鹭宫压力调整阀
鹭宫
概要:
SPR型:适用于防止冷冻装置过载运行,备有直动型.
DPR型:
用于冷藏及空调等压缩机吸入,排出的旁通通路.
检测压缩机排出压力的超负荷,通过旁通通路将其释放至低压侧,以便使压缩机不超负荷.
减少高压开关的开关频度以维护压缩机的运行.
在春季和秋季的热泵系统的暖气周期中,或当过滤器因异物而阻塞时,该调整阀更能显示其优点.
通用规格:
技术参数:(单位:MPa)
SPR阀的安装
安装于压缩机与蒸发器之间,使出口侧的压力(吸入压力)保持在设定值以下,在负荷急剧增加时,可用于防止因吸入压力上升而引起马达过载.也可象低温装置那样,在压缩机吸入压力低时,将液控阀的入口与高压侧的吐出管连接,由放出气体而使装置工作(液控动作型)
尺寸:
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日本鹭宫制作所
P56 R22 低温膨胀阀
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上海法亿制冷设备有限
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阀门的检验及试验规定
目录 一、适用范围 (1) 二、检查、检验和补充检验 (1) 三、压力试验 (4) 四、压力试验程序 (8) 五、合格证书 (10) API Std 598-1996 阀门的检验和试验规定 一、适用范围 1. 本标准适用于对闸阀、截止阀、旋塞阀、球阀、止回阀、蝶阀的 检查、检验，补充检验和压力试验的要求。 但经采购方与阀门制造厂商定，API598也可用于其它类阀门。 2. 检查要求适用于由制造厂进行的检验和试验及采购方要求在制造 厂内进行任何补充试验。 试验要求的适用于在制造厂内进行的需要的和任选的压力试验。 3. 本标准所规定的试验和检验如下： a. 壳体试验 b. 上密封试验 c. 低压密封试验 d. 高压密封试验 e. 铸件的外观检验 f. 高压气体壳体试验 二、检查、检验和补充检验 1、在阀门制造厂内的检查。 采购方将在订单中规定要在制造厂内检查阀门，并见证阀门的检验和试验，可自由进入制造厂内与其有关的任何部门。 2、在阀门制造厂外的检查
当采购方规定，检查包括在制造厂外制造的壳体部件时，应在制造地接受采购方检查。 3、检查范围 检查范围可在订单中规定，除另外说明外，检查应限于下列各 项。 1)在装配过程中对阀门进行检查，以保证符合订单中的规定， 检查可包括使用规定的无损检验方法。 2)现场见证需要和规定任选的压力试验和检验。 3)现场见证任何补充检验。 ?各种补充检验仅在订单中规定时，并仅在规定范围内进行。 ?铸钢件或锻钢件的MT、RT、PT、UT应符合ASME B16.34 第8章或采购方自己的验收准则。 ?这些检验应在采购方现场见证的情况下，由阀门制造厂进行。 4)审查加工记录和无损检验记录（包括规定的RT记录）. 4、阀门检验 1)制造厂应对所有的阀体、阀盖和密封件的铸件进行外观检验， 以保证符合MSS SP-55的规定。 2)制造厂应对每个阀门进行检验，以保证符合本标准和采购规 范。 3)所有的检验均应按根据相应标准编制的书面程序进行。 5、检验内容(此条参照SH3518规定) 1)阀体上应有制造厂铭牌：型号、公称压力、公称通径及制造厂 名称等标识。 2)质量证明文件：包括制造厂名称、出厂日期、产品名称、型号 及规格、公称压力、公称通径、适用介质及适用温度、依据的标准、检验结论及检验日期、出厂编号、检验人员及负责检验人员签章。 3)设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封试验 合格证明书。 4)铸钢阀门的MT和RT由供需双方协定，如需检验，厂方应按 合同要求的标准检验，并出具报告。
阀门压力试验规范
1．目的 为确保产品的压力试验检验符合有关标准规定，特制定本规范。 2．范围 适用于本公司生产的切断类阀门产品。 3. 引用标准 JB/T9092-1999 阀门的试验和检验 API598-2009 阀门的检查 API 6D-2008 管道阀门规范 4. 压力试验 4.1 试验准备 4.1.1压力测试操作人员应接受相关培训，取得公司颁发的上岗资格证，方可独立从压力测试工作。 4.1.2除订货要求外，试验前，阀门不得涂漆，但磷化处理或类似的化学处理用于保护表面是允许的，且阀体应清理干净。 4.2试验介质 4.2.1壳体试验、高压密封试验、高压上密封试验，试验介质为含有水溶性油或防锈剂的水，若用煤油作试验须在合同中注明； 4.2.2低压密封试验，低压上密封试验，试验介质为气体或惰性气体； 4.2.3奥氏体不锈钢阀门用水作试验时，所用水的氯含量应不超过100ppm。 4.2.4试验介质的温度应在5℃～40℃之间。 4.3压力表的管理 4.3.1压力表的量程确认 压力表量程应是试验压力的1.5～3倍（测量压力应在量程范围的25%～75%），压力表的精度不低于2.5级并在满量程25%、50%、75%、100%的位置上定期校准。 b）JIS K级和API磅级阀门试压时选用的压力表量程范围见表2。 c）0.6MPa气密封试验用压力表量程范围选用0～1.6MPa。 4.3.2所有的试验用压力表应按照公司的“监视和测量设备控制程序”程序进行控制和校准，并贴有校准标签，且在有效期内。 4.4压力试验的要求 4.4.1如有带有驱动装置，应使用驱动装置操作阀门试验。
4.4.2试验过程中，不允许对阀门施加影响试验结果的任何外力。 4.5压力试验操作方法和程序 4.5.1上密封试验 将阀门完全开启，使上密封起作用，松开填料压盖，向体腔内加压至规定的试验压力，并保压至规定的时间，检查填料处是否有上浮及泄漏现象。合格后压紧填料压盖。 4.5.2壳体试验 将装好的试验阀门的两端封闭，阀门部分开启，接通试验装置，向阀门体腔内注入试验介质，排除气体并逐渐加压至规定的试验压力。保持压力至规定的保压时间，检查壳体有无泄漏、渗透、冒汗现象，检查填料处有无泄漏。合格后逐渐泄压。 4.5.3密封试验 4.5.3.1在壳体试验后进行，阀体内充满介质前应部分开启以便将阀体内的空气排净,然后关紧，升到试验压力,并且保压时间大于规定时间. 4.5.3.2对受压元件和连接处进行观察，确认有无泄漏。 4.5.4密封试验方法，见表3 4.6阀门所需的压力试验项目 4.6.1JB/T9092规定的检验项目 a) 公称通径小于或等于100mm、公称压力小于或等于25.0Mpa及公称通径大于或等于125mm、 b) 公称通径小于或等于100mm、公称压力大于25.0MPa和公称通径大于或等于125mm、公称压
挖掘机主溢流阀压力调整方法
挖掘机主溢流阀压力调整方法 来源：铁甲工程机械网责任编辑：宋学征作者：极光发布时间：2011-09-20 [铁甲工程机械网原创] 您的设备在工作过程中是否也出现过全车动作缓慢，感觉设备一下子就从青年时期到了老年，使您徒增不少烦恼？如何迅速排解故障舒畅自己的心情呢？本文在这里支招为您排忧解难。 导致全车动作慢的原因之一就有全车压力无法建立，压力低，而设备的主溢流阀很有可能就是导致该故障发生的罪魁祸首。主溢流阀位于分配器阀体上的一个安全阀，其作用是限制整个液压系统的最高压力，以保护整个系统不至于损坏，如果该阀中的弹簧断裂或调定压力过低，将导致整个系统的压力过低，因主溢流阀的泄压使整个液压系统无法建立起设备
正常工作所需压力，则主泵压力油就不能推动执行元件正常工作，就会出现全车动作慢甚至于无动作现象，此时应检查更换或调整主溢流阀。 分配器 判断主溢流阀是否出现故障需测定主溢流阀的调定压力，测压时，各品牌设备情况不一，参照设备使用手册选择量程合适的油压表安装在测压口上，一般600BAR的油压表就可以；启动设备，发动机全油门运转，液压油温度应在45~55摄氏度左右，并将铲斗缸，动臂缸，斗杆缸分别伸缩到尽头，使系统溢流，然后测量压力值。如果上面所测的6个数值中有4个或过多的数值基本一样又低于标准值时，基本可以认定为主溢流阀故障。以斗山K3V泵为例，此泵的测压口安装有压力传感器，有前后泵之分，为两个测压口，且各执
行元件的溢流压力可以通过驾驶室内的仪表盘读取数据（读取方法参照设备使用手册），这样比较方便检查维护和了解设备运行状态；多部分机型系统压力约为330BAR。 液压泵
先进的液压比例阀测试、调试方法
目录 摘要 (1) 一、前言 (1) 二、比例阀测试、调试技术的背景介绍 (1) 三、比例阀测试、调试系统介绍 (2) 四、比例方向阀试验 (3) 五、结束语 (5) 致谢 (5) 参考文献 (6)
先进的液压比例阀测试、调试方法 【摘要】文章首先对REXROTH公司最新技术生产的液压综合试验台中最具代表意义的液压比例阀的测试方法进行了综合介绍，然后以自编的比例方向阀试验程序为实例对DASYLAB软件的编程方式进行了说明。最后附以比例阀试验的试验结果。 【关键词】液压比例阀；计算机辅助测试 一、前言 上海大众工厂服务科由于液压设备维修的需要，经过一年多时间的规划，于1998年10月从德国引进了1台液压元件综合试验台（Universal Test Rig）。这台试验台由德国REXROTH公司生产。它具有对比例阀、比例泵等液压比例元件进行调试、测试等功能。 试验台比例阀试验的最大技术特点在于：对于每一项比例阀试验，虽然系统没有提供现成的试验程序，但用户可以方便地用DASYLAB软件，根据自己的试验要求设计试验程序。因此，试验台功能可以得到最大限度的发挥。 二、比例阀测试、调试技术的背景介绍 在液压元件试验技术中，比例阀的试验难度较大，试验手段发展也较快。 在常规元件的试验中，试验工况的变化一般是通过手调实现，工况点是有限的、离散的。试验结果的记录也是通过读表手抄到试验表格中的。 比例阀的试验与常规元件试验不同，它的工况的变化是连续的，试验结果也是连续的，一般通过特性曲线反映试验结果。 常规的比例阀调试、测试过程如下：用信号发生器根据试验要求产生斜波、三角波等控制信号并将其接入比例阀，比例阀发生工况移动。受控的压力、流量等工况参量通过相应传感器记录到X-Y记录仪上。这样就可以得到受控参量（压力，流量等）与控制信号（电流等）之间的反映比例阀性能的特性曲线。 20世纪80年代后期随着计算机技术的发展，比例阀计算机辅助调试、测试系统开始出现，如由北京理工大学用C＋＋语言开发的宝钢综合液压试验台比例阀测试系统和浙江大学用Turbo C语言开发的杭州液压件厂比例阀测试系统。在这些系统中，都采用“微机＋AD／DA采集卡”及相应传感、变换电路组成信号发生和采集的硬件系统，结合编制的
阀门压力检测方法
阀门压力检测方法 PSPC 300KT/A LLDPE装置阀门试压方案 目录 1、编制说 明 ..................................................................... ........................................................................ ................. 2 2、编制依 据 ..................................................................... ........................................................................ ................. 2 3、工程量一览 表 ..................................................................... ........................................................................ ......... 3 4、材质检验 -【业主文 件】 ................................................................... . (7) 5、试压类 型 ..................................................................... ........................................................................ ................. 7 6、试压介 质 ..................................................................... ........................................................................ ................. 7 7、试验压 力 .....................................................................
压力管道用阀门检验..
压力管道用阀门检验、试验工艺标准 1.适用范围 1.1本工艺标准适用于《压力管道安全管理与监察规定》规定范围内的工业管道、公用管道用阀门的检验与试验。 1.2按国外标准制造的阀门，应按国外相应的检验标准进行检验。1.3设计文件或顾客对阀门检验、试验有特殊要求时，应按设计文件或顾客的特殊要求进行检验、试验。 2.检验、试验准备 2.1阀门检验、试验小组 2.1.1压力管道工程用阀门，应专门阀门检验、试验小组统一进行检验、试验。 2.1.2阀门检验、试验小组应由阀门检验、试验作业人员、技术人员和质量检验人员组成。 2.2技术准备 2.2.1阀门检验、试验前，必须编制阀门检验、试验技术措施并设计制作相应的工装设备。 2.2.2阀门检验、试验前，必须进行检验作业技术交底；必要时，应组织作业前的专业技术培训。 2.3检验、试验场地 2.3.1阀门检验、试验应设有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。 2.3.2检验、试验场地应平整、照明良好，并应保证道路畅通。 2.3.3检验、试验场地通风应良好。当环境低于5℃时，应采取防冻保
护措施。 2.4主要机具设备 2.4.1主要检验设备、仪器 （1）阀门检验、试验工装、研磨机； （2）手动试压泵、电动试压泵； （3）小型空压机； （4）压力表。 2.4.2主要机具 （1）吊车、铲车； （2）15t、30t、100t、200t千斤顶； （3）活动扳手、呆扳手、手拉葫芦； （4）管钳、螺丝刀、平锤、钢印、铅封钳。 2.4.3消耗材料 （1）各型石棉橡胶板、胶皮、胶垫、铅板，各类盘根； （2）机油、煤油、油漆、研磨膏、红丹粉； （3）记号笔、毛笔或小排笔。 检验、试验 3.1检验、试验工艺流程 阀门检验、试验工艺流程见图3.1. 图3.1 阀门检验、试验工艺流程图 3.2阀门检验、试验 3.2.1质量证明文件核查 3.2.1.1阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压
溢流阀的基本结构及其工作原理
溢流阀的基本结构及其工作原理在液压传动系统中,控制油液压力高低的液压阀称之为压力控制阀，简称压力阀。这类阀的共同点是利用作用在阀芯上的液压力和弹簧力相平衡的原理工作的。 一、溢流阀的基本结构及其工作原理 溢流阀的主要作用是对液压系统定压或进行安全保护。 （一）溢流阀的作用和性能要求 1．溢流阀的作用 在液压系统中用来维持定压是溢流阀的主要用途。它常用于节流调速系统中，和流量控制阀配合使用，调节进入系统的流量，并保持系统的压力基本恒定。用于过载保护的溢流阀一般称为安全阀。 2．液压系统对溢流阀的性能要求 （1）定压精度高 （2）灵敏度要高 （3）工作要平稳且无振动和噪声
（4）当阀关闭时密封要好，泄漏要小。 （二）溢流阀的结构和工作原理 常用的溢流阀按其结构形式和基本动作方式可归结为直动式和先导式两种。 1.直动式溢流阀 直动式溢流阀是依靠系统中的压力油直接作用在阀芯上与弹簧力等相平衡，以控制阀芯的启闭动作，溢流阀是利用被控压力作为信号来改变弹簧的压缩量，从而改变阀口的通流面积和系统的溢流量来达到定压目的的。当系统压力升高时,阀芯上升,阀口通流面积增加,溢流量增大，进而使系统压力下降。溢流阀内部通过阀芯的平衡和运动构成的这种负反馈作用是其定压作用的基本原理，也是所有定压阀的基本工作原理。
? 2.先导式溢流阀 图-19所示为先导式溢流阀的结构示意图，由于先导阀芯一般为锥阀，受压面积较小，所以用一个刚度不太大的弹簧即可调整较高的开启压力，用螺钉调节导阀弹簧的预紧力，就可调节溢流阀的溢流阀压力。 先导式溢流阀有一个远程控制口Ｋ，如果将K口用油管接到另一个远程调压阀（远程调压阀的结构和溢流阀的先导控制部分一样），调节远程调压阀的弹簧力，即可调节溢流阀主阀芯上端的液压力，从而对溢流阀的溢流压力实现远程调压。但是，远程调压阀所能调节的最高压力不得超过溢流阀本身导阀的调整压力。当远程控制口K通过二位二通阀接通油箱时，主阀芯上端的压力接近于零，主阀芯上移到最高位置．阀口开得很大。由于主阀弹簧较软，这时溢流阀ｐ口处压力很低,系统的油在低压下通过溢流阀流回油箱，实现卸荷。 （三）溢流阀的性能 溢流阀的性能包括溢流阀的静态性能和动态性能。 1.静态性能
阀门密封及性能等各种试验方法
阀门密封及性能等各种试验方法 1.阀门在总装完成后必须进行性能试验，以检查产品是否符合设计要求和是否达到国家所规定的质量标准。阀门的材料、毛坯、热处理、机加工和装配的缺陷一般都能在试验过程中暴露出来。 常规试验有壳体强度试验、密封试验、低压密封试验、动作试验等，并且根据需要，依次序逐项试验合格后进行下一项试验。 2.强度试验: 阀门可看成是受压容器，故需满足承受介质压力而不渗漏的要求，故阀体、阀盖等零件的毛坯不应存在影响强度的裂纹、疏松气孔、夹渣等缺陷。阀门制造厂除对毛坯进行外表及内在质量的严格检验外，还应逐台进行强度试验，以保证阀门的使用性能。 强度试验一般是在总装后进行。毛坯质量不稳定或补焊后必须热处理的零件，为避免和减少因试验不合格而造成的各种浪费，可在零件粗加工后进行中间强度试验（常称为毛泵）。经中间强度试验的零件总装后，如用户未提出要求，阀门可不再进行强度试验。苏阀为了保证质量，在中间强度试验后，阀门都全部最后再进行强度试验。 试验通常在常温下进行，为确保使用安全，试验压力P一般为公称压力PN的1.25~1.5倍。试验时阀门处于开启状态，一端封闭，从另一端注入介质并施加压力。检查壳体（体、盖）外露表面，要求在规定的试验持续时间（一般不小于10分钟）内无渗漏，才可认为该阀门强度试验合格。为保证试验的可靠性，强度试验应在阀门涂漆前进行，以水为介质时应将内腔的空气排净。 渗漏的阀门，如技术条件允许补焊的可按技术规范进行补焊，但补焊后必须重新进行强度试验，并适当延长试验持续时间。 3.密封试验: 除节流阀外，无论是切断用阀还是调节用阀，均应具有一定的关闭密封性，故阀门出厂前需逐台进行密封试验，带上密封的阀门还要进行上密封试验。 试验通常是在常温下以公称压力PN进行的，苏阀一般是在1.1倍PN压力下进行的。以水为试验介质时，易使阀门产生锈蚀，通常要根据技术要求控制水质，并在试验后将残水吹干或烘干。 闸阀和球阀由于有两个密封副，故需进行双向密封试验。试验时，先将阀门开启，把通道一端封堵住，压力从另一端引入，待压力升高到规定值时将阀门关闭，然后将封堵端的压力逐渐卸去，并进行检查。另一端也重复上述试验。闸阀的另一种试验方法是在体腔内保持试验压力，从通道两端同时检查阀门的双密封
溢流阀常见故障及解决方法
关于溢流阀常见故障及解决方法 李景玉 前言：目前我们所承修的装备中含有机械液压系统的有发射装置、照射制导雷达、装填车、可移动式高塔、通讯高塔、汽车起重机等，这些装备的机械液压系统中都有溢流阀，溢流阀作为液压系统的控制元件，对液压系统的系统压力起着至关重要的作用。下面对溢流阀的常见故障及解决方法作相关阐述。 一、系统压力波动 引起压力波动的主要原因 1、调节压力的螺钉由于震动而使锁紧螺母松动造成压力波动。 2、液压油不清洁，有微小灰尘存在，使主阀芯滑动不灵活，因而产生不规则的压力变化，有时还会将阀芯卡住。 3、主阀芯滑动不畅造成阻尼孔时堵时通。 4、主阀芯圆锥面与阀座的锥面接触不良好，没有经过良好磨合。 5、主阀芯的阻尼孔太大，没有起到阻尼作用。 6、先导阀调整弹簧弯曲，造成阀芯与阀座接触不好，磨损不均。解决方法：定时清理油箱，管路，对进入油箱，管路系统的液压油要过滤；如管路中已有过滤器，则应增加二次过滤元件，或更换二
次元件的过滤精度，并对阀类元件拆卸清洗，更换清洁的液压油；修配或更换不合格的零件；适当缩小阻尼孔径。 二、系统压力完全加不上去 引起系统压力完全加不上去的主要原因： 1、主阀芯故障 1)主阀芯阻尼孔被堵死，如装配对主阀芯未清洁干净，油液过脏或装配时人带杂物；2)装配质量差，在装配时装配精度差，阀间间隙调整不好，主阀芯在开启位置时卡住；3)主阀芯复位弹簧折断或弯曲，使主阀芯不能复位。 解决方法：1)拆开主阀清洗阻尼孔并从新装配；2)过滤或更换油液。 3)拧紧阀盖紧固螺钉更换折断的弹簧。 2、先导阀故障。 1)调整弹簧折断或未装入。2)锥阀或钢珠未装。3)锥阀碎裂。 解决方法：更换破损件或补装零件，使先导阀恢复正常工作。 3、远控口电磁阀未通电（常开型）或滑阀卡死。 解决方法：检查电源线路，查看是否接通；如正常，说明可能是滑阀卡死，应检修或更换失效零件。 4、液压泵故障。
调节阀的测试方法及性能
1 气动调节阀主要性能及测试 气动调节阀的性能指标有：基本误差、回差、死区、始终点偏差、额定行程偏差、泄漏量、密封性、耐压强度、外观、额定流量系数、固有流量特性、耐振动性能、动作寿命，计13项、前9项为出厂检验项目。由于调节阀的运输、工作弹簧范围的调整等因素，安装前往往需要对如下性能进行调整、检验： 1) 基本误差将规定的输入信号平稳地按增大和减小方向输入执行机构气室(或定位器)，测量各点所对应的行程值，计算出实际“信号-行程”关系与理论关系之间的各点误差。其最大值即为基本误差。试验点应至少包括信号范围0、25%、50%、75%、100%这5个点。测量仪表基本误差限应小于被试阀基本误差限的1/4。 2) 回差试验程序与上面第1)点所述相同。在同一输入信号上所测得的正反行程的最大差值即为回差。 3) 始终点偏差方法同第1)点。信号的上限(始点)处的基本误差即为始点偏差;信号的下限(终点)处的基本误差为终点偏差。 4) 额定行程偏差将额定输入信号加入气动执行机构气室(或定位器)，使阀杆走完全程，实际行程与额定行程之差与额定行程之比即为额定行程偏差。实际行程必须大于额定行程。 5) 泄漏量试验介质为10～50℃的清洁气体(空气和氮气)或液体(水或煤油);试验压力A程序为：当阀的允许压差大于350KPa时，试验压力均按350KPa做，小于350KPa时按允许压差做;B试验程序按阀的最大工作压差做。试验信号压力应确保阀处于关闭状态。在A试验程序时，气开阀执行机构信号压力为零;气闭阀执行机构信号压力为输入信号上限值加20KPa;两位式阀执行机构信号压力应为设计规定值。在B试验程序时，执行机构的信号压力应为设计规定值。试验介质应按规定流向加入阀内，阀出口可直接通大气或连接出口通大气的低压头损失的测量装置，当确认阀和下游各连接管道完全充满介质后方可测取泄漏。调节阀的测试及主要性能 2 电动调节阀主要性能及测试 电动调节阀主要性能指标有：基本误差、回差、死区、额定行程偏差、泄漏量、密封性、耐压强度、外观、额定流量系数，固有流量特性、耐振动、温度、长期工作可靠性、防爆、阻尼特性、电源电压变化影响、环境温度变化影响、绝缘电阻、绝缘强度等。前10项指标的要求和试验方法均与气动阀相同或相似，其中基本误差、回差、死区、泄漏量、密封、外观、阻尼特性、电源电压变化影响、绝缘电阻为出厂试验项目，后3项性能指标的要求和试验方法为： 1) 阻尼特性电动调节阀的阻尼特性，在正、反行程的两个方向上规定为阀杆不超过3次“半周期”摆动。试验方法是在输入端分别加入输入信号范围值的20%、50%、80%信号，观察阀杆在正、反行程相应位置上“半周期”摆动次数cydwl om。 2) 电源电压变化影响电动调节阀的供电电压在220+20-30V范围内变化时，阀杆的位移变化
液压阀块总成测试方法
液压阀块总成测试技术要求 1. 总则： 1.1本技术要求规定了普通液压阀块的测试方法和技术要求，保证交付给客户的 液压阀块满足如下性能。 1.2阀块总成的功能符合设计要求 1.3不允许有外泄漏，内泄漏符合元件设计要求 1.4阀块总成的清洁度符合设计要求 1.5电路按设计连接，标识正确 1.6液压阀块总成的各种标识齐全，清晰 1.7外形尺寸，安装尺寸符合设计要求 1.8表面处理符合设计要求 2. 阀块总成的清洗 2.1检查阀块内外不允许有任何毛刺，铁屑等异物 2.2阀块在测试前应进行整体循环冲洗，以使系统的清洁度符合设计要求。 3. 测试前的一般性检查 3.1检查管路连接必须和图纸一致 3.2检查所有管路包括软管,硬管,接头，法兰的压力等级符合设计要求，液压软 管外表面的重要参数标识要清晰。 3.3检查所有接头，法兰连接，螺钉螺母达到设计的拧紧力矩 3.4检查阀块总成外形尺寸，安装尺寸符合设计要求，所有液压阀电磁铁，传感 器，油口注标识清楚无误。 3.5检查电气接线符合设计要求，标识清晰。 3.6核实所用电气元件的电压/频率,功率,电流,交流/直流等参数，必须与测试 条件相符。 3.7如果是出口特定国家或者特殊行业用液压阀块，相关元件需要相应的证书。
4. 测试前的准备 4.1检测测试台运行正常 4.2准备必须的测试工具，压力表，温度计，流量计，万用表，清洁度检测仪， 温度传感器，压力传感器等， 4.3确保所用液压介质和设计要求所用相同。没有特殊要求的按HM46抗磨液压 油，清洁度按NAS9级。 4.4测试用液压油温度为50℃ 非测试相关人员不能进入测试现场，测试现场应该有警戒标识和围栏！ 5. 主要测试项目及方法 5.1试运行：主溢流阀处于卸荷状态，即压力设置全松到0MPa，运行5min， 运行应平稳，无任何泄漏，异常噪音等现象， 5.2压力调节特性检测：分阶段逐步的调节溢流阀压力到设定压力的（25%，50%， 75% 100%），运行5min，运行应平稳，无任何泄漏，异常噪音等现象。a）调压范围测试：调节调压机构从全松至全紧，重复不少于3次，检查压力变化应平稳、无跳跃、卡滞，调压范围不小于设计要求； b）压力稳定性测试：调整压力至规定的工作压力值，保持3min，观测压力变化应不大于0.2～0.6MPa，该值取决于不同的阀的标准 c）调压重复性测试：调整压力至规定的工作压力值，锁紧调压机构，通过卸荷阀卸压、起压不少于3次，检查调定的压力值变化应不大于0.2～0.6MPa，该值取决于不同的阀的标准 d）阀块中的其他压力阀（减压阀，顺序阀等）可参照上面步骤测试。 5.3耐压测试：耐压测试的压力为额定工作压力的1.25-1.5倍，但不大于额定 工作压力加7MPa；耐压强度试验时，应缓慢逐步调压力到指定值，保压时长
调节阀试压检测
1 前言 调节阀是石油化工行业中应用最多的仪表之一，它安装在工艺管道上。调节阀响应外部输入信号，并与其成比例的方式，使阀杆移动至对应位置，通过改变阀芯与阀座之间的间隙，达到控制流量的目的，从而控制系统的压力、温度和液位等。 根据中华人民共和国国家标准《自动化仪表工程施工及验收规范）GB50093-2002“仪表试验”中11.1.1规定“仪表在安装和使用前，应进行检查、校准和试验，确认符合设计文件要求以及产品技术文件所规定的技术性能”和11.1.8条“仪表校准和试验的条件、项目、方法应符合产品技术文件的规定和设计文件要求”。 调节阀性能的好坏直接关系到装置试车和生产能否正常进行，对调节阀的检验是检查其性能指标的重要手段。有时因为参数模糊或标准不一，造成检定结论不同。检验的程序和手段以及内容应该符合有关规范的规定，对规范中没有规定的项目也应视不同的阀门类型而扩展。 2 国内外规范标准对检查项目的比较 随着引进装置和技术的加快，国内常用的一些技术参数与国外参数有时容易造成混乱。在规范中，对调节阀的检验规定了检查项目，包括阀体压力试验、阀座密封试验、膜头（气缸）泄漏、行程和全行程时间等项目。 2.1 阀体压力试验 阀体压力试验是检验阀体耐压，包括铸体本身是否有砂眼、机械连接部位是否严密以及有无变形等。试验是由专门的部门、用专用的设备进行的，试验用的介质是洁净水，在阀门全开的前提下升压至公称压力的1.5倍，在规定时间内无可见的泄漏为合格。 2.2 阀座密封试验 阀座密封试验是为了检查阀座和阀芯之间的严密性。调节阀的结构形式决定了其阀芯与阀座的密封等级。密封检查是在调节阀完全关闭的情况下检查阀座的泄漏量，即在规定的实验条件下试验流体通过一个装配好的处于关闭状态下的阀门，测量泄露的数量；使用的介质根据试验的程序选定，一般使用洁净水，切断阀使用空气。 表1 国内外常用阀门强度试验压力一览表 国内部门国外部门 公称压力 实验压力（MPa）实验时间（min）公称压力（MPa）实验压力（MPa）实验时间（min）（MPa） PG1.6 2.5 3 150 2 10 PG4.0 6.0 3 300 5 10 PG6.4 10 3 600 10 10 要清楚调节阀的泄漏计算方法，必须要明确流量系数，在国内和国外的定义和表示方法的不同以及它们之间的关系。 调节阀流量系数的符号在国内为C和Kv，分别是用工程单位制（MKS制）和国际单位制（SI制）表示，定义分别是调节阀全开的前提下： C —温度5~40℃的水，在1kg/cm2压降下，1h内流过调节阀的m3。 Kv—温度5~40℃的水，在105Pa压降下，1h内流过调节阀的m3。 国外一般采用英制单位，表示符号为Cv，同样是在阀全开的条件下： Cv—温度60℉（15.61℃）的水，在1 lb/in2 （7kPa）压降下，每min流过调节阀的美加仑数。 三者之间的关系是：
溢流阀
2. 溢流阀静态性能实验 2.1 实验目的 一了解溢流阀静态特性测试装置； 二掌握溢流阀调压范围、压力振摆、压力偏移等主要静态特性物理意义和测试 方法； 三掌握溢流阀启闭特性曲线测试原理和方法并能正确分析测试结果 2.2 测试装置及实验原理 5.2.1 测试装置液压原理图 1.变量泵驱动电机, 2.变量叶片泵, 3. 变量叶片泵安全阀, 4.定量泵驱动电机, 5.定量叶 片泵,6.功率隔离器、测速传感器,7. 定量叶片泵安全阀组，8.压力传感器,9.流量传感器，10.变量叶片泵吸油滤油器,11.定量叶片泵吸油滤油器,12.量筒。 2.2.2 实验原理 一调压范围测量 将被试溢流阀置于实验油路中,通过节流阀J1 的调整通过被试阀的试验流量（如阀 的额定流量）,调节被试阀的调压手柄从全紧至全松,测量记录这两种工况下被试阀进口压力p1(MPa)，计算其差值。反复实验不小于3 次。 二压力振摆测量 将被试溢流阀置于实验油路中,通过节流阀J1 的调整通过被试阀的试验流量（如阀 的额定流量）,调节被试阀的调压手柄至调压范围的最高值,测量这种工况下被试阀进口压力p1(MPa)的压力振摆范围的大小。 ZHYCS-C 型液压多功能测试台 46 三压力偏移测量 将被试溢流阀置于实验油路中,通过节流阀J1 的调整通过被试阀的试验流量（如阀 的额定流量）,调节被试阀的调压手柄至调压范围的最高值,测量这种工况下被试阀进口压力p1(MPa)3 分钟的压力偏移值。 四压力损失测量 将被试溢流阀置于实验油路中,通过节流阀J1 的调整通过被试阀的试验流量（如阀
的额定流量）,调节被试阀的调压手柄至全松,测量这种工况下被试阀进口压力p1(MPa) 和出口压力p2(MPa)的差值。 五卸荷压力测量 将被试溢流阀置于实验油路中,通过节流阀J1 的调整通过被试阀的试验流量（如阀 的额定流量）,电磁阀2YA 通电使被试阀卸荷，测量这种工况下被试阀进口压力p1(MPa) 和出口压力p2(MPa)的差值。 六内泄漏测量 将被试溢流阀置于实验油路中,调节被试阀的调压手柄至全紧, 电磁阀5YA 通电， 用量筒测量这种工况下3 分钟通过阀的流量值。 七启闭特性测量 将被试溢流阀置于实验油路中, 调节被试阀的调压手柄至一个试验压力（如额定压 力），锁紧手柄；在被试溢流阀额定流量范围内，选择若干各测量点；通过节流阀J1 的调整通过被试阀的溢流流量q（L/min），系统压力也随之改变。在溢流量由小变大 的调节过程中，测量并记录各测量点的溢流流量q（L/min）和进口压力p1(MPa)值， 获得被试溢流阀的开启特性；然后，在溢流量由大变小的调节过程中，测量并记录各 测量点的溢流流量q（L/min）和进口压力p1(MPa)值，获得被试溢流阀的闭合特性。 2.3 实验软件功能 软件的操作功能：显示液压原理图、测量调压范围、测量压力振摆、测量压力偏 移、测量压力损失、测量卸荷损失、测量内泄漏、测试启闭特性、启闭特性实验结果 表显示、启闭特性实验曲线显示、输出实验报告（HTML 格式）、删除实验记录、实验 结果查询等。 实验界面图 ZHYCS-C 型液压多功能测试台 47 2.4 实验操作步骤 2.4.1. 调压范围：
溢流阀常见故障及排除方法
溢流阀常见故障原因分析及排除方法 溢流阀在使用中，常见的故障有噪声、振动、阀芯径向卡紧和调压失灵等。 （一）噪声和振动 液压装置中容易产生噪声的元件一般认为是泵和阀，阀中又以溢流阀和电磁换向阀等为主。产生噪声的因素很多。溢流阀的噪声有流速声和机械声二种。流速声中主要由油液振动、空穴以及液压冲击等原因产生的噪声。机械声中主要由阀中零件的撞击和磨擦等原因产生的噪声。 （1）压力不均匀引起的噪声 先导型溢流阀的导阀部分是一个易振部位如图3所示。在高压情况下溢流时，导阀的轴向开口很小，仅0.003～0.006厘米。过流面积很小，流速很高，可达200米/秒，易引起压力分布不均匀，使锥阀径向力不平衡而产生振动。另外锥阀和锥阀座加工时产生的椭圆度、导阀口的脏物粘住及调压弹簧变形等，也会引起锥阀的振动。所以一般认为导阀是发生噪声的振源部位。 由于有弹性元件（弹簧）和运动质量（锥阀）的存在，构成了一个产生振荡的条件，而导阀前腔又起了一个共振腔的作用，所以锥阀发生振动后易引起整个阀的共振而发出噪声，发生噪声时一般多伴随有剧烈的压力跳动。 （2）空穴产生的噪声 当由于各种原因，空气被吸入油液中，或者在油液压力低于大气压时，溶解在油液中的部分空气就会析出形成气泡，这些气泡在低压区时体积较大，当随油液流到高压区时，受到压缩，体积突然变小或气泡消失；反之，如在高压区时体积本来较小，而当流到低压区时，体积突然增大，油中气泡体积这种急速改变的现象。气泡体积的突然改变会产生噪声，又由于这一过程发生在瞬间，将引起局部液压冲击而产生振动。先导型溢流阀的导阀口和主阀口，油液流速和压力
的变化很大，很容易出现空穴现象，由此而产生噪声和振动。 （3）液压冲击产生的噪声 先导型溢流阀在卸荷时，会因液压回路的压力急骤下降而发生压力冲击噪声。愈是高压大容量的工作条件，这种冲击噪声愈大，这是由于溢流阀的卸荷时间很短而产生液压冲击所致在卸荷时，由于油流速急剧变化，引起压力突变，造成压力波的冲击。压力波是一个小的冲击波，本身产生的噪声很小，但随油液传到系统中，如果同任何一个机械零件发生共振，就可能加大振动和增强噪声。所以在发生液压冲击噪声时，一般多伴有系统振动。 （4）机械噪声 先导型溢流阀发出的机械噪声，一般来自零件的撞击和由于加工误差等产生的零件磨擦。 在先导型溢流阀发出的噪声中，有时会有机械性的高频振动声，一般称它为自激振动声。这是主阀和导阀因高频振动而发生的声音。它的发生率与回油管道的配置、流量、压力、油温（粘度）等因素有关。一般情况下，管道口径小、流量少、压力高、油液粘度低，自激振动发生率就高。 减小或消除先导型溢流阀噪声和振动的措施，一般是在导阀部分加置消振元件。 消振套一般固定在导阀前腔，即共振腔内，不能自由活动。 在消振套上都设有各种阻尼孔，以增加阻尼来消除震动。另外，由于共振腔中增加了零件，使共振腔的容积减小，油液在负压时刚度增加，根据刚度大的元件不易发生共振的原理，就能减少发生共振的可能性。 消振垫一般与共振腔活动配合，能自由运动。消振垫正反面都有一条节流槽，油液在流动时能产生阻尼作用，以改变原来的流动情况。由于消振垫的加
挖掘机挖掘机主溢流阀压力调整方法
挖掘机主溢流阀压力调整方法--k3v泵 您的设备在工作过程中是否也出现过全车动作缓慢，感觉设备一下子就从青年时期到了老年，使您徒增不少烦恼？如何迅速排解故障舒畅自己的心情呢？本文在这里支招为您排忧解难。 导致全车动作慢的原因之一就有全车压力无法建立，压力低，而设备的主溢流阀很有可能就是导致该故障发生的罪魁祸首。主溢流阀位于分配器阀体上的一个安全阀，其作用是限制整个液压系统的最高压力，以保护整个系统不至于损坏，如果该阀中的弹簧断裂或调定压力过低，将导致整个系统的压力过低，因主溢流阀的泄压使整个液压系统无法建立起设备正常工作所需压力，则主泵压力油就不能推动执行元件正常工作，就会出现全车动作慢甚至于无动作现象，此时应检查更换或调整主溢流阀。 分配器 判断主溢流阀是否出现故障需测定主溢流阀的调定压力，测压时，各品牌设备情况不一，参照设备使用手册选择量程合适的油压表安装在测压口上，一般600BAR的油压表就可以；启动设备，发动机全油门运转，液压油温度应在45~55摄氏度左右，并将铲斗缸，动臂缸，斗杆缸分别伸缩到尽头，使系统溢流，然后测量压力值。如果上面所测的6个数值中有4个或过多的数值基本一样又低于标准值时，基本可以认定为主溢流阀故障。以斗山K3V泵为例，此泵的测压口安装有压力传感器，有前后泵之分，为两个测压口，且各执行元件的溢流压力可以通过驾驶室内的仪表盘读取数据（读取方法参照设备使用手册），这样比较方便检查维护和了解设备运行状态；多部分机型系统压力约为330BAR。
液压泵 测压口
下面以斗山挖掘机为例根据对比图介绍一下主溢流阀的调整方法： 实物
图解 完整的调整主溢流阀分两次调整，主溢流阀上4个螺母，其中F，H为锁定螺母，G和I为调整螺母。 步骤一拧松锁紧螺母F，调整调节螺母G，顺时针拧紧为压力上升，将压力调整为350BAR。 步骤二然后拧松锁紧螺母H，调节螺母I，顺时针拧紧为压力上升，将压力调整为330BAR。 调整过程较为繁琐，需要边调整边测试压力，调整时将设备熄火，缓慢拧紧或拧松调节螺母，锁紧后测试压力直至调整到标准压力为止。 北京东方建银工程机械有限公司 https://www.wendangku.net/doc/e711028862.html,
溢流阀故障及解决
溢流阀常见故障与解决 1．系统压力波动 引起压力波动的主要原因： ①调节压力的螺钉由于震动而使锁紧螺母松动造成压力波动；②液压油不清洁，有微小灰尘存在，使主阀芯滑动不灵活．因而产生不规则的压力变化．有时还会将阀卡住；③主阀芯滑动不畅造成阻尼孔时堵时通；④主阀芯圆锥面与阀座的锥面接触不良好，没有经过良好磨合； ⑤主阀芯的阻尼孔太大，没有起到阻尼作用；⑥先导阀调正弹簧弯曲．造成阀芯与锥阀座接触不好，磨损不均。 解决方法：①定时清理油箱，管路，对进入油箱，管路系统的液压油要过滤；②如管路中已有过滤器，则应增加二次过滤元件．或更换二次元件的过滤精度；并对阀类元件拆卸清洗，更换清洁的液压油；③修配或更换不合格的零件；④适当缩小阻尼孔径。 2．系统压力完全加不上去 原因： A：①主阀芯阻尼孔被堵死，如装配对主阀芯未清洗干净，油液过脏或装配时带人杂物；②装配质量差，在装配时装配精度差．阀间间隙调整不好，主阀芯在开启位置时卡住，装配质量差；③主阀芯复位弹簧折断或弯曲，使主阀芯不能复位。 解决方法：①拆开主阀清洗阻尼孔并从新装配；②过滤或更换油液；③拧紧阀盖紧固螺钉更换折断的弹簧。 B：先导阀故障，①调正弹簧折断或未装入，②锥阀或钢球未装，③锥阀碎裂。 解决方法：更换破损件或补装零件，使先导阀恢复正常工作。 C：远控口电磁阀未通电(常开型)或滑阀卡死。 解决方法：检查电源线路，查看电源是否接通；如正常，说明可能是滑阀卡死，应检修或更换失效零件。 D：液压泵故障：① 液压泵联接键脱落或滚动；②滑动表面间问隙过太；③叶片泵的叶片在
转子槽内卡死；④叶片和转子方向装反；⑤叶片中的弹簧因所受高频周期负载作用，而疲劳变形或折断。 解决方法：①更换或从新调正联接键，并修配键槽；②修配滑动表面间间隙；③拆卸清洗叶片泵；④纠正装错方向；⑤更换折断弹簧。 E：进出油口装反，调正过来。 3．系统压力升不高 原因： A：① 主阀芯锥面磨损或不圆，阀座锥面磨损或不圆；②锥面处有脏物粘住；③锥面与阀座由于机械加工误差导致的不同心；④主阀芯与阀座配合不好，主阀芯有别劲或损坏，使阀芯与阀座配合不严密，⑤主阀压盖处有泄漏，如密封垫损坏，装配不良，压盖螺钉有松动等。 解决方法：①更换或修配溢流阀体或主阀芯及阀座，②清洗溢流阀使之配合良好或更换不合格元件，③拆卸主阀调正阀芯，更换破损密封垫，消除泄漏使密封良好。 B：先导阀调正弹簧弯曲或太短、太软，致使锥阀与阀座结合处封闭性差，如锥阀与阀座磨损，锥阀接触面不圆，接触面太宽，容易进入脏物，或被胶质粘住。 解决方法：更换不合格件或检修先导阀，使之达到使用要求。 C：①远控口电磁常闭位置时内漏严重；② 阀口处阀体与滑阀严重磨损；③滑阀换向未达到正确位置，造成油封长度不足；④远控口管路有泄漏。 解决方法：①检修更换失效件，使之达到要求，②检查管路消除泄漏。 4．压力突然升高 原因： A：①由于主阀芯零件工作不灵敏，在关闭状态时突然被卡死；②加工的液压元件精度低，装配质量差，油液过脏等原因。 B：先导阀阀芯与阀座结合面粘住脱不开，造成系统不能实现正常卸荷；调正弹簧弯曲“别
比例溢流阀调试经验交流
比例溢流阀调试经验交流 （试行方案） 重庆江东机械有限责任公司 技术中心乔正明
通过这几年的比例阀调试从中的到一些启发，把一些调试的心得与大家分享和讨论，有不到之处请各位批评指正。 首先由电气技术员在压机调整状态下，按“滑块下行”按钮，泵和阀不断电的情况下，给比例溢流阀压力从4，5，6…….25MPa 的信号，使压机强行由比例溢流阀溢流；每个压力反复测试5次，反复观察，看每次溢流是否稳定。 一、如果波动稳定由电气技术员按下行方式编程完成调试。 1、力士乐比例溢流阀按以下曲线和函数进行调试 ⑴ 比例溢流阀电流型（4-20毫安输入） 第一段：区间[4,7.2]，包含坐标点(4，1.4)，(5.36，2)，(6.24，3.2)，(7.2，6)，曲线函数为： 电流与开口度P%函数： 电流I(mA)与压强P(Mpa) 函数： 压强P(Mpa)与电流I(mA) 函数： 00 电流m A 压强M p a 图1 力士乐比例溢流阀电流与压强第一段关系曲线 第二段：区间[7.2,10.4]，包含坐标点(7.2，6)，(8.4，10.5)，(9.04，15)，(9.76，20)，(10.4，24.5)，曲线函数为： 电流与开口度P%函数： 电流I(mA)与压强P(Mpa)函数：
压强P(Mpa)与电流I(mA)函数： 电流（m A） 压 强 （ M p a ） 图2力士乐比例溢流阀电流与压强第二段关系曲线 根据图2所示，就此段所测数据信息来看的话，此段曲线应该用四次函 数来拟合 第三段：区间[10.4,20]，包含坐标点(10.4，24.5)，(12.32，40)，(13.6，50)，(14.88，60)，(16.8，75)，(17.44，80)，(20，100)， 电流与开口度P%函数： 电流I(mA)与压强P(Mpa)函数： 压强P(Mpa)与电流I(mA)函数： 电流m A 压 强 M p a 图3 力士乐比例溢流阀电流与压强第三段关系曲线 根据上面所求的函数关系式绘制出电流（4~20mA）与压强（0~31.5Mpa）的总的 函数图象如下：
溢流阀的工作原理及分析
【溢流阀的工作原理及分析】 直动型溢流阀 直动式溢流阀的结构原理图及图形符号，它由阀芯（滑阀）及调压机构（调压螺钉和调压弹簧）等主要部分组成。阀体左、右两端开有溢流的进口P（按液压泵或被控液压油路）和出油口T（接油箱），阀体中开有阻尼孔和泄油孔。这种阀是利用进油口的液压力直接与弹簧力相平衡来进行压力控制的。液压油从油口P进入阀体孔内的同时，经阻尼孔进入阀芯底部，当作用于阀芯的向上的液压作用力较小时，阀芯在弹簧力的作用下处于下端位置，油口P与T不相通。当油压升高至使阀芯底部端向上的液压力大于弹簧预调力时，阀芯上升，直到阀口开启，油口P与T相通，液压油液经出油口T溢流回油箱，使油口P的压力稳定在溢流阀的调定值。通过调压螺钉5、调压弹簧7的预调力，即可调整溢流压力。经阀芯与阀体孔径向间隙泄漏弹簧腔的油液，直接通过油孔8与溢流阀进口压力，高压时所需调节力及弹簧尺寸较大，故多用于低压系统场合。
先导型溢流阀 先导型溢流阀的结构原理及图形符号，它由先导阀（导阀芯7及调压弹簧8）和主阀（主阀芯2及复位弹簧4）两大部分构成，先导阀负责调压，主阀负责溢流。阀体1上开有进油口P、出油口T 和一个远程控制口K，主阀内设有阻尼孔3和泄油孔12，主阀与先导阀间设有阻尼孔5。这种阀的主阀启、闭受控于先导阀，即利用主阀芯上、下两端的压力差与弹簧相平衡进行压力控制。液压油从进油口P进入，通过阻尼孔3后作用在先导阀上，并经阻尼孔5流入主阀芯上端，同时进入主阀芯底端。当进油口的压力较低，先导阀上的液压作用力不足以克服调压弹簧8的作用力时，先导阀关闭，没有油液流过阻尼孔3，所以主阀芯上、下两端的压力相等，在复位弹簧4的作用下，主阀芯2上在最下端位置，溢流阀进油口P和回油口T不通，没有溢流。当进油口压力长高到先导阀上的液压力大于调压弹簧8的预调力时，先导阀打开，液压油即通过阻尼孔3，经先导阀和泄油孔12流回油箱。由于阻尼孔3的作用，使主阀芯上端的压力小于下端，