程的特征和相应的物流，以便以最小的成本生成可行的计划。

高级计划系统中生产计划排程

高级计划系统（）中生产计划排程 供应链管理（）涉及企业间的集成以及在产销网络中协调物流和信息流的各个方面。作为企业信息中枢的系统，现在已经在许多企业中用于作业处理和定单执行。高级计划系统（，）作为的补充，用于协调物流、开发瓶颈资源和保证交货日期。应用各种优化技术，并根据企业的商业目标来改进计划。包括需求和供应计划、运输和生产计划排程等各种供应链计划模块，本文主要介绍中生产计划排程（）模块的基本原理[1]。 决策状况描述 生产计划排程的目的是为车间生成一个详细的短期生产计划。排产计划（）指明了计划范围内的每一个定单在所需资源上的加工开始时间和结束时间，也即指出了在给定资源上定单的加工工序。排产计划可以通过直观的甘特图（）形式给出。 排产计划的计划间隔可以从一天到几周，取决于具体的工业生产部门。合理的计划长度取决于几个因素：一方面，它至少应当涵盖与一个定单在生产单元中最大的流动时间（）相对应的时间间隔；另一方面，计划间隔受到已知顾客定单或可靠需求预测的可用性限制。很显然，只有当排产计划适度稳定时，在一个资源上进行定单排程才是有用的。也就是说，它们不应受不期望事件经常变化的影响（如定单数量改变或中断）。 对某些生产类型（如），生产计划排程需要对（潜在）瓶颈资源上的任务定单进行排序和计划；而对另一些生产类型（如成组技术），生产计划排

程要能自动地、按时段检查资源组的能力，看其是否能够在下一个时间段内完成成组加工的一组定单。然后，可以手工排序这组定单在下一个时间段内的加工次序。 排产计划任务能够而且也应当分散来做，这样可以利用每个地点人们的专业知识和车间当前状况的知识（例如人员的可用性）。 生产计划排程受到上层主生产计划的约束，主生产计划设立了在分散的决策单位中执行生产计划排程的框架。从主计划中可获得的相应指导包括：使用超时或加班的数量；在不同时间点上来自供应链上游设施物料项的可用性；涉及来自供货商输入物料的采购协议。此外，由于主生产计划在供应链上有更宽的视点和更长的计划区间，从中我们还可以得到： 计划结束时需要建立的各物料项的季节性库存量； 交付给供应链下游设施的定单截止日期（下游设施可以是紧接着的下一级生产单位，分销商或最终顾客）。 排产计划生成 由车间模型生成排产计划的一般程序可简单地描述为下面6个步骤（如图1所示）。 1、建模 车间模型必须详细地捕捉生产流程的特征和相应的物流，以便以最小的成本生成可行的计划。 由于一个系统的产出率只受潜在瓶颈资源的限制，因此，我们只需

高级计划系统APS中生产计划排程word参考模板

高级计划系统（APS）中生产计划排程供应链管理（SCM）涉及企业间的集成以及在产销网络中协调物流和信息流的各个方面。作为企业信息中枢的ERP系统，现在已经在许多企业中用于作业处理和定单执行。高级计划系统（APS，Advanced Planning Systems）作为ERP的补充，用于协调物流、开发瓶颈资源和保证交货日期。APS应用各种优化技术，并根据企业的商业目标来改进计划。APS包括需求和供应计划、运输和生产计划排程等各种供应链计划模块，本文主要介绍APS中生产计划排程（Production Planning and Scheduling）模块的基本原理[1]。 决策状况描述 生产计划排程的目的是为车间生成一个详细的短期生产计划。排产计划（Production schedule）指明了计划范围内的每一个定单在所需资源上的加工开始时间和结束时间，也即指出了在给定资源上定单的加工工序。排产计划可以通过直观的甘特图（Gantt chart）形式给出。 排产计划的计划间隔可以从一天到几周，取决于具体的工业生产部门。合理的计划长度取决于几个因素：一方面，它至少应当涵盖与一个定单在生产单元中最大的流动时间（flow time）相对应的时间间隔；另一方面，计划间隔受到已知顾客定单或可靠需求预测的

可用性限制。很显然，只有当排产计划适度稳定时，在一个资源上进行定单排程才是有用的。也就是说，它们不应受不期望事件经常变化的影响（如定单数量改变或中断）。

对某些生产类型（如job shop），生产计划排程需要对（潜在）瓶颈资源上的任务定单进行排序和计划；而对另一些生产类型（如成组技术），生产计划排程要能自动地、按时段检查资源组的能力，看其是否能够在下一个时间段内完成成组加工的一组定单。然后，可以手工排序这组定单在下一个时间段内的加工次序。 排产计划任务能够而且也应当分散来做，这样可以利用每个地点人们的专业知识和车间当前状况的知识（例如人员的可用性）。 生产计划排程受到上层主生产计划的约束，主生产计划设立了在分散的决策单位中执行生产计划排程的框架。从主计划中可获得的相应指导包括：使用超时或加班的数量；在不同时间点上来自供应链上游设施物料项的可用性；涉及来自供货商输入物料的采购协议。此外，由于主生产计划在供应链上有更宽的视点和更长的计划区间，从中我们还可以得到： 计划结束时需要建立的各物料项的季节性库存量； 交付给供应链下游设施的定单截止日期（下游设施可以是紧接着的下一级生产单位，分销商或最终顾客）。 排产计划生成 由车间模型生成排产计划的一般程序可简单地描述为下面6个步骤（如图1所示）。

钢铁行业高级计划排程系统APS规范.pdf

《钢铁行业高级计划排程系统（APS）规范》 行业标准编制说明 （征求意见稿） 《钢铁行业高级计划排程系统（APS）规范》 行业标准编制工作组 二○一八年六月

《钢铁行业高级计划排程系统（APS）规范》 行业标准编制说明 一. 工作简况 1.1 任务来源 依据《工业和信息化部2016年第四批行业标准制修订计划》（工信厅科〔2016〕214号）的要求，冶金工业规划研究院组织协调于2018年前完成《钢铁行业高级计划排程系统（APS）规范》（计划号：2016-1681T-YB）行业标准的制定工作。本标准由中国钢铁工业协会提出并归口。 1.2 参编单位及分工 本标准由工信部科技司提出，原材料工业司主管，江苏金恒信息科技股份有限公司、云南昆钢电子信息科技有限公司、常熟市龙腾特种钢有限公司、宁波钢铁有限公司、北京企划云天软件技术有限公司、山信软件股份有限公司、天津融和互联高新技术股份有限公司、冶金工业规划研究院等共同起草。其中，江苏金恒信息科技股份有限公司作为标准主要起草和组织协调单位，参与前期研究、调研和标准的编制、修改、技术数据验证以及标准推广等工作。 1.3 编制过程 本标准为首次制定。本标准制定分准备、起草、征求意见稿、报批稿的形成等主要阶段。 准备阶段：

2016年12月至2017年5月，正式启动标准制定工作，进入制订准备和调研阶段。 2017年6月，冶金工业规划研究院在北京召开《钢铁行业高级计划排程系统（APS）规范》行业标准编制组成立暨第一次工作会议。由江苏金恒信息科技有限公司、常熟市龙腾特种钢有限公司、天津融和互联高新技术股份有限公司、冶金工业规划研究院等共同组成的标准编制工作组相关专家出席了会议。会议讨论了标准制定的基本原则、主要内容和结构框架并形成意见。 2017年6月-2018年3月，钢铁行业高级计划排程系统（APS）功能构件、信息交换与接口、测试方法等内容确定，进行标准草案的起草； 2018年4月，召开工作组第二次专项研讨会，对钢铁行业高级计划排程系统（APS）的术语和定义、功能构件、信息交换与接口、测试方法、草案初稿进行研讨； 2018年4月至2018年5月，进一步完善草案，补充了标准的规范性引用文件、术语和定义，并对第二次专项研讨会中探讨的内容加以完善修改，形成标准讨论稿； 2018年5月，将标准讨论稿通过邮件形式发送至编制工作组各成员，两周时间返回修改意见。意见主要反映了钢铁行业高级计划排程系统（APS）的功能构件、测试方法等具体内容的相关问题。 2018年6月，根据工作组成员返回的意见修改了标准相关内容，进一步修改完善标准讨论稿，形成标准征求意见稿。

高级计划与排程

高级计划与排程 目前制造业所面临的“多品种、少批量、短交货期、多变化”的国际市场环境下，传统ERP的计划模型已经越来越不能适应现代企业的管理要求，扩展ERP的功能成了必行的趋势，APS(高级计划与排程)系统在此情况下应运而生。（APS是一种基于供应链管理和约束理论的先进计划与排产工具，包含了大量的数学模型、优化及模拟技术，为复杂的生产和供应问题找出优化解决方案） 企业的难题： 订单——企业是否满足随机的订单需求？计划变化频繁，计划总是跟不上变化；插单非常多，计划调整非常困难；交货期经常发生延误，无法正确回答客户的交货期。 产能——企业设计产能很高，就是产量上不去，机器、人员忙闲不均，生产成本居高不下；无法准确预测未来机台产能负荷，无法均衡分配产能。 调度——在排满计划的车间，调度指令牵一发而动全身，一个插单、一个工序，后面一连串的计划都要调整。谁能预见未来的状况？谁能做出快速准确判断？谁能平衡计划、生产、物流部门的矛盾？ 库存——经常发生原材料、零部件的备货不足；半成品、原材料的库存水平非常高，在目前自己工厂的管理体系下，无法确定应该在什么时候什么环节准备多少的库存。 成本——产品的生产周期非常长；计划人员过多，工作协调性差；效率低而且容易造成经费的浪费。 面对上述这些问题企业需要一个优化的排产软件来解决这些问题，APS就是这样一个软件。APS（先进计划排程）是企业管理软件，它具有高度智能的生产计划调度功能，可以在多任务的复杂条件，并存在着诸多约束条件的生产流程中，最充分地利用企业的资源条件，找到最佳的调度排程结果。APS的核心是具有寻找最优结果的优化运算引擎。 企业需要什么样的APS： APS在流程企业有许多成功应用，特别是与MES模块集成应用。流程业如钢铁，化工，电子等计划调度问题相对简单，因此，优化排程容易实施。 APS在离散型的工业企业（小批量，多品种，订单变化大），任务、资源复杂，约束条件很多，工序流程复杂，并且完全是一个动态的过程。企业需要的就是在可以容忍的时间内（例如10分钟）排出一个最优化的调度计划。并且这个排程计划的优化程度是可以判断和量化的，同时还可以预测对今后的影响（比如可以看到两个月后的情况）。

甘特图-高级生产排程APS地呈现形式

甘特图-高级生产排程APS的呈现形式 关键字：生产排程APS生产调度高级计划排程永凯软件永凯APS生产计划生产管理生产计划管理生产计划软件生产管理软件生产管理系统优化排程优化管理生产计划排程高级计划和生产排程PMC软件 全面解决生产计划与物料控制APS精益生产敏捷制造高级智能快速自动柔性社会功能层排程计划生产订 单意向销售订单制令制单工单派工单委外外协工令工序工艺BOM机台生产线车间班次作业计划任务工作排程生产指示甘特图流程图表进度MRPMPS物料替代模拟排产资源调度滚动一键式网络手动优化结果精益生产敏捷制造即时响应快速排程 APS助推制造业从“中国制造”到“中国智造”的跨 越 摘要：APS（Advanced Planning and Scheduling，高级计划与排程）是一种基于供应链管理和约束理论的高级计划与排程系统。本文从APS角度分析了中国制造业在新时期下如何实现“中国制造”向“中国智造”的转变，并以永凯APS为例探讨了APS如何解决制造业所面临的实际生产问题以及APS应用效益。 关键词：中国智造 ERP APS 一、中国制造业面临的机遇与挑战 过去改革开放30多年中，中国经济以年平均9.7%速度高速成长，并且未来30年将保持7%的速度增长。2010《财富》世界500强，中国企业已达54家，中国制造业总产值世界排名第三，其中200多种产品产量排名世界第一，“中国制造”与“中国价格”对全球产业带来的震撼。在华南、华东和其他区域，有着数以千计的小跨国公司，在各自领域扮演着全球行业领导者角色。无论是从规模还是从效率的角度上看，中国制造业都存在巨大的发展潜力。 随着城市化进程的加快，人民生活水平和消费能力的持续提高，从而为中国制造业提供了不竭的发展动力。中国资源丰富，人力资源充足，政治环境稳定以及基础设施条件日趋完善，促进制造业蓬勃发展。通过先进制造业的结构调整，以信息化产业推动制造业的高速发展，不断壮大制造业发展规模，努力提升先进制造水平，把握经济浪潮中的发展机遇，实现由“世界工厂”到“世界市场”，“中国制造”到“中国智造”的转变。 然而信息化时代的今天，技术的进步、全球化的竞争与市场环境迅速变化，也使得制造企业的经营环境变得日益复杂，集中表现在全球化供应链和国际市场竞争的参与，劳动力成本、原材料加工不断上涨，各种环保的法规、政策相继出台。与此同时客户需求也变得多样化和个性化，产品生命周期与交货期不断缩短。生产方式也从大批量生产转变为多品种小批量、客户定制与柔性化生产。这些变化使得中国的制造业面临前所未有的挑战，具体表现在：

APS中生产计划排程的基本原理

APS中生产计划排程的基本原理 供应链管理（SCM）涉及企业间的集成以及在产销网络中协调物流和信息流的各个方面。作为企业信息中枢的ERP系统，现在已经在许多企业中用于作业处理和定单执行。高级计划系统（APS，AdvancedPlanningSystems）作为ERP的补充，用于协调物流、开发瓶颈资源和保证交货日期。APS应用各种优化技术，并根据企业的商业目标来改进计划。APS包括需求和供应计划、运输和生产计划排程等各种供应链计划模块，本文主要介绍APS中生产计划排程（ProductionPlanningandScheduling）模块的基本原理[1]。 决策状况描述 生产计划排程的目的是为车间生成一个详细的短期生产计划。排产计划（Productionschedule）指明了计划范围内的每一个定单在所需资源上的加工开始时间和结束时间，也即指出了在给定资源上定单的加工工序。排产计划可以通过直观的甘特图（Ganttchart）形式给出。 排产计划的计划间隔可以从一天到几周，取决于具体的工业生产部门。合理的计划长度取决于几个因素：一方面，它至少应当涵盖与一个定单在生产单元中最大的流动时间（flowtime）相对应的时间间隔；另一方面，计划间隔受到已知顾客定单或可靠需求预测的可用性限制。很显然，只有当排产计划适度稳定时，在一个资源上进行定单排程才是有用的。也就是说，它们不应受不期望事件经常变化的影响（如定单数量改变或中断）。 对某些生产类型（如jobshop），生产计划排程需要对（潜在）瓶颈资源上的任务定单进行排序和计划；而对另一些生产类型（如成组技术），生产计划排程要能自动地、按时段检查资源组的能力，看其是否能够在下一个时间段内完成成组加工的一组定单。然后，可以手工排序这组定单在下一个时间段内的加工次序。 排产计划任务能够而且也应当分散来做，这样可以利用每个地点人们的专业知识和车间当前状况的知识（例如人员的可用性）。 生产计划排程受到上层主生产计划的约束，主生产计划设立了在分散的决策单位中执行生产计划排程的框架。从主计划中可获得的相应指导包括：使用超时或加班的数量；在不同时间点上来自供应链上游设施物料项的可用性；涉及来自供应商输入物料的采购协议。此外，由于主生产计划在供应链上有更宽的视点和更长的计划区间，从中我们还可以得到：计划结束时需要建立的各物料项的季节性库存量； 交付给供应链下游设施的定单截止日期（下游设施可以是紧接着的下一级生产单位，分销商或最终顾客）。 排产计划生成

什么是APS-高级计划排产的简述资料讲解

什么是APS－高级计划排产的简述 来自：网上 蔡颖 高级计划排产计划是一个计划排程软件包，能高效的帮助制造企业控制生产计划。它能产生现在与将来的，通过各种规则及需求约束自动产生的，可视的详细计划。生产计划能对延迟定单进行控制及行动。管理控制能力及各种约束。其约束包括资源工时，物料，加工顺序及自定义约束条件。它能管理整个资源。更重要的是它能快速响应意外的结果。它考虑所有生产过程中因素，包括班次，工时，工具，材料的可用性，可知/未可知的设备维护，当前负荷，能力。总之，它能产生更精确，更实际的计划。 你可以根据公司目标建立一个资源能力与生产设备能力模型。一旦你完成模型的设置，你就可以选择通过高级算法或模拟计划规则，自动的调配资源，达到优化计划排程的目标。它可以通过生产的工艺路径，定单，能力等复杂情况自动的生成一个优化的，符合实际的详细的生产计划。它能检查，评估计划的表现。如果需要可及时调整约束条件，产生动态的目标计划。 一，约束类型 1，资源约束 1。1它能提供全面计划资源约束及限制：a，单一资源b，无限资源c，并发资源d，共享资源e，可调整共享资源 这些资源类型的不同功能可以提供设置各种生产环境的模型： 1。2，主要资源与次要资源：任何工序都可以是主要资源与次要资源，一个工序的主要资源也可能是另一工序的次要资源。 1。3班次与效率：你可以定义任何资源的班次，预防性维护，停工期．你也能用单一资源，无限资源，并发资源和效率一起定义，当你改变效率时，你可以用这些资源计划排程，加速，延缓这些工序。 1。4资源组：资源组包括一个或多个资源，一般来说它包括同样类型的资源。然而，如果每一资源组只有一个资源，那么，可以起同样的名字。此外，一个资源可能存在多个资源组。 2，顺序约束 顺序约束一般是生产的一部分或是工作的工艺流程。决定那一个工序执行。许多系统有些简单的或是列出按定单的工序清单。在第二个工序开始之前，第一个工序必须完成。等等。其他系统允许在工艺流程中有平行或并发工序。这些系统的类型经常是装配，拆卸工序。最困难的顺序约束是在系统里建立一个网络化的工艺流程。这些工艺流程的类型是经常在工序维护中出现的。 APS提供一个对所有类型和顺序约束的结合的完整支持，顺序约束是通过工序顺序号码的设计来执行的。

工业4.0智能工厂建设核心：APS(高级计划排程)系统解决方案

（一）智能工厂建设核心 《中国制造2025》明确提出要推进制造过程智能化，智能工厂是实现智能制造的重要载体。作为智能工厂，在生产过程应实现自动化、透明化、可视化、精益化的同时，产品检测、质量检验和分析、生产物流等环节也应当与生产过程实现闭环集成，工厂的多个车间之间实现信息共享、准时配送、协同作业。一些离散制造企业也建立了类似流程制造企业那样的生产计划指挥中心，对整个工厂进行生产计划的指挥和调度，及时发现和解决突发异常问题，这也是智能工厂的重要标志。 智能工厂的建设核心必须依赖无缝集成的信息系统支撑，主要包括PLM、ERP、CRM、SCM和MES等五大核心系统。大型企业的智能工厂需要应用ERP系统制定主生产计划（Production planning），并由APS（高级生产计划排程系统）根据工厂的有限产能，考虑多种生产约束条件，进行精细化的排产(Production scheduling)。 随着智能制造的持续推进，APS智能计划排产成了中国制造企业建设智能工厂的刚性需求。越来越多的企业开始注意到APS高级计划排程系统，它可以帮助企业进行资源和系统整合集成优化（如下图所示），实现最优化的排程，通过合理的计划排程，实现按需生产，精益制造，柔性运作，实现企业生产与经营的无缝衔接。 （二）制造企业困境 大多数企业目前已经或正在推行ERP、MES系统，在计划层面和生产执行管控上已经完成了信息化管理工作。但是需求计划与生产执行的脱节，使得企业产能需求预

估与实际产能差异大、需求与计划排配的不合理、计划与执行过程的不协调等问题日益突出，企业缺乏整体系统进行分析、监控、追溯。 随着市场环境的变化，以及市场竞争的加剧，产品种类日益增多，客户对交期日趋严格；如何用更少的人，更短的时间，更少的库存，做出更多的产品, 成为企业考虑的重点。尤其是排产工作作为“制造开始的源头”，其科学性、高效性、灵活性和共享性，成为了日益突出的问题。 1）管理层：需要实时掌握产能需求预估与实际产能的差异、需求与计划的排配的合理性、计划与执行过程的协调性，目前缺乏整体系统进行分析、监控、追溯。 2）跟单员：跟单员希望通过系统实时了解各客户的订单计划情况、生产进度情况、产能情况等。目前缺乏统一的系统平台，跟单员无法实时了解相关情况，很难准确答复客户进度、无法有效地承诺客户交期。跟单员与计划、采购等跨部门协作、信息传递、接口管理不够准确、及时。 3）计划员：手工EXCEL排产，计划员工作强度大、效率低；各计划员按工序分开排产，为确保工序之间计划的均衡，需要通过会议沟通和协调，效率不高，而且容易因人为原因(如：沟通不到位) 造成计划不合理；另一方便，人工排产对人员的技能、对业务的熟悉程度、人员的工作态度依赖性很大；计划员无法实时通过系统分析产能负荷情况、生产实际完成情况、生产均衡情况。 4）车间组长/生产主管：希望能通过系统实时知道生产计划、负荷情况等，以便及时或提前安排相关生产准备工作（如：模具准备、物料领用和确认、人员安排等）；生产主管无法通过系统及时了解计划达成情况、工序平衡、工序瓶颈（负荷）、异常等情况。 5）物控&采购：目前物料需求分析通过ERP的协助完成，与生产计划衔接不够紧密，无法准确的通过系统计算物料需求规划与采购需求。 因此企业必须建立以APS计划为核心的企业计划管理平台，配合以ERP、MES 等系统，提供坚实的应用功能来满足企业的智能指挥计划调度中心；带动整个生产运营更加快速、高效运作，缩短周期，提升产能；快速应对内外部环境变化，提高市场竞争力，为企业整体盈利水平的提升和总体运营模式的转变奠定良好基础。 （三）易普优APS系统方案 1.产品简介 易普优APS高级计划排产系统是基于有限产能的、自动化的智能的高级计划排产与调度系统。易普优APS能够帮助企业快速制定符合各种生产约束条件（人机料法环）、满足计划目标与策略的、优化的详细生产作业计划，实现缩短制造提前期，削减库存，提高交货期的遵守，有效的实现客户的利益增长。

APS高计划与排程原理

APS高计划与排程原理 蔡颖PMP 一、分析制造工厂多品种小批量按单生产难题 1. 多品种小批量生产的特点 多品种小批量生产主要特征为： 多品种并行、资源共享、定单结果和生产周期的不确定性、物料需求变化多变，导致采购延迟严重。 多品种小批量的按单生产，生产环境的流程是： 1）接单评审,如果插单，可能有个模拟过程。 2）对非标的零件进行设计,采购，生产。 3）对一些提前期长零件的预测计划的按单冲消，有约束的物料计划和约束的能力的预排程。 4）对定单池的里所有定单进行规则优化排程，以达到服务最大化（交货期优先） 5）跟踪与执行交付，监控可以采用可视化定单甘特图。 2. 多品种小批量评估分析 主要解决目标： 1）缩短交期、及时交货 2）准确灵活的生产计划与排程 3）降低物料短缺与改善物料不准确 分析七个核心可赢利流程: 1）需求与订单处理流程 2）工程管理流程 3）生产计划与生产控制流程 4）采购计划与采购控制流程 5）仓储与物流管理流程 6）精益生产现状 7）多品种小批量按单生产模式组织结构适应性 3. 制造工厂多品种小批量按单生产主要问题： 需求与销售处理主要问题：如何更好的管理预测？如何得到合理的交期？如何提高交货绩效？如何全局的跟踪订单的状态？ 工程管理主要问题：如何更好、更准的配置客户化的BOM？如何更快的转化E‐BOM到ERP的生产BOM？如何跟有效的控制ECN？如何在工序中调用工艺文件与图纸？ 生产计划与控制主要问题：如何保证交货期”和“资源瓶颈”及“物料短缺”之间的冲突？ 如何资源瓶颈与物料瓶颈优化排程？如何插单与订单变更的处理？ 采购计划与控制主要问题：如何避免物料延迟、缺料？如何供应商的管理？如何避免物料时间与数量不准？如何采用JIT/JIS配送计划?

APS高级计划与排程

APS高级计划与排程 APS 高级计划与排程 关于高级计划的工艺流程网络基础理论探讨 PRM(流程资源管理)是整套关于工艺流程网络的处理以及自动生成计划的理论体系。与以往的计划理论有本质上的不同。直接体现这套最新理论的生产管理、项目管理软件是…小吉星 PRM1.0?。这个软件的主要基础理论如下: 1,工艺流程包含物料理论: 工艺流程中的每个工作都带有所需物料以及产出物料的信息，所有工作之间用逻辑关系连接在一起的同时，所有工序的物料信息也连接组成物料流程图。工艺流包含物流，这是一个重要的 PRM 基础理论。这个理论的提出否定了长期用于ERP 的 BOM 图的方法，以及 JIT 的方式，以单一的工艺流程代替以前分别存在的工作流和物流。这样计算出来的物料信息同时包含了工序的全部信息，特别是有了精确的投料和产出的时间，对于生产过程控制、库存管理、企业减少资金占用意义重大。 2, 工艺流程的物料投入产出和中间品理论: 每道工序的需求物料，首先从上道工序的产出物料中寻找，没有或者数量不够的，形成物料需求;每道工序的产出物料，首先满足下道工序的物料需求，没有被下道工序的物料需求所吸收的，形成物料产出。上道工序产出的被下道工序完全吸收的物料，是中间品。这样在一个流程中通过对每道工序投入产出物料的设定就很容易就定义了整个流程的物料需求和最终产出，可以满足多种需求。 3, 资源理论: 在 PRM 中，资源必须附加在工序身上，附属于工序。所以一个资源的出现，一定是以某个工序为前提，不存在独立于工序的资源。资源分成三种类别，第一

是…约束资源?，它的定义是: 在一个时间只能被一个工序占用的约束条件。约束资源形成了工艺流程在工作时间上的限制。比如一个约束资源已经被某个工艺流程计划所占用，相当于限制了其他占用该资源的工艺流程的工作时间。第二是…成本资源?，定义是:给工序带来成本耗费的所有…占用?。比如一个工序对厂房的占用、租用设备的占用等等，这种占用没有时间上的约束，但是造成成本增加，是为了计算工序成本专门设定。第三种很简单，就是兼有约束资源和成本资源两种性质的资源。这才是最常见的资源，比如一般的机器设备、人员班组等等。 无论哪种类型的资源，给它一个…单位时间成本?，只要乘以预计工作时间，就可以计算出…预计成本?;乘以实际时间，得到…实际成本?;有了这个资源的每月财务费用以后，除以它的总工作时间，再乘以每道工序的工作时间，就可以得到最接近于实际发生成本的…分摊成本?。这种成本计算方法，可以解决企业里常见的产产品实际成本搞不清楚的问题。 4, 逻辑关系理论 1 一个工艺流程体系内，每道工序都可能与其他任何一道工序发生逻辑关系。逻辑关系分成四种类型:结束开始、结束结束、开始结束、开始开始。最终的计划必须满足所有这些逻辑关系。一个工艺流程中的所有工序之间的逻辑关系不允许发生循环、矛盾或者逻辑冲突。 5, 强制连接理论: 工序之间除了逻辑关系以外，还有一种特别的关系:允许或者不允时间间隔。如果两个工序之间不允许时间间隔，那么他们就相当于被强制连接在一起;如果允许时间间隔，那么他们之间可以间隔任意时间。最终计划必须满足这个要求，这在解决混合型企业的生产计划中经常遇到。

高级计划与排程主要计划问题

1)高级计划与排程在制造业主要解决以下主要计划问题： 2)1，承诺：现在我能为客户合理地承诺做到哪些事情？同时可以考虑物料和能力。 3)2，高级计划：客户今后的需求有可能是什么？什么样的计划能满足客户将来需 求？即使生产中断我们仍然可以正常工作吗？如何调整和保证我的承诺并达到目标？ 在计划中作出的更改如何影响每个订单？ 4)3，确认下达生产订单：近期需要下达哪些订单？ 5)4，高级排程：如何实现数量/日期承诺和的运营目标？在瓶颈上最优化的加工顺 序是什么？我们需要对类似的加工需求进行成批加工吗？ 6)5，执行：今天需要完成哪些生产订单？应使用哪些资源？ 7)高级计划和排程均可帮助您解决这些问题。在我们区别计划和排程时，记住它们 的本质上是一样的，都是用来计算我们应该在什么时间对订单进行操作。但是，它们对不同的订单进行不同方式的操作。 8)1，高级计划：考虑时间较长的计划订单，部考虑已排程的订单。考虑订单的优先 级和客户到期日，是基于订单任务(Job-based)订单贯穿全部多层物料清单的整个订单。 （参看笔者的论文：计算机时代的计划控制技术（下）） 9)2，高级排程：考虑较短的生产订单，根据优化规则排程提高高利用率，是基于事 件(Event-based)的车间排程。（参看笔者的论文：计算机时代的计划控制技术（下））10)当计划员进行排程时，为现有订单的一个子集进行生产的日期和时间的计算，也就 是近期需要完成的生产订单。这些日期和时间将用FCS有限能力作为计算因子，并且根据事件驱动和基于规则的逻辑进行计算。 11)在进行计划时，不必重新计算已排程的生产订单的日期和时间。如果在使用MRP 计划，没有考虑能力和物料的限制。该计划就比较粗略。如果使用APS 排定计划，就可以考虑物料和能力的约束。计划日期比使用MRP 计算得出的日期更现实。注意，计划员需要不断地更新计划，并且不断地适应变化。并且越是与今天接近，越能制定精确的计划。 12)在传统的ERP系统中，计划和排程的联系是不强关联的。您无法了解排程如何影 响计划。此外，也无法了解采购供应单如何影响整个“物料清单”中的需要订单。APS 系统使两者是强行相联。您可以实时了解更改排程对整个计划的影响。 13)高级计划的方式：推拉计划-将计划从到期日期拉回，同时将排产计划从今天前推。 14)注意，拉动计划会延迟作业下达和存货消耗。它遵循“准时制”原则，即直到需要的 时候才制造物料、直到需要的时候才采购或使用存货。 15)计划对物料在生产中采用工艺路径进行跟踪，并且计划订单的确认以在符合最小生 产时间的情况下满足(如果可能) 订单的承诺日期。在我们等待启动订单时，我们将存货最小化并释放资源。这使我们可以缩短排队时间，该时间通常是我们制造时间的最大部分。 16)计划可以对物料进行保留，保留控制非常像一架飞机的预定舱位。乘客预定飞机上 的特定座位。同样，在制造环境中，我们只有数量有限的能力和物料。实时保留控制防止我们超越这些限制作出计划。 17)计划可以使用有限能力计划，有限能力计划是保留控制的一部分。假设班组成员和 设备每天只能执行一定数量的工作。在使用有限能力计划时，计划首先根据其“物料清单”和该物料“物料清单”工序上的工作中心能力计算制造一定数量的物料所需的时数。 随后将该生产计划到工作中心的可用时间内。 18)计划引擎通过物料清单用循环的方式计划每个订单的工序，调整每道工序的计划时 间以避免发生冲突。冲突是在两道工序在同一期间需要相同资源时发生的。在发生冲突

浅谈高级计划与排程

浅谈高级计划与排程 20世纪90年代韧，美国先进制造研究机构(Advanced Manufacturing Research，AMR)旨次提出了“制造执行系统”(Manufacturlnz Execution System，MES)的概念．用以弥补ERP JIT等系统对生产计划适应性差以及不适用于车间底层生产过程信息流管理的弱点。MES 在提出之初定位就非常明确，它是。位于上层计划管理系统与底层工业控制之间的面向车间层的管理信息系统”。 APS(Advanced Planning and Scheduling)通常称为高级计划与排程。生产制造型企业般可以分为两大类：流程制造业和离散制造业。在流程制遣业中，APS主要是解决顺序优化的问题，APS也最早在此类企业应用。离散制造企业主要从事单件，小批量生产、产品的工艺过程经常变更，如航空业一般都属干离散制造业。因此，在离散制造业中，APS主要是解决多工序，多资源的优化调度问题。所以，研究基于离散制造业的APS更有意义也有更有挑战性。 Eli Goldratt作为著名的OPT发明人对APS的发展存显著的功绩，由他发明的TOC理论(约束理论)奠定了APS的发展基础。著名的“旅行商”问题可以很好地让我们理解APS在车间堆产计划中的作刷一个销售商从一个城市中的某一城甫出发，不重复地走完其余N-1 个城市回到原出发点，在所有可能的路径中求出路径长度最短的一条，并比较是否最优化。与通常问题不同的是，APS通常会根据不同的目标给出不同的“最佳”答案，固此，APS的主要目标是在约束条件下优化某一指标或多个指标。对生产车间而言，通常的目标如整体生产成本最低、整体及时交货率最高等。 APS在车间计划警理中的应用 对一般生产企业而言，生产计划可以分为3个层次：企业经营计划、生产部计划和车间计划。企业经营计划是全企业的宏观规划和长远目标，目前除了部分BI工具和决策系统外，很少守信息系统对本层计划进行支持。生产部计划是对经营计划的细化，主要是对当年及各个季度甚至月份的生产计划进行细化，本层计划强调的是物资或资源的需求，解决的是何时何地需要何种资源的问题，只要提供比较准确的基础数据，MRP已缝很好地解决了这一问题。 但具体落实到车间执行级，则不再适宜根据MRP的方法去生成指导工人执行的车间计划，必须用APS才能解决车间级的生产排程问题。 一般对于车间而吉，APS在接收生产部下达给车间的生产任务后进行有限的排程，它是一套排程工具或引擎，有输入和输出。 1 输入信息 (1)生产任务：一腔来源于ERP，即生产部下达给车间的生产任务，主要包括加工翻号计划起止时间(或仅有计划完成时间)； (2)加工工艺：工艺规程上要求的内容，至少包括加工工序，各工序所需要的工装工具及其他物料、各工艺加工工时所需工种，所需加工设备组(工作中心)；还有一些辅助性的内容，包括图纸、加工说明等；