冲裁间隙标准

冲裁间隙标准

1、对于金属材料，我们取5%-10%，非金属材料取2%-4%

2、普通冲裁:取板材厚的5~10%

3、跟要求的质量有关，高质量有时为0，一般取0.05t,我喜欢取小值，复杂模具可稍大

4、如果是比较厚的还是大点的好，如3－5毫米的我们取15％－20％

5、一般0.2mm的铜皮放0.01mm

6、T*0.07

7、我们都是10%~12%

8、根据断面要求,按片厚不同,5~20%双面间隙不等

9、2毫米以内，一般取5--10%，根据材料抗剪性取大小值，2毫米以外，间隙则要随料厚增加而加大取值，另外，和工艺要求，孔型都有关系，当要求光洁冲裁时，可以取极小的间隙

10、T<0.3时,取3-5%T为佳

11、一般根据材料厚度取料厚的5％～10％，我们公司一般在线切割时进行补偿，不用在凸凹模标注公差。

12、我们选用7%~10%，单面冲裁（剪切）或立切系数减半，最小间隙视加工能力和设备、模具导向精度，我们是0.07。对中、厚板料和硬料取上限间隙。

13、（4%-8%）*T

14、当然我们应当注意材料的硬度及零件的冲裁毛刺要求

15、材料厚度小用0.05~0.07XT ;中用0.07~0.09XT;大用0.09~0.12XT

16、一般铜材取4%---5%的料厚

17、我以前是做集成电路切筋模的,

材料:铜厚度:0.126 单边间隙:0.035

18、日本JIS标准规定的冲裁间隙值

表1材質別抜きクリアランス（板厚に対する％）

材質精密抜き一般抜き

軟鋼 2～5 6～10

硬鋼 4～8 9～15

けい素鋼 4～ 6 7～12

ステンレス鋼 3～6 7～12

銅 1～3 4～7

黄銅 1～4 5～10

りん青銅 2～5 6～10

洋白 2～5 6～10

アルミニュウム（軟） 1～3 4～8

アルミニュウム（硬） 2～5 6～10

バーマロイ 2～4 5～8

19、和材质料厚都有关，我们用得多的为5%%`%%7，2.0以上的料，间隙会大一些，一般取%%10，对AL材和马口铁会小一些，大约%%2-%%4之间。

20、我们如果线割时才用快走丝割就取料厚的5%~10%，

如果线割时才用慢走丝割就取料厚的2.5%。

21、材料都是0.035-0.05厚度，所以呢通常取材料厚度的2%

22、是根据材料类型，二是根据零件精度及断面要求。

机电行业冲裁模初始双面间隙

电器仪表行业冲裁模初始双面间隙

汽车、拖拉机行业冲裁模初始双面间隙

耐热不锈钢冲裁模初始双面间隙

冲裁模间隙值的设定 冲裁工艺与冲裁模设计

冲裁模间隙值的设定冲裁工艺与冲裁模设计 核心提示：由以上分析可见，间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命等都有很大的影响。但很难找到一个固定的间隙值能同时满足冲裁件质量最佳、冲模寿命最长，冲裁力、最小等各方面的要求。因此，在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑，… 由以上分析可见，间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命等都有很大的影响。但很难找到一个固定的间隙值能同时满足冲裁件质量最佳、冲模寿命最长，冲裁力、最小等各方面的要求。因此，在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑，给间隙规定一个范围值。只要间隙在这个范围内，就能得到质量合格的冲裁件和较长的模具寿命。这个间隙范围就称为合理间隙，这个范围的最小值称为最小合理间隙（Zmin），最大值称为最大合理间隙（Zmax）。考虑到在生产过程中的磨损使间隙变大，故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙Zmin。确定合理间隙值有理论法和经验确定法两种。 1．理论确定法 主要是根据凸、凹模刃口产生的裂纹相互重合的原则进行计算。图2.3.2所示为冲裁过程中开始产生裂纹的瞬时状态，根据图中几何关系可求得合理间隙Z为 图2.3.1 冲裁模间隙图 2.3.2 冲裁产生裂纹的瞬时状况 上式可看出，合理间隙Z与材料厚度t、凸模相对挤入材料深度、裂纹角有关，而及又与材料塑性

有关，见表2.3.1。因此，影响间隙值的主要因素是材料性质和厚度。材料厚度越大，塑性越低的硬脆材料，则所需间隙Z值就越大；材料厚度越薄，塑性越好的材料，则所需间隙Z值就越小。由于理论计算法在生产中使用不方便，故目前广泛采用的是经验数据。 2．经验确定法 根据研究与实际生产经验，间隙值可按要求分类查表确定。对于尺寸精度、断面质量要求高的冲裁件应选用较小间隙值（表2.3.2），这时冲裁力与模具寿命作为次要因素考虑。对于尺寸精度和断面质量要求不高的冲裁件，在满足冲裁件要求的前提下，应以降低冲裁力、提高模具寿命为主，选用较大的双面间隙值（表2.3.3）。可详见GB/T16743-1997。 需要指出的是,当模具采用线切割加工，若直接从凹模中制取凸模，此时凸、凹模间隙决定于电极丝直径、放电间隙和研磨量，但其总和不能超过最大单面初始间隙值。（表2.3.2）。可详见GB/T 16743-1997.

冲裁间隙

冲裁间隙 1、对于金属材料，我们取5%-10%，非金属材料取2%-4% 2、普通冲裁:取板材厚的5~10% 3、跟要求的质量有关，高质量有时为0，一般取0.05t,我喜欢取小值，复杂模具可稍大 4、如果是比较厚的还是大点的好，如3－5毫米的我们取15％－20％ 5、一般0.2mm的铜皮放0.01mm 6、T*0.07 7、我们都是10%~12% 8、根据断面要求,按片厚不同,5~20%双面间隙不等 9、2毫米以内，一般取5--10%，根据材料抗剪性取大小值，2毫米以外，间隙则要随料厚增加而加大取值，另外，和工艺要求，孔型都有关系，当要求光洁冲裁时，可以取极小的间隙 10、T<0.3时,取3-5%T为佳 11、一般根据材料厚度取料厚的5％～10％，我们公司一般在线切割时进行补偿，不用在凸凹模标注公差。 12、我们选用7%~10%，单面冲裁（剪切）或立切系数减半，最小间隙视加工能力和设备、模具导向精度，我们是0.07。对中、厚板料和硬料取上限间隙。 13、（4%-8%）*T 14、当然我们应当注意材料的硬度及零件的冲裁毛刺要求 15、材料厚度小用0.05~0.07XT ;中用0.07~0.09XT;大用0.09~0.12XT 16、一般铜材取4%---5%的料厚 17、我以前是做集成电路切筋模的, 材料:铜厚度:0.126 单边间隙:0.035 18、日本JIS标准规定的冲裁间隙值 表1材質別抜きクリアランス（板厚に対する％） 材質精密抜き一般抜き 軟鋼2～5 6～10 硬鋼4～8 9～15 けい素鋼4～ 6 7～12 ステンレス鋼3～6 7～12 銅1～3 4～7 黄銅1～4 5～10 りん青銅2～5 6～10 洋白2～5 6～10 アルミニュウム（軟）1～3 4～8 アルミニュウム（硬）2～5 6～10 バーマロイ2～4 5～8 19、和材质料厚都有关，我们用得多的为5%%`%%7，2.0以上的料，间隙会大一些，一般取%%10，对AL材和马口铁会小一些，大约%%2-%%4之间。 20、我们如果线割时才用快走丝割就取料厚的5%~10%， 如果线割时才用慢走丝割就取料厚的2.5%。 21、材料都是0.035-0.05厚度，所以呢通常取材料厚度的2% 22、是根据材料类型，二是根据零件精度及断面要求。

刀口冲裁间隙选取的基本原则

刀口冲裁间隙选取的基本原则 1.定义 冲裁模的凸模横断面 ,一般都小于凹模孔 , 凸模和凹模间有适当的空隙 ,称为间隙 .见图 2.3-1 2.间隙对冲裁断面质量的影响 从冲裁变形过程分析可知,当冲裁间隙合理时能够使板料在凸凹模刃口处产生的上下微 裂纹相互重合于一线 .这样所得的冲裁断面光亮带较大 ,而塌角和毛刺较小 ,断面锥度适中 , 零件表面也比较平整 .冲裁件的质量可达到满意效果 . 见图 2.3-3. 冲裁时如果间隙过小,则在冲裁件的断面上会出现 2 条光亮带 , 上端的毛刺也较大,这主要由于冲裁间隙过小,便在凸模刃口处产生上微裂纹的位置. 比在凹模刃口处产生下微裂纹 的位置向外错开一段距离(见图 2.3-2), 这样上下裂纹不能重于一线. 夹在两裂纹中间的材

产随著凸模下降产生第二次剪切 ,因此形成第二条光亮带 , 毛刺也将进一步拉长 ,使断面质量较差 . 冲裁时如果间隙过大,则会使在凸模刃口处产生上微裂纹的位置. 比在凹模刃口处产生下 微裂纹的位置向里错开一段距离 ,这样上下裂纹也不能重于一线 . 夹在两裂纹中间的材产随著凸 模下降受到很大拉伸 , 最后被撕裂拉断 ,冲裁冲断面上出现较大的断裂带使光亮带变小 ,毛刺和 锥度较大 .塌角有所增加 ,断面质量更差 (见图 2.3-4). 由以上分析可推知 ,在模具设计时 ,即使选用了合理的间隙值 ,但由于加工或组立冲模时 , 没能保証冲模间隙的均匀分布 .同样会得不到理想的断面质量 , 间隙小的一边 .将出现如前 所述间隙过小的断面特征 ,间隙大的一边将出现间隙过大的断面特征 , 这一点对无导柱冲模尤为 突出 . 这是在生产中必须注意的 . 3.间隙对其它方面的影响 (1). 冲裁间隙对冲裁尺寸精度的影响 前面我们讲过,在冲裁过程中,金属件会出现弹性变形和塑性变形.这就是说材料在塑性变形时一定会有弹性变形存在 . 由于冲裁时材料内部有弹性变形存在 ,当冲裁结束后 ,材料弹性变形即行恢复 , 这种弹性变形的恢复 , 这就使得冲裁件的实际尺寸与凸凹模刃口尺寸间 产生一定的偏差见下图 2.3-5

冲裁间隙标准

冲裁间隙标准 1、对于金属材料，我们取5%-10%，非金属材料取2%-4% 2、普通冲裁:取板材厚的5~10% 3、跟要求的质量有关，高质量有时为0，一般取0.05t,我喜欢取小值，复杂模具可稍大 4、如果是比较厚的还是大点的好，如3－5毫米的我们取15％－20％ 5、一般0.2mm的铜皮放0.01mm 6、T*0.07 7、我们都是10%~12% 8、根据断面要求,按片厚不同,5~20%双面间隙不等 9、2毫米以内，一般取5--10%，根据材料抗剪性取大小值，2毫米以外，间隙则要随料厚增加而加大取值，另外，和工艺要求，孔型都有关系，当要求光洁冲裁时，可以取极小的间隙 10、T<0.3时,取3-5%T为佳 11、一般根据材料厚度取料厚的5％～10％，我们公司一般在线切割时进行补偿，不用在凸凹模标注公差。 12、我们选用7%~10%，单面冲裁（剪切）或立切系数减半，最小间隙视加工能力和设备、模具导向精度，我们是0.07。对中、厚板料和硬料取上限间隙。 13、（4%-8%）*T 14、当然我们应当注意材料的硬度及零件的冲裁毛刺要求 15、材料厚度小用0.05~0.07XT ;中用0.07~0.09XT;大用0.09~0.12XT 16、一般铜材取4%---5%的料厚 17、我以前是做集成电路切筋模的, 材料:铜厚度:0.126 单边间隙:0.035 18、日本JIS标准规定的冲裁间隙值 表1材質別抜きクリアランス（板厚に対する％） 材質精密抜き一般抜き 軟鋼 2～5 6～10 硬鋼 4～8 9～15 けい素鋼 4～ 6 7～12 ステンレス鋼 3～6 7～12 銅 1～3 4～7 黄銅 1～4 5～10 りん青銅 2～5 6～10 洋白 2～5 6～10 アルミニュウム（軟） 1～3 4～8 アルミニュウム（硬） 2～5 6～10 バーマロイ 2～4 5～8 19、和材质料厚都有关，我们用得多的为5%%`%%7，2.0以上的料，间隙会大一些，一般取%%10，对AL材和马口铁会小一些，大约%%2-%%4之间。 20、我们如果线割时才用快走丝割就取料厚的5%~10%， 如果线割时才用慢走丝割就取料厚的2.5%。 21、材料都是0.035-0.05厚度，所以呢通常取材料厚度的2% 22、是根据材料类型，二是根据零件精度及断面要求。

冲裁间隙的概念

冲裁间隙的概念 1冲裁间隙的概念 冲裁间隙指凸模刃口与凹模刃口之间的间隙。 ----冲裁间隙 ----凹模刃口尺寸 ——凸模刃口尺寸 Z正常:上下微裂纹重合。 有单边间隙与双边间隙之分。 二、冲裁间隙对冲压的影响 1、对断面质量的影响 间隙对断面质量的影响 正常上下裂纹重合，光亮带大，塌角、毛刺、锥度小，表面平整。 过大上下裂纹不重合，撕裂拉断，断面粗、光亮带小、塌角、刺锥度大。 过小上下裂纹不重合，发生二次剪切，形成第二光亮带，毛刺大。 不均间隙小的一边出现小质量断面特征，间隙大的一边出现大间隙断面质量特征。 2、间隙对尺寸精度的影响。由于弹性变形的存在，冲裁结束后出现弹性恢复，使尺寸与凸凹模刃口尺寸产生尺寸偏差，而弹性变形大小与冲裁间隙有直接的关系。 间隙变化冲孔落料 间隙增大金属受向内拉程度增大弹性回复使工件尺寸增大(孔尺寸) 金属的拉伸度增大，弹性回复工件尺寸减小(下工件尺寸)。

间隙变小金属受压程度增大，孔尺寸减小金属受内压程度增大，工件尺寸增大。 3、间隙对冲裁力的影响 冲裁间隙对冲裁力的影晌规律是间隙越小,变形区内压应力成分趟大,拉应力成分越小,材料变形抗力增加,冲裁力就越大。反之,间隙越大,变形区内拉应力成分就越大,变形抗力降低,冲裁力就小。间隙达材料厚的5%-20%时，冲裁力下降不明 显。当单边间隙Z增大到材料厚度的15%-20%时，卸料力为0。 4、间隙对模具寿命的影响 由于工件与凸、凹模侧壁之间有磨擦的存在，间隙小，磨擦大，模具寿命短。冲裁过程中,凸模与被冲孔之闻,凹模与落料件之阀均有摩擦,而且闻隙越小,摩擦越严重。所以过小的间隙对模具寿命极为不利,而较大的间隙可使凸模与凹模的侧面与材料间的摩擦减小,井能减缓间隙不均匀的影响,从而提高模具的寿命。 5、合理间隙值的确定: 间隙的选取要使冲裁达到较好的断面质量、较高的尺寸精度，较小的冲裁力，较高的模具寿命。合理间隙指一个范围值，最大合理间隙，最小合理间隙。间隙的确定是综合考虑上述各个因素的影响,选择一个适当的问隙范围作为合理间隙。其上限为最大合理闻隙,下限为最小合理间隙即合理间隙指的是一个范围值。在其体设计模具时,根据工件和生产上的具体要求可按下列原则进行选取: (l)当工件的断面质量没有严格要求时,为了提高模具寿命和减小冲裁力,可以 选择较大间隙值。 (2)当工件断面质量及制造公差要求较高时应选择较小间隙值。 (3)计算冲裁模刃日尺寸时,考虑到模具在使用过程中的磨损会使刃日间隙增大,应当按Zmin值来计算。确定合理间隙的方法:计算法、经验法、查表法.

冲裁间隙表

2.3 冲裁模间隙 (2013-01-22 08:49:51) 转载▼ 分类：冲模设计与制造 冲裁间隙Z是指冲裁模中凹模刃口横向尺寸DA与凸模刃口横向尺寸dT的差值，如图2.3.1所示。Z表示双面间隙，单面间隙用Z/2表示，如无特殊说明，冲裁间隙就是指双面间隙。Z值可为正，也可为负，但在普通冲裁中，均为正值。 2.3.1 间隙的重要性 间隙对冲裁件质量、冲裁力和模具寿命均有很大影响，是冲裁工艺与冲裁模设计中的一个非常重要的工艺参数。 1．间隙对冲裁件质量的影响 间隙是影响冲裁件质量的主要因素之一，详见第2.2节。 2．间隙对冲裁力的影响 试验证明，随间隙的增大冲裁力有一定程度的降低，但当单面间隙介于材料厚度的5％一20％范围内时冲裁力的降低不超过5％一l0％。因此，在正常情况下，间隙对冲裁力的影响不很大。 间隙对卸料力、推件力的影响比较显著。随间隙增大，卸料力和推件力都将减小。一般当单面间隙增大到材料厚度的15％一25％时，卸料力几乎降到零。但间隙继续增大会时毛刺增大，又将引起卸料力、顶件力的迅速增大。 3．间隙对模具寿命的影响 模具寿命分为刃磨寿命和模具总寿命。刃磨寿命是用两次刃磨之间的合格制件数表示。总寿命是用模具失效为止的总的合格制件数表示。 模具失效的原因一般有：磨损、变形、崩刃、折断和涨裂。 冲裁过程中作用于凸、凹模上的力为被冲材料的反作用力，其方向与图2.2.1所示相反，凸、凹模刃口受着极大的垂直压力与侧压力的作用，高压使刃口与被冲材料接触面之间产生局部附着现象，当接触面相对滑动时，附着部分就产生剪切而引起磨损。这种附着磨损，是冲模磨损的主要形式。当接触压力愈大，相对滑动距离愈大，模具材料愈软，则磨损量愈大。而冲裁中的接触压力，即垂直力、侧压力、摩擦力均随间隙的减小而增大，且间隙小时，光亮带变宽，摩擦距离增长，摩擦发热严重，所以小间隙将使磨损增加，甚至使模具与材料之间产生粘结现象。而接触压力的增大，还会引起刃口的压缩疲劳破坏，使之崩刃。小间隙还会产生凹模胀裂，小凸模折断，凸凹模相互啃刃等异常损坏。当然，影响模具寿命的因素很多，有润滑条件，模具制造材料和精度、表面粗糙度、被加工材料特性、冲裁件轮廓形状等，但间隙却是其中一个主要因素。 所以为了减少凸、凹模的磨损，延长模具使用寿命，在保证冲裁件质量的前提下适当采用较大的间隙值是十分必要的。若采用小间隙，就必须提高模具硬度、精度、减小模具粗糙度、良好润滑，以减小磨损。 2.3.2 冲裁模间隙值的确定

冲裁断面质量及间隙

二.冲裁----------冲裁概述 1.冲裁的定义: 冲裁是利用冲裁模在压力机的作用下,使板料分离的一种冲压工艺方法.从广义上说,冲裁是冲 孔、落料、切断、切口、割切等多种分离工序的总称.但一般讲来,冲裁主要指落料和冲孔工序. 冲裁是冷冲压加工方法中的基础工序,应用极其广泛,它即可以直接冲制出所需的成品零件,也可以 为其它冷冲压工序制备毛丕 板料经过冲裁后,被分离成两部分,即冲落部分和带孔部分,若冲裁之目的是为了制取一定外形的外形轮廊和尺寸的冲落部分;则这种冲裁工序称为落料工序,剩余的带孔部分就成为废料.反之,若冲 裁的目的是为了制取一定形状和尺寸的内孔.此时,冲落部分变成废料带孔部分即为工件,这种冲裁 工序称之为冲孔工序. 表2-1 落料与冲孔 从冲裁变形本Array质上讲,落料和 冲孔是一回事. 但是在工艺上 必须作为两个 工序加以区分. 因为在冲模设 计中,当具体确 定凸凹模刀上 尺寸时两者是 不一样的. 2.冲裁的分类 按照切断面的粗糙程度,或冲件的精度,冲裁分为普通冲裁和精密冲裁. 普通冲裁就是当工件分离时,由于受到冲模压力作用.在凸凹刃口之间的材料除了受剪切变形外, 还存在着拉伸,弯曲横向挤压等变形,材料最终以撕裂的形式实现分离.因此,普通冲裁工件的断面比 较粗糙,而且有一定的锥度,其精度较低,精密冲裁由于采用了特殊的冲模结构使凸、凹模刃口处的材 料最终以塑性剪切变形形式分离.精密冲裁的零件,断面光洁且与板面垂直,精度较高.目前,一些精度 要求高的冲裁零件,如仪器仪表,照像机,钟表,等零件多数是用精密冲裁的方法加工的.冲裁若按分离 部分与母材部分的使用要求又可分如冲孔,落料,切断,切口,半剪等. 3.变形特点 根据金属塑性变形原理分析可知.塑性金属材料在变变形过程中引起金属材料破坏的主要方式 是拉断和剪断,这就是说拉应力及拉应变.剪应力及剪应力变是造成金属材料断裂破坏的主要因素. 而压应力和压应变只能引起塑性材料的形变,不会导致材料的破坏. 冲裁分离过程虽然是一瞬间完成的,但变形分离是很复杂的,冲裁时板料的变形分离分三个阶 段: a.弹性变形阶段. 板料在凸模压力的作用下,刃口处的材料首先产生弹性压缩,拉伸等变形,凸模略有挤入材料的

冲裁间隙

冲裁间隙 冲裁间隙比值(％) 材料Ⅰ类Ⅱ类Ⅲ类 低碳钢：A3、B2、08F、10F、10号、20号6～14 〉14～20 〉20～25 中碳钢：45号、50号可伐合金10～18 〉18～25 〉25～32 不锈钢：4Cr13、1Cr18Ni9Ti 高碳钢：T8A、T10A 16～25 〉25～32 〉32～38 弹簧钢：65Mn 纯铝：L2～L5 4～10 〉10～15 〉15～20 铝合金：LF21（软态） 黄铜：H62（软态） 紫铜：T1、T2、T3 黄铜：（硬态）6～12 〉12～18 〉18～24 紫铜：（硬态） 铅黄铜： 铝合金：（硬态）8～15 〉15～22 〉22～28 锡磷青铜 铝青铜 铍青铜 镁合金3～5 硅钢5～10 〉10～18 红纸板、胶纸板、胶木板1～4 4～8 ------------------------------------------------------------------------- 1、上表适用于t=10mm以下金属材料，厚料间隙比值应取大值。 2、非金属的间隙比值：云母片、纸、皮革（0.5～1.5％）。 3、非圆孔比圆孔的间隙要大，冲孔比落料的间隙要大，冲小孔间隙更要大。 4、硬质合金冲裁模的间隙要比钢模的冲裁间隙要大20％～30％，高速压力机模具间隙要增大，冲压速度超过200次/分时，其间隙值要增大10％左右。 5、热冲压的间隙值要减小，凹模为斜壁时，间隙值要减小。

6、一般冲裁情况下，选用较小间隙，可保证质量，但模具寿命要短一些。选用较大间隙，模具寿命延长了，但冲压件质量会下降。 你好，为增加你的知识层面，我把我所知道的都告诉你了(不好意思啊，有点难)： 1 in（英寸）=2.54厘米（cm）,1 lb（英磅）=0.454千克（kg）=0.454*9.807N（牛） 换算公式 ◆面积换算 1平方公里（km2）=100公顷（ha）=247.1英亩（acre）=0.386平方英里（mile2） 1平方米（m2）=10.764平方英尺（ft2）1平方英寸（in2）=6.452平方厘米（cm2） 1公顷（ha）=10000平方米（m2）=2.471英亩（acre） 1英亩（acre）=0.4047公顷（ha）=4.047×10-3平方公里（km2）=4047平方米（m2） 1英亩（acre）=0.4047公顷（ha）=4.047×10-3平方公里（km2）=4047平方米（m2） 1平方英尺（ft2）=0.093平方米(m2) 1平方米（m2）=10.764平方英尺（ft2） 1平方码（yd2）=0.8361平方米（m2）1平方英里（mile2）=2.590平方公里（km2） ◆体积换算 1美吉耳（gi）=0.118升（1）1美品脱（pt）=0.473升（1） 1美夸脱（qt）=0.946升（1）1美加仑（gal）=3.785升（1） 1桶（bbl）=0.159立方米（m3）=42美加仑（gal） 1英亩?英尺＝1234立方米（m3） 1立方英寸（in3）=16.3871立方厘米（cm3）1英加仑（gal）=4.546升（1） 10亿立方英尺（bcf）=2831.7万立方米（m3）1万亿立方英尺（tcf）=283.17亿立方米（m3）1百万立方英尺（MMcf）＝2.8317万立方米（m3）1千立方英尺（mcf）=28.317立方米（m3）1立方英尺（ft3）=0.0283立方米（m3）=28.317升（liter） 1立方米（m3）=1000升（liter）=35.315立方英尺（ft3）=6.29桶（bbl） ◆长度换算 1千米（km）=0.621英里（mile）1米（m）=3.281英尺（ft）=1.094码（yd） 1厘米（cm）=0.394英寸（in）1英寸（in）=2.54厘米（cm） 1海里（n mile）=1.852千米（km）1英寻（fm）=1.829（m） 1码（yd）=3英尺（ft）1杆（rad）=16.5英尺（ft） 1英里（mile）=1.609千米（km）1英尺（ft）=12英寸（in） 1英里（mile）=5280英尺（ft）1海里（n mile）=1.1516英里（mile）

刀口冲裁间隙选取的基本原则

刀口冲裁间隙选取的基本原则 1. 定义 冲裁模的凸模横断面,一般都小于凹模孔,凸模和凹模间有适当的空隙,称为间隙.见图 2.3-1 2. 间隙对冲裁断面质量的影响 从冲裁变形过程分析可知,当冲裁间隙合理时能够使板料在凸凹模刃口处产生的上下微裂纹相互重合于一线.这样所得的冲裁断面光亮带较大,而塌角和毛刺较小,断面锥度适中,零件表面也比较平整.冲裁件的质量可达到满意效果.见图2.3-3. 冲裁时如果间隙过小,则在冲裁件的断面上会出现2条光亮带,上端的毛刺也较大,这主要由于冲裁间隙过小,便在凸模刃口处产生上微裂纹的位置.比在凹模刃口处产生下微裂纹的位置向外错开一段距离(见图2.3-2),这样上下裂纹不能重于一线.夹在两裂纹中间的材

产随著凸模下降产生第二次剪切,因此形成第二条光亮带, 毛刺也将进一步拉长,使断面质量较差. 冲裁时如果间隙过大,则会使在凸模刃口处产生上微裂纹的位置.比在凹模刃口处产生下微裂纹的位置向里错开一段距离,这样上下裂纹也不能重于一线.夹在两裂纹中间的材产随著凸模下降受到很大拉伸,最后被撕裂拉断,冲裁冲断面上出现较大的断裂带使光亮带变小,毛刺和锥度较大.塌角有所增加,断面质量更差(见图2.3-4). 由以上分析可推知,在模具设计时,即使选用了合理的间隙值,但由于加工或组立冲模时,没能保証冲模间隙的均匀分布.同样会得不到理想的断面质量,间隙小的一边.将出现如前所述间隙过小的断面特征,间隙大的一边将出现间隙过大的断面特征,这一点对无导柱冲模尤为突出.这是在生产中必须注意的. 3. 间隙对其它方面的影响 (1).冲裁间隙对冲裁尺寸精度的影响 前面我们讲过,在冲裁过程中,金属件会出现弹性变形和塑性变形.这就是说材料在塑性变形时一定会有弹性变形存在.由于冲裁时材料内部有弹性变形存在,当冲裁结束后,材料弹性变形即行恢复,这种弹性变形的恢复,这就使得冲裁件的实际尺寸与凸凹模刃口尺寸间产生一定的偏差见下图2.3-5

冲压模具间隙确定

冲裁间隙值的确定，一般使用的是经验公式与图表。 做冲压模具钳工、冲压模具设计工作时间久了的人，因为经验丰富，自然会比较了解、知道各种不同的产品，包括它的材料、尺寸和外观精度要求，以及模具该怎么设计才能顺利生产出合格的产品，怎样减少模具维修、修模次数等，拿到产品图，心里自然的就会想到这个模具结构大概是个什么样子，各种数值心里都有数。 冲头与刀口的间隙对冲压件质量、冲压模具寿命都有很大的影响。因此，设计冲压模具时一定要选择一个合理的间隙，以保证冲压件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求、所需冲裁力小、冲压模具寿命高。但分别从质量、冲压力、冲压模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。 考虑到冲压模具制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可冲出良好的制件。冲压模具在生产过程中，会不断磨损儿使间隙增大，设计与制造新冲压模具时要采用最小合理间隙值。 冲压模具冲裁间隙，根据工厂老师傅多年来对模具的研究和改进的经验，尺寸精度、断面垂直度要求高的制件应选用较小间隙值，断面垂直度与尺寸精度要求不高的冲压件，应以降低冲裁力、提高冲压模具寿命为主，可采用较大间隙值。其值可按下列经验公式来计算：软材料： 材料厚度t＜1 mm, 冲裁间隙c=(3% ~ 4%)t t = 1 ~ 3mm, c = (5% ~8%)t t = 3 ~ 5mm ,c =(8% ~10%)t 硬材料： t ＜1mm,c = ( 4% ~5% )t t = 1 ~ 3mm, c = ( 6% ~8% )t t = 3 ~ 8mm, c = ( 8% ~ 13%)t 以下是书本上的理论知识，主要依据是保证上下裂纹会合，以便获得良好的断面。 根据三角形ABC的关系可求得间隙值c为： c =( t –h0 ) tanβ = t (1-h0/t) tanβ 式中，h0——凸模切入深度；β——最大剪应力方向与垂线方向的夹角。 从上式看出，间隙c与材料厚度t、相对切入深度h 0／t以及裂纹方向β有关。而h0与β又与材料性质有关，材料愈硬，h 0／t愈小。 因此影响间隙值的主要因素是材料性质和材料厚度。材料比较硬或比较厚，间隙值越大。

冲裁间隙的选取

冲裁间隙的选取 板厚8mm,材料Q235,间隙之大小?各位同仁可有这方面的经验?其刃口如何设计,采用何种材料为宜? 看冲裁断面的要求，一般2C为1.17－1.29。 材料越厚，间隙宜取大一点，10%-15%T吧。 根据模具手册上的推荐值正如各位同仁的观点,我担心的是刃口强度不足啊!刃口该采用何种形式,何 种材料?我曾做过这样的产品设计,冲裁质量较差,并且模具使用寿命很短,容易出现因材料强度不足而造成刃口破裂!(我采用的Cr12做刃口,Cr12MoV与此相差无几)大家可否推荐其他材料? 无间隙模具的加工需根据具体的形状而定，会有些困难，但并不是很大 一般是材料的4%到8% 冲裁间隙与料厚的关系除了百分比以外没有别的硬性规定,但是对于厚板冲裁多数刃口损坏的形式不是由于磨损造成的这一特点,一般选用间隙值的上限,有利于提高模具使用寿命.卸料力和退料力一般 按照书上规定的系数取,只大不小,按照实际规律,在模具间隙便大后,由于光亮带的减少,退料力和卸料力也明显减 一般为0.8-0.96,实际情况不知怎么样，可能还要调整 间隙取10%-15%T,如果对断面有要求,如不许有二次断裂带,这个间隙肯定不行,我有类似的经验,我们取到18%都不能消除二次断裂带. 負間隙沖模，故名思意就是公模比母模大，閉模後公模並不進入母模(進入就完蛋了，再說也進不去啊，哈哈)，靠下一個產品將前一個擠出，特點是尺寸精度高，斷面質量好，缺點是試模困難(控制不好，容易損壞模具)，模具壽命不會很長 不是要求很高，还是别用负间隙了，要求高一般也都可以先正挤，在反切。 你这里应该用一般的方法就可以了，间隙取2C：70--80左右，斜度不会大，把凸模刀口做成斜的，一是减少冲裁力，保护刀口（会有个归中的作用），二是也起了一个挤压的作用，所以间隙放的比较小。不能放大了。缺点是有二次减断带。也就是断面不是很光洁。 说到断裂带,我们一般的冲压件存在两个断裂带是必然的,所谓的无间隙冲裁也是在间隙小到冲裁件断裂带基本只呈光亮带而已,那是在精密冲裁时用而且板厚是很薄的,这种冲裁模的寿命是比较短的.间 隙的选择受材料的硬度和厚度的影响按经验确定的话我们这是按下面的方法确定的: 软钢、纯铁：Z=（6~9%）t 铜合金、铝合金：Z=（6~10%）t 硬钢：Z=（8~12%）t

冲裁模间隙

如何确定冲裁模间隙 间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命等都有很大的影响。但很难找到一个固定的间隙值能同时满足冲裁件质量最佳、冲模寿命最长，冲裁力最小等各方面的要求.. 因此，在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑，给间隙规定一个范围值。考虑到在生产过程中的磨损使间隙变大，故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙Zmin。 图2.3.1 冲裁模间隙 确定合理间隙值有理论法和经验确定法两种。 1．理论确定法 主要是根据凸、凹模刃口产生的裂纹相互重合的原则进行计算。图2.3.2所示为冲裁过程中开始产生裂纹的瞬时状态，根据图中几何关系可求得合理间隙Z 为

图 2.3.2 冲裁产生裂纹的瞬时状况 合理间隙Z与材料厚度t、凸模相对挤入材料深度、裂纹角有关，而及又与材料塑性有关，见表2.3.1。因此，影响间隙值的主要因素是材料性质和厚度。材料厚度越大，塑性越低的硬脆材料，则所需间隙Z值就越大；材料厚度越薄，塑性越好的材料，则所需间隙Z值就越小。由于理论计算法在生产中使用不方便，故目前广泛采用的是经验数据。 根据研究与实际生产经验，间隙值可按要求分类查表确定。对于尺寸精度、断面质量要求高的冲裁件应选用较小间隙值（表2.3.2），这时冲裁力与模具寿命作为次要因素考虑。对于尺寸精度和断面质量要求不高的冲裁件，在满足冲裁件要求的前提下，应以降低冲裁力、提高模具寿命为主，选用较大的双面间隙值（表2.3.3）。可详见GB/T16743-1997。

注： 1．初始间隙的最小值相当于间隙的公称数值。 2．初始间隙的最大值是考虑到凸模和凹模的制造公差所增加的数值。 3．在使用过程中，由于棋具工作部分的磨损，间隙将有所增加，因而间隙的使用最大数值会超过表列数值。 4． W为碳的质量分数，用其表示钢中的含碳量。

如何确定冲裁模间隙值

如何确定冲裁模间隙值？ 2011-01-17 15:25 间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命等都有很大的影响。但很难找到一个固定的间隙值能同时满足冲裁件质量最佳、冲模寿命最长，冲裁力、最小等各方面的要求。因此，在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑，给间隙规定一个范围值。模具制造网只要间隙在这个范围内，就能得到质量合格的冲裁件和较长的模具寿命。这个间隙范围就称为合理间隙，这个范围的最小值称为最小合理间隙（Zmin），最大值称为最大合理间隙（Zmax）。模具制造网考虑到在生产过程中的磨损使间隙变大，故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙Zmin。 确定合理间隙值有理论法和经验确定法两种。 一般冲压加工的材料的厚度在2mm以内的冲裁模的间隙值可以取 10%以下，如果要求毛刺小的话，可以取到5%左右（双边间隙）。 1 冲裁模间隙与模具寿命 在传统设计中总是尽量选用较小间隙,因为模具在使用过程中,间 隙会逐渐变大。在满足产品技术要求的情况下,适当取大间隙可提高 模具寿命。如冲裁1.5mm厚的低碳钢板￠22mm，凸凹模间隙取料厚 的8％时，冲8100件就因毛刺过大而刃磨；间隙取料厚20％时，冲 51300件才刃磨，模具寿命可提高6倍。不同材料的模具凸凹模间隙 也不尽相同。 1．理论确定法 主要是根据凸、凹模刃口产生的裂纹相互重合的原则进行计算。图2.3.2所示为冲裁过程中开始产生裂纹的瞬时状态，模具制造网根据图中几何关系可求得合理间隙Z为

图2.3.1 冲裁模间隙 图 2.3.2 冲裁产生裂纹的瞬时状况 上式可看出，合理间隙Z与材料厚度t、凸模相对挤入材料深度、裂纹角有关，而及又与材料塑性有关，见表2.3.1。因此，模具制造网影响间隙值的主要因素是材料性质和厚度。材料厚度越大，塑性越低的硬脆材料，则所需间隙Z 值就越大；材料厚度越薄，塑性越好的材料，则所需间隙Z值就越小。模具制造网由于理论计算法在生产中使用不方便，故目前广泛采用的是经验数据。

冲压模具间隙值的确定

冲压模具间隙值的确定 冲裁间隙值的确定，一般使用的是经验公式与图表。 做冲压模具钳工、冲压模具设计工作时间久了的人，因为经验丰富，自然会比较了解、知道各种不同的产品，包括它的材料、尺寸和外观精度要求，以及模具该怎么设计才能顺利生产出合格的产品，怎样减少模具维修、修模次数等，拿到产品图，心里自然的就会想到这个模具结构大概是个什么样子，各种数值心里都有数。 冲头与刀口的间隙对冲压件质量、冲压模具寿命都有很大的影响。因此，设计冲压模具时一定要选择一个合理的间隙，以保证冲压件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求、所需冲裁力小、冲压模具寿命高。但分别从质量、冲压力、冲压模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。 考虑到冲压模具制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可冲出良好的制件。冲压模具在生产过程中，会不断磨损儿使间隙增大，设计与制造新冲压模具时要采用最小合理间隙值。 冲压模具冲裁间隙，根据工厂老师傅多年来对模具的研究和改进的经验，尺寸精度、断面垂直度要求高的制件应选用较小间隙值，断面垂直度与尺寸精度要求不高的冲压件，应以降低冲裁力、提高冲压模具寿命为主，可采用较大间隙值。其值可按下列经验公式来计算： 软材料： 材料厚度t＜ 1 mm, 冲裁间隙c=(3% ~ 4%)t t = 1 ~ 3mm, c = (5% ~8%)t t = 3 ~ 5mm ,c =(8% ~10%)t 硬材料： t ＜1mm,c = ( 4% ~5% )t t = 1 ~ 3mm, c = ( 6% ~8% )t

t = 3 ~ 8mm, c = ( 8% ~ 13%)t 以下是书本上的理论知识，主要依据是保证上下裂纹会合，以便获得良好的断面。 根据三角形ABC的关系可求得间隙值c为： c =( t –h0 ) tanβ = t (1-h0/t) tanβ 式中，h0——凸模切入深度；β——最大剪应力方向与垂线方向的夹角。 从上式看出，间隙c与材料厚度t、相对切入深度h 0／t以及裂纹方向β有关。而h0与β又与材料性质有关，材料愈硬，h 0／t愈小。 因此影响间隙值的主要因素是材料性质和材料厚度。材料比较硬或比较厚，间隙值越大。

冲压设计-冲裁间隙

冲压设计-冲裁间隙 在冲裁过程中，材料受到弯矩的作用，工件产生穹弯，而不平整。由于冲裁变形的特点，在冲裁断面上具有明 显的4个特征区(图2—3)，即“a一塌角、b一光亮带、 c一断裂带和d一毛刺。冲裁件的4个特征区在整个断面 上所占比例的大小并非一成不变，而是随着材料的力学 性能．冲裁问隙、刃口状态等条件的不同而变化的。 冲裁问隙的大小对冲裁件质量、模具寿命、计中的一个重要的工艺参数。 冲裁间隙系指冲裁模的凸模与凹模刃口之间的间隙，单面间隙用c表示．双面间隙隙用z表示(图2—7)。 图2-7 冲裁间隙示意图 一、间隙的影响

1．对冲裁质量的影响 冲裁什的质量主要是指断面质量、尺寸精度和弯曲度。 (1)对断面质量的影响冲裁断面应平直、光洁、圆角小；光亮带应^有一定的比例，毛刺较小，冲裁件表面应尽可能平整，尺寸应在图样规定的公差范围之内。影响冲裁件质量的因素有：凸、凹模间隙值大小及其分布的均匀性，模具刃口锋利状态，模具结构与制造精度、材料性能等。其中。间隙值大小与分布的均匀程度是主要因素。 冲裁时，间隙合适，可使上下裂纹与最大切应力方向重合，此时产生的冲裁断面比较平直、光洁、毛刺较小，制件的断面质量较好(图2—8b)。间隙过小或过大将导致上、下裂纹不重合。间隙过小时，上、下裂纹中间部分被第二次剪切，在断面上产生撕裂面，坪形成第二个光亮带(图2—8a)，在端面出现挤长毛刺。间隙过大．板料所受弯曲与拉伸均变大，断面容易撕裂，使光亮带所占比例减小．产生较大塌角，粗糙的断裂带斜度增大，毛刺大而厚，难于除去．使冲裁断面质量下降(图2 8c)。

图2-8间隙对工件断面质量的影响 a) 间隙过小b) 间隙合适c) 间隙过大 1—断面带2—光亮带3—圆角带 (2)对尺寸精度的影响冲裁件的尺寸精度是指冲裁件实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，精度越高。该差值包括两方面的偏差，一是冲裁件相对于凸模或凹模尺寸之偏差，二是模具本身的制造偏差。 冲裁件对于凸模或凹模尺寸的偏差。主要是由于冲裁过程中，材料受到拉伸、挤压、弯曲等作用而引起的变形，在工件脱模后产生的弹性恢复造成的。偏差值可能是正的，也可能是负的。影响这一偏差值的因素主要是凸、凹模间隙。 当间隙值较大时，材料受拉伸作用增大，冲裁完毕后， 因材料的弹性恢复，冲件尺寸向实体方向收缩，使落料

冲裁模具间隙

第二章 冲裁模具间隙

教学目标:
1.了解冲裁间隙的概念。 2.熟悉冲裁间隙对模具寿命的影响。 3.熟悉冲裁间隙对冲裁力及卸料力、推件力、顶件力的影响。 4.掌握确定冲裁模具间隙的方法。
教学重点:
1.过小和过大的冲裁间隙对模具寿命的影响。 2.冲裁间隙由小变大时，冲裁力及卸料力、推件力、顶件力的变化。 3.掌握理论计算法和查表法的使用方法。
教学难点:
1.冲裁间隙过小和过大时，凸、凹模的受力分析。 2.冲裁间隙变化时，冲裁力及卸料力、推件力、顶件力的相应变化。
2

二、重点 和难点 第二章 冲裁模具间隙
2.1 2.2 2.3 2.4 冲裁间隙的概念 冲裁间隙对模具寿命的影响 冲裁间隙对冲裁力的影响 冲裁间隙对卸料力、推件力、顶件力 的影响 2.5 合理间隙的选用 2.6 思考题

复习一：间隙对冲裁件断面质量的影响 复习一：间隙对冲裁件断面质量的影响
间隙大小对断面质 量的影响有哪些？

复习二：间隙对尺寸精度的影响。 复习二：间隙对尺寸精度的影响。
由于弹性变形的存在，冲裁结束后出现弹性恢复，使 尺寸与凸凹模刃口尺寸产生尺寸偏差，而弹性变形大小与 冲裁间隙有直接的关系。
间隙变化 冲 孔 间隙增大 金属受向内拉程度增大,弹性回复使 工件尺寸增大（孔尺寸）。 落料 金属的拉伸度增大，弹性回复工 件尺寸减小（下工件尺寸）。 金属受内压程度增大，工件尺寸 增大。
间隙变小 金属受压程度增大，孔尺寸减小。

冲裁模间隙

冲裁间隙Z是指冲裁模中凹模刃口横向尺寸DA与凸模刃口横向尺寸dT的差值，如图2.3.1所示。Z表示双面间隙，单面间隙用Z/2表示，如无特殊说明，冲裁间隙就是指双面间隙。Z值可为正，也可为负，但在普通冲裁中，均为正值。 间隙对冲裁件质量、冲裁力和模具寿命均有很大影响，是冲裁工艺与冲裁模设计中的一个非常重要的工艺参数。 1．间隙对冲裁件质量的影响 间隙是影响冲裁件质量的主要因素之一，详见第2.2节。 2．间隙对冲裁力的影响 试验证明，随间隙的增大冲裁力有一定程度的降低，但当单面间隙介于材料厚度的5％一20％范围内时冲裁力的降低不超过5％一l0％。因此，在正常情况下，间隙对冲裁力的影响不很大。 间隙对卸料力、推件力的影响比较显著。随间隙增大，卸料力和推件力都将减小。一般当单面间隙增大到材料厚度的15％一25％时，卸料力几乎降到零。但间隙继续增大会时毛刺增大，又将引起卸料力、顶件力的迅速增大。 3．间隙对模具寿命的影响 模具寿命分为刃磨寿命和模具总寿命。刃磨寿命是用两次刃磨之间的合格制件数表示。总寿命是用模具失效为止的总的合格制件数表示。 模具失效的原因一般有：磨损、变形、崩刃、折断和涨裂。 冲裁过程中作用于凸、凹模上的力为被冲材料的反作用力，其方向与图2.2.1所示相反，凸、凹模刃口受着极大的垂直压力与侧压力的作用，高压使刃口与被冲材料接触面之间产生局部附着现象，当接触面相对滑动时，附着部分就产生剪切而引起磨损。这种附着磨损，是冲模磨损的主要形式。当接触压力愈大，相对滑动距离愈大，模具材料愈软，则磨损量愈大。而冲裁中的接触压力，即垂直力、侧压力、摩擦力均随间隙的减小而增大，且间隙小时，光亮带变宽，摩擦距离增长，摩擦发热严重，所以小间隙将使磨损增加，甚至使模具与材料之间产生粘结现象。而接触压力的增大，还会引起刃口的压缩疲劳破坏，使之崩刃。小间隙还会产生凹模胀裂，小凸模折断，凸凹模相互啃刃等异常损坏。当然，影响模具寿命的因素很多，有润滑条件，模具制造材料和精度、表面粗糙度、被加工材料特性、冲裁件轮廓形状等，但间隙却是其中一个主要因素。 所以为了减少凸、凹模的磨损，延长模具使用寿命，在保证冲裁件质量的前提下适当采用较大的间隙值是十分必要的。若采用小间隙，就必须提高模具硬度、精度、减小模具粗糙度、良好润滑，以减小磨损。 由以上分析可见，间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命等都有很大的影响。但很难找到一个固定的间隙值能同时满足冲裁件质量最佳、冲模寿命最长，冲裁力、最小等各方面的要求。因此，在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑，给间隙规定一个范围值。只要间隙在这个范围内，就能得到质量合格的冲裁件和较长的模具寿命。这个间隙范围就称为合理间隙，这个范围的最小值称为最小合理间隙（Zmin），最大值称为最大合理间隙（Zmax）。考虑到在生产过程中的磨损使间隙变大，故设计与制造新模具时应采用最小合理

冲 裁 间 隙

一、冲裁间隙的概念 冲裁间隙指凸模刃口与凹模刃口之间的间隙。 ----冲裁间隙 ----凹模刃口尺寸 ——凸模刃口尺寸 Z正常：上下微裂纹重合。 有单边间隙与双边间隙之分。 二、冲裁间隙对冲压的影响 1、对断面质量的影响 2、间隙对尺寸精度的影响。 由于弹性变形的存在，冲裁结束后出现弹性恢复，使尺寸与击凹模刃口尺寸产生尺寸偏差，而弹性变形大小与冲裁间隙有直接的关系。

3、间隙对冲裁力的影响 冲裁间隙对冲裁力的影晌规律是间隙越小,变形区内压应力成分趟大,拉应力成分越小,材料变形抗力增加,冲裁力就越大。反之,间隙越大,变形区内拉应力成分就越大,变形抗力降低,冲裁力就小。间隙达材料厚的5%-20%时，冲裁力下降不明显。 当单边间隙Z增大到材料厚度的15%-20%时，卸料力为0。 4、间隙对模具寿命的影响 由于工件与击、凹模侧壁之间有磨擦的存在，间隙小，磨擦大，模具寿命短。冲裁过程中,击模与被冲孔之闻,凹模与落料件之阀均有摩擦,而且闻隙越小,摩擦越严重。所以过小的间隙对模具寿命极为不利,而较大的间隙可使击模与凹模的侧面与材料间的摩擦减小,井能减缓间隙不均匀的影响,从而提高模具的寿命。 5、合理间隙值的确定： 间隙的选取要使冲裁达到较好的断面质量、较高的尺寸精度，较小的冲裁力，较高的模具寿命。 合理间隙指一个范围值，最大合理间隙，最小合理间隙。间隙的确定是综合考虑上述各个因素的影响,选择一个适当的问隙范围作为合理间隙。其上限为最大合理闻隙,下限为最小合理间隙 即合理间隙指的是一个范围值。在其体设计模具时,根据工件和生产上的具体要求可按下列原则进行选取： (l)当工件的断面质量没有严格要求时,为了提高模具寿命和减小冲裁力,可以选择较大间隙值。 (2)当工件断面质量及制造公差要求较高时应选择较小间隙值。 (3)计算冲裁模刃日尺寸时,考虑到模具在使用过程中的磨损会使刃日间隙增大,应当按Zmin值来计算。 确定合理间隙的方法：计算法、经验法、查表法.

冲裁模间隙的合理取值

冲裁模间隙的合理取值 扬州宝飞机电有限公司张健 板料冲压加工中无数的经验证明,冲裁模间隙的选用问题是关系到模具设计是否成功的重要因素,采用合理的间隙对于生产和经济效益都是有利的,从经济的观点出发,采用大间隙可提高模具的使用寿命,降低冲裁力。 1 冲裁模间隙与模具寿命 在传统设计中总是尽量选用较小间隙,因为模具在使用过程中,间隙会逐渐变大。在满足产品技术要求的情况下,适当取大间隙可提高模具寿命。如冲裁1.5mm厚的低碳钢板￠22mm，凸凹模间隙取料厚的8％时，冲8100件就因毛刺过大而刃磨；间隙取料厚20％时，冲51300件才刃磨，模具寿命可提高6倍。不同材料的模具凸凹模间隙也不尽相同。 2 冲裁模间隙与冲裁力的关系 冲裁模具的间隙不同对模具和冲裁件所产生的应力不同，因而所需冲裁力也不同。凸、凹模在小间隙情况下在冲裁断面上除了产生拉应力、剪切应力外还产生了压缩应力，摩擦力也相应增大，使冲裁力急剧增大。如果冲裁速度增加则同比冲裁力增加幅度更大。根据凸、凹模间隙的不同冲裁力可按表1选取k值用如下公式计算： F=kLtτ 式中F------冲裁力，N k------冲裁力系数，与凸、凹模间隙有关，见表1 L------冲裁件周边长度，mm t-------材料的厚度，mm

τ-------材料的剪切强度，MPa 表1 冲裁力系数k的取值 对于要求不太高的冲件，凸、凹模尽量选用大间隙，冲件虽然是略微凹曲的圆台形体但却减小了冲裁力。 3 冲裁模间隙的有效条件 对凸、凹模间隙的分析是在满足下列条件是进行的： （1）凸模及凹模合理的同心度。 （2）沿冲裁刃口线间隙分布均匀。 （3）冲床滑块运动时不影响凸、凹模的同心度。 （4）冲床工作台牢固平整。 （5）刃口锋利，保证光洁度。 4 冲裁模间隙适当加大的好处 （1）防止粘模，降低了对润滑的要求。 粘模是由严重摩擦发热而引起的，粘模后粗糙的模具刃口使冲件断面上拉出毛刺，磨损更加严重，很块使模具进入恶性循环，因而模具很快报废。（2）避免了易于发生凹模胀裂现象。 （3）冲件不再堵塞在凹模洞口，因此，可采用直刃口凹模增加有效刃口。