当前位置：文档库 › 注塑模具制作标准(第一版)-20100625

注塑模具制作标准(第一版)-20100625

注塑模具报价方法

1.经验计算法模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费各项比例通常为: 材料费:材料及标准件占模具总费用的15%-30%; 加工费与利润:30%-50%; 设计费:模具总费用的10%-15%; 试模:大中型模具可控制在3%以内,小型精密模具控制在5%以内; 包装运输费:可按实际计算或按3%计; 增值税:17% 2.材料系数法根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费. 模具价格=(6~10)*材料费锻模,塑料模=6*材料费压铸模=10*材料费模具报价估计 1、首先要看客户的要求，因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。

2、选择好材料，出一个粗略的模具方案图，从中算出模具的重量（计算出模芯材料和模架材料的价格）和热处理需要的费用。（都是毛胚重量） 3、加工费用，根据模芯的复杂程度，加工费用一般和模芯材料价格是~3：1，模架的加工费用一般是1：1。 4、风险费用是以上总价的10%。 5、税 6、设计费用是模具总价的10%。模具的报价策略和结算方式模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。在这个过程里，人们总是希望，模具估价=模具价格=模具结算价。而在实际操作中，这四个价并不完全相等，有可能出现波动误差值。这就是以下所要讨论的问题。当模具估价后，需要进行适当处理，整理成模具的报价，为签定模具加工合同做依据。通过反复洽谈商讨，最后形成双方均认可的模具价格，签订了合同。才能正式开始模具的加工。一、模具估价与报价、报价与模具价格模具估价后，并不能马上直接作为报价。一般说来，还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析，对估价进行适当的整理，在估价的基础上增加10-30%提出第一次报价。经过讨价还价，可根据实际情况调低报价。但是，当模具的商讨报价低于估价的10%时，需重新对模具进行改进细化估算，在保证保本有利的情况下，签订模具加工合同，最后确定模具价格。

知名企业注塑模具技术规范

注塑模具技术规范发布

1.目的 1.1 为不断提升模具质量和模具产出，确保模具制造出合格产品并正常稳定的生产； 1.2 通过实现模具的一致性来达到产品的一致； 1.3 进一步细化和规范注塑模具模具设计与制造， 2. 范围本标准适用于家用空调国内事业部注塑模具设计与制造。 3.规范性引用文件无 4.术语和定义无 5.模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。 5.1模架尺寸6060以上称为大型模具； 5.2模架尺寸3030～6060之间为中型模具； 5.3模架尺寸3030以下为小型模具。 6. 模架选用 6.1 模架的指定供方名称模架类型指定供方模架模架系统标准、非标准龙记、环盛、德胜科达、昌辉 6.2 优先选用标准模架，若选用非标模架，应优先选用标准板厚。 6.3 大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm。 6.4 三板细水口的大型/中型模架,导套材质采用青铜石墨套。例如：分体机底盘。 6.5 大型非标模架导套孔壁厚与模架边不得小于20mm，回针孔壁厚与模架边为35～40mm，回针直径不小于Φ30。 6.6 模架非成型部分的模板零件应采用1050材质, 硬度HB170-220。 6.7 钢导柱、导套及回针等所用材料的表面硬度不低于HRC602°。 6.8 A板、B板镶件框壁厚一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。 6.9 开镶件框后B板厚度一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。 6.10 镶件成型部位厚度一般为：（小模）25～35mm、（中模）35～50mm、（大模）50～70mm。 7. 模具钢材 7.1 模具钢材的选用产品材料适用产品型腔型芯

注塑模具_参考文献

参考文献 [1] 赵蓓蓓. 初探塑料模具材料现状及发展方向[J]. 科技资讯, 2009, (34). [2] 孙安垣, 闫烨, 杨超谈, 桂春. 我国改性塑料行业的发展前景[M].《工程塑料应用》杂志社, 2010, 11(2)：83-87. [3] 伍先明，王群. 塑料模具设计指导[M]. 北京: 国防工业出版社, 2006. [4] 朱光力, 万金保. 塑料模具设计[M]. 北京: 清华大学出版社, 2003. [5] 杨明锦, 陆长征. 结构型与复合型导电塑料研究进展[J]. 塑料, 2005, 34(3); 15-18. [6] 陈勇, 官建国, 谢洪泉. 导电塑料的研究进展[J]. 弹性体, 2008, 18(2). [7] 彭竹琴. 塑料导电改性原理及应用[J]. 绝缘材料, 2004(06). [8] 赵幸, 王立新. 复合型导电塑料的发展[J]. 塑料科技, 2002(2). [9] 韩小雪, 季静. 纤维增强塑料(FRP)在混凝土结构中的应用——FRP材料性能与发展[J]. 华南理工大学学报(自然科学版), 2002, 30(2). [10] 田水, 朱墩. 纤维增强塑料(FRP)在结构加固工程中的应用[J]. 建筑结构, 2000(03). [11] 金秀莲. 浅谈注塑工艺的影响因素[J]. 商品与质量·前沿观察, 2010, (2). [12] 刘松年, 崔怡. 水辅助注塑工艺介绍[J]. 模具技术, 2009, (2). [13] 马俊彪. 微发泡注塑成型设备的改造[J]. 农机使用与维修, 2009, (3). [14] 几种新型注塑设备的简单介绍[J]. 中国液压机械网, 2009. [15] 刘钵, 陈利民. 热塑性塑料注塑工艺参数优化设计[J]. 工程塑料应用, 2005,36(4): 8-11. [16] 翁其金. 塑料模塑成型技术[M]. 北京:机械工业出版社, 2001. [17] 许发樾. 实用模具设计与制造手册[M]. 北京: 机械工业出版社, 2005 [18] 申树义. 塑料模具设计[M]. 北京: 机械工业出版社, 2005. [19] 盛晓敏, 邓朝晖主编. 先进制造技术[M]. 北京: 机械工业出版社, 2000. [20] 唐志玉主编. 注塑模具设计师指南[M]. 北京: 国防工业出版社, 1996 [21] 华希俊, 张培耘. 模具工业先进制造技术特点及发展概况[J]. 金属成形工艺,2001, 18(2): 3-5.

注塑模具装配工艺规范

注塑模具装配工艺规范一、装配工艺概述注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工，经检验合格后，就集中装配工序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之一；没有高质量的模具零件，就没有高质量的模具；只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术，才有高质量的注塑模具。注塑模具装配工艺技术控制点多，涉及范围到方方面面，易出现的问题点也多，另外，模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。《注塑模具装配工艺规范》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规范，注塑模具装配分为部装和总装，其工艺技术要求如下： 1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。 2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度≤300。 3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。 4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求，最大外形尺寸误差≤+0.05mm。 5.装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值50%，避免各封胶面漏胶产生披峰。保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。 6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。 7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。 8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图纸所规定的要求。 9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。 10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图纸所规定的要求。 11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。

SGMW注塑模具配模技术规范

注塑模具配模技术规范

前言本标准由上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心提出并负责起草。本标准由上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心归口。本标准主要起草人：本标准为首次发布。

注塑模具配模技术规范 1 范围本标准规定了注塑模具（以下简称模具）研配、飞模的要求。本标准适用于SGMW开发管理的模具。 2 术语和定义下列术语和定义适用本文件。 2.1 飞模模具的分模面及滑块面等经过机加工或放电加工后,要用蓝丹着色来确认面同面的接触是否良好,如接触不很理想就加以钳工修正,这个过程就叫飞模，也叫合模或对碰。 2.2 封胶位型腔的周边挡住胶料，使胶料不要外溢的部位。 2.3 碰穿位采用前后模仁对碰形成产品中间孔洞或缺口的部位。 2.4 擦穿位采用前后模仁侧插形成产品中间孔洞或缺口的部位。 2.5 前模模具的型腔板，也叫定模板、母模板。 2.6 后模模具的型芯板，也叫动模板、公模板。 3 模具配模模具配模是模具制造工艺全过程的最后阶段，包括精加工质检、模具研配、模具飞模、模具组装等工艺内容。按照模具合同规定的技术要求，将加工完成、符合设计要求的零件和购配的标准件，按设计的工艺进行相互配合、定位与安装、连接与固定成为模具的过程，称为模具配模，如图1所示。图1 3.1 精加工质检 3.1.1 前后模仁（主镶件）、大滑块精加工后按照《模具三坐标检测规范》输出测量报告，小镶件、斜顶头、滑块等研配部件按图纸工艺要求检查尺寸，试模及验收时发现存在研配导致的烧焊视严重程度考虑额外备件或者报废处理。

3.1.2 前后模的水、气、油路孔去毛刺，吹干净（特别是油孔）装好堵头，用顶针、镶针来检查顶针、镶针孔，配合间隙以用手轻轻推进且不晃动为好。 3.2 模具研配 3.2.1 镶件研配 3.2.1.1 研配前需先清理被入位的火花纹、线割纹等加工痕迹，清理配合部位的毛刺并做倒角，研配基准面不允许打磨，涂蓝丹不宜太厚。 3.2.1.2 镶件底部要求100%到丹，四个侧面封胶距离不少于10mm，厚度不足10mm的全部到丹，要求试模时镶件位置没有飞边且拆卸方便。 3.2.1.3 镶件加工时至少加工两个互相垂直的直角面作为基准，实配另外两个面，对于大的镶件如模仁等，还需要在非直角面增加楔紧块保证精度，研配完成后锁紧整体光刀，镶件位置的产品上不允许出现明显的凸起或者凹陷（段差控制在0.03mm）。 3.2.1.4 验收时要求镶件在自由落入镶件孔后的段差不得大于0.5mm。 3.2.2 滑块研配 3.2.2.1 研配前清理导轨毛刺，上紧压条，调整装配间隙，要求用手能顺畅推动滑块，且不出现上下及左右晃动，防止单边磨损，静态验收时压条及导轨不能出现拉伤起毛。 3.2.2.2 碰穿位上蓝单，顺运动方向用铜棒敲击，敲击速度均匀及敲击方向正确，要求100%到丹。3.2.3 斜顶、直顶研配 3.2.3.1 研配前需先清理被入位的火花纹、线割纹等加工痕迹，清理配合部位的毛刺并做倒角，研配基准面不允许打磨，涂蓝丹不宜太厚，均匀散布即可。 3.2.3.2 顺运动方向用铜棒敲击，确保敲击速度均匀及敲击方向正确，敲击途中发现斜顶变紧应及时将其取出检查异常点，进行修磨后再次装配，如此反复直至配合完成（在装配较紧时切不可强行装配，以免模具损坏）。 3.2.3.3 修配余量尽量上磨床或CNC加工，需要用打磨笔去除的保留0.1mm余量，再用锉刀、油石推顺。 3.2.3.4 一体式的方杆斜顶要求封胶位100%到丹，组合式的圆杆斜顶的斜顶头底部100%到丹，四个侧面封胶距离不少于10mm即可，斜顶、直顶杆与万向座配合面100%到丹。 3.2.3.5 斜顶、直顶头锁紧整体光刀，动模垫好模脚，可通过底板锁紧或者铁管锁紧，要求所有斜顶、直顶头牢靠到位，斜顶、直顶位置的产品上不允许出现明显的凸起或者凹陷（段差控制在0.05mm）。 3.2.3.6 验收时要求斜顶、直顶头在自由落入孔后的段差不得大于0.5mm。 3.2.4 斜顶头线割加工余量斜顶线切割余量太小导致斜顶烧焊影响使用寿命，线切割余量太大极大的延长了配模周期，不利于质量管控和周期需求，现作出统一要求，如图2所示。说明：A-是碰穿面又要封胶，要求线割时留0.1mm余量研配,B- 是碰穿面又要封胶，因是平整侧面，要求线割时留0.05mm余量研配,C- 为胶位面，CNC加工到数,不留余量。

2018年注塑模具的加工标准和要求

技术资料模具制造标准一、范围：本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。二、引用标准：《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》三、模具外观： 1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。 2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。 3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。 4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。 6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。 7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。 8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。 10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。 11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。 12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。（如合同有特殊要求，按合同）。 15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm，不准直接贴在模架顶面上。 16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。 17．浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。 18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为Ф5、小模为3.5）。 19．模具外形尺寸符合指定的注塑机。

包胶模具设计及制作要求

包胶模具设计及制作要求文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]

包胶(二次注塑)模具设计及加工要求包胶模具是否合格，模具结构设计及制作加工时的FIT模过程非常重要，所有参与设计及制作加工工序的人员必须记住，包胶后的产品效果最佳状态就应该像双色模具注塑出来的效果完全一样，所以，我们的包胶模具FIT模效果，就应该是当成制作双色模具完全一样，每一道加工工序都可能影响最后的FIT模，任何的加工结果都会与模具进度及产品质量息息相关。（一）设计要求 1)由于包胶模具分型面接触位置比较小，模胚上面必须加平衡块。 2)包胶模具设计时一般采用标准小水口模胚，二次注塑时一射胶件尽量摆放在前模。 3)包胶模具的软胶胶位厚度最好在至之间(最好左右)，否则需要检察产品图纸时建议客户修改配合，胶位薄过，走胶会比较困难，胶位厚过，生产时软胶容易缩水。 4)包胶模具入水非常重要，入水点必须充分考虑走胶的平衡，入水点大小必须可以调节，大块区域软胶入水点不能大过ф，小块区域软胶位置入水点不能大过ф，为了保障走水平衡，建议制作入水点全部先做到小于 ф，便于第一次试模时在注塑机上面调整，包胶模具二次注塑胶料是软胶的产品，模具唧嘴小端不可大于ф，否则生产时容易唧嘴粘模，大端不能大于ф6mm，否则唧嘴由于冷却不够容易短水口，为了防止流道粘

模，流道设计尽量采用U型,流道单边斜度用15゜接顺R，流道及小水口大端不能大于6mm，水口扣针必须按公司的标准加工。 5)包胶模具顶出结构必须考虑顶出的平衡，否则软胶顶出之后容易变形，不能直接平衡顶出的产品，设计结构的时候需要考虑缩呵来改善顶出平衡问题。 6)为了保障包胶注塑后顶出的胶件外观合格，设计的顶出装置必须是镶 ABS或者亚加力的硬胶块。包胶(二次注塑)模具设计及加工要求 7)如果包胶模具结构有行位封胶，行位尽量设计在前模，原因是前模行位方便FIT模。 8)为了保障封胶止口的强度，二次注塑材料是软胶的产品，封胶止口宽度尽量不能小于，二次注塑材料是硬胶的产品，封胶止口宽度尽量不要小于至，否则，需要建议客户修改产品来配合。 9)包胶模具通常二次注塑的射胶量比较小，很多时候二次注塑材料是软胶，为了保障包胶产品的外观合格，因此模具设计时必须尽量选择型号小的注塑机。为了尽量配合小型号的注塑机，模具设计时必须尽量考虑

注塑模具技术标准

合同附件 FJC注塑模具技术标准本标准与合同具有同等法律效： 1.模具制造依据及其要求 1.1 FJC在合同签定后提供给卖方设计、制造模具用3D产品数据、2D产品图纸及产品相关技术要求、生产用原材料的参数和注塑机参数等，最终模制产品必须满足总成在车上的装配要求。（见二维装配图、间隙图） 1.2产品表面有皮纹的模具，将严格按FJC（或客户）提供的皮纹样板及指定的花纹厂家制作相应皮纹。皮纹费用含在模具费用中（模具供应商支付）。 1.3产品标示：所有模具在产品适当表面（产品B面适当位置）,采用适当大小的字和字体刻上相关内容：（1）产品的商标；（2）产地（CHINA或CN）；（3）生产厂家代码（4FF）；（4）零件号；（5）时钟（年、月）；（6）材料代码；（7）FJC相应标志;(8)3C标志等字样。具体要求在实施前以FJC提供给模具供应商详细清单、样式、产品相应位置为准。 1.4本合同中涉及的产品图纸、模具3D数据等技术资料与此项目有关的各种资料FJC拥有所有权。未经FJC 许可，卖方不能转让给与本合同无关的第三方，否则要承担相关法律责任。 1.5卖方自行安排流动分析并以文件形式告知FJC 其详细结果，双方共同确认模具热流道的结构布局、浇口位置、浇口型式等详细内容，热流道加工前必须得到FJC相关工程师的认可。 1.6模具结构设计完成后，同时具备模具结构评审条件时。卖方及时通知FJC相关人员，FJC将组织相关技术人员同卖方相关模具结构工程师共同完成模具的结构评审，提交模具结构评审报告，供卖方进一步优化模具结构。最终模具结构双方确认并签字。

2.模具外观及各种标示要求 2.1模具外观：模具铭牌（材质-铜）：详见附件模具铭牌零件名称 Part Name C301仪表板本体零件号 Part No. FC01-60381 零件材料收缩率 Material PP+TD20 Shrinkage 1.05% FJC 模具号 FJC Mould No. H47-H001 模具外形尺寸 Mould Size 2400(水平) × 1612(竖直) × 1481 (模厚) 模板尺寸 Mould Plate Size 70mm 模具重量定模重量动模重量 Mould Weight Fixturing Side 13T Moving Side 11T 液压抽插芯定模侧动模侧 Hydraulic Core Fixturing Side 1 Moving Side 2 模具供应商 Supplier ***模具公司供应商模具号 Supplier Mould No. 6888-88 制造日期 Manufacturing Date *年*月

塑料注塑模具验收标准和表格

塑料注塑模具验收标准目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；参照标准： GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T ~—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。 2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。 8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。

模具制作的验收标准

模具制作的验收标准产品要求：尺寸必须符合图纸要求。塑件产品外观必须符合图纸要求或封样样品要求。注塑产品不能出现冷料、气雾、缺料、收缩、溢料飞边、熔接痕、变形翘曲、顶白、斑痕、浇口雾斑等其它表观缺陷。产品光面不能有划痕、细微麻点、波纹、桔皮纹。产品砂面要求无砂眼、凹坑，纹理、疏密度应均匀一致。产品内外表面棱角分明、工整一致。产品上的字必须符合图纸所要求的字迹大小和深度，字迹必须清晰、棱角分明、工整一致、凹字底部平整光亮。面板、面架熔接痕长度要小于5mm，盖板、基座、小件光面的产品（如按纽）不应有熔接痕，内件产品允许有不能避免的模具设计与注塑工艺上的熔接痕。浇口去除后留下的痕迹不应影响产品的品质。潜伏浇口处产品不应该有拉伤。产品通过验收后，要对模具进行验收。包括模具结构设计、外观、结构件、零件的加工精度、镶拼方式、材料、热处理手段等等。模具外观检查： 1观察模板机械加工质量，模板平直，上下端面状况，外形尺寸整齐，周边2×450倒角，外观要给人感觉良好。60万模次以下生产的模具可按龙记模架的标准来自制模架或按龙记模架制作的其他标准模架； 60万模次（含60万）以上生产用龙记标准模架。注意：公司如无另外要求，二板模要用CI型模架，三板模要用DCI型模架，A、B板不能挖通框，B模与动模座板之间加设支承柱。 2模具起吊方向上要装吊环，可一次性将模具平衡吊起。大中型模具在动定模之间要装有锁紧装置，防止模具起吊时开启。 3冷却水的进出口位置应在注塑工操作的另一侧，其次是在注塑生产时在模具的下方。热流道模具要配有接线板，并固定在模具上，传感器、加热元件电线通过快换插头迅速安装，要尽量简化安装。电线导出后要用管子套上，防止散乱。 4模具及型腔的编号的要求按《模具编号的说明》及《模具型腔编号的说明》。 5模板的尺寸请按《模具制作的模板要求》。 6动模座板的顶出让位孔开孔直径40～42mm。结构件状况检查： 1导柱、导套应紧固，开合动作应灵活，表面无拉伤痕迹，无单侧受力。 2顶出机构（复位杆、推杆、推管、推板等等）在开启闭合时动作应平稳可靠，无刺耳声音，顶出要与注塑机及机械手的动作相匹配，根据产品结构尽可能的符合自动化生产的需要。 3顶出机构要限位限制顶出距离。 4斜导柱、侧滑块侧抽芯的动作应灵活可靠，定位准确有效，斜导柱表面应光滑无拉伤痕迹。 5分型面平整度好，接触均匀，无损伤和压痕。加工的痕迹（如线切割痕迹等）要修磨。 6模具的基本动作要同步，液压、气动动作正常。模具零件的检查： 1根据模具使用寿命选用材料（1）型腔型芯模具寿命30万模次以下30～60万模次60～100万模次100万模次以上模具材料718H NAK80 S136 8407 SKD11 XW-10 DC53 ASSAB 88 硬度HRC35~42氮化HRC50~54 HRC56~60 HRC58~62 （2）滑块部分模具寿命30万模次以下30～60万模次60～120万模次120万模次以上

塑料注射成型机技术安全操作规程

编号：CZ-GC-04574 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑塑料注射成型机技术安全操作规程 Technical safety operation regulations for plastic injection molding machine

塑料注射成型机技术安全操作规程操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1、工作前必须检查各螺栓是否拧紧紧，各操作手柄的开关是否在空位上，按机床润滑图表加还油量，并在各润滑处加注润滑油剂；接通冷却水和放掉油管道内空气，空转运行数次，检查其各传动及润滑系统是否良好。 2、根据制品不同要求，在一般情况下，调整机床时可用慢速，生产时则为快速。 3、当机床分别在调整、手动、半自动、全自动四个程序使用时，必须注意其他相应转换开关动作位置的正确性，半自动与全自动调换时必须使其循环过程走完。 4、机床开动应注意观察期工作情况，防止出现“爬行”现象。 5、在进行螺杆退回操作时，必须在保证料筒中物料充分塑化状态下进行，如果料筒中温度过低，必须先将料筒温度加热到塑化温度之后方可进行，避免造成机床损坏。

6、压力油衣润滑油应保持一定的容量和清洁，管道应保持经常畅通。 7、应充分保证冷却用水，不允许水份混入油液中，油温不准超过50℃。 8、液压系统，压力最高不能超过0.37MPa。 9、闭模链撑板机构上两斜面巾合角不对时，可适当调整活塞杆上的板座两边的螺母，使斜面贴合。 10、机床工作时，应注意观察其工作情况，严禁超负荷使用，如发现有不正常声音或温度过高时，应立即停机检查和排除故障，设备发生事故应保护现场，报告设备安全员逐级上报。工作完毕后，除按设备保养内容进行认真保养外，还必须所有开关、手柄放至空位，关闭好电门及开关。这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here

2017注塑模具的加工标准和要求

模具制造标准一、范围：本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。二、引用标准：《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》三、模具外观： 1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。 2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。 3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。 4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。 6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。 7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。 8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。 10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。 11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。 12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。（如合同有特殊要求，按合同）。 15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm，不准直接贴在模架顶面上。 16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。 17．浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。 18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为Ф5、小模为3.5）。 19．模具外形尺寸符合指定的注塑机。

注塑模具标准

注塑模具标准项目编号:日期: 产品名称: 1.模具材料的使用及附件所有权. 1.1)模胚必须是龙记;明利模胚或者是经本公司批准的模胚供应商,并且是工字的。限龙记钢材或明利钢材。1.2)注塑产品与模具材料使用表: 1.3)开始制模前必须提供每套模具的订料单,及龙记钢材或明利钢材送料单原件。审核后方可开始制模。 1.4)开始制模前必须提供模具结构图,产品图给本公司模具工程师进行设计检查,以便核对模具材料及设计能达到本公司要求,检查后方可开始制模。检查时间最多半个工作日。1.5)开始制模前无论是供应商或模具厂自已设

计或修改本公司提供的产品图,都必须交本公司模具工程师检查,检查后方可开始制模。产品图格式限 pro/engineer;solidworks; ug。不能接受2d图或igs等转换格式。 1.6)开模前提供制模进度排期给本公司模具工程师作参考. 1.7)所有制造新模或改模(仅指本公司支付改模费用的改模)的铜公所有权归属本公司。1.8)制造商自第一次试模后一年内应对模具进行5次,累计为15个工作日的免费改模及维修, 改模包括产品结构,外型设计更改. 1.9)模具审核须模具在被注塑5000碑以后作最终的审核,以防新模具有潜在的问题发生. 2.模具的基本标准 2.1)所有低于?1.50mm的顶针必须有托。 2.2)冷却水直径不低于?6.0mm，进出水中心距不低于40mm.尽量在内模上运行.2.3)每套模必须有六颗以上的垃圾钉。 2.4)每套模必须有扣针(特殊情况例外)。

2.5)每套模必须有定位圈。 2.6)唧咀必须定位不可在模内转动。 2.7)行位必须有斜导柱或相似的机构。斜导柱头应用车削方式。 2.8)行位必须有定位螺丝。 2.9)行位宽度超过100mm的行位铲机部位必须镶有油钢。 2.10)如果行位封胶面积在1.0cm?时,铲机应有反撑位。 2.11)司筒针应用压板。 2.12)每套模上下模必须有两个凸凹位。 2.13)直司与工字板之间必须有排气。 2.14)内模边缘与模胚边缘距离不低于50mm,b板不低于 60mm,a板不低于40mm.2.15)产品与内模边缘距离不低于15mm,。 2.16)产品柱位处必须用司筒。 2.17)模胚尺寸为2530或以上的模具必须有撑头 2.18)有美观线止口的零件必须镶内镶件(core),不允许原身留。 2.19)雕刻公司名称,模具编号按照订单上的编号雕刻,必须在笫

注塑模具主要技术要求

汽车注塑模具主要技术要求 1 范围本标准规定了XX汽车塑料件模具的技术要求。本标准适用于XX汽车塑料件量产模具，其他技术文件也可参照使用。 2 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。注塑模具——满足技术条件和要求的，结构合理、能够生产出合格产品的塑料注射工艺所用的工装设备产品供应商——汽车零部件制作的公司模具供应商——给汽车产品供应商设计和制造模具的公司。开发部需要对模具供应商进行技术能力审核检具供应商——给汽车产品供应商设计和制造工装和检具的公司。开发部需要对检具供应商进行技术能力审核材料供应商——供应汽车零部件所用材料的公司，开发部可以对材料供应商进行指定 3 注塑模具技术要求主要内容 3.1 对产品的技术要求 3.1.1 产品需要有详细的描述，包括材料（收缩率:产品供应商和材料供应商协商提供给模具供应商、UDB：模流分析使用）、壁厚、圆角、表面要求和产品数量等。 3.1.2 产品供应商需要反馈产品分型线和浇口位置给产品工程师，分型线和浇口位置需得到产品工程师的认可。 3.1.3 产品上分型线必须配合良好，分型线断差应在0.05 mm以内。 3.1.4 外表面的可视区域不允许出现缩印、流痕、熔接痕、擦伤、顶块印、压力痕、飞边、变形、困气、短射和其它缺陷。 3.1.5 产品供应商在没有得到开发部书面同意的前提下，不得修改产品。 3.1.6 产品供应商和模具供应商应该在产品设计前期和产品工程师充分沟通，以解决产品结构上和工艺上可能出现的问题。 3.2 对模具的技术要求 3.2.1 模具钢材 3.2.1.1 模具钢材必须满足产品的质量和使用寿命要求，必须经过模具工程师认可。模具钢材使用要求如下表。根据产品外观的要求不同，产品的分类如下： a) A类：皮纹件和普通喷漆件。 b) B类：电镀件、高光喷漆件、高光件和镀铝件。 c) C类：透明件。 d) D类：非外观件。 3.2.1.2 如果产品的材料是酸性的，模具材料一定要有耐腐蚀要求。 3.2.2 模具易损件模具供应商在移模前须提供详细的易损件备件清单。 3.2.3 模流分析内外饰大的注塑件和重要的注塑件在模具设计时要做MOLDFLOW。其分析内容和报告格式必须按照汽车的Moldflow要求和标准格式。

2017年度注塑模具的加工规范标准和要求

第 1 页2020-4-20 模具制造标准一、范围：本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。二、引用标准：《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》三、模具外观： 1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。 2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。 3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。 4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。 6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。 7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。 8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。 10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。 11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。 12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。（如合同有特殊要求，按合同）。 15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm，不准直接贴在模架顶面上。 16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。 17．浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。 18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为Ф5、小模为3.5）。编制：审核：审批：

塑料注塑模具验收标准

塑料注塑模具验收标准内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）

四川德铭电子科技有限公司塑料注塑模具验收标准目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；参照标准： GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。 2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于 15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。

6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。 8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。 7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。 9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

注塑模具管理制度

JXYM - SC - 03 - 2016 受控状态：发放号：版本号/修改次：2016/0 注塑模具管理制度一、目的为规范注塑模具的管理，落实模具管理具体职责，确保模具处于完好正常状态，特制定本管理制度。二、职责 1、注塑车间技术主管（车间主任兼,下同）负责制定新模具制作规范，并向模具厂家进行技术交底、图纸的确认； 2、注塑车间技术主管负责新模具验收及试模； 3、车间主任负责建立并记录模具台帐及模具维护保养记录； 4、设备主机负责上下模具的安装调校； 5、车间主任负责检查、指导上下模具安装安全；检查模具、热流道、冷却系统接线正确性确认。三、管理内容 1、模具的制作、验收、试模 1.1根据市场或客户订单需要，需制作新模具时，由注塑车间技术主管负责以书面形式向模具厂家告知模具制作技术规范，并确认图纸和最后技术交底工作； 1.2模具制作完成，接到厂家验模、试模通知后，由注塑车间技术主管到模具厂家验收、试模，根据验模实际状况，安排二次或三次验模，直至模具合格，验模过程须填写《模具验收记录》，试模过程需有模具厂家人员的签字确认。 2、模具登记、存放保管 2.1新模具到厂后，由车间主任负责对外观完好性进行验收，并安排吊模，存放到模具存放区，做好标识卡。模具及其配件分类摆放整齐有序，标识醒目清楚。模具外观如在运输过程中磕碰出现瑕疵或损坏，应及时联系模具厂家人员到厂确认。 2.2由车间主任负责建立《模具台帐》、《模具档案》，新模具到厂后，对模具的规格、型号、生产厂家等在《模具台帐》中进行登记。将模具制作图纸、热流道、胶口、冷却水路图纸存档至《模具档案》

中。 3、模具使用 3.1上下模装模调校,必须严格按《注塑机安全操作规程》第五条款“注塑机更换模具操作步骤”要求进行操作； 3.2由设备主机负责安装调校；车间主任负责检查、指导上下模具安装安全；检查模具、热流道、冷却系统接线正确性确认； 3.3操作人员必须爱护模具,按规定的工艺操作方法使用,避免因错误使用而造成损坏。人为原因造成模具损坏或不能使用的,将严肃追究有关人员的责任。 4、模具保养、维修 4.1制定《模具保养计划》，定期对模具进行保养，延长模具使用寿命。保养完成后，及时填写《模具维修、保养记录》； 4.2模具在使用过程中出现问题,设备主机应及时反馈,由车间主任检查确认，模具如在保修期内，应通知模具厂家人员处理，模具过了保修期，须仔细确认是否可自行维修，经确认不能自行维修的，联系模具修理厂家维修。维修并经试模完好后，填写《模具维修、保养记录》。四、相关文件、记录 1、模具制作规范 2、模具图纸（加工制作图纸、热流道、胶口、冷却水路图纸） 3、模具保养计划 4、注塑机安全操作规程 5、模具台帐 6、模具档案 7、模具维修、保养记录编制：审批：下发日期：发：总经理、生产副总、注塑车间主任、办公室存档1份。