IE工业工程分析方法及工具
IE 的分析方法及工具(3)__ 標準工時、工作簡化
IE 的分析方法及工具( 3)
八、標準時間
標準時間又稱“標準工時”。
一個生產工廠，廠內生產部門有無建立標準工時，或標準工時的適用性，幾乎可衡量這個工廠的管理水準，因為管理落伍的工廠，對於工作人員的績效往往缺乏一種標準的衡量工具，而往往取法于主管的好惡，而標準工時的制訂，則可打破人為的偏差，對於績效的衡量建立在一個合理、公平的制度之下：
（一）、標準時間的用途
1. 作業方法的比較選擇
對於不同的作業方法透過方法研究、時間研究，可以選擇最好的作業方法。
2. 工廠佈置之依據
有了產品，制程作了分析，每個作業制定了標準時間，即可測算每個作業（部門）
的負荷，依據負荷測算所需的作業空間，可達到更為流暢的工廠佈置。
3. 可預估工廠負荷產量
工廠空間有多大，制程上有了標準時間，即可測算工廠產能。
4. 生產計畫的基礎
生產管制部門的生產計畫，因有了標準時間，可以更精確的做生產計畫，如在進度
控制上有了問題，也可依標準時間來做人力調整。
5. 可作為人力增減之依據
做何產品？計畫產量多少？工作日多少？每日計畫工作時間多少？
有了上面的資訊再加上有了標準時間，即可計算所需的人力，也就可有準備的進行
增補或調整。
6. 可作為新添機器設備的依據
機器產能（標準時間換算）可得知生產量起伏時所需要之機器數量。
7. 流水線生產之平衡
一條流水線，諸多工序，依各工序的標準時間來配置人力，使生產線平衡，流暢。
8. 可決定人工成本
對製造成本及外加工之費用可依標準時間做基礎來估算。
9. 可作為效率分析的基礎
在多少時間內，完成多少產品，有了標準時間，就可計算效率因有明確的計算得予
提升。
10. 工作人員效率獎金計算基礎
有標準時間，才可得正確合理之效率，效率的好壞在薪資的獎金上應予反應，可得
激勵作用。
11. 減少管理依存度
每日的工作績效透過計算，並反應在獎金上，易於激發工作人員自
主自動的工作態度。
（二）、標準時間之意義
生產方法可運用工種分析、工作研究等技法，並運用管理迴圈PDCA一直獲得改善，
不斷的尋求最大效率，最低成本的做法，當然標準時間也就不斷的跟著做改變。但
是目前大部分的工廠管理上缺乏標準化、制度化，因之建立標準時間應從基礎做起，
再靜止改善修訂。
1. 現狀標準時間
以現有的狀況、條件先建立標準時間。
2. 期望標準時間
所謂期望應該是
1. 機器設備良好狀態
2. 工作環境良好狀態
3. “依規定”的作業方法
4. 保持一定熟練度的作業人員
5. 使用穩定品質的材料、零件
標準時間可依現狀先予建立，然後每年因不斷的改善而作修訂，成為一個
新的標準。
（三）、標準時間的構成
標準時間主要的構成來自於：
1. 實質時間
實質時間指在該作業的基本內容下，以規則性並週期的作業所產生的實際時間，即
前面時間研究內之測定時間。
2. 寬裕時間
寬裕時間是持續性之作業時，需要之正常寬放，也可叫“寬放時
間”，大致可分為“一般寬裕”及“特殊寬裕“。所以說：
標準時間=實質時間×（1+寬裕率）
1. 寬裕率
一般寬裕即對任何作業應給予基本寬裕，一般的寬裕可分為：
1. 物的寬裕：作業寬裕
2. 人的寬裕：A、需要寬裕
3. B、疲勞寬裕
至於特殊寬裕系針對作業的特殊性，作業的編成或管理的方式等有特殊情形時所容許的寬裕，有包括管理寬裕、組織寬裕、小群體寬裕及機器干涉寬裕。
一般寬裕說明：
1. 作業寬裕
主要是材料、零件、機器或工具等關係在連續作業過程中偶然可能產生之非正規的作業要素時間，例如：零件掉落地上要撿起；工作臺偶爾要清理；工具可能出現不
適用的狀況。
2. 需要寬裕
指連續性的工作中，會因生理上的需要可能之中斷時間，如上洗手間、喝水等。
3. 疲勞寬裕
所謂疲勞寬裕指在作業中產生的工作疲勞，會降低工作速度，此疲勞寬裕為彌補其
時間。
在管理狀況愈好的工廠，其實質時間與實際使用時間的差比愈小，也就是無效的時
間愈少。
一般寬裕通常的寬裕率為實質時間的18%~24%。
九、工作簡化
衡量一個管理人員的管理能力，有一個重要的指標，就是具備“化繁為簡”的能力，可不是一個企業裏初階主管如領班他的工作負荷可能就是管理15人的工作量，而一個高階主管如總經理，隨著總經理的能力大小，可以負荷幾人甚或幾萬人的企業，說不定還是遊刃有餘，難怪古時聖賢老子有句話：“具備卓越的管理才能，治理國家就像烹一碟小菜一樣，輕鬆自如”。
（一）工作簡化的認識
1. 簡單就是美
任何一項制度，任何一項工作，在確定目的後，在執行的過程中，應儘量力求簡化，例如：?當地可買完成的為何一定跑到老遠去買。
?3個工作站可完成的為何要4個工作站。
?1個人可做，為何要2個人。
?一次可完成，為何要好幾次去做。
?一次開會應有結論，為何開幾次。
?品質一次可做好，為何要多次檢驗整修。
事實上，對任何一件事情，任何一個工作，應該保持永遠“懷疑”的態度，因為它一定還有更好的方法，更簡單的方法，有一句很通俗卻又實際的話：“想一想，一定還有更好的方法”
2. 簡化並不難
只要你要做簡化，把任何一件工作，像工程分析一樣，把工作分割成片斷，再加以有系
統組合，在每一個片斷的工作或每個組合，去“懷疑”它，為何（WHY）要這樣做，應該有更好的做法（HOW TO DO），並運用省工原理來思考。
3. 簡化要全員參與
上自最高層，下至基層員工，大家一起來參與“工作簡化”，也就是工作改善，不僅可降
低成本，增加利潤，更可提高工作職場氣氛，QCC活動，改善提案制度及5S運動即此例子。
4. 消除抗拒“變革”
5. 要簡化就要改變，大家都知道，企業生存之道就是“求新求變”不變就會落伍，既落伍就是等待“淘汰”。
（二）工作簡化之目的
工作簡化的目的主要是消除浪費，也是“省工原理”。主要的浪費有下面：
1. 工廠佈置不當，場所的浪費
2. 工程流程的設計或配置不當，造成場所及搬運的浪費。
3. 材料、零件造成呆滯之浪費。
4. 機器開機率低之浪費
5. 等待之浪費
6. 不知使用最好的工具之浪費。
7. 不知應用最好的工作方法之浪費。
8. 品質不良之浪費。
9. 工作士氣低落之浪費。
10. 人體動作不當之浪費。
工作簡化，就是為了“減少”或“徹底消除”浪費，使得成本更低，產品更好，當然企業獲利就愈高。（三）、工作簡化的方法
１、擇出在生產上或業務上或工作上擬改善的專案
?在生產上屬於瓶頸（或問題最多）的工作。
?占大量的時間或人工的工作。
?反復性的工作。
?消耗大量材料的工作。
?看起來是不合理的工作。
?佈置不當或搬運不便的工作。
２、現狀分析及檢討
使用IE的分析手法如：
??????????工程流程圖
??????????製品工程分析
??????????作業者工程分析
??????????工廠佈置與搬運
??????????動作分析
３、運用5W2H法來發問
1. W HY？為何如此做、有否必要？
2. W HAT？目的是什麼，這個工作（動作）可否考慮？
3. W HERE？有無比這裏做更合適？
4. W HEN？時間的安排好不好？有無更好的安排方法？
5. W HO？誰來做？幾個人做？有否更適當的？
6. H OW TO DO？這樣做法有沒有更好的？
7. H OW MU CH？這樣做的成本？變更後的成本又如何？
４、運用IE手法剔（除）、合（並）、排（重排）、簡化來尋求新方法
1. 剔除
經過WHY、WHAT、HOW TO DO分析後認為沒必要的，可試著剔除。
2. 合併
數人同一工作，數地同一工作或數次來回的做，可以考慮能否合併。
3. 重排
經試著剔除、合併後的工作，繼續以WHEN、WHERE、WHO
加以研究，工作順序可否重排。
4. 簡化
經過上面剔、合、排後之工作是否最簡單、最佳的效果，是否可再簡化。
５、制訂新的工作標準
再好的方法也會受到抵制或排拆，當新的方法產生後，如何有效且持久的實施就成為新的課題。
因之新的方法產生後，應制訂成新的工作標準，取得相關部門主管及權責主管的認可後，必要時應召集“說明會”以便順利能推行此一新方法。
６、效果跟催（FOLLOW UP）
新的方法實施應加予跟催及控制、查看
?有無照新方法作業。
?新方法實際效果與預期效果比較。
?新方法實施過程中，產生之問題迅速排除。
（五）、工作簡化之應用
利用“省工原理”來消除浪費是工作簡化最主要的目的，而“浪費”在一般企業裏幾乎比
比是，只是主管人員平時察覺，舉幾個例子：
1. 一天裏面有好多人，分好幾個時間要外出辦事，就可考慮把
人與時間加以剔除及合併，把工作簡化，沒有必要外出，可
使用電話就不用出去，一個人可兼處理多樣事，或一次出去
可同時處理幾件事，在事先計畫好，如此就簡化了。
2. 工廠內的人員走動及物料搬運頻繁
工廠佈置及作業的流程去研究人員走動的路徑及次數，物料搬運的路徑次數及距離，運用工廠佈置把工作場所調整，流程順序調整，也許就可“剔除”不必要的走動及搬運，將多次少量的搬運使用運搬工具可以改變一次多量之搬運，搬運次數自然減少了。
假如設計自動傳送設備，當然搬運的工作就完全消除了。
3. 不良品多，檢驗人力增多
產品自供料商的材料供應至廠內的加工成為製品，如果每個環節的品質均能控制得很好，理想的來說，是可實施“免檢”，但反過來說假如不能物色好的供料商，提供好品質的材料或零件，廠內為控制好的產品而一味的增加檢驗人力，如此不僅增加檢驗人力，或轉嫁于生產人員在材料上的注意，均是本末倒置的作法，也是管理上最大的浪費。
IE七大手法总结
IE七大手法总结 ------复旦大学研究所 欢迎您的交流，一起交流IE的心得体会，为中国IE助跑加油。一、IE七大手法来由 在IE中有很多与数字有联系的东西，比如IE七大手法就是我们常常提到而且常常用到的知识。但是据我了解IE七大手法似乎没有一个定论。有很多种说法，那幺那种才是正宗的呢？也许没有。我们都知道质量管理有新旧七种工具，老七种工具分别为排列图、因果图、直方图、控制图、散布图、调查表、分层法；新七种工具分别为关联图、系统图（也称树图）、亲和图（也称KJ法A型图解）、PDPC法（也称过程决策程序图法）、矩阵图、矩阵数据分析法、矢线图。那么IE 七大手法是什么呢？我查过一些资料，并没有从书中找到关于IE七大手法的介绍，同时从美国、日本传来的资料也并未说过有什么IE七大手法。我曾想是不是某些公司或者IE工作人员受QC新旧七种工具的影响，而创造出来的IE七大手法。 以下是收集来的各种IE七大手法版本： 一、IE人员主要从事的七个方向，它们是： 1.研究与开发管理； 2.生产系统设计与控制； 3.效率工程； 4.质量控制与质量保证； 5.实施规划与物流分析； 6.工业卫生与安全； 7.人力资源管理。 二、基础IE里的东西： IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance 等，但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析（工作抽查work sampling） 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置的改善。 四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法） 4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
基础工业工程课后习题答案
第二章 #1.什么是工业工程？是简明地表述IE的定义。 答：工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。” IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福。 @#2.如何理解工业工程的内涵？ 答：的核心是降低成本、提高质量和生产率。提高质量是提高生产率的前提和基础，提高生产率是IE的出发点和最终目的。把降低成本、提高质量和生产率联系起来综合研究，追求生产系统的最佳整体效益，是反映IE内涵的重要特点。 是综合性的应用知识体系。IE是一个包括多种学科知识和技术的庞大体系，实际是把技术和管理有机地结合在一起的科学。 应用注重人的因素。生产系统的各组成要素中，人是最活跃和不确定性大的因素。 是系统优化技术。 3.试述经典IE与现代IE的关系。如何理解经典IE是现代IE的基础和主要部分？ 答：经典IE重视与工程技术相结合（不知道） 4.如何理解工业工程与生产率工程的关系？ 答：工业工程与生产率工程有着共同的目标——提高企业的生产率； 工业工程技术和方法是企业提高生产率的直接途径，即工业工程师生产率工程的基础； 工业工程技术的发展将推动生产率管理和控制方法的改善，而生产率改善方法的创新、发展将促进生产率的发展； 生产率工程的发展将丰富工业工程技术、方法，推动工业工程的发展。 学科的性质如何，怎样理解这一性质？ 答：IE是一门工程学科；为使生产系统有效运行，IE技术人员要不断对其加以改善，因而必须对系统及其控制方法进行模拟、实验、分析研究。选择最好的改进方案。所以，IE是一门工程学科。 学科与相关学科的关系是什么？ 答：与管理。IE与管理的目的一致，只是做法不同 与系统工程。系统工程是现代IE的技术基础和方法学。 的学科范畴包括哪些主要知识领域？企业应用的主要领域是哪些？ 答：生物力学；成本管理；数据处理与系统设计；销售与市场；工程经济；设施规划（含工厂设计、维修保养、物料搬运等）；材料加工；应用数学；组织规划与理论；实用心理学；人的因素；工资管理；人体测量；安全；职业卫生与医学。 IE的学科范畴：管理科学、系统工程、运筹学、工效学。应用领域：制造业建
工业工程七大手法
详解IE七大手法/工业工程七大手法 什么是IE七大手法 IE就是指Industrisal工业，Engineering工程，是由二个英文字母的字首结合。 “IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存发展，个人的前途也有寄托之所在。因此，简单地说“IE”就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆的方便，我们就以中文“改善”来代表“IE”的含义。 以下是收集来的各种IE七大手法版本： 一、IE人员主要从事的七个方向，它们是： 1、研究与开发管理; 2、生产系统设计与控制; 3、效率工程; 4、质量控制与质量保证; 5、实施规划与物流分析; 6、工业卫生与安全; 7、人力资源管理。 二、基础IE里的东西： IE手法包括：方法研究(程序分析、动作分析)，作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析(工作抽查[work sampling]) 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置改善。 四、其它的各种说法： 1、IE七大手法为：作业分析、程序分析(运用ECRS技巧)、动作分析(动作经济原则)、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、IE七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、IE七大手法：动作改善法(动改法)、防止错误法(防错法)、5*5W1H法(五五法)、双手操作法(双手法)、人机配合法(人机法)、流程程序法(流程法)、工作抽样法(抽样法) 4、IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。 知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。 我发现国外并没有IE七大手法的说法(也许是我没有找到)，那么IE七大手法必定是我
基础工业工程读书心得
《基础工业工程》读书心得 工业工程（IE）诞生于二十世纪早期的美国，其不同于机械工程、化学工程、电子工程等专业工程，它是一门技术与管理相结合的工程学科，并且以现代工业化生产为背景，在发达国家得到了广泛应用。而要学习工业工程，《基础工业工程》则是工业工程的入门级书籍，此外还应学习《运筹学》、《人因工程学》、《物流工程》等书籍。 1.定义 对于工业工程，美国工业工程学会对其的定义表述如下：“工业工程（IE），是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。” 而日本IE协会对其定义为：“IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福。” 从美国的工业工程定义当中，读者或许可获知一个较为模糊的概念，即所有人类及非人类参与的活动，只要有动作出现的，都可应用工业工程的理论和技术进行分析和改善，使之达到最佳的生产或服务目的。而日本所做的定义则简明扼要、通俗易懂，不仅清楚地说明了IE的性质、目的和方法，而且还体现了“以人为本”的思想，体现出了IE与其它工程学科的不同之处。 2.知识结构 工业工程的核心是降低成本、提高质量和生产率，而工作研究则是其最重要的基础技术。工作研究的主要技术则分为两大部分，即方法研究和作业测定。 方法研究（又称基础IE） 方法研究是以提高生产率和工作效率为目的，以作业系统为对象，研究合理的工作程序和有效的工作方法，并确定标准作业时间的一种技术。其特点包含求新意识、整体优化的意识、寻求最佳的作业方法，提高企业的经济效益。主要分为
工业工程程序分析
工业工程程序分析 课程名称: 工业工程 班级：机械工程13-1 姓名：张泰然 指导老师：王巍 2016.10
摘要：本文利用工业工程相关理论对整个车轮工艺程序、流程以及布置径路进行了分析，分析过程包括：（1）运用程序分析的方法，（2）运用流程程序分析以及布置和经路分析理论（3）通过路径分析的方法。 1程序分析的概念 所谓程序分析是依据现有的流程程序，准确掌握工艺过程的整体状态，对 每一个作业地点从头到尾的分析。分析要细致全面，并找出哪一个搬运是多余的，哪一个作业是重复的，哪一个程序是不合理的，搬运是否过多，等待时间是否过长，了解工艺流程的顺序，明确工序的总体关系。通过对整个工作过程的分析，来改进以前的作业方法，和工厂的布置来等提高生产效率。也就是说程序分析是通过调查和分析现行的工作流程，改进流程中不经济，不合理，不均衡，不合理的现象，提高工作效率的一种研究方法。 2工艺程序图的概念 工艺程序图是对生全过程的概略描述，其地位相当于机械制造中的装配图。主要反映生产系统全面的概况以及各构成部分之间的相互关系。是一种利用图表研究产品生产过程中各个可以分开的工序、工步的组合和安排步骤的图示方法。用它对工艺流程进行检查和提出改进的建议，以期获得一个较优的产品生产程序。所以采用这种方法最好在一项产品投入生产之前，就设计出最好的工艺程序和车间(现场)布置，达到最少的装卸、最少的运输、最少的操作次数和费用、最少的废料、最好的控制、最少的库存等，避免投入生产后再作变动所能引起的问题。这种方法强调采用标准分析的方法设计标准程序。工序划分根据不同要求可多可少。 3结语 工艺程序分析流程程序分析布置和经路分析三者联系不是太紧密，总有一种分离的感觉，而且同一个项目用三者同时进行优化会有一些重复。 程序分析未来会将这三者联系的更加紧密，或者说三种方法合成同一种方法，一次性的对项目进行优化，省掉了很多麻烦和不必要的工作。通过软件的发展，程序分析会更加简单，只要输入所有参数就能直接出很多解，经过人来挑出最优的。或者直接由电脑得到最优解。
基础工业工程知识点
《基础工业工程》课后习题 第一章生产与生产率管理 、企业的生产运作有哪几种类型？各有什么特点？ （一）离散型制造企业：（ ）车间任务型生产：①每项生产任务仅使用整个企业的一小部分能力和资源 ②生产设备一般按机群方式布置。（ ）流水线型生产：①工作地专业化程度高，按产品或加工对象组织生产 ②生产按节拍进行，各个工序同期进行作业，重复相同的作业内容 ③各道工序的单件作用时间与相应工序的工作地（或设备）数比值相等 ④工艺过程是封闭的。 （二）流程型制造企业：流程型制造是指通过对于一些原材料的加工，使其形状或化学属性发生变化，最终形成新形状或新材料的生产方式。 （三）重入离散型制造企业：重入型制造是指产品或零件在制造过程中被某些机器（至少一台）重复加工两次以上。 （四）服务型企业：必须以为人们提供服务，以社会服务为中心组织生产，努力使顾客满意。 、企业生产运作与管理存在的主要问题是什么？ 浪费严重，无效劳动普遍存在，现场环境较差。 、生产率从本质上讲反映的是什么？ 资源的有效利用程度。 、生产率测评的意义是什么？ ①定期或快速评价各种投入资源或生产要素的转换效率及系统效能，确定与调整组织发展的战略目标，制定适宜的资源开发与利用规划和经营管理方针，保证企业或其他组织的可持续发展。②合理确定综合生产率目标水平和相应的评价指标体系及调控系统，制定有效提高现有生产率水平、不断实现目标要求的策略，以确保用尽可能少的投入获得较好或满意的产出。③为企业或组织的诊断分析建立现实可行的“检查点”，提供必要的信息，指出系统绩效的“瓶颈”和发展的障碍，确定需优先改进的领域和方向。④有助于比较某一特定产业部门或地区、国家层次中不同微观组织的生产率水平及发展状况，通过规范而详细的比较研究，提出有针对性的并容易被人们所接受的提高与发展方案和相应的措施，以提高竞争力，求得新的发展。⑤有助于决定微观组织内各部门和工作
工业工程的七大手法八大浪费
工业工程的七大手法八大浪费 现场成本降低的主要手段和方法1)改进质量2)改进生产力3)降低库存4)缩短生产线5)减少机器停机时间6)减少空间7)降低生产交期 品质管理不是那一个部门或那一个人的责任,而是公司所有成员的共同责任,需要明白的是:要从每一个小小的环节都去考虑,综合起来才能做好整个产品的品质,要懂得:下一工序就是客户. 品质是管理出来的,而不是检验出来的精益生产之品质管理强调预防不合格品的发生,要从操作者,机器,模具,工具,材料和生产过程等方面保证不出现不良品. 它强调从根源上保证品质■在每一道工序进行检查,着重员工的质量意识,要及时发现质量问题■若某工序出现问题,由于不能满足下工序需求,生产线立即停止工作,直到问题得到解决■一般是个人与集体配合解决问题设计时考虑质量问题产品结构标准化减少零件数目零件标准化 第一次就做好全体人员参与不用库存来稳隐藏质量问题 什么叫品质成本(COQ) 品质成本预访成本鉴定成本损失成本内部损失成本外部损失成本 自检与互检在工作中通常被称做"双检",主要是实施自主管理. (1)对工序实施自检和互检A,教育训导操作者,灌输实施"双检"的重要性; B,不定时的在现场抽查,监督"双检"实施状况; C,有问题出现时强调"双检"是关联双方的责任. D,制定明确的责任制度,实施考核与奖罚一线主管应怎样配合公司做好品质a) 较强的反应能力与处理品质的能力; b) 明白下一工序就是客户;c) 按规范标准作业; d) 车间做好自主检验; e) 异常现象及时上报与通报; f) 设备,工具,检测仪器正确使用及维护保养; g) 物料管制与周围环境整理; h) 热爱工作,有高度责任心; 现场品质改善与提升1) 生产车间采用各种指示灯,广告牌来显示生产过程正常与否,以提升品质快速反应能力2) 建立品质异常信息反馈机制3) 同品质,工程,采购等部门紧密合作4) 成立品质改善跨部门小组5) 利用PDCA改善与提升品质 现场品质改善---七大手法检查表层别法因果图柏拉图直方图控制图散布图 6 sigma 的工具 统计过程控制（SPC）、失效模式及后果分析（FMEA）、effects matrix）、英国标准(British Standard)、(Process capability analysis)、多元变量分析(Multi-V ari studies) 、(Reliability Analysis)、实验设计（DOE）、价值链分析（V alue Chain Analysis）、流程图(Process map) 、（inferential statistics）、叙述统计(Descriptive statistics)、 质量功能展开（QFD）、因果矩阵（Cause and 流程能力分析 可靠度分析 测量系统分析（MSA）、KJ 图(KJ Methodology)、统计推论 鱼骨图、直方图、柏拉图、关连图、抽样检验、控制图、相关分析、回归 分析、散布法、方差分析Full factorial experiments、Modular Design、Tolerance Design、Concept Engineering、Stage/Gate Process、SIPOC(Supplier Input Process Output Customer)、JMP、VOC、Screening studies、Hypothesis testing 浪费的定义 在JIT 生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT 来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，JIT 生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1 所示。为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT 等较为先进的管理方法。表1－1 未实施
IE分析方法和常用计算公式
一.流水线优化部分: 1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率) 2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间 3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间) 4.效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站 5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际) 6.在流水线上的在制品数量就=( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间） 7.稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作) 二.流水线设计部分: 1.先求节拍时间 C= 2.工站理论值 N= 3.评价流水线效率= 4.选择作业分配原则: A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则) B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分: 1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT ）×100％ ＝∑ti ／（人数×CT ）×100％ 2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率 3、生产线平衡改善的方法 ? 工时长的工序的改善方法： 每天的生产时间 每天的计划产量 完成作业所需的时间总量 T 节拍 C 完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C
A．细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序 B．改善作业本身 C．谋求工序机械化 D．通过改良，增大机器的运作能力 E．增加作业人数 F．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员 G．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成?工时短的工序的改善方法： A．细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序 B．从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量 C．将同是作业工时短的工序合并起来 D．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式 4、生产线平衡分析步骤 ?决定分析对象和要达到的目标 ?取得相关人员的理解和帮助 ?分解各工序的作业单元 ?测定每个作业单元的时间 ?实际修正测定工时 ?求出每个线点时间 ?作成线点运行表 ?计算平衡效率（浪费率） ?研讨工序平衡 5、现场生产线平衡分析
(IE工业工程)IE的分析方法及工具__标准工时、工作简化
IE 的分析方法及工具(3)__ 標準工時、工作簡化 IE 的分析方法及工具( 3) 八、標準時間 標準時間又稱“標準工時”。 一個生產工廠，廠內生產部門有無建立標準工時，或標準工時的適用性，幾乎可衡量這個工廠的管理水準，因為管理落伍的工廠，對於工作人員的績效往往缺乏一種標準的衡量工具，而往往取法于主管的好惡，而標準工時的制訂，則可打破人為的偏差，對於績效的衡量建立在一個合理、公平的制度之下： （一）、標準時間的用途 1. 作業方法的比較選擇 對於不同的作業方法透過方法研究、時間研究，可以選擇最好的作業方法。 2. 工廠佈置之依據 有了產品，制程作了分析，每個作業制定了標準時間，即可測算每個作業（部門） 的負荷，依據負荷測算所需的作業空間，可達到更為流暢的工廠佈置。 3. 可預估工廠負荷產量 工廠空間有多大，制程上有了標準時間，即可測算工廠產能。 4. 生產計畫的基礎 生產管制部門的生產計畫，因有了標準時間，可以更精確的做生產計畫，如在進度 控制上有了問題，也可依標準時間來做人力調整。 5. 可作為人力增減之依據 做何產品？計畫產量多少？工作日多少？每日計畫工作時間多少？ 有了上面的資訊再加上有了標準時間，即可計算所需的人力，也就可有準備的進行 增補或調整。 6. 可作為新添機器設備的依據 機器產能（標準時間換算）可得知生產量起伏時所需要之機器數量。 7. 流水線生產之平衡 一條流水線，諸多工序，依各工序的標準時間來配置人力，使生產線平衡，流暢。 8. 可決定人工成本 對製造成本及外加工之費用可依標準時間做基礎來估算。 9. 可作為效率分析的基礎 在多少時間內，完成多少產品，有了標準時間，就可計算效率因有明確的計算得予 提升。 10. 工作人員效率獎金計算基礎
基础工业工程课后习题答案
第二章 #1.什么是工业工程是简明地表述IE的定义。 答：工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。” IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福。 @#2.如何理解工业工程的内涵 答：的核心是降低成本、提高质量和生产率。提高质量是提高生产率的前提和基础，提高生产率是IE的出发点和最终目的。把降低成本、提高质量和生产率联系起来综合研究，追求生产系统的最佳整体效益，是反映IE内涵的重要特点。 是综合性的应用知识体系。IE是一个包括多种学科知识和技术的庞大体系，实际是把技术和管理有机地结合在一起的科学。 应用注重人的因素。生产系统的各组成要素中，人是最活跃和不确定性大的因素。 是系统优化技术。 3.试述经典IE与现代IE的关系。如何理解经典IE是现代IE的基础和主要部分 答：经典IE重视与工程技术相结合（不知道） 4.如何理解工业工程与生产率工程的关系 答：工业工程与生产率工程有着共同的目标——提高企业的生产率； 工业工程技术和方法是企业提高生产率的直接途径，即工业工程师生产率工程的基础； 工业工程技术的发展将推动生产率管理和控制方法的改善，而生产率改善方法的创新、发展将促进生产率的发展； 生产率工程的发展将丰富工业工程技术、方法，推动工业工程的发展。 学科的性质如何，怎样理解这一性质 答：IE是一门工程学科；为使生产系统有效运行，IE技术人员要不断对其加以改善，因而必须对系统及其控制方法进行模拟、实验、分析研究。选择最好的改进方案。所以，IE是一门工程学科。 学科与相关学科的关系是什么 答：与管理。IE与管理的目的一致，只是做法不同 与系统工程。系统工程是现代IE的技术基础和方法学。 的学科范畴包括哪些主要知识领域企业应用的主要领域是哪些 答：生物力学；成本管理；数据处理与系统设计；销售与市场；工程经济；设施规划（含工厂设计、维修保养、物料搬运等）；材料加工；应用数学；组织规划与理论；实用心理学；人的因素；工资管理；人体测量；安全；职业卫生与医学。 IE的学科范畴：管理科学、系统工程、运筹学、工效学。应用领域：制造业建
IE的分析方法及工具
IE 的分析方法及工具 ——（摘自林荣瑞先生著作《管理技术》章节） 一、对IE的认识 1.IE是以工程技术为基础，配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题。 2.IE最终目的是经由管理的运作，使企业能获得最大的利益，是故与成本或经济效益有关，包括制 度、作业方法、机器、模具、夹具均应予掌握并加以改善。 3.IE是一门应用科学，其操作理论均要能符合实际的需要，是故IE工程师均应具备身体力行的能力， 而使理论与实务相得益彰，保证管理效果。 4.IE是运用重点管理的技巧，在任何问题上做重点突破。 5.美国IE协会（AIIE）对IE下的定义如下： IE是在工学之中以设计，改善，设定来综合人、材料、设备等系统的结合。为了明示、预测、评价该系统所产生的结果而使用工学分析或设计原理与技法，并融合数学、自然科学、社会科学等专门知识与经验。 对上面的定义我们可以了解：IE是藉着设计、改善或设定人、料、机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。 上面所提的“设计”是指制订新的系统。 “改善”是指把原有的系统修改得更完美更适合。 “设定”意指将“设计”或“改善”之系统，导入企业动作体系，并能够稳固的发挥。 6.IE（工业工程）在日本也被称为“生产技术”或“管理工学”。 7.IE 的基础也是最早的起源来自于“工作研究“，而”工作研究“的主要构成是来自泰勒（F。W。 TOYLOR 1856—1915）的”时间研究“与吉尔布雷斯（F。B。GILBRETH 1868—1924）的“动作研究”二者所构成。 8.现阶段的工业工程师主要的范围大致如下： 1.工程分析 2.工作标准 3.动作研究 4.时间研究 5.时间标准 6.价值分析（V A） 7.工厂布置 8.运搬设计 二、工作研究（OPERATION RESEARCH OR）
工业工程基本知识点汇总情况
1, 简述什么叫生产线平衡? 依照流动生产线的工程顺序,从生产目标算出作业周期时间,将作业分割或结合,使各个工位的工作负荷达到均匀,提高生产效率的技法叫生产线平衡; 2, 一般在什么情况下必须进行现场改善? 1), 生产系统发生变更时; 2), 因技术的进步变化时; 3), 设计变更时; 4), 现状的工场布置效率低时; 5), 生产量常有增减时; 6), 现场必须移动时; 7), 新产品投入时 5,请说说作为一名IE工程师应具备哪些条件? 问题的创造能力,问题的解决能力,抽象化能力,综合能力,创造能力,经济性价值判断能力,理解人际关系能力,表现能力,推销自己的能力等; 6.标准时间由作业时间,宽放时间组成; 7.生产的四要素指的是人员,机械设备,原材料和方法 8.生产效率指的是在单位时间内实际生产的合格品数量与标准产能的比值; 9.作业周期指的是加工对象从投入至产出所需要的总时间 10.通常作业的基本动作有:伸手,搬运\,抓取,放手,拆卸,安置,旋转,加压等 11.影响生产质量的因素有: 人员,机器,设备,方法,环境及材料等 12.通常产品投放流水线时主要依据工程作业流程图文件进行排拉作业; 13. ‘5S’管理中,5S指的是整理,整顿,清扫,清洁,素养 14, ○--- (加工) ◇---- (质量检查) □--- (数量检查) ▽----- (储存) 15.质量改善循环‘PDCA’指的是计划,执行,检查,矫正 16. ‘PTS’指的是预定动作时间标准法; 17,ISO是(国际化标准组织INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION INTERNATIONAL ORGANIZATION STANDARDIZATION)
现代工业工程(IE)技术方法工具
现代工业工程（IE ）技术方法工具 培训目标： 伴随人类社会工业化的进程，工业工程走过了百年历史。工业工程（IE ）是一门旨在提高生产效率和经济效益的工程技术，其任务是研究生产经营及管理系统的设计、改善和实施；其方法是综合运用自然科学、社会科学和工程技术知识，进行科学的规划、设计、实施、评价和创新，把各种生产要素（人员、物料、设备、能源、场地和信息等）组成更富有生产力和有效运行的整体系统，从而不断降低成本、确保质量、提高生产率。是一门把技术与管理有机地结合起来学科通过本课程培训，使学员实现从传统的生产管理，工程技术支持向现代的工业工程技术支持，精益生产管理模式的转变，帮助学员通过工艺及流程程序分析、操作分析、动作分析，改善工艺流程，提高人机协作效率，提高动作的经济性并使动作更加符合人因工程学，从而提高生产效率，并保护操作员工的身体健康；通过工厂布局及路径分析提高作业场地的利用率，减少无价值增值的移动。通过时间研究，工作抽样，预定动作时间标准来科学地制定标准工时及工作定额。通过生产线平衡来消除流水线作业中的瓶颈，缩短制程时间。 课程大纲： 第一单元：工业工程概论 ?工程的定义 ?工业工程的作用和应用 ?工业工程的发展 ?工业工程的意识 第二单元：方法研究---程序分析 ?工作研究的内容和步骤 ?程序分析 --工艺程序分析 ---工艺程序分析介绍 ---案例：产品生产工艺程序分析实例 ---练习：用工艺程序分析的方法画出你所熟悉的工艺生产流程 --流程程序分析 ---流程程序分析介绍 ---案例：某产品生产流程分析实例 *人型 *物料型 ---练习：用流程程序分析的方法画出你所熟悉的工艺生产流程 --布置与路径程序分析 ---布置与路径分析的意义 ---几种Layout布局类型 *基于流程的布局*基于产品的布局 *固定式布局-大型设备的生产 *细胞式生产布局
基础工业工程试卷.doc
选择题（单选题，共25题，每题1分，共25分） 1.工业工程的最终目的是（D）。 A.改善工作环境 B.减轻劳动强度 C.提高产量 D.提高生产率 2.工业工程技术人员主要从事生产系统的设计和（）。 A.管理 B.实施 C.再设计（p31） D.维护 3.工业工程的功能是对生产系统进行规划、设计、评价、（）。 A.改善 B.实施 C.维护 D.创新（p29） 4.某一给定时期的产出量与投入景之比是（D）。 A.单要素生产率 B.多要素生产率 C.全要素生产率 D.静态生产率（pl4） 5.工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术，它包括（）两大技术。 A.方法研究和作业测定（p36） B.人因工程和动作分析C?工作分析和工作设计D.运筹学和系统工程技术 6.工艺程序分析的分析改进对象包括加工和（）0 A.等待 B.搬运 C.检验（p55） D.储存 7.对产品生产过程中搬运、储存、等待等隐藏成本进行分析时，通常选用（）。 A.布置和经路分析 B.作业分析 C.流程程序分析（p67） D.工艺程序分析 8.作业分析研究的最小单位是（）。 A.程序 B.工序 C.操作（p!09） D.动作 9.程序分析的符号“D”表示（）。 A.搬运 B.检验 C.等待（p98停滞）D?储存 10.（）可用于分析一名操作者同时操作多台机器的情况。 A.流程程序分析 B.人■机作业分析（pl 10） C.联合作业分析 D.双手作业分析 11.（）可用于发现作业现场的工具、物料、设备等的不企适的放置情况。 A.布置和经路分析 B.动作分析 C.双手作业分析 D.流程程序分析 12.为了了解共同作业时每个作业人员的作业率，一般可采用（）。 A.人.机作业分析 B.联合作业分析 C.闲余能力分析 D.流程程序分析 13.动素分析中，动素符号“一”表示（）。 A.移物 B.寻找 C.伸手 D.选择（p!35） 14.在动素分析中，将动素分为有效动素、辅助动素和无效动素，（）属于无效动素，一定要设法取消。 A.检查 B.拿住（pl36） C.思考 D.寻找 15.“将工具放在操作者前面的固定位置处”是动作经济原则中关于（）的原则。 A.动作方法 B.作业现场布置（p!55） C.工夹具与机器 D.作业设计 16.“将电烙铁固定在操作台上，左右手分别拿着工件和焊丝进行焊接作业。”符合动作经济 原则的（）原则。 A.减少动作数量 B.双手同时动作 C.缩短动作距离 D.轻快动作 17.人因工程的研究对象包括人、机和（）o A.产品B?服务C.环境D.安全 18.（）是一种国际公认的制定时间标准的先进技术。 A.秒表时间研究 B.工作抽样 C.预定动作时间标准法 D.标准资料法 19.在标准状态下以正常速度完成一项作业所需的时间称为（）。
IE工业工程七大手法
工业工程七大手法 前言：质量代表了一个国家的科学技术、生产水平、管理水平和文化水平. 产品质量的提高,意味着经济效益的提高.当今世界经济的发展正经历着由数量型增长向质量型增长的转变,市场竟争也由人格竟争为主转向质量竟争为主. 而所有企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUTPUT),以致独得最大的效益.那么如何在质量保证的基础上,使企业独得最大的效益呢?只有降低成本和提高企业的生产力,把这些“投入”做最有效的组合,以达到质量稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低.这就是近代工业界工业工程(IE)所要做 的主要工作. IE简介 1.甚么是IE? IE就是指INDUSTRIAL(工业) ENGINEERING(工程).它由两字词之首字母组合而成. 2.IE的起源? IE的基础也是最早的起源来自于『工作研究』,而『工作研究』的主要构成是来自泰勒(Frederick W.Taylor 1856~1915)的『工作研究』与吉尔布雷斯(Frank B Gilbreth 1868~1924)的『动作研究』二者所构成. 3.IE的目的? 应用科学及社会学的知识,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的质量及效率以达到提高生产力增进公司之利润进而使公司能长期的生存发展下去,个人的前途也有寄托之所在.因此,简单地说,IE的目的就是充分利用工厂的人力、设备、材料,以最经济有效的工作方法,使企业独得最大的效益. 4.为甚么要有IE? ＊持续的进步是企业及个人长久生存的根基. ＊改善就是进步的原动力,没有改善就没有进步.—学如逆水行舟,不进则退. ＊改善是永无止境的,必须长久持续去进行. 4.IE的主要范围? ＊工程分析＊价值分析(V.A) ＊动作研究＊工作标准 ＊时间研究＊时间标准＊工厂布置＊运搬设计 5.为甚么要有改善(IE)七大手法? ＊以不教而战,谓之杀. ＊徒然要求改善而不讲求方法、技巧,于事无补. ＊给人一条鱼吃,不如教他捕鱼的技术. ＊要求捕更多的鱼,首先必须讲求捕鱼技术的传授与使用.
IE的分析方法及工具
IE的分析方法及工具 一、对IE的认识 1.IE是以工程技术为基础，配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题。 2.IE最终目的是经由管理的运作，使企业能获得最大的利益，是故与成本或经济效益有 关，包括制度、作业方法、机器、模具、夹具均应予掌握并加以改善。 3.IE是一门应用科学，其操作理论均要能符合实际的需要，是故IE工程师均应具备身体 力行的能力，而使理论与实务相得益彰，保证管理效果。 4.IE是运用重点管理的技巧，在任何问题上做重点突破。 5.美国IE协会（AIIE）对IE下的定义如下： IE是在工学之中以设计，改善，设定来综合人、材料、设备等系统的结合。为了明示、预测、评价该系统所产生的结果而使用工学分析或设计原理与技法，并融合数学、自然科学、社会科学等专门知识与经验。 对上面的定义我们可以了解：IE是藉着设计、改善或设定人、料、机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。 上面所提的“设计”是指制订新的系统。 “改善”是指把原有的系统修改得更完美更适合。 “设定”意指将“设计”或“改善”之系统，导入企业动作体系，并能够稳固的发挥。 6.IE（工业工程）在日本也被称为“生产技术”或“管理工学”。 7.IE 的基础也是最早的起源来自于“工作研究“，而”工作研究“的主要构成是来自泰勒（F。 W。TOYLOR 1856—1915）的”时间研究“与吉尔布雷斯（F。B。GILBRETH 1868—1924）的“动作研究”二者所构成。 8.现阶段的工业工程师主要的范围大致如下： 1.工程分析 2.工作标准 3.动作研究 4.时间研究 5.时间标准 6.价值分析（V A） 7.工厂布置 8.运搬设计 二、工作研究（OPERATION RESEARCH OR） 1、工作研究的目的是人们藉着物料、机器、工具及工作方法而产出产品，而此产出的方法是否是：
基础工业工程_300题(附答案)
一. 二. 三.填空题: 1.标准时间＝观测时间*评比系数/正常评比*(1+放宽率) 2.1MOD＝0.129秒 3.平准化法：将熟练，努力，工作环境和一致性四者作为衡量工作的主要评比因素，每个评比因素再分为超佳﹑优﹑良﹑平均﹑可﹑欠佳六个高低程度的等级. 4.测时方法有归零法周程测时法累积计时法连续测时法四种. 5. MOST是Management Operation Standard Technique的缩写,即动作分析方法. 6.动作分析方法有目视动作分析动素分析影片分析三种. 7.动作经济原则的四大黄金准则 (ECRS)取消, 合并,重排,简化. 8.人体的动作分为5等级.人体动作应尽可能用低等级动作得到满意的结果. 9. 动素分析（Therblig）的基本动作元素有18种. 10. 工作抽样中获得记录结果的概率分布为正态分布。 11, 最早提出科学管理的人是美国,国的泰勒; 12, 工业工程-‘IE’是INDUSTRIAL ENGINEERING两英文单词的缩写; 13, 标准时间由作业时间和宽放时间组成; 14, 生产的四要素指的是人员,机械设备,原材料和方法; 15, 写出以下工程记号分别代表的内容: ○--- (加工) ◇---- (质量检查)﹔ □--- (数量检查) ▽----- (储存) 16．美国工业工程师学会(AIIE)于1955年正式提出，后经修订的定义，其表述为：“工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科，它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。”
IE分析方法
IE分析方法 方法研究的定义 方法是人们进行工作和生活所运用的整体手段的组成部分，不论在工厂、工作单位和学校，人们都要使用方法来完成自己所要做的任何情况。好的方法，能够关心人们减少物质、能源、时刻以及资金的消耗和白费，从而降低成本：能够减人的精力的消耗，减少遭受损害和工伤的概率；能够关心人们利用有限的资源求得最高的産出，以提高生産率。 方法研究的定义是：对现有的或拟议的工作（加工、制造、装配、操作）方法进行系统的记录和严格的考查，作爲开发和应用更容易、更有效的工作方法以及降低成本的一种手段。 方法研究的目的 1、改进工艺和程式 2、改进工厂、车间和工作场所的平面布置 3、改进整个工厂和设备的设计 4、经济的利用人力，减少不必的疲劳 5、改进物料、机器和人力的利用，提高生産率 6、改善实际工作环境，实现文明生産 7、降低劳动强度 方法研究的特点 1、求新意识——永不自满，永无止境的求新意识是方法研究的一个显着特点，不以现行的工作方法爲满足，力图改进、不断创新。 2、方法研究的指导思想──挖掘企业内部潜力力求在不投资（不增加人、机、物）或少投资的情形下，获得大的经济利益。着远的企业内部的挖潜。 3、方法研究的着眼点──系统整体优化 方法研究第一着眼於整个工作系统、生活系统的整体优化（程式分析），然後再深入的解决关键的局部问题（操作分析），再进而解决微观问题（动作分析），从而达到系统整体优化目的。
华安盛道治理咨询——关心企业提升生产力！ ●程序分析（Program Analysis） 什么是程序分析 程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法，通过它能够反映工序整体的状态，从而有效地把握现有流程的问题点，并研究制定改善计策，以提高现有流程效率。 那个地点专门强调的是程序分析的目的性，任何工作开始之前最为重要的是要抱有鲜亮的目的，才能在工作中明确方向达到目标。因此我们要明确IE程序分析的目的是排除产品生产过程中的全部白费与不合理，从而提高效率。因此加工、检查、停滞、搬运任何工序并不因为其存在而合理，衡量的标准是制造价值的合理，否则是白费。由此看来除加工以外的任何过程都有白费的嫌疑。把握全部生产过程包括工艺过程、检验过程、运输过程的实际状态发觉并去除过程白费与不合理，是程序分析的要紧目的和作用。 程序分析的目的 程序分析的目的有如下几点： 1、准确把握工艺过程的整体状态 ·工艺流程的顺序； ·明确工序的总体关系； ·各工序的作业时刻确认； ·发觉总体工序不平稳的状态。 2、发觉工序问题点 ·发觉并改进产生白费的工序； ·发觉工时消耗较多的工序，重排简化此工序； ·减少停滞及闲余工序； ·合并一些过于细分或重复的工作。
工业工程改善七大手法
1.凡事都可能改善,永遠有更佳的方法. 2.從日常熟悉的工作生活中改善. 3.一天一小步,日久大進步. 4.建立新標準新制度維持改善. 5.持續不斷的改善. -----突破過去的習慣,方能改善. 1.工廠常見到的景象有哪些?改善來源. 2.藉由消除不必要的浪費來改善. 3.應用各種問題分析技巧找出問題的根源. 4.有良好激勵和授能的員工可提高改善的意願和能力. 6.應用PDCA作好持續改善.(PLAY(計劃) DO(做) CHECK(檢查) ACTION(動作)). -------過去成功的經驗是明日的絆腳石------要改變. 哪些因素需要改善 成本:在金錢,工作時間及機器的使用上花費最多的. 永續性:需要持續很久的工作. 進度:未能照預定進度完成的. 熟練度:把需要高熟練度操作的工作改爲低熟練度操作. 品質:未能達到品質基準的. 浪費:較浪費勞力,材料或時間的. 危險性:發生或容易發生災害. 疲勞:肉體或精神上容易疲勞的. 環境:在灰塵,噪音,惡臭,氣溫等惡劣條件下的工作. 一.何謂“ＩＥ” 即工業工程（Industrid Engineeing. IE） 二.工業工程的特質 具有流程邏輯與交流的觀念.必須持續不斷地改善,方可使流程更快速,更能符合顧客導向的現代化管理精神. 三. IE改善之七大手法 1.防錯法2動改法 3.流程法 4.五五法5.人機法 6.雙手法7.抽查法 IE之意義: 1.爲工作,職務,裝備及社會系統貢獻,提高工作效率. 2.爲工作,職務,企業,社會及國家貢獻,增加所得. 3.促進同工同酬,工作機會均等. 4.啓發革新進步. 5.創造及改進工作環境. 防錯法:
IE分析方法
IE分析方法
●方法研究简介 方法研究的定义 方法是人们进行工作和生活所运用的整体手段的组成部分，不论在工厂、工作单位和学校，人们都要使用方法来完成自己所要做的任何事情。好的方法，可以帮助人们减少物质、能源、时间以及资金的消耗和浪费，从而降低成本：可以减人的精力的消耗，减少遭受损伤和工伤的概率；可以帮助人们利用有限的资源求得最高的産出，以提高生産率。 方法研究的定义是：对现有的或拟议的工作（加工、制造、装配、操作）方法进行系统的记录和严格的考查，作爲开发和应用更容易、更有效的工作方法以及降低成本的一种手段。 方法研究的目的
1、改进工艺和程式 2、改进工厂、车间和工作场所的平面布置 3、改进整个工厂和设备的设计 4、经济的利用人力，减少不必的疲劳 5、改进物料、机器和人力的利用，提高生産率 6、改善实际工作环境，实现文明生産 7、降低劳动强度 方法研究的特点 1、求新意识——永不自满，永无止境的求新意识是方法研究的一个显着特点，不以现行的工作方法爲满足，力图改进、不断创新。 2、方法研究的指导思想──挖掘企业内部
潜力力求在不投资（不增加人、机、物）或少投资的情况下，获得大的经济利益。着远的企业内部的挖潜。 3、方法研究的着眼点──系统整体优化 方法研究首先着眼於整个工作系统、生活系统的整体优化（程式分析），然後再深入的解决关键的局部问题（操作分析），再进而解决微观问题（动作分析），从而达到系统整体优化目的。 华安盛道管理咨询——帮助企业提升生产力！ ●程序分析（Program Analysis）
程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法，通过它可以反映工序整体的状态，从而有效地掌握现有流程的问题点，并研究制定改善对策，以提高现有流程效率。 这里特别强调的是程序分析的目的性，任何工作开始之前最为重要的是要抱有鲜明的目的，才能在工作中明确方向达到目标。因此我们要明确IE程序分析的目的是消除产品生产过程中的全部浪费与不合理，从而提高效率。所以加工、检查、停滞、搬运任何工序并不因为其存在而合理，衡量的标准是创造价值的合理，否则是浪费。由此看来除加工以外的任何过程都有浪费的嫌疑。掌握全部生产过程包括工艺过程、检验过程、运输过程的实际状态发现并去除过程浪费与不合理，是程序分析的主要目的和作用。