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冲压工艺通用技术要求

1 范围

本标准规定了金属冷冲压件在原材料、形状和尺寸、表面质量、热处理、检验规则、包装等方面的通用技术要求。

本标准适用于冷冲压方法生产的板料厚度大于0.1mm的金属冷冲压件。

2 引用标准

GB/T 710-1991 优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带

GB/T 716-1991 碳素结构钢冷轧钢带

GB/T 2517-1981 一般结构用热连轧钢板和钢带

GB/T 2521-1996 冷轧晶粒取向、无取向磁性钢带（片）

3 定义

本标准采用下列定义。

3.1 平冲压件

指经平面冲裁工序加工而成平面形状的冲压件。

3.2 成形冲压件

经弯曲，拉深和其他成形工序加工而成的冲压件。

3.3 孔组间距

同一零件上一组孔的中心线和另一组孔的中心线间的距离。

3.4 毛刺

冲裁时存留在冲压件断面上突起的锋利的材料。

3.5 冲裁断面粗糙度

指冲裁断面上剪裂带的粗糙度。

3.6 表面质量

冲压件在成形过程中，由非冲裁断面形成的零件表面产生的各种物理现象。

4 技术要求

冲压件应按经规定程序批准的产品图样和技术文件制造，产品图样和技术文件中未规定的要求，应符合本标准的规定。

4.1 原材料

4.1.1 冲压件使用的原材料，需符合GB/T 710、GB/T 716、GB/T 2517、GB/T 2521等有关金属材料的标准规定，并符合对材料的供货状态或其他方面的要求。

4.1.2 冲压件的原材料应有关质量证明书，它保证材料符合规定的技术要求。当无质量证明书或其他原因，冲压件生产厂可按需要选择原材料进行复检。复检的主要项目和内容：

4.1.2.1 外观检验：检验材料表面缺陷、污痕、外廓尺寸、形状和厚度以及表面粗糙度。

4.1.2.2 化学分析、金相检验：分析材料总化学元素的含量；判定材料晶粒度级别和均匀程度；评定材料中游离渗碳体、带状组织和非金属夹杂物的级别；检查材料缩孔、疏松等缺陷。

4.1.2.3 力学性能检验：检验材料的抗拉强度δb、屈服强度δs、屈强比δs/δb、伸长率δ、断面收缩率ψ及洛氏硬度HRB等。

4.1.2.4 成形性能试验：对材料进行弯曲试验、北图试验、测定材料的加工硬化

指数n值和塑性应变比γ值等。关于钢板成形性能试验方法，可按薄钢板成形性能和试验方法的规定进行。

4.1.2.5 其他性能要求测定：对材料的电磁性能和对镀层、涂层的附着能力等的规定。

4.1.3 各类冲压件件对材料的要求：一般情况下，不同结构类型的冲压件对材料力学性能的要求见表1。

对于有复杂变形工序的冲压件，则对材料有更多的要求。如对加工硬化指数n值、塑性应变比γ值和凸耳参数Δγ的要求等。

4.2 形状和尺寸

冲压件的形状和尺寸须符合冲压件的图样和技术文件的规定。

冲压件的形状和尺寸应注意到工艺限制，设计时须遵循JB/T 4378.1的规定准则。

冲压件的形状和尺寸公差须符合JB/T 4381和GB/T 15055的规定。

4.3 冲压件未注公差尺寸的极限偏差

4.3.1 平冲压件未注公差尺寸的极限偏差

本项规定使用于平冲压件冲裁成形工序，以及成形冲压件的平面冲裁工序的平面尺寸。

4.3.1.1 平冲压件长度，直径未注公差尺寸的极限偏差按图1、表2规定。

表2 平冲压件长度。直径未注公差尺寸的极限偏差 mm

4.3.1.2 冲裁圆弧半径未注公差尺寸的极限偏差按图1、表3的规定。

表3 冲裁圆弧半径未注公差尺寸的极限偏差 mm

4.3.1.3 两冲裁边构成的内部和外部圆弧r应不大于公称料厚t的70%，即r≤70%t。

4.3.1.4 冲裁角度（包括未注明90°和等边多边形的角度）未注公差的极限偏差按图2、表4的规定。

4.3.2.1 弯曲长度L和卷圆直径d未注公差尺寸的极限偏差按图3、表5的规定。

表5 弯曲长度和卷圆直径未注公差尺寸的极限偏差 mm

4.3.2.2 成形拉延直径（图1（c））未注公差尺寸的极限偏差按表2放大一级。

4.3.2.3 翻边高度、加强筋、加强窝高度h未注公差尺寸的极限偏差按图4、表6的规定。

表6 翻边高度、加强筋、加强窝高度h未注公差尺寸的极限偏差 mm

4.3.2.4 拉延零件深度H未注公差尺寸的极限偏差按图5、表7的规定。

表7 拉延零件深度未注公差尺寸的极限偏差 mm

4.3.2.5 成形件圆弧半径（见图3、图4、图5）未注公差尺寸的极限偏差按表8规定。

表8 成形件圆弧半径未注公差尺寸的极限偏差 mm

4.3.2.6 成形件因弯曲、拉延、材料变薄后的最小厚度应不小于材料实际厚度的0.75倍。其计算公式为：t min≥75%t。

4.3.2.7 弯曲角度未注公差的极限偏差按图6、表9的规定。

表9 弯曲角度未注公差的极限偏差

4.3.3 冲压件的孔心距、孔边距及孔组距的未注公差尺寸的极限偏差

4.3.3.1 属于同一零件链接时的圆形和非圆形的孔心距、孔边距及孔组距的未注公差尺寸的极限偏差应按的规定检验孔的位置公差，不检验孔心距、孔边距及孔组距的极限偏差。

4.3.3.2 不属于同一零件链接时的圆形和非圆形的孔心距、孔边距及孔组距的未注公差尺寸的极限偏差应按JS16级的规定。

4.3.3.2 受翘曲影响的孔距未注公差尺寸的极限偏差按图7、表10规定。

4.4 冲压件的未注形位公差

4.4.1 冲压件的平面都，直线度公差应不大于有关表面最大轮廓尺寸的0.5%，但最大不得大于10mm。

4.4.2 冲压件两冲切面的平行度公差应不大于其距离尺寸公差的30%。

4.4.3 两弯曲平面的平行度公差应不大于弯曲长度的公差值，平行度应以两平行要素作基准，若两者长度相同时，可任选一个作基准。

4.4.4 落料冲孔环形零件或拉延成形圆柱状零件的同轴度公差应不大于外直径的公差值。

4.4.5 对穿孔的同轴度公差应不大于孔径的公差值。

4.4.6 冲裁件对称度公差应不大于构成要素中较大尺寸的尺寸公差。

4.4.7 冲压件平面孔（含非圆形孔）的位置度公差应按表11规定，拉延成形孔的位置度公差应按表11中的对应数值增大一倍。

4.5 冲压件外观质量

4.5.1 表面质量

冲压成形零件的非冲裁表面质量应符合产品图样和技术文件的规定；未规定时，应按所用板材的表面质量。

4.5.2 冲压件其它缺陷及缺陷程度的分类

汽车的外覆盖冲压件不允许出现a)类、b)类和c)类缺陷；对于其它的冲压件，当出现下列a)类或b)类缺陷时，应按照第5章的有关规定执行，c)类缺陷允许存在。

4.5.2.1 凹凸、起皱、不平整

a)能明显地显示出来并超过形位公差允许值；

b)能看到、摸到。有争议时，通过油石打磨后能分辨；

c)只有用油石打磨后才能分辨。

4.5.2.2 磨点、麻点、压痕

a)麻点集中，而且超过某一特定区域的2/3都分布麻点，或麻点集中在

有要求的配合面上；

b)麻点、麻点群可以看到、摸到；

c)打磨后可发现单独分布的麻点或压痕。

4.5.2.3 拉毛、划痕

a)材料严重拉毛或划伤；

b)通过触摸或用手指甲能够明显感觉到；

c)能看到、但触摸感觉不到。

4.5.2.4 圆弧过渡不平顺

a)明显可见的圆弧过渡不平顺；

b)圆弧过渡基本平顺；

c)不仔细观察，很难发现圆弧过渡不平顺。

4.5.2.5 裂纹、颈缩变薄

a)有明显的裂纹、颈缩变薄量大于材料厚度的30%，材料表面晶粒变粗；

b)颈缩变薄量在材料厚度的20%-30%之间；

c)颈缩变薄量在材料厚度的20%以下。

4.6热处理

冲压成形的冲压件，如要求消除冷作硬化、降低内应力或保证一定机械性能时，应在产品图样或技术文件中提出热处理的具体要求；未提出要求的，不进行热处理。

4.7 其他要求

4.7.1 冲裁断面允许有正常的踏角、光亮带、剪裂带、斜度。冲裁断面的表面粗糙度一般不作规定。

4.7.2 允许窄条厚板因弯曲而产生自然畸变，除材料变薄按标准4.3.1.3规定外，其余尺寸不作规定。

4.7.3 冲裁件测量实际长度或直径偏差应以光亮带为基准。

4.7.4 冲压件的毛刺高度

冲压件配合表面和主要外观表面不允许存在毛刺。其他部位或个别零件消除毛刺有困难，允许存在毛刺，但不得超过表12的规定。

5 检验规则

5.1出厂检验

冲压件应经冲压质检科检验合格后方可出厂。

5.1.1 生产模具检验

冲压工厂质检员在开始生产冲压件前，应对其模具进行检查，保证模具无误且在质检期内。

5.1.2 当生产出第一件冲压件时，应以冲压件检验通则为依据，上检具对冲压件

的尺寸、公差及外观质量进行检验，合格后方可继续生产。

5.1.3 在冲压件生产过程中，质检员应对冲压件的质量状态进行巡线检查，并提供服务。当出现4.5.2a）类或b）类缺陷，或尺寸、公差不符合产品图样、技术文件及本标准是，应立即停止生产。从发现问题零件起向前逐件检查，直至无存在缺陷的零件出现，且零件的尺寸、公差均合格的为止。

对出现问题的零件应做如下处理：

a）对出现4.5.2a）类缺陷的零件应报废，涂上标记后单独放于废品区；

b）对出现4.5.2b）类缺陷的零件应单独存放，在未征得设计部门同意的情况下，不得出厂使用；

c）产品图样中对尺寸及公差有要求的冲压件，当尺寸及公差超出要求时应判为废品。

d）产品图样中对尺寸没有公差要求时，应按照本标准执行；

1）若尺寸超出要求则判为废品，不得出厂；

2）若尺寸符合要求但公差超出，则应将该类冲压件单独存放，在未征得设计部门同意的情况下，不得出厂使用。

5.1.4 当本种零件最后一件完工时（或本班最后一件完工时），应将末件按5.1.2的方式进行检查，若此间合格，则本批零件（或本班生产的零件）合格，签发合格证后，可以出厂，若此间不合格，则自本件起向前逐件检查至上一次检查的零件为止，并对出现问题的冲压件进行分类，然后按5.1.3的方法对不合格冲压件进行处理。

6 标志、装箱、运输、贮存

6.1 标志

冲压件一般不作标志，当产品图样或技术文件有要求时，冲压件上标志的位置、尺寸、形式应符合规定。

6.2 装箱

6.2.1 冲压件装箱应符合产品图样及技术文件的规定。

6.2.2 工位器具应牢固，运输中不得损坏。

6.2.3 大型薄壁的冲压件，必须有保证避免变形的防护措施。

6.2.4 装箱时每箱冲压数应为10的倍数。

6.2.5 工位器具的外表面应有下列标记：

a）产品型号、冲压件零件号、材料牌号；

b）冲压件名称、数量；

c）防雨、防锈或其他标识标记。

6.2.6 装箱后的冲压件应有质检部门签发的合格证或检验合格标记。

6.3 运输

6.3.1 大型薄壁的冲压件，应保证在运输过程中不发生变形。

6.3.2冲压件运输过程中，应避免扭曲和划伤，防止丢失，并应有防潮、防雨雪措施。

6.4 贮存

6.4.1 冲压件应贮存在通风干燥并能防潮、防雨雪的场地，应避免与酸、碱或其它腐蚀性气体和化学物质接触。

6.4.2 冲压件贮存期间应定期检查，以防锈蚀。

冲压模具制作技术要求

附件二：冲压模具制作技术要求 1、基本要求 1.1、基准体系：采用GD&T图规定的定位基准。模具以设计基准点为主基准，保证设计、制造、检测基准三者相统一。 1.2、所有工艺方案图、模具图可采用2D或3D进行设计，文件类型为*.dwg或*.prt、*.CATPart格式； 1.3、视图投影法：优先采用第一角法； 1.4、图幅要求：最大采用A0号图纸（图幅可加长）； 1.5、图型比例：1:1、1:2、1:3、1:4； 1.6、图面文字：中文； 1.7、尺寸表示：公制； 1.8、标题栏和明细表：投标方的标准； 1.9、上模画法和方向：翻转向右； 1.10、对镶拼结构的镶块资料应单独出图，并标识清楚； 2、工艺方案图及模具结构图 2.1、工艺方案图 2.1.1 能充分反映冲压零件各工序的工作内容、冲压方向、送料方向，以及各工序所使用压机的规格等； 2.1.2 标示出各工序冲压方向、模具基准点、零件车身坐标值。当冲压方向相对零件车身坐标发生旋转时，应注明清楚； 2.1.3 各工序零件送出料方向及拉延工序补充部份的详细结构； 2.1.4 拉延（整形）工序CH孔、到位标记位置； 2.1.5 零件板材毛坯尺寸标注，中间工序的切边线； 2.1.6 废料切刀的布置位置及切边、冲孔废料的排除方式； 2.1.7 斜楔加工方向、加工范围； 2.1.8 顶杆布置图、废料流向示意及方案图中各种符号说明。 2.1.9 标明零件材料利用率。 2.2、模具结构图

2.2.1 模具图应充分表达模具的工作状态，反映零件的送出料方向、所用的压机型号、顶杆位置与顶杆行程等。 2.2.2 模具图应准确注明模具中心、机床中心。模具中心应加注车身坐标系坐标值。 2.2.3 每工序模具图应有工序内容简图。 2.2.4 模具结构中含弹簧/氮气缸的应有弹力工作示意图。 2.2.5 模具使用斜楔机构的应做出斜楔行程图及斜楔断面图。 2.2.6 模具如果配备气缸顶出机构，模具图中应附加气路图。 2.2.7 工艺方案图、模具图及数模文件的命名规则如下： ×××(项目代号) -×××(零件代号) -×××(零件版本) –OPx/y(x表示10、20…；y表示总工序数，如共五序则为50)。 3、工艺数模 3.1、依据冲压零件3D数模，按冲压工艺方案图建立各工序的工艺数模，工艺数模中须完整表示出各工序线（如分模线、切边线、翻边线等），产品面与工艺补充面要用颜色或图层加以区分。 3.2、产品3D数据以CATIA V5 R18版本格式提供。投标方工艺数模提供的3D 数据格式为*.CATPart、*.prt或IGES。 3.3、所有零件在建模中的坐标要与工艺方案一致。 3.4、拉延成形零件须用Autoform或Dynaform分析软件对其进行CAE成形分析。复杂零件应对后工序进行回弹方面的仿真分析。对于外板零件要有合适的变形量(大于3%)，CAE成形分析的最终结果由招标方确认。 4、模具结构通用要求 4.1、冲压模具必须按照招标方冲压生产线设备参数进行设计和制造。对于自动化生产线能实现自动夹紧、板料及零件的自动传输、零件连动生产等全自动生产过程；手工生产线，要保证取送件容易，操作安全方便。 4.2、在正常使用状态下，按5000件冲次为期限定期维护为前提。模具按30万件进行设计、制造。 4.3、模具高度模具闭高尽量相同。

冷冲压件检验技术规范

冷冲压件检验技术规范（讨论稿） 1．目的为了规范、统一冲压件检验依据，根据本公司产品的特点，特制定该规范。本规范作为设计工艺检查部门日常工作的依据，如生产出的零件超出本标准的规定，而对汽车的装配、使用无影响者，可以允许不判废但需要做仲裁检验时，仍应符合本规范规定。 2．范围适用于模具厂制造的模具生产出的全部冲压件。 3．引用标准ＧＢ／Ｔ１５０５５－９４《冲压件未注尺寸的极限偏差》 GB／Ｔ１８０４－９２一般公差、线性尺寸的未注公差 4．具体内容 4．1 平冲压件未注公差尺寸的极限偏差 4．1．1 平冲压件长度L，直径D、d未注公差尺寸的极限偏差按表1规定。注：上表中如果是孔类其公差取正值；如果是轴类则取负值；若是非孔轴类则取正负值，此时其偏差数值取表中值之半。 4．1．2 未注公差成形尺寸的极限偏差 4．1．2．1 弯曲长度尺寸及拉延深度未注公差尺寸的极限偏差按表2规定。

4．1．2．2 加强筋、加强窝高度h未注公差尺寸的极限偏差按表3规定。 4． 2 未注公差圆角半径极限偏差 4．2．1 冲裁圆弧半径R的极限偏差按表4规定。 4．2．2 两冲裁面构成的内部和外部尖角如图样上未注明要求时，按小于或等于料厚t取值。4．2．3 未注公差成形圆角半径的极限偏差按表5规定 4．3未注公差的极限偏差 4．3．1 冲裁角度未注明公差尺寸的极限偏差按表6规定。 4．3．2 弯曲角度未注明公差尺寸的极限偏差按表7规定 4．4 成形拉延件允许有局部材料变薄或增厚，变薄后的最小厚度为：t min=25%t t min—材料的的最小厚度，mm

t —材料的公称厚度，mm 4．5 冲压件的孔心距、孔边距及孔组距未注公差尺寸的极限偏差。 4．5．1 带料、扁条料等材料冲孔对边缘距离未注公差尺寸的极限偏差按表8规定。 4．5．2 孔距公差及组孔间距未注公差尺寸的极限偏差按表9规定。 4．5．3 受翘曲影响的孔距未注公差尺寸的极限偏差按表10规定。注：①对不同直径孔的孔距极限偏差，D按直径的算术平均值确定。 ②零件按正常工艺加工，若由于弹性翘曲所引起的偏差超过表10的偏差值时，只要能保证装配，仍是允许的。 4．6 翘曲尺寸公差按表11规定

汽车冲压件缺陷及检验标准

汽车冲压件缺陷及检验标准 1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1（A区）

车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3（C区）打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4（D区）除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2油石打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本

冲压件质量控制标准和管理办法

瑞鹄汽车模具有限公司冲压件质量控制标准和管理办法 1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。（由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。） 3.2固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件大概有300-600个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义如下图所示：汽车分四个区域：两个外区和两个内区。

5.1外1区（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.2外1区（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。 5.3内1区（C区）打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4内2区（D区）除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉毛、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。7.1.2油石打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。 7.1.3柔性纱网的打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、压痕会很容易地被发现（不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。 7.1.4涂油检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用干净的刷子沿着同一个方向均匀地涂油至零件的整个外表面。把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查，建议把零件竖在车身位置上。用此法可很容易地发现零件上的微小的麻点、瘪塘、波纹。结合目前公司现状，采取7.1.1和7.1.2两种方法对在线生产的表面件进行检查。

金属冷冲压件技术标准

金属冷冲压件技术标准 Coca-cola standardization office【ZZ5AB-ZZSYT-ZZ2C-ZZ682T-ZZT18】

广东顺德惠美庄电器实业有限公司金属冷冲压件技术标准附件版本：A/0 2014-01-05发布2014-01-06实施

金属冷冲压件技术条件 1范围本标准规定了榨油机用金属冷冲压件的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存等。本标准适用于榨油机用金属冷冲压件（以下简称冲压件）。 2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T1839-2003 钢铁产品镀锌层质量试验方法 GB/T1839 钢产品镀锌层质量试验方法 GB/T2518 连续热镀锌薄钢板和钢带 GB/T10125 人造气氛腐蚀试验、盐雾试验 GB/T11253 碳素结构钢和低合金结构钢冷轧薄钢板及钢带 GB/T13914 冲压件尺寸公差 GB/T 13915 冲压件角度公差 GB/T 13916 冲压件形状和位置未注公差金属冷冲压件结构要素金属冷冲压件通用技术条件 HMZDQ/WI-01 抽样方案 3技术要求与试验方法 3.1一般要求 3.1.1冲压件应符合本标准的要求，并按照规定程序批准的图样及技术文件制造。 3.1.2冲压件的材料应符合图纸要求，若选用热镀锌钢板，应符合GB/T2518规定。若选用冷轧钢板，应符合GB/T11253规定；所有钢材必须符合各钢厂与美的采购中心签定的技术协议。要求符合RoHS指令的冲压件，所有材料成份必须符合相关文件要求。 3.1.3非喷涂冲压件必须使用钝化板。 3.2外观要求 3.2.1表面质量冲压件表面应洁净，无油污、明显灰尘、黑斑、锈蚀、发白、脱锌现象及明显机械划伤痕和严重拉伤痕，翻边孔无开裂。

金属冷冲压通用技术条件

1 范围本标准规定了金属冷冲压件的技术要求、检验规则、包装运输。本标准适用于新制冷冲压件。 2 规范性引用文件 GB/T 709 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 2040 铜及铜合金板材

GB/T 2828.1 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查) GB/T 3880 铝及铝合金轧制板材 GB/T 4237 不锈钢热轧钢板 GB/T 13914 冲压件尺寸公差 GB/T 13915 冲压件角度公差 TB/T 1979 铁道车辆用耐大气腐蚀钢订货技术条件 Q/CC02-008 金属冲压件未注公差 3 技术要求 3.1 原材料 3.1.1 冲压件使用的原材料，需符合GB/T 709、GB/T 2040、GB/T 3880、GB/T 4237和TB/T 1979等标准的规定，并符合对材料的供货状态或其它方面的要求。 3.1.2 冲压件使用的原材料当有特殊要求时，应将屈强比δb/δs≤0.7做为进

料的内控指标。 3.1.3 冲压件的原材料应有质量证明书，它保证材料符合技术要求。当无质量证明书或其它原因时，可按需要选择下列项目对原材料进行检验。 a)检验材料表面缺陷、污痕、外廓尺寸、形状和厚度以及表面粗糙度； b)化学成分检验； c)机械性能检验：检验材料的抗拉强度、屈服强度、延伸率； d)成形性能试验、弯曲试验； e)按规定进行其它特殊性能要求测定。 3.1.4 各类冲压件对材料的要求：在一般情况下，不同结构类型的冲压件对材料的机械性能要求见表1。对于有复杂变形工序的冲压件则对材料有更多的要求，如对加工硬化指数n值和塑性应变比r值的要求等，应符合有关技术文件的规定。

冲压件焊接质量标准

XXX公司管理文件编号XXXX-XXXX 文件名称产品焊接强度检查管理标准管理部门质量部编制审核批准会签颁布日期20XX-XX-XX 页数 4 文件级别 A 一．主要内容及制定目的本标准规定了金属材料点焊、CO2气体保护焊、凸焊、植焊的质量标准，以及点焊、凸焊、植焊的焊接强度试验方法及试验标准。二．适用范围本标准适用于XXX公司生产的所有车型产品的金属材料的点焊、CO2气体保护焊、凸焊、植焊的质量管控以及焊接强度的判定。三．规范性引用文献焊接手册（焊接方法及设备）第二版机械工业出版社 AUDIT评审办法及评分标准四、点焊质量标准（一）点焊焊接标准焊点数:偏差≤5%标准点数；焊点间距：偏差≤10%规定间距（当夹具上焊接位置有干涉时，焊点间距可不作严格规定，但连续焊点处必须限制偏差）；焊点直径：偏差≤15%规定直径；焊点压痕：h＜0.15×板件厚度（外表面）；焊点表面裂纹：不允许；电极粘损：不允许；焊点毛刺：外表面不允许、其它位置少量；焊点骑边：≤8%规定点数，连续骑边不允许，且必须修磨处理（包边补焊处允许骑边）；

表面缩孔：不允许；焊点未焊透：不允许；焊点不平整、板件变形：外表面不允许、内板件允许少量但需要校正；板件表面烧伤、烧穿：不允许；板件装配间隙：0.1~2mm。附：焊点最小点距：12mm（0.8mm、1.0mm板件）、14mm（1.2mm、1.5mm板件）、16mm(2.0mm板件)；不同板厚板件焊接以厚板为准焊点最小边距：4.5mm（0.8mm板件）、5mm（1.0mm板件）、5.5mm（1.2mm板件）、6mm（1.5mm板件）、7mm(2.0mm板件)，不同板厚板件焊接以厚板为准；个别搭接料边较小处以形成完整塑性环为限；焊点熔核直径：4.6~5.3mm（0.8mm板件）、5.3~5.8mm（1.0mm板件）、5.5~6.2mm （1.2mm板件）、6.3~6.9mm（1.5mm板件）、7.1~7.9mm(2.0mm板件)，不同板厚板件焊接以厚板为准。（二）点焊焊接强度的判定标准 1、破坏性试验撕裂试验(撕裂试验1月/次，焊接拆解1月/次，焊接参数普查1月/次)：试件规格：30×180×板厚试验标准：焊接时，板件成30°到60°之间撕裂后某一板件上的撕裂孔应与相对应厚度板件的标准熔核直径相近，另一板件上有相应凸台，判定为合格。 2、非破坏性试验试验方法：在两焊点之间用扁铲敲进，看是否开焊，之后用手锤敲击回复原形状。试验标准：不允许不符合焊接标准的焊点出现，发现时必须补焊，任何部件不允许半个焊点, 因为它是造成裂纹的主要原因低于10个连续焊点的部位不允许任何一个焊点开焊高于10个连续焊点的部位允许有10%开焊。

DKBA04500040-C钣金冲压件质量要求

修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：整机工程部基础平台部本规范的相关系列规范或文件:无相关国际规范或文件一致性：无替代或作废的其它规范或文件：无相关规范或文件的相互关系：无

目录 1.技术要求 (6) 1.1.外观及表面状态一般要求 (6) 1.1.1.零件的毛刺面朝向要求 (6) 1.1.2.冲裁类平板零件圆角要求 (6) 1.1.3.零件上止裂孔、工艺槽要求 (7) 1.1.4.弯曲零件未注圆角R要求 (7) 1.1.5.翻边攻丝质量要求 (8) 1.1.6.自铆质量要求 (9) 1.1.7.零件表面的外观要求 (10) 1.2.钣金冲压件毛刺的要求 (10) 1.2.1.毛刺的高度定义 (10) 1.2.2.结构件的毛刺区域分类 (10) 1.2.3.钣金冲压件毛刺质量要求 (14) 1.2.4.钣金冲压件的熔渣要求 (15) 1.2.5.钣金冲压件的接刀痕的要求 (15) 1.3.钣金冲压件公差要求 (15) 1.3.1.公差要求 (15) 1.3.2.钣金件冲压公差等级代号及数值 (16) 1.3.3.其它说明 (20) 2.检验规则 (22) 2.1.检验类别 (22) 2.1.1.一般检验 (22) 2.1.2.补充检验 (22) 2.2.检验原则 (22) 2.3.检验规定 (22) 图目录图 1 折弯件毛刺方向示意图 (6) 图 2 平板件的尖角示意图 (6) 图 3 止裂孔直径示意图 (7) 图 4 工艺槽口示意图 (7)

锻钢通用技术要求.

日本工业标准（JIS G 0306） 1.适用范围这份日本工业标准详细拟定了应用于生产制造、试验、检验的锻钢件的通用技术要求。注：在本标准中，{}中所给出的单位和数值采用国际标准单位制，这里仅做说明。标准中的传统单位和数值应该被换算为1991年1月1日以后实行的国际标准制单位。 2.定义及分类标准中主要条款的定义分类如下：（1）钢锻件：钢锭以及通过锻造、轧制或锻压等方法生产出来的钢材，采用冲压、锤击、锻轧、环形轧制等热加工工艺进行加工之后，通常再进行热处理以获取特定的机械性能。（2）轴类件：这类物体可以被加工成轴，比如直轴、台阶轴、法兰轴以及带轴的齿轮等，这些都有着圆形的截面，并且轴向长度大于其外径。（3）筒形件：这类物体都是圆筒状，轴向长度大于其外径。筒状锻件都是中空的，但是这种中空不是由冲孔和机加工工艺做出。（4）环形件：这类锻件都是环形，并且轴向长度小于或等于其外径。环状锻件都需要经过锻造扩孔工艺，不是由冲孔和机加工工艺做出。（5）饼状件：这类锻件包括规则形状和不规则形状板件，并且轴向长度不大于其外径。这种板状锻件的最后工序都是墩粗，不是由剪切轴类材料的工艺做出。3.加工方法 3．1 钢锭钢锭是由充分消除了内部缩孔和成分偏析的镇静钢加工而成。 3．2 锻造采用压力、锤击、锻轧、环形轧制等热加工工艺对钢锭进行加工的方法。经过锻造、轧制或锻轧的钢材可以代替钢锭使用。热加工工艺和锻造比的选定标准如下：（1）热加工热加工应该作用到锻件的每一部分，并且逐渐均匀过渡到材料的芯部。通过热加工获得最终的形状和尺寸，并获得尽可能与锻件使用过程中出现的应力相适应的金属流线方向。（2）锻造比（1）锻件锻造比的确定应该遵照以下标准：（a）对于轴类和筒状锻件，当只采用锻造加工时，主体截面部分大于3S，其它部分大于1.5S，当采用锻轧时，主体截面部分应该大于5S，其它部分大于3S。

冲压件品质要求

K1项目冲压件尺寸精度要求 1．K1冲压件的检查要求 1.1. 冲压件尺寸测量时，应将冲压件夹紧定位在检具上测量。 1.1.1 检具上夹紧位置应与焊接夹具夹紧点一致，无压紧点应在自然状态下测量。 1.1.2两个零件搭接头按同一块样板检测，样板与零件间隙不超过0.3mm。 1.1.3毛刺高度允许值 1.2冲压件表面质量 1.2.1表面区域分类 1.2.2冲压件表面质量检查表面质量的判定依据：冲压件喷漆后表面缺陷的可见程度，一类和二类表面区域在光照条件下检验（A：无可见缺陷 B：有轻微可见缺陷 C：有可接受的一般缺陷）。

1.3.冲压件尺寸公差要求 2. K1冲压件未注公差尺寸的极限偏差 2.1平冲压件长度L，直径D、d未注公差尺寸的极限偏差按表1规定。表1

注：上表中如果是孔类其公差取正值；如果是轴类则取负值；若是非孔轴类则取正负值，此时其偏差数值取表中值之半。 2.2未注公差成形尺寸的极限偏差 2.2.1弯曲长度尺寸及拉延深度未注公差尺寸的极限偏差按表2规定。表2 2.2.2加强筋、加强窝高度h未注公差尺寸的极限偏差按表3规定。表3 2.3未注公差圆角半径极限偏差 2.3.1冲裁圆弧半径R的极限偏差按表4规定。

2.3.2 两冲裁面构成的内部和外部尖角如图样上未注明要求时，按小于或等于料厚t 取值。 2.3.3 未注公差成形圆角半径的极限偏差按表5规定表5 2.4. 未注公差的极限偏差 2.4.1 冲裁角度未注明公差尺寸的极限偏差按表6规定。表6 2.4.2 弯曲角度未注明公差尺寸的极限偏差按表7规定表7 2.5. 成形拉延件允许有局部材料变薄或增厚，变薄后的最小厚度为： t min =75%t t min —材料的的最小厚度，mm t —材料的公称厚度，mm 2.6. 冲压件的孔心距、孔边距及孔组距未注公差尺寸的极限偏差。 2.6.1 带料、扁条料等材料冲孔对边缘距离未注公差尺寸的极限偏差按表8规定。表8 2.6.2 孔距公差及组孔间距未注公差尺寸的极限偏差按表9规定。

大众汽车产品设计零件图纸技术要求编写及使用规范

零(部)件图纸技术要求编写及使用规范 1范围本规范规定了空调器产品设计零（部）件图纸技术要求的编写及使用规范。本设计规范适用于东芝开利合资公司家用空调的所有产品设计零（部）件图纸。 2图纸技术要求的编制要求 2.1图纸技术要求编制的一般内容：几何精度：尺寸精度，表面结构、形位公差、结构要素；加工、装配和工艺要求：是指为保证产品质量而提出的工艺要求；理化参数：是指对材料的成分、组织和性能方面的要求；产品性能及检测要求：是指使用及调试方面的要求；其他要求； 2.2机械图样的技术要求编制的内容：对材料、毛坯、热处理的要求（如电磁参数、化学成分、湿度、硬度、金相要求等）；视图中难以表达的尺寸公差、形状和表面粗糙度等；对有关结构要素的统一要求（如圆角、倒角、尺寸等）；对零部件表面质量的要求（如涂层、镀层等）；对间隙、过盈及个别结构要素的特殊要求；对校准、调整及密封的要求；对产品零部件的性能和质量的要求（如噪声、耐振性、自动、制动及安全等）；试验条件和方法；颜色要求。如为外观通用件，为了增强图纸通用性，图纸技术要求中不需要增加颜色的描述，只需在PDM构件名称中进行描述；其他说明。注：上述几方面，对于每一个图样代号的零部件图或装配图，上述几个方面并非都是必备的，应根据表达对象各自的具体情况提出必要的技术要求。 2.3编制图纸技术要求的注意事项：条文用语力求简明、规范、或约定俗成，切忌过于口语化。在装配图中，当表述涉及到零部件时，可用其序号或代号（即“图样代号”）代替。在企业标准等技术文件中已明确了的技术要求不必重复描述；引用验收方法等国际标准、国家标准、行业标准或企业标准时，应给出标准编号（不需标注年份代号）和标准名称；对于尺寸公差和形位公差的未注公差的具体要求应在技术要求中予以明确。当企业标准或企业其他技术文件对未注公差已有明确规定时，则在图样的技术要求中可略去不写；对于图纸中零部件已经有企业标准的，必须引用企业标准，要求与标准中一致的，则不需在技术要求中列出，要求与标准有出入的，则需单独列出并注明不引用企业标准中的X款X条（＊注）；对于图纸中零部件没有企业标准的，必须在技术要求中逐条列出重要技术参数和要求；技术要求中引用的国家标准和企业标准必须为最新的版本。

冲压件检验规范标准

1. 目的明确钣金冲压生产过程产品检验、测量方法及判定标准，为产品检验提供依据 2. 范围本标准适用于公司所有钣金冲压半成品及成品 3. 引用文件本规范在应用下列文件时，凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本文件，凡是未注明日期的引用文件，仅最新版适用于本文件 3.1GB/T 1804 一般未注公差的线性和角度尺寸公差 3.2GB/T 13916-2013 冲压件形状和位置未注公差 3.3GB/T GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 4. 检验条件 4.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上 4.2照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离约50-60cm 4.3对于需要主观判断的缺陷，允许用不超过4X的显微镜，超过4X的显微镜可用来辅助分析，但不能用来接收或拒收零件 5. 缺陷分类 5.1严重缺陷：可能造成产品性能故障及安全隐患的缺陷 5.2重要缺陷：可能导致产品的可用性降低的不符合项 5.3轻微缺陷：不影响产品正常使用，产品外观、包装及运输防护等其它轻微不符合项 6. 检验方法 6.1检具测量用钢板尺、卷尺、塞尺、卡尺、高度尺，靠模、功能规、检验工装及测量平台等测量工具，结合工艺图纸对产品的尺寸、位置、形状等部位进行测量 6.2目视检验目视检验产品外观无生锈、凹坑、划痕、裂纹、缺料、多料、毛刺等不符合产品质量要求缺陷 7. 检验标准 7.1尺寸检验判定标准 7.1.1产品检验按照图纸公差要求接受检验

装配孔孔径尺寸D1≤30㎜孔径尺寸D2≥30㎜位置度卡尺功能规 D1﹢0.3㎜ D2﹢0.5㎜ ±0.25㎜ √ 一般过孔孔径尺寸D1≤30㎜孔径尺寸D2≥30㎜位置度卡尺功能规 D1﹢0.5㎜ D2﹢1㎜ ±0.5㎜ √ 形状位置冲压件形状位置未注公差参考GB/T 13916-2013 检具满足装配检具适用性 √ 方料长宽尺寸卡尺卷尺 1：切板方料长度尺寸L±0.5 ㎜ 2:开料对角线尺寸偏差≤0.5㎜ √ 轮廓扭曲变形卡尺塞尺 1：前壳成型后扭曲变形量≤2 ㎜ 2：后壳成型后扭曲变形量≤1 ㎜ √

工艺技术要求

贵州贵铝华新新材料有限责任公司生产工艺技术要求签发： 2009年3月1日 NO：

工艺技术要求编号：GLHX-CH-GY—2009 车间管理要求 1．车间应建立健全相应的工艺管理体系，要求职责明确，责任到人。2．车间应有完善的工艺技术文件、标准等，同时定期对员工进行相关的工艺技术知识培训并有记录。 3．车间应严格执行工艺纪律检查并有记录。 4．交接班、生产过程责任卡等工艺记录应填写规范并收集齐全。5．车间每月至少清洁保持炉一次。生产前的准备工作 1.对设备进行检查，排除故障和隐患。包括工艺车、电子称、煤气发生炉、煤气输送管道、熔炼炉、溜槽、铸机、轧机、风机、复绕机、循环系统等。 2.检查工器具是否齐全，是否完好。并对在生产过程中会与金属液体发生接触的涂刷耐火材料并预热。 3.领出的精练剂、造渣剂需放在指定位置烘烤,结块的需烘干研磨好以便使用。 4.原料、工具器、辅料的领用需提前按领料制度领出并摆放在所定位置。 5.根据国家标准或合同协议对生产铝合金锭的成分进行配制。生产铝合金锭 1.投入原铝

A、所进电解铝液、重熔用铝锭要严格符合生产计划、工艺技术规程要求，未经检验、过磅一律不能投入使用。 B、原料投炉前必须保证无钢带、油污、灰尘、水分、破布，纸屑等物品。 2.点火生产，调试火焰 A、点火程序: 打开炉门→启动风机→打开风阀吹洗3-5分钟→调小风阀,打开气阀(较小)→用明火点燃→调试火焰→关闭炉门→熔炼 B、调试火焰:观察火焰的颜色,如果火焰呈黄色则表明空气量不足，根据情况加大风压或减小气压；如火焰呈白色,表明空气量过多,根据情况加大气压或减小风压。如果车间内有呛人气味，应按照空气量不足的方法进行处理。调火对能耗、烧损的控制影响很大，具体影响关系是：煤气过大——能耗增加，熔化时间增长，烧损相应变大。风量过大——烧损的增加，熔化时间增加，能耗相应增加。3.添加其它金属合金化加料的顺序关系到熔炼时间、烧损、能耗，还会影响到熔体的质量以及炉体的寿命。正确的加料顺序必需考虑最快的熔化速度、最小的金属烧损以及准确的化学成分控制。 A、添加金属硅 a)、待炉内铝锭全部熔化，此时将敲成直径大小为20—50cm的硅颗粒平均分成二批，当铝液温度达到780℃以上时，投入第一批，用工具尽量使硅淹没在液面之下。继续升温，整个熔炼过程温度必须严格

冲压件的缺陷及检验标准

冲压件的缺陷及检验标准 1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。

5、冲压件在整车上分区定义 5.1 （A 区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2 （B 区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3 （C 区）打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4 （D 区）除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1 外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2 功能尺寸缺陷包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3 返修缺陷包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1 外观检验方法 7.1.1 触摸检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2 油石打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有

冷冲压电缆挂钩执行标准

DXX 济宁炎泰工矿设备企业标准 Q/2009—2015 冷冲压电缆挂钩 2013-08-1发布 2013-08-1实施济宁炎泰工矿设备有限公司发布

Q/2009-2015 前言冷冲压电缆挂钩是由济宁炎泰工矿设备有限公司新开发研制的新产品，该产品主要用于煤矿或其它矿山井下吊挂电缆。目前未收集到现行有效的国家标准和行业标准，为了保证产品质量、保证生产和经营活动科学有序开展，交货验收有依据，制订本企业标准。本标准在技术内容上主要依据JB4380－1987《金属冷冲压件通用技术条件》、JB/T4379－1987《金属冷冲压件公差》和《煤矿安全规程》（2006年11月版）等有关标准，并根据市场需求和本产品的技术特性而制定。本标准的编写贯彻了GB/T1.1—2000、GB/T1.2—2002《标准化工作导则》的规定。本标准由济宁炎泰工矿设备有限公司负责起草。本标准主要起草人：田平本标准于2013年8月首次发布。

冷冲压电缆挂钩 1 范围本标准规定了冷冲压电缆挂钩的分类和命名、要求、试验方法、检验规则、标志、使用说明、包装、运输和贮存。本标准适用于煤矿井下供电电缆悬挂和保护的冷冲压电缆挂钩（以下简称电缆钩）。 2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB704—1983 热轧扁钢 GB/T9969.1—2008 工业产品使用说明书总则 GB/T13912—2002 金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法 GB/T15055—2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 JB/T4129－1985 冲压件毛刺高度 JB/T4379－1987 金属冷冲压件公差 JB4380－1987 金属冷冲压件通用技术条件《煤矿安全规程》（2006年11月版） 3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。 3.1 冷冲压电缆挂钩采用热轧扁钢用冷冲模具加工而成的可以悬挂电缆的装置，排列有一个或多个弧形挂钩和固定于墙面的孔组成。 4 分类和命名 4.1 型式冲压墙面固定式。结构形式：冷冲压式。 4.2 型号电缆钩型号命名主要由产品名称代号、主参数和改进代号组成。图示如下：

冲压件检验标准

冲压件检验判定标准一、质量判定基本定义 1、某些描述中使用的一些主观评价词汇的定义：轻微的：指容易接受的，感觉不太明显、不太大、力量很小、不太持久的。明显的：指较突出的、较清晰的、不用置疑的。显著的：指非常突出的、一定觉察得到的、鲜明突出的、完全清晰可见的。 2、冲压件在整车上分区定义汽车分三个区域：两个外区和一个内区。 A区：汽车的上部至车身腰线，分界线为：车身腰线装饰条或保护条的下边线车身腰线装饰槽下边线车身上开合件边框的有关部位：汽车内2区的某些部位，从外面完全看的见，可根据具体情况视做1区处理 B区：坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位，位于：车身腰线以上所有上车时能看见的部位,车身周边,车身边框以及：后侧窗，后行李箱隔板,尾门内板，车身尾门框，行李箱,发动机舱，发动机罩内表面,天窗窗框，油箱加注孔入口所有坐在司机或乘客座位上，关上车门能看的见的，位于车身腰线以下的部位。 C区：位于车身装饰条或保护条以下的部分、不影响客户直观视觉效果的部位。 3、检验基本条件定义：站立，在缺陷扣分区内，在冲压件四周，离件1米进行检查允许俯身，但不能蹲下检查涉及到间隙及高低不平的缺陷，应予以测量判别。 4、检测: –是靠视觉、触觉……进行评判的.。 –只有在有疑问的情况下，才使用检具，根据间隙标准的定义或有关基本标准的定义来核实或明确某些缺陷的扣分级别： ·对间隙及高低不平的检查使用塞尺 ·对冲压件上的坑包、麻点的检查要使用面积规 ·对表面检查使用尺子 5．缺陷分类 –外观类: 裂纹,缩颈坑包，起皱麻点变形锈蚀材料缺陷起皱，波纹，棱线毛刺拉毛，划伤圆角叠料压痕其它

与冲压加工的国家标准

与冲压加工的国家标准文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]

与冲压加工有关的国家标准（索引）GB／T 8176-1997 冲压车间安全生产通则GB 13887-1992 冷冲压安全规程GB／T 13914-1992 冲压件尺寸公差GB／T 13915-1992 冲压件角度公差GB／T 13916-1992 冲压件形状和位置未注公差GB／T 15055-1994 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB／T 15825．1-1995 金属薄板成形性能与试验方法成形性能和指标GB／T 15825．2-1995金属薄板成形性能与试验方法通用试验规则GB／T 15825．3-1995 金属薄板成形性能与试验方法拉深与拉深载荷试验GB／T 15825．4-1995 金属薄板成形性能与试验方法扩孔试验GB／T 15825．5-1995 金属薄板成形性能与试验方法弯曲试验GB／T 15825．6-1995 金属薄板成形性能与试验方法锥杯试验GB／T 15825．7-1995 金属薄板成形性能与试验方法凸耳试验GB／T 15825．8-1995 金属薄板成形性能与试验方法成形极限图(FLD)试验GB／T 16743-1997 冲裁间隙JB／T 4129-1999 冲压件毛刺高度JB／T 4378．1-1999 金属冷冲压件结构要素JB／T 4378．2-1999 金属冷冲压件通用技术条件JB／T 4381-1999 冲压剪切下料未注公差尺寸的极限偏差JB／T 5109-2001 金属板料压弯工艺设计规范JB／T 6054-2001 冷挤压件工艺编制原则JB／T 6056-1992 冲压车间环境保护导则JB／T 6541-1993 冷挤压件形状和结构要素JB／T 6957-1993 精密冲裁件工艺编制原则JB／T 6958-1993 精密冲裁件通用技术条件JB／T 6959-1993 金属板料拉深工艺设计规范JB／T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB／T 9175．1-1999 精密冲裁件结构工艺性JB／T 9175.2-1999 精密冲裁件质量JB／T 9176-1999 冲压件材料消耗工艺定额编制方法JB／T 9180．1一1999 钢质冷挤压件公差JB／T 9180．2-1999 钢质冷挤压件通用技术条件

常见冲压件质量及解决办法

一、冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。 1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。产生毛刺的原因主要有以下几方面： 1.1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素： a. 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等； b. 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等； c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化； d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜； e. 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等； d. 钢板的瓢曲度大－钢板不平。 1.2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。影响刃口变钝的因素有： a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b.冲模结构不良，刚性差，造成啃伤； c. 操作时不及时润滑，磨损快； d.没有及时磨锋刃口。 1.3 冲裁状态不当如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。1.4 模具结构不当。 1.5 材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。 1.6 制件的工艺性差形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。 2、制件翘曲不平材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。制件翘曲产生的原因有以下几个方面: