机械压力机介绍1

1、机械压力机概述

1.1 机械压力机介绍

机械压力机是在锻压生产中得到广泛应用的锻压设备之一。它几乎可以进行所有的锻压工艺。例如：板料冲压、摸锻、冷热挤压、粉末冶金及冷热精压等。

锻压生产是一种无切屑和少切屑的先进加工工艺。它具有很多的优点，能达到产品质量好，材料消耗少和生产率高的要求。

曲柄压力机是采用机械传动的锻压机器。通过传动系统把电动机的运动和能量传给工作机构，从而使坯料获得确定的变形，制成所需的工件。

机械压力机作为机电液一体化技术密集型产品适用于薄板件的拉深、成型、弯曲、校正、冲裁等各种冷冲压工艺，可广泛用于汽车、拖拉机、电器及国防等工业部门，是加工汽车覆盖件的关健冲压设备。

我公司自1985年以来先后引进了日本小松公司的机械压力机，德国埃尔富特公司的多连杆压力机，德国舒勒公司的高速精密压力机等具有世界先进水平的压力机产品，经过近二十年的不断改进、创新，与上述世界著名压力机生产厂不断的技术引进和技术交流，结合用户的实际要求使我公司的产品无论是在产品结构、精度、技术水平均达到国内领先，世界先进水平。目前我公司可生产公称压力400吨到2000吨的机械压力机，传动型式可以是曲柄的也可以是多连杆的。我公司生产的压力机具有先进的电气控制系统，可靠的安全保护系统，精确的检测系统，滑块行程可无级调速。控制系统采用了可编程控制器（PC）控制，检测系统采用了电子凸轮和OK监视系统，使压力机循环角度与控制角度可随时显示或修正。两个可移动工作台和模具快速夹紧装置便于提高生产率。我公司研制的大型多连杆压力机不仅公称压力可以达到600吨、800吨、1000吨、1200吨1300吨、1500吨、1600吨和2000吨，(到目前为止我们设计最大吨位的压力机是2600T)，而且杆数上也从六杆、八杆到十杆，在国内还没有几家厂家能自行开发研制，所以多连杆压力机的研制成功，填补了国内该项目的空白。

1.2 机械压力机各部分结构及功能

曲柄压力机的工作原理如下：

电动机通过三角皮带将运动传给大皮带轮，从而通过齿轮把运动传给偏心齿轮，连杆的上端套在偏心齿轮上，下端与滑块用铰链连接，因此，就将齿轮的旋转运动变成滑块的往复运动。上模装在滑块上，下模装在工作台上。当材料放在

上下模之间时，即能进行冲裁或其他变形工艺，制成工件。气垫是用来顶出工件或在拉伸时作压边用。由于工艺操作的需要，滑块时而运动，时而停止，因此装有离合器和制动器。压力机在整个工作周期内进行工艺操作的时间很短，即有负荷的工作时间很短，大部分时间为无负荷的空程。为了使电动机的负荷均匀，有效地利用能量，因而装有飞轮。大皮带轮即起飞轮作用。

从上述工作原理可以看出，曲柄压力机一般由下面几部分组成：

（1）工作机构一般为曲柄滑块机构，由曲柄、连杆和滑块等零件组成；

（2）传动系统包括齿轮传动和皮带传动等机构；

（3）操纵机构如离合器和制动器；

（4）能源机构如电动机和飞轮；飞轮的作用就是储存能量

（5）支承部件如机身；

除上述基本部分以外，还有多种辅助系统与附属装置，如润滑系统、保护装置以及气垫等。

1.3 曲柄压力机

曲柄压力机的工作机构代表压力机的工作特征，其运动规律将影响压力机的工作性能，而其受力状况则是压力机强度和刚度设计的基础。压力机的传动系统将影响压力机的整体布局、外形尺寸、美观以及重量和成本。离合器和制动器是压力机能否正常稳定工作的关键，它们的正确设计与使用将会大大提高压力机的工作可能性和寿命。压力机工作时，除需要其具有足够的压力外，还需要具有足够的能量。电动机和飞轮的正确选用与合理设计是获得足够能量的基础，同时也给节约能量提供了途径。所有的部件和零件都支承在机身上，机身的合理设计将降低压力机的重量，提高压力机的刚度。压力机的辅助装置与系统将使压力机获得必要的辅助功能，使其安全运转，是提高压力机使用效率不可缺少的组成部分，其设计好坏在一定程度上标志着压力机的先进与否。

现在，我们最用简练的语言归纳，压力机就是：

（1）使用上、下模具；

（2）依靠对工具施加的关联运动，使置于上、下模具间的材料受力，从而完成所要做的功；

（3）做功时产生的反作用力，由机械本身承受。

2、机械压力机简介

2.1 压力机的分类

压力机根据产生压力的机制而分类。使用液体传动压力的被称为“液压压力机”，使用机械传动压力的被称为“机械压力机”。

液压压力机，行程较长，压力可调节，加工速度稳定，不会产生超负荷等等，这些都是它的特征。因此，由不同的加工内容来看，更能显示出液压压力机比机械压力机有更多的优点。但是，机械压力机比液压压力机效率高，维修容易，所以现在的板料加工大都使用机械压力机。液压压力机和机械压力机相比，不仅结构不同，而且很多技术问题也不相同。因此，在此不打算论及液压压力机，而仅就机械压力机加以论述。

2.2 压力加工

在详述压力机之前，首先了解一下机械压力机做哪些工作是很有必要的。因此，让我们简单地介绍一下金属压力加工。

将材料加工成所需形状或给予材料某种特性的加工方法有如下6种：铸造、塑性加工、切削、压接、表面处理、热处理。

在上述加工方法中属于压力加工的是塑性加工。所谓塑性加工，原则上是不产生切屑的加工，与其它加工方法比较，是最适于大量生产的一种加工方法。

塑性加工中虽然有如图那样的各种加工方法，但主要以压力机进行的加工为压力加工。

2.3 压力加工的种类

压力加工如图所示，有剪切加工、弯曲加工、深冲加工、压缩加工和特殊加工。而且每种加工方法又根据加工前是否将材料加热分成热加工和冷加工两种方法。另外，还有在热加工和冷加工中间温度状态下进行的加工。据此，还有温热加工的分类方法。

压力加工 搓丝加工 挤压加工 拉伸加工 压延加工 锻造加工 热处理 表面处理 压接 切削 塑性加工 铸造 加工方法 剪切加工 弯曲加工 深冲加工 压缩加工 特殊加工

3、压力机型号及主要参数

3.1 国家对于锻压机械的分类方法

我国的锻压机械共分为八大类，具体分类方法见下表。

锻压机械的基本型号由一个汉语拼音字母和几个阿拉伯数字组成，汉语拼音字母代表锻压机械的大类成为类别。同一锻压机械中分为若干列，称为列别。由第一位阿拉伯数代表。同一列锻压机械中分为若干组，称为组别，由第二位阿拉伯数字代表，第二位阿拉伯数字后的阿拉伯数字，代表锻压机械的主要参数、并一律用实际数字表示。第二位阿拉伯数字与规格部分的阿拉伯数字之间以一短横线“——”隔开。汉语拼音字母一律用大写。

3.2 我厂对于压力机型号的分类

3.3 压力机主要参数表（以E4S800-MBC为例）

技术参数说明

1．公称压力：是指滑块离下死点前某一特定距离或曲柄转角到下死点前某一特定角度时滑块上所允许承受的最大作用力。

2．公称压力行程：是指滑块承受最大公称压力时离下死点前某一特定距离。3．滑块行程：是指滑块从上死点到下死点所经过的距离。

4．滑块每分钟行程次数：是指滑块每分钟从上死点到下死点，再回到上死点所往复的次数。

4．装模高度：是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作台上表面的距离，当滑块装模高度调整装置将滑块调到最上位置时，装模高度达到最大值，称为最大装模高度。

4、机械压力机的现状和发展趋势

我厂一九八七年开始引进日本小松压力机技术，一九八九年第一台E1S1250-MB型闭式单点单动机械压力机产成，共引进4个品种。（400T、500+300、800+500）

九五年与德国埃尔伏特公司合作生产了PD4HH800+600.2TS型双动多连杆压力机2台、PE4HH-600.2TS型单动多连杆压力机10台；九八年再次与德国埃尔伏特公司合作生产了PE4HH2000.2TS型单动多连杆压力机。

日本小松压力机与德国埃尔伏特压力机风格不同，结构特点也不一样，但都是当时世界上非常先进的压力机技术。特别是德国的多连杆压力机控制系统先进，采用先进的SPS控制系统，可在彩色屏幕上显示压力机工作状态，如：滑块行程次数、运行位置、各部位润滑状况，故障点检测等，还可根据需要预先设定工作参数，如：模具参数、生产次数等。

可实现全自动更换模具。通过预置的某种模具参数，在更换模具时，滑块的装模高度、平衡缸平衡力、气垫力、模具夹紧力等自动调整与该模具对应。日本小松压力机引进于八十年代，控制系统相对落后，自2000年以来，随着汽车行业的快速发展，各种车型的不断变换，用户对压力机的种类、规格、结构、性能等都有不同的要求。所以，压力机的产品技术及种类要与市场同步发展，及时地为用户设计和提供满意的产品，我们的产品主要有两大类：曲柄压力机和多连杆压力机，多连杆压力机有六杆、八杆、十杆（埃尔伏特），多连杆压力机的特点是：用多杆机构传递滑块运动，经过优化的杆系使滑块运动有合理的速度和加速度曲线，空行程时实现快速运动，压制工件时速度缓慢，回程时快速。这样即保证了制件质量，提高了生产效率又使模具使用寿命得以提高，同时为机械手操作

留有充足的时间，有利于实现自动化连线。但是，多连杆压力机的最大难度是我们没有杆系优化的软件。

近年来，我们先后自行开发设计了有自主知识产权的产品八种。

1、E2S500-MF型闭式双点单动机械压力机；

2、E4S500-MBC型闭式四点单机械压力机；

3、E2S630-MBC型闭式双点单动机械压力机；

4、E2S800-MB型闭式双点单动机械压力机；

5、L4S800-MBC型闭式四点单动多连杆机械压力机；

6、L4S1000-MBC型闭式四点单动多连杆机械压力机；

7、L4S1200-MB型闭式四点单动多连杆机械压力机；

8、L4D800+500-MBC型闭式四点双动多连杆机械压力机。

我们还为南海福迪、山东诸城开发了5500×2500、5000×2500大台面1000T、800T压力机；在上海航发E4S600-MB型首次采用异向传动结构、工作台变频调速结构、夹紧器快速移动结构等新技术，控制系统达到了自动换模、自动调整、人机对话的功能，压力机设计有了新的突破。特别是L4S1200-MB型闭式四点单动多连杆机械压力机研制成功，为我厂今后开发研制2000T多连杆机械压力机奠定了基础。本月21-23日北汽福田来我厂验收1200T多连杆压力机对产品的性能、精度等各项指标都非常满意。

但是，我们和国外压力机相比差距很大，目前我国主要汽车生产厂，约有90%的冲压线采用一台双动拉伸压力机（或多连杆单动拉伸压力机）和4-5台单动压力机组成冲压流水线，手工上下料完成大型覆盖件的冲压生产，生产效率低，生产节拍最高只有3-5次/分；人身安全和工作环境差，在手工上下料和传送工件过程式中，易造成工件划伤等缺陷，冲压件质量差；整条冲压线长60米左右，约需20-24名操作工人，占地面积大，人工成本高，冲压件制造成本比国外高2-3倍。

另10%的冲压线实现了单机联线自动化，生产节拍最高为6-8次/分。

大型多工位压力机，代表了当今国际锻压技术的最高水平，是目前世界上大型覆盖件冲压设备的最高级发展阶段，也是车身覆盖件冲压成型生产和发展方向。

其主要特点是：

1）生产率高，是手工送料流水线的4-5倍，是单机连线的2-3倍；

2）全自动化、智能化，整个多工位压力机系统只需2-3人进行监控，当模具更换时，只需输入要换模具的编号，其余工作自动完成，整个换模时

间只需5分钟，换模的同时对多工位压力机运行特征作智能化调整；

3）可以根据模具随意调节运动路径和时间，不仅能冲压大型覆盖件，而且能冲压小型零件，当冲压小型零件时，送料距减短，节拍提高，通过合

理的模具布置，可一次冲压2-3零件，具有充分的自由度，柔性极强，

操作安全，冲压件综合成本低，劳动生产率高，制件质量高，满足了汽

车工业大批量生产的需要。

以一台多工位压力机系统代替一条由5-6台压机组成的冲压线，按同规模冲压生产量比较，设备投资可减少20%-40%，能量消耗减少50%-70%，冲压件综合成本可节约40%-50%，而且节省了大量生产面积和设备投资，降低了工人数量。

随着国有及民营企业的不断发展壮大，冲压线和单机联线自动化冲压线的需求量仍然很大，开卷落料线也很大，我厂在补齐大型压力机品种的基础上，应与国外著名压力机生产厂合作，共同生产自动化连线压力机及多工位压力机，使我厂的压力机在国内市场上品种、上水平、上档次，提高压力机的知名度及市场占有率。

闭式单点压力机操作规程

闭式单点压力机 操作规程 一、安全操作基本注意事项 1、工作前必须穿好工作服，戴好防护面罩、手套、袖套等其它劳动防护用品后方可操作。 2、不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。 3、不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。 4、工作时如需要两人或多人共同完成时，应统一指挥，注意相互间的协调一致。 5、工作时，必须集中精神，不许东张西望、交头接耳、串岗与他人闲聊。 6、未经安全部门充许，任何单位及个人不得拆除或改变任何安全防护装置、联锁装置。 7、严禁在开机状态下将身体的任何部位伸入挤压区作业。非专业人员不得拆卸、维修本设备。 8、过度疲劳、饮酒或服用影响中枢神经的药物后禁止上岗作业。 二、工作前 1、操作者必须了解机床的结构、性能和机床的清洁、润滑情况，熟练掌握本设备操作过程，才能上岗使用设备。启动压力机之前，应仔细检查各开关位置是否正确、应该按照“闭式单点压力机”维护保养手册的要求，正确的进行启动、调整和定期维护与保养压力机。如果传动机构、安全装置或安全操作电路出了故障，不要开动压力机，应该报告设备管理员由设备管理员排除故障，正确的进行维修。控制电箱门敞开、飞轮等未按上罩壳、超过说明书中规定使用的参

数负荷等情况时，不要开动压力机，以免出现人身及机床的伤害事故。 2、接通电源前操作者应先用目视、手动方式认真检查各部位的工作情况。[1]检查监督上一班清扫机床情况。[2]检查设备及辅助设施的完好情况，观察机床床体、模具应完好，无开裂现象；检查机床各紧固部分、模具、压板等是否紧固，螺丝无松动或滑丝现象；各气管、油管应无漏油漏气现象；地脚垫块无走位现象。[3]检查线路应无破损或烧焦痕迹，各开关、按钮、信号灯、照明灯等电器是否完好。停机15--30日以上的设备,需经专业电工进行检查电器有无受潮，绝缘是否达到要求。[4]检查各安全防护装置是否完好，光电保护是否在开启位置，各压力表指示是否在规定值内。[5]检查润滑管路、油咀是否完好，润滑油是否在刻度线内，油质是否良好，有无杂质，并用手动方式向各部分供油润滑。 3、[1]接通电源后点动电机，注意电机旋转方向，符合转向规定后，方可连续运转，严禁倒转。[2]将机床的各功能逐一进行测试，确定各项功能动作工作正常，特别是紧急停止装置和光电保护装置，并观察制动器、离合器、操纵器、滑块工作情况是否能及时起动或停止，各信号灯显式是否正常，照明是否充分。 [3]机床必须运转平稳、润滑充分、制动灵活可靠。 4、模具调整（模具闭合间隙调整），调整模具时组合开关寸动调整位置，接通离合器通按钮，利用飞轮的惯性来缓慢调整滑块位置。停电：当发生停电故障时滑块立即停止，通电时必须重新启动电机操作。基于安全因素，停电时请务必将电源切断。 5、机床准备正常工作前，必须认真按照检查的实际情况填写设备“点检表”,如发问题待相关人员处理好后，方可投入作业。注意：严禁操作带病设备。

压力机总体介绍

压力机介绍 压力机是一种结构精巧的通用性压力机。具有用途广泛，生产效率高等特 点，压力机可广泛应用于切断、冲孔、落料、弯曲、铆合和成形等工艺。通过对金属坯件施加强大的压力使金属发生塑性变形和断裂来加工成零件。机械压力机工作时由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮（通常兼作飞轮），经过齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构，使滑块和凸模直线下行。机械压力机在锻压工作完成后滑块程上行，离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。以下针对安装过程中的压力机进行介绍。本厂现安装济南第二机床厂四台压力机（一台1600T闭式四点多连杆压力机、三台800T闭式四点压力机），现以1600T压力机为例: 一、压力机基本结构及其参数 滑块立柱 主要技术参数 公称力:1600KN 公称力行程：13mm 最大装模高度1500mm 装模高度调节量700mm 拉伸垫力：3000KN

平衡器

二、压力机各部分及其安装进行介绍 （一）底座 底座 底座安装在四个减震器上，每个减震器最大承 载量1430KN 注意：初步安装过后要对压力机进行调平工作，就是要通过在减震器上垫上钢板来实现 工作台有四个夹紧气缸加紧 （二）安装工作台 XGL 减震器 夹紧气缸

工作台的定位由前后四个液压控制限位块确定工作位置 限位块 注：更换模具是移动工作台要顺着轨道开出来 夹紧气缸 限位块

工作台连同底座下方安装气垫 （三）拉伸气垫的安装 拉伸气垫通过螺栓固定在底座上，气垫动作为气动，但可通过底部的电机带动涡轮蜗杆机构对气垫提升高度进行微调。 （四）立柱、滑块的安装 注：四根立柱上各有一个急停按钮，便于在工作及维修过程中控

1250T闭式双点压力机安全操作规程(正式)

编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 1250T闭式双点压力机安全操作规程(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号：KG-AO-2313-24 1250T闭式双点压力机安全操作规程 (正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1.目的 为了使闭式双点压力机操作人员在工作过程中保证一定的安全性，减少事故发生率，提高安全意识，本公司特制定此规程。 2.适用范围 适用于本公司冲压车间闭式双点压力机设备安全操作流程。 3.职责 3.1 本公司生产车间部长负责日常安全检查和管理。 3.2 本公司设备管理员负责对安装、修理、拆卸的机电设备进行必要的安全检查。 3.3 本公司设备管理员负责在生产例会上总结闭

式双点压力机设备安全生产情况，总结安全生产管理经验，提出改进建议。 4.内容 4.1安全操作规程 4.1.1使用机械压力机，存在着伤害操作员和其他人员的潜在危险，用户必须严格按照操作规程操作。 4.1.2 操作人员工作地点及模区周围必须保持整洁，道路畅通，无杂物，避免发生人身危险事故。 4.1.3 工作前必须穿好工作服，戴好防护耳塞、手套、袖套等其它劳动防护用品后方可操作。 4.1.4 压机或模具的维修工作要在关掉主电机，飞轮停止转动之后进行。 4.1.5 在模区维修，必须使用安全栓支撑滑块，此时主电机由电器连锁，不能启动，确保人身、设备安全 4.1.6 不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。 4.1.7 工作时如需要两人或多人共同完成时，应

630T闭式双点压力机操作规程

闭式双点压力机操作规程 一、安全操作基本注意事项 1、使用机械压力机，存在着伤害操作员和其他人员的潜在危险，用户必须严格按照操作规程操作。 2、操作人员工作地点及模区周围必须保持整洁，道路畅通，无杂物，避免发生人身危险事故。 3、工作前必须穿好工作服，戴好防护耳塞、手套、袖套等其它劳动防护用品后方可操作。 4、压机或模具的维修工作要在关掉主电机，飞轮停止转动之后进行。 5、在模区维修，必须使用安全栓支撑滑块，此时主电机由电器连锁，不能启动，确保人身、设备安全 6、不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。 7、工作时如需要两人或多人共同完成时，应统一指挥，注意相互间的协调一致。 8、工作时，必须集中精神，不许东张西望、交头接耳、串岗与他人闲聊。 9、未经安全部门充许，任何单位及个人不得拆除或改变任何安全防护装置、联锁装置。 10、严禁在开机状态下将身体的任何部位伸入挤压区作业。非专业人员不得拆卸、维修本设备。非本机床操作者，禁止任意开动机床。 11、过度疲劳、饮酒或服用影响中枢神经的药物后禁止上岗作业。 二、工作前 1、操作者必须了解机床的结构、性能和机床的清洁、润滑情况，熟练掌握本设备操作过程，应培训合格后，才能上岗使用设备。 2、接通电源前操作者应先用目视、手动方式认真检查各部位的工作情况。[1] 检查监督上一班清扫机床情况。[2]检查设备及辅助设施的完好情况，观察机床床体、模具应完好，无开裂现象；检查机床各紧固部分、模具、压板等是否紧固，螺丝无松动或滑丝现象；各气管、油管应无漏油漏气现象。[3]检查线路应无破损或烧焦痕迹，各开关、按钮、信号灯、照明灯等电器是否完好。停机15日以上的设备,需经专业电工进行检查电器有无受潮，绝缘是否达到要求。[4]检查各安全防护装置是否完好，光电保护是否在开启位置，各压力表指示是否在规定值内。[5]检查机床润滑系统是否按要求可靠的工作，油雾器减速器应在试车前加油，上横梁内应预先加油，使齿轮浸入。 3、[1]接通电源后点动电机，注意电机旋转方向，符合转向规定后，方可连续运转，严禁倒转。[2]将机床的各功能逐一进行测试，确定各项功能动作工作正常，特别是紧急停止装置和光电保护装置，并观察制动器、离合器、操纵器、滑块工作情况是否能及时起动或停止，各信号灯显式是否正常，照明是否充分。[3]机床必须运转平稳、润滑充分、制动灵活可靠。 4、调校模具时应关闭电动机，利用飞轮惯性或用手转动飞轮使滑块上升或下降，禁止在电机连续开启时进行调试作业；紧固上、下模压块及螺母时，要对角平衡均匀用力，并由浅到深校好冲压深度和按要求调试好光电保护器，观察员工操作时手是否在有效保护区域内。吊运模具或坯料时必须对绳索仔细检查且保持板料两端水平，确认牢固可靠后，方可进行吊装作业，起吊物不准从人或设备上方通过。 5、机床准备正常工作前，必须认真按照检查的实际情况填写设备点检表,如发问题待相关人员处理好后，方可投入作业。注意：严禁操作带病设备。 三、工作中 1、新安装的模具在冲压十几个零件后，应再紧固一次模具，以防由于震动而使模具产生移位。 2、压力机滑块下行时，严禁修正坯料位置或将手伸进危险区域内，放入或取出产品时应采用辅助工具。 3、压力机严禁超负荷工作，严禁同时冲裁两块板料，在拉延、压弯等作业时，应特别注意上、下模间隙及坯料的厚度，以防冲床卡死。 4、在压力机使用过程中，如果导轨磨损而使滑块与导轨之间隙增大，影响使用精度时，发生连车、滑块自由下落、异常噪音、气味、坯料卡死、模具刃口产生毛刺、成品上发现毛刺或有其它故障时，必须立即停车切断电源报相关维修人员予以维修。 5、定时检查各导轨、轴瓦等活动部位的温度，定时按本设备的润图对各润滑点加润滑油，定时检查各紧固部分是否松动。 6、加工的坯料、零件及废料要堆放稳固整齐，不许乱扔乱放，防止倾倒造成事故。 四、工作后 1、彻底清扫机床和周围场地。 2、机床清扫完毕后，应对机床进行一次全面润滑，飞轮与离合器脱开，关断电源、气源。 3、操作者应对清扫机床认真负责，做好交接班工作。 设备动力部 2011-12-6

闭式双点机械压力机大修方案

630T机床大修方案 一、、大件分解，上梁、滑块、平衡缸运输到维修方大修 二、拆卸上横梁、梯子围栏，对飞轮、离合器、各传动轴进行拆卸、检查和各零部件的更换。 1、一传传动精度修复，更换轴承和轴承座； 2、检查、修整二传轴，重新配两个连杆铜套； 3、检查、修整偏心齿轮外圆，重配连杆铜套； 4、检查、修磨芯轴，重新配置铜套，修复连杆内圆孔，重配连杆瓦间 隙； 5、齿轮保养； 6、上横梁重新加工，修复各孔精度； 三、离合器制动器 1、离合制动器拆卸清洗，检查摩擦块、摩擦盘、弹簧、离合制动器耳 板、螺栓，对疲劳损坏件予以更换； 2、检查轴承、密封圈、圆螺母、防尘圈和三角带等运行情况，并对受 损件进行更换； 3、加油、装配、手盘试验，检查转动是否灵活，离合、制动器活塞动 作是否正常。 4、检查或更换飞轮轴承、密封圈。 四、滑块部分 1、拆卸滑块、重新加工滑块体，修复滑块导轨精度； 2、检查滑块封高调节机构是否能够正常调节，影响调节或出现异响，

将予以修复；重点检查蜗轮蜗杆调节灵活程度，以及联轴器损伤程度，并对损坏件进行修复。 3、检查滑块的过载保护情况，更换高压油管、油缸密封圈，检查过载 保护的泵、阀情况，对损坏老化件进行修复或更换。 4、拆卸机身导轨、导轨重新加工修复精度。 5、检查、修复或更换导轨条。 五、平衡缸 1、检查、保养平衡缸内孔，视情况修磨； 2、检查活塞、活塞杆磨损情况，对受损处进行修复； 3、更换Yx密封圈和其他密封圈； 4、加油、装配，试验平衡动作，检查是否漏气。 六、气路 对气路系统进行检查或更新。检查修复原有双联阀，如更换则采用日本TACO压力机专用双联安全阀。检查气路调节控制装置，包括气源三联件，各路气源调节阀，压力继电器等元件，对损坏的元器件进行更换。 七、润滑系统 对原有润滑系统进行检查或更新。 1、检查整机润滑部分是否存在漏油或堵塞现象； 2、检查润滑泵站是否正常动作运行； 3、检查分油器的运行情况，更换老化油管； 4、对于出现堵塞的管路及不灵敏元器件予以全部更换； 八、电气系统

闭式单动压力机结构介绍

闭式单动压力机结构介绍 机身结构：由一个底座，四个立柱组成。与上横梁通过四个穿过机身四角的拉紧螺栓预紧。底座是压力机整体的基础构件，也是主要受力构件，具有足够强度和刚性，其上面安装工作台或移动工作台及其定位装置、固定制子、导轨板。底座内部装有拉伸垫、拉伸垫顶冠，底座的四个角安装四个支腿，有螺栓加热于金固定，整个压力机通过支腿安装在基础上。对四个立柱的压力机，通常设置为： 左前立柱内装有组合阀控制板及空气管路，总气源的压缩空气经组合阀控制板分成若干支路到各执行部位。 左后立柱内装有间歇润滑控制板（有拉伸时），平衡器管路，横梁回油管，滑块回油装置。 右前立柱装有操纵按钮站，吨位显示器（用户特殊要求时） 右后立柱内装有平衡器管路，横梁回油管路等。 在左右立柱内侧各装有模区照明灯和一对模具安全栓。 移动工作台：由工作台板，小车体，滚轮，驱动系统组成。 为了使移动工作台牢固的与底座结合在一起，在底座前后侧安装多个液压夹紧器，通过管路与装在底座左侧或底座接油盘上的移动工作台液压夹紧控制站练成一个系统。当液压夹紧器夹紧时，夹紧油缸上腔进入由气动泵供给的高压油，加紧干便压紧移动工作台，在控制站进入夹紧管路上设有压力继电器，当夹紧力低于16Mpa时，工作台夹紧会不牢固（冲压时，可能会出现工作台移位而损坏模具与冲压零件），此时，滑块不能开动。 横梁主传动：压力机的主传动齿轮，轴，偏心体，连杆，导柱等封闭在横梁体内，在横梁顶面上安装主电机支架，横梁后面安装又飞轮支承，飞轮离合器，飞轮制

动器，横梁前面装有制动器，微调装置，凸轮开关。 主传动通常呈前后方向布置，一般分为三级减速。第一级为M型多楔带传动，第二级为高速级齿轮传动，第三级为低速级齿轮传动。冲动机构的动力是由装在可调支架上的主电机带动飞轮转动，然后通过离合器、两级齿轮传动，带动偏心连杆，实现滑块的上下往复运动。 离合器制动器采用气动联锁控制。飞轮制动安器安装在飞轮侧下方，用于主电机停止后将飞轮快速刹住。 可调速压力机目前应用的调速传动是，用交流变频调速或一直流调速电机改变飞轮的速度的办法来达到行程次数变化的目的。压力机的飞轮是用在压力机行程不工作期间储存能量，并在需要时释放能量，飞轮的能量与它的旋转速度的平方成正比。当飞轮速度降低时，他的能量输出会变化很大。客户工艺人员在选择设备使用规范时，应特别注意这种变化。 离合器制动器：常用的离合器制动器为气动（干式），或液压（湿式），结构又一下几种形式： 组合式摩擦离合器制动器，中小型压力机上广泛使用 悬臂式摩擦离合器制动器，为了减少摩擦离合器，制动器在接合及制动过程中的发热，降低摩擦表面的温度升高和提高摩擦片的寿命，主要措施是减少离合器、制动器的从动部分的主动惯量。悬臂式摩擦离合器制动器的制动器部分的冷却一般采用自然通风或采用单风扇冷却。湿式离合器和制动器，在干式摩擦离合器制动器中，转速过高往往会出现离合器过热和摩擦片，容易损坏的问题。湿式离合器和制动器弥补了这一不足，特点如下： 1、采用铜基粉末冶金摩擦片与淬火钢圆盘作为摩擦副并浸油润滑。

JE31 系列闭式单点压力机

JE31 系列闭式单点压力机 JE31 用途与结构性能： 该系列压力机采用整体框架结构，刚性好 , 动态精度高 , 宽敞的作业空间 , 广泛适用于精密加工以及自动化生产。 ◆ 钢板焊接机身 , 框架半闭式结构 , 变形小 , 刚度好； ◆ 箱式六面导轨，精度稳定性好； ◆ 组合式气动摩擦离合器制动器，机动润滑； ◆ 采用液压过载保护，电气采用 PLC 控制 ◆ 另可配快速换模、气垫、光电保护装置、自动送料装置及变速装置。 主要技术参数 Specification 项目名称 Item 单位 Unit JE31-100 JE31-125 JE31-160 JE31-200 JE31-250 JE31-315 JE31-400 公称力 Nominal Stroke 毫米 mm 1000 1250 1600 2000 2500 3150 4000 公称力行程 Nominal Pressure Length 毫米 mm 5 5 6 6 6 8 8 滑块行程 Stroke Length 毫米 mm 140 150 160 160 200 250 250 行程次数 No. of Strokes per minute 固定 fixed 次 / 分 SPM 50 50 50 50 45 30 25 可调 variable 30-60 30-60 30-60 30-55 30-50 25-40 25-30 最大装模高度 Max. Die Height 毫米 mm 350 350 400 400 450 450 500 装模高度调节量 毫米 mm 90 90 110 110 110 120 120 Die Height Adjustment 工作台板尺寸 Bolster Surface 前后 F.B. 毫米 mm 680 700 740 780 840 840 950 左右 L.R. 毫米 880 880 1050 1100 1200 1250 1250

压力机的分类及结构

本文摘自再生资源回收-变宝网（https://www.wendangku.net/doc/e511235850.html,）压力机的分类及结构 变宝网10月25日讯 压力机是一种统称，它包含了冲床、液压机，具有用途广泛、生产效率高的特点，它通过对金属坯件施加强大的压力使金属发生塑性变形和断裂来加工成零件。所以下面就带大家详细的了解一下压力机。 一、压力机的分类 气动压力机 气动压力机是由气液增压缸+工作台+控制逻辑阀组成的压力机！采用气动和液压进行出力！3KG——7KG的气源可达到1吨到100吨的高压出力！ 螺旋压力机 螺旋压力机用螺杆、螺母作为传动机构，并靠螺旋传动将飞轮的正反向回转运动转变为滑块的上下往复运动的锻压机械。工作时，电动机使飞轮加速旋转以储蓄能量，同时通过螺杆、螺母推动滑块向下运动。当滑块接触工件时，飞轮被迫减速至完全停止，储存的旋转动能转变为冲击能，通过滑块打击工件，使之变形。打击结束后，电动机使飞轮反转，带动滑块上升，回到原始位置。螺旋压力机的规格用公称工作力来表示。 曲柄压力机 曲柄压力机是一种最常用的冷冲压设备，用作冷冲压模具的工作平台。其结构简单，使用方便。按床身结构形式的不同，曲柄压力机可分为开式曲柄压力

机或闭式曲柄压力机；按驱动连杆数的不同可分为单点压力机或多点压力机；按滑块数是一个还是两个可分为单动压力机或双动压力机。 多工位压力机 多工位压力机是先进的压力机设备，是多台压机的集成，一般由线头单元、送料机构、压力机和线尾部分组成。最快节拍可达40次/分以上、可满足高速自动化生产。线头单元可分为拆垛单元、磁性皮带及清洗、涂油设备等；送料机构一般由送料双臂组成；压机一般分为多滑块和单滑块，根据不同需求进行选择，线尾部分一般由输送皮带构成。 二、压力机的机械原理 压力机由电机经过传动机构带动工作机构，对工件施加工艺力。传动机构为皮带传动、齿轮传动的减速机构；工作机构分螺旋机构、曲柄连杆机构和液压缸。 压力机分螺旋压力机、曲柄压力机和液压机三大类。曲柄压力机又称为机械压力机。 螺旋压力机无固定下死点，对较大的模锻件，可以多次打击成形，可以进行单打、连打和寸动。打击力与工件的变形量有关，变形大时打击力小，变形小（如冷击）时打击力大。在这些方面，它与锻锤相似。但它的打击力通过机架封闭，故工作平稳，振动比锻锤小得多，不需要很大的基础。

压力机工作原理

首页-网上教程－曲柄压力机的工作原理演示 曲柄压力机的工作原理演示 通过曲柄滑块机构将电动机的旋转运动转换为滑块的直线往复运动，对坯料进行成形加工的锻压机械。机械压力机动作平稳,工作可靠,广泛用于冲压、挤压、模锻和粉末冶金等工艺。机械压力机在数量上约占各类锻压机械总数的一半以上。机械压力机的规格用公称工作力（千牛）表示，它是以滑块运动到距行程的下止点约10～15毫米处（或从下止点算起曲柄转角α约为15°～30°时）为计算基点设计的最大工作力。

(图1[曲柄滑块机构运动简图] 工作原理 机械压力机工作时(图2[机械压力机工作原理图],由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮（通常兼作飞轮）,经过齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构,使滑块和凸模直线下行。锻压工作完成后滑块回程上行,离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。 每个曲柄滑块机构称为一个“点”。最简单的机械压力机采用单点式，即只有一个曲柄滑块机构。有的大工作面机械压力机，为使滑块底面受力均匀和运动平稳而采用双点或四点的。 机械压力机的载荷是冲击性的，即在一个工作周期内锻压工作的时间很短。短时的最大功率比平均功率大十几倍以上，因此在传动系统中都设置有飞轮。按平均功率选用的电动机启动后，飞轮运转至额定转速，积蓄动能。凸模接触坯料开始锻压工作后，电动机的驱动功率小于载荷，转速降低，飞轮释放出积蓄的动能进行补偿。锻压工作完成后，飞轮再次加速积蓄动能，以备下次使用。

机械压力机上的离合器与制动器之间设有机械或电气连锁,以保证离合器接合前制动器一定松开,制动器制动前离合器一定脱开。机械压力机的操作分为连续、单次行程和寸动（微动），大多数是通过控制离合器和制动器来实现的。滑块的行程长度不变，但其底面与工作台面之间的距离（称为封密高度），可以通过螺杆调节。 生产中，有可能发生超过压力机公称工作力的现象。为保证设备安全，常在压力机上装设过载保护装置。为了保证操作者人身安全，压力机上面装有光电式或双手操作式人身保护装置。 结构类型 机械压力机一般按机身结构型式和应用特点来区分。按机身结构型式分：有开式和闭式两类。 ①开式压力机：也称冲床，应用最为广泛。开式压力机多为立式（图3[开式压力机（冲床)]。机身呈C形，前、左、右三面敞开,结构简单、操作方便、机身可倾斜某一角度,以便冲好的工件滑下落入料斗,易于实现自动化。但开式机身刚性较差，影响制件精度和模具寿命，仅适用于40～4000千牛的中小型压力机。

机械压力机的简单知识

机械压力机的简单知识 一．类型、工作原理及其主要技术参数 1．类型：主要有以下几种 ⑴.按机身可分为开式和闭式。开式压力机的机身前面和两侧是敞开的，多为小型，例如我 们厂现有的压力机；闭式压力机机身两侧封闭，多为大中型。 ⑵.单点、双点压力机：它是按连杆数量划分的。压力机滑块分别由单连杆和双连杆带动。 ⑶.单动、双动压力机：它是按动作方式划分的。单动压力机有一个滑块；双动压力机有内 外二个滑块。 2．工作原理 因我们厂现有的都是曲轴压力机，现只介绍曲轴压力机的工作原理。如图1图2电机带动飞轮旋转，当离合器接合时，曲轴旋转由连杆带动滑块沿导转作往复运动，产生压力压制工件。 3．压力机主要技术参数 ⑴. 公称压力P 公称压力的单位通常用千牛.t.B表示，是指滑块运动到离下死点某一特定距离时，或者曲轴旋转到离下死点前某一角度时压力机允许最大作用力。 ⑵. 滑块行程h（毫米）曲轴旋转一周滑块自上死点到下死点的距离。 ⑶. 滑块行程次数n（次/分）是指滑块每分种往复次数。 ⑷. 连杆调节长度c（毫米）连杆可调部份的长度。 二．曲轴压力机的主要机构 1．机身：机身固定在左右机架上，是压力机所有运动部伯的支持体，客观存在把机床全部零件联成一个整体。 2．传动部分包括电动机、三角胶带、飞轮、曲轴（见图3） 3．滑块：滑块由导轨保护其上下运动时，不前后左右偏移，在滑块中与调节连杆球头接触的球碗下面有压塌式保险器，保证在超载时不损坏压力机。 4．离合器和制动器：离合器和制动器的功用是在飞轮不停止旋转的情况下开动和停止压力机（即滑块上下运动），它们装在飞轮轴和曲轴上。当压力机工作时通过控制系统使制动器脱开，离合器结合电动机带动飞轮旋转把能量传递给由轴带动滑块上下运动。 ⑴.离合器：曲轴压力机一般是转键式刚性离合器，它的工作原理如图4。当压力机不进行 工作时，操纵器的凸轮推档着工作键的尾部使其工件键的月牙形弧完全陷于曲轴半槽内，此时滑块停止在上死点。当压力机工作时，操纵器的凸轮转过一个角度，工作键由于弹簧作用，工作键背部进入中套三个圆槽中的任意一个，离合器处于接合位置飞轮带动曲轴旋转。工作键见图5。 ⑵.制动器：偏心带式制动器，制动轮是偏心的，当滑块向下运动时，偏心逐渐减小，制动 带松开；当滑块向上运动时，偏心逐渐转向上方钢带受到拉伸力量增大，滑块停止在上

实验：压力机的结构与操作

《材料成型设备与控制》实验报告 实验名称：压力机的结构与操作 实验目的：了解常见液压机主要性能，了解液压机其操作过程，掌握液压机组成及其工作原理，了解液压机主要使用场合。 实验内容：本次实验为展示性试验，主要介绍了以下几种液压机： 1.管材数控液压成型机（YQT160-50-30T）：适用于管材液压成型，如 T型三通管液压胀形和变直径圆管吸能元件液压胀形与折叠。其特点 是制件精度高，性能好，耗材小；设备能耗低，环境友好。 该成型机的关键参数如下： 主缸合模力：1600kN；主缸行程：500mm 左右缸推力：500kN；左右缸行程：200mm 后缸推力：300kN；后缸行程：200mm 成型液压力：1——100Mpa,高压流量：33L/min,低压流量：68L/min 外形尺寸：2697x1629x2540mm；工作台有效尺寸：535x470mm； 大电机功率：5.5Kw; 小电机功率：4Kw；重量：4900Kg 2.框架式金属挤压液压机（YC61D-160）：主要用于精密金属零件冷 挤压成形工艺，也可以进行冲裁，弯曲，拉深，翻边，校正，压装等 成形工艺。 该成型机的关键参数如下： 总力：1600kN；顶出力：250kN； 电机功率：22Kw;系统最大工作压力：25MPa 开口高度：750mm；顶出行程：200mm 滑块行程：400mm；工作速度：10——30mm/s 工作台尺寸：500x500 3.双动薄板拉深液压机（YC288-100/160）：主要用于精密金属薄板零

件的冷冲压拉深成形工艺，也可进行冲裁，弯曲，翻边，校正，压装等成形工艺。 该成型机的关键参数如下： 总力：1600kN;拉伸力:1000kN;压边力630kN;液压垫力400 主电机功率:7.5kw;系统最大工作压力25MPa 拉深滑块行程：600；开口高度：800；工作速度：5——10mm/s 压边滑块行程：400；开口高度：500；工作速度：5——10mm/s 工作台尺寸：1200x850mm；液压垫孔尺寸:600x300 4.板材数控液压成型机（YHF28-63/40）：板材数控液压成型机主要用于薄板充液拉深成形，特别适用于制造高精度复杂曲面结构件，如车灯反射镜，化工磁力泵隔离套等。 该成型机的关键参数如下： 总压力：630 kN；主缸最大行程：600mm 最大总压边力：400kN；压边缸行程400：mm 变压边力范围：10—300kN；工作台面尺寸：500x500mm；液压力：1—25Mpa

机械压力机的工作原理

机械压力机工作原理说明 通过曲柄滑块机构将电动机的旋转运动转换为滑块的直线往复运动，对坯料进行成形加工的锻压机械。机械压力机动作平稳,工作可靠,广泛用于冲压、挤压、模锻和粉末冶金等工艺。机械压力机在数量上约占各类锻压机械总数的一半以上。机械压力机的规格用公称工作力（千牛）表示，它是以滑块运动到距行程的下止点约10～15毫米处（或从下止点算起曲柄转角α约为15°～30°时）为计算基点设计的最大工作力。 工作原理：机械压力机工作时(图2[机械压力机工作原理图],由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮（通常兼作飞轮）,经过齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构,使滑块和凸模直线下行。锻压工作完成后滑块回程上行,离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。

每个曲柄滑块机构称为一个“点”。最简单的机械压力机采用单点式，即只有一个曲柄滑块机构。有的大工作面机械压力机，为使滑块底面受力均匀和运动平稳而采用双点或四点的。 机械压力机的载荷是冲击性的，即在一个工作周期内锻压工作的时间很短。短时的最大功率比平均功率大十几倍以上，因此在传动系统中都设置有飞轮。按平均功率选用的电动机启动后，飞轮运转至额定转速，积蓄动能。凸模接触坯料开始锻压工作后，电动机的驱动功率小于载荷，转速降低，飞轮释放出积蓄的动能进行补偿。锻压工作完成后，飞轮再次加速积蓄动能，以备下次使用。 机械压力机上的离合器与制动器之间设有机械或电气连锁,以保证离合器接合前制动器一定松开,制动器制动前离合器一定脱开。机械压力机的操作分为连续、单次行程和寸动（微动），大多数是通过控制离合器和制动器来实现的。滑块的行程长度不变，但其底面与工作台面之间的距离（称为封密高度），可以通过螺杆调节。 生产中，有可能发生超过压力机公称工作力的现象。为保证设备安全，常在压力机上装设过载保护装置。为了保证操作者人身安全，压力机上面装有光电式或双手操作式人身保护装置。 结构类型：机械压力机一般按机身结构型式和应用特点来区分。按机身结构型式分：有开式和闭式两类。

闭式双点压力机操作和维护

闭式双点400吨压力机操作规程及维护 一、操作规程本规程适用于J36—400C/12 落料生产 1、上岗要求： ⑴.操作人员必须经过培训通过授权方能上机操作，严禁未经允许调整设备或开机操作。⑵.操作人员必须熟悉本设备的基本技术参数和性能。⑶.操作人员装模生产时必须了解产品的工艺要求和作业指导书。⑷.操作人员必须忠于职守，认真负责、熟练撑握本设备的操作、维护及保养。 2、安全操作： ⑴.工作前查看交接班记录和设备点检记录了解设备状态。⑵.必须开启安全保护装置并确保其有效工作。必须戴手套作业。⑶.检查和清理冲床周边区域及冲床台面上与工作无关的东西。⑷.检查设备润滑情况，排除润滑故障报警。⑸.检查离合气、平衡气、制动气压力表。开启主电机分别用“寸动”和“单次”测试制动器、离合器操作按钮，和各开关的动作是否灵活可靠并作几次空行程运行。⑹.如发现有异常现象和声音应立即停机，通知相关人员处理。确认设备状态良好、安全装置有效、模具状态良好后生产。 3、装模程序： 本设备允许最大装模高度为800mm 最小为300mm. 台面尺寸3500×1800mm. 1）确认模具送料方向，吨位，闭合高度，漏料孔，锁模尺寸等与冲床相配。2）寸动调节机床滑块至下止点，清理干净机床和模具接触的上下表面。使模具与压力机工作台面对中，调节滑块微调使上下模闭合压紧。先锁紧上模固定螺钉，下模稍收紧镙钉。3）微调提升滑块，取下模具限位柱再下调滑块合模。行程切换“单次”空行几次，对角均匀锁紧下模。4）调整平衡缸气压，试制。在凹模刃口最低处放一张纸来替代板料冲裁，根据试制情况调整滑块下止点位置。模具导柱和刃口部位加油润滑，行程开关调到“单次” 采用双人双手同时按住行程启动开关来控制机床生产运行。 4、工作中 1.严禁同时冲压二块材料！严禁把行程开关切换到“连续”档位生产！不要用“寸动”档位负载生产。 2.不要把手套或杂物放在移动开关按钮上，以免不慎触动而发生事故。 3.生产停顿时必须按下移动开关的红色紧急停止按钮。 4.机床工作时严禁手伸入模具中！机床开动后，不要再去变动模具上的工件位置。 5.工作中随时把工作台附近的余料清除。对于模具中工件卡住时，应断开行程开关并按下紧急停止按钮后清除。 6.工作中发现机床或模具出现不正常现象，如声音，螺丝松动，发热，裂纹，滑块自由下落，产品毛刺大，不脱料或质量不好，应停机检修。 7.禁止随便拆除机床保护装置。 5、工作完成后 ⑴.工作完成时应该在下止点拆模，上止点停机。⑵.停机时先关闭主电机开关，等飞轮停止后再关闭润滑系统开关，最后关闭气源和电源。做好点检记录，及时上报故障或安全隐患。⑶.清理现场，更换模具时应及时将折下来的模具清洁防锈处理后放置于模具架上，较大模具不能上架时应在地面垫放方木，严禁将模具随地乱放。⑷.模具上有限位柱的模具，合模时必须正确安放限位柱。模具上其他配件应恢复原状，不得丢失。 二、设备保养： 1、日保养：⑴清理工作现场及废料，保持设备清洁卫生。⑵检查机床各运动部位润滑是否良好，否则应加油润滑。排除气管，气缸中的水。⑶检查模具架模具是否需要防锈加油保养，请及时保养模具。⑷检查安全保护设施是否正常有效。 2 月保养：⑴清理工作现场和地坑，整理模具，保持设备清洁卫生。⑵清理日保养留下的油泥，重新彻底润滑设备检查有无漏气漏油。⑶检查电磁操作是否灵活，按钮开关及线路是否正常，否则应及时找维修人员处理。⑷校对机床工作台和滑块平面度，上下平面的平行度，滑块行程对工作台面的垂直度。保证机床精度。

机械压力机介绍

1、机械压力机概述 1.1 机械压力机介绍 机械压力机是在锻压生产中得到广泛应用的锻压设备之一。它几乎可以进行所有的锻压工艺。例如：板料冲压、摸锻、冷热挤压、粉末冶金及冷热精压等。 锻压生产是一种无切屑和少切屑的先进加工工艺。它具有很多的优点，能达到产品质量好，材料消耗少和生产率高的要求。 曲柄压力机是采用机械传动的锻压机器。通过传动系统把电动机的运动和能量传给工作机构，从而使坯料获得确定的变形，制成所需的工件。 机械压力机作为机电液一体化技术密集型产品适用于薄板件的拉深、成型、弯曲、校正、冲裁等各种冷冲压工艺，可广泛用于汽车、拖拉机、电器及国防等工业部门，是加工汽车覆盖件的关健冲压设备。 我公司自1985年以来先后引进了日本小松公司的机械压力机，德国埃尔富特公司的多连杆压力机，德国舒勒公司的高速精密压力机等具有世界先进水平的压力机产品，经过近二十年的不断改进、创新，与上述世界著名压力机生产厂不断的技术引进和技术交流，结合用户的实际要求使我公司的产品无论是在产品结构、精度、技术水平均达到国内领先，世界先进水平。目前我公司可生产公称压力400吨到2000吨的机械压力机，传动型式可以是曲柄的也可以是多连杆的。我公司生产的压力机具有先进的电气控制系统，可靠的安全保护系统，精确的检测系统，滑块行程可无级调速。控制系统采用了可编程控制器（PC）控制，检测系统采用了电子凸轮和OK监视系统，使压力机循环角度与控制角度可随时显示或修正。两个可移动工作台和模具快速夹紧装置便于提高生产率。我公司研制的大型多连杆压力机不仅公称压力可以达到600吨、800吨、1000吨、1200吨1300吨、1500吨、1600吨和2000吨，(到目前为止我们设计最大吨位的压力机是2600T)，而且杆数上也从六杆、八杆到十杆，在国内还没有几家厂家能自行开发研制，所以多连杆压力机的研制成功，填补了国内该项目的空白。 1.2 机械压力机各部分结构及功能 曲柄压力机的工作原理如下： 电动机通过三角皮带将运动传给大皮带轮，从而通过齿轮把运动传给偏心齿轮，连杆的上端套在偏心齿轮上，下端与滑块用铰链连接，因此，就将齿轮的旋转运动变成滑块的往复运动。上模装在滑块上，下模装在工作台上。当材料放在

闭式单点压力机操作规程

闭式单点压力机操作规程 一、安全操作基本注意事项 1、工作前必须穿好工作服，戴好防护耳塞、手套、袖套等其它劳动防护用品后方可操作。 2、不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。 3、不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。 4、工作时如需要两人或多人共同完成时，应统一指挥，注意相互间的协调一致。 5、工作时，必须集中精神，不许东张西望、交头接耳、串岗与他人闲聊。 6、未经安全部门充许，任何单位及个人不得拆除或改变任何安全防护装置、联锁装置。 7、严禁在开机状态下将身体的任何部位伸入挤压区作业。非专业人员不得拆卸、维修本设备。 8、过度疲劳、饮酒或服用影响中枢神经的药物后禁止上岗作业。 二、工作前 1、操作者必须了解机床的结构、性能和机床的清洁、润滑情况，熟练掌握本设备操作过程，应考试合格后，才能上岗使用设备。 2、接通电源前操作者应先用目视、手动方式认真检查各部位的工作情况。[1] 检查监督上一班清扫机床情况。 [2]检查设备及辅助设施的完好情况，观察机床床体、模具应完好，无开裂现象；检查机床各紧固部分、模具、压板等是否紧固，螺丝无松动或滑丝现象；各气管、油管应无漏油漏气现象；地脚垫块无走位现象。[3]检查线路应无破损或烧焦痕迹，各开关、按钮、信号灯、照明灯等电器是否完好。停机15日以上的设备,需经专业电工进行检查电器有无受潮，绝缘是否达到要求。[4]检查各安全防护装置是否完好，光电保护是否在开启位置，各压力表指示是否在规定值内。[5]检查润滑管路、油咀是否完好，润滑油是否在刻度线内，油质是否良好，有无杂质，并用手动方式向各部分供油润滑。 3、[1]接通电源后点动电机，注意电机旋转方向，符合转向规定后，方可连续运转，严禁倒转。[2]将机床的各功能逐一进行测试，确定各项功能动作工作正常，特别是紧急停止装置和光电保护装置，并观察制动器、离合器、操纵器、滑块工作情况是否能及时起动或停止，各信号灯显式是否正常，照明是否充分。[3]机床必须运转平稳、润滑充分、制动灵活可靠。 4、调校模具时应关闭电动机，利用飞轮惯性或用手转动飞轮使滑块上升或下降，禁止在电机连续开启时进行调试作业；紧固上、下模压块及螺母时，要对角平衡均匀用力，并由浅到深校好冲压深度和按要求调试好光电保护器，观察员工操作时手是否在有效保护区域内。吊运模具或坯料时必须对绳索仔细检查且保持板料两端水平，确认牢固可靠后，方可进行吊装作业，起吊物不准从人或设备上方通过。 5、机床准备正常工作前，必须认真按照检查的实际情况填写设备点检表,如发问题待相关人员处理好后，方可投入作业。注意：严禁操作带病设备。 三、工作中 1、新安装的模具在冲压十几个零件后，应再紧固一次模具，以防由于震动而使模具产生移位。 2、压力机滑块下行时，严禁修正坯料位置或将手伸进危险区域内，放入或取出产品时应采用辅助工具。 3、压力机严禁超负荷工作，严禁同时冲裁两块板料，在拉延、压弯等作业时，应特别注意上、下模间隙及坯料的厚度，以防冲床卡死。 4、在压力机使用过程中，如果导轨磨损而使滑块与导轨之间隙增大，影响使用精度时，发生连车、滑块自由下落、异常噪音、气味、坯料卡死、模具刃口产生毛刺、成品上发现毛刺或有其它故障时，必须立即停车切断电源报相关维修人员予以维修。 5、定时检查各导轨、轴瓦等活动部位的温度，定时按本设备的润图对各润滑点加润滑油，定时检查各紧固部分是否松动。 6、加工的坯料、零件及废料要堆放稳固整齐，不许乱扔乱放，防止倾倒造成事故。 四、工作后 1、彻底清扫机床和周围场地。 2、机床清扫完毕后，应对机床进行一次全面润滑，飞轮与离合器脱开，关断电源、气源。 3、操作者应对清扫机床认真负责，做好交接班工作。 设备动力部 2009-8-15

1250T闭式双点压力机安全操作规程通用版

操作规程编号：YTO-FS-PD232 1250T闭式双点压力机安全操作规程 通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

1250T闭式双点压力机安全操作规 程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1.目的 为了使闭式双点压力机操作人员在工作过程中保证一定的安全性，减少事故发生率，提高安全意识，本公司特制定此规程。 2.适用范围 适用于本公司冲压车间闭式双点压力机设备安全操作流程。 3.职责 3.1 本公司生产车间部长负责日常安全检查和管理。 3.2 本公司设备管理员负责对安装、修理、拆卸的机电设备进行必要的安全检查。 3.3 本公司设备管理员负责在生产例会上总结闭式双点压力机设备安全生产情况，总结安全生产管理经验，提出改进建议。 4.内容 4.1安全操作规程

4.1.1使用机械压力机，存在着伤害操作员和其他人员的潜在危险，用户必须严格按照操作规程操作。 4.1.2 操作人员工作地点及模区周围必须保持整洁，道路畅通，无杂物，避免发生人身危险事故。 4.1.3 工作前必须穿好工作服，戴好防护耳塞、手套、袖套等其它劳动防护用品后方可操作。 4.1.4 压机或模具的维修工作要在关掉主电机，飞轮停止转动之后进行。 4.1.5 在模区维修，必须使用安全栓支撑滑块，此时主电机由电器连锁，不能启动，确保人身、设备安全 4.1.6 不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。 4.1.7 工作时如需要两人或多人共同完成时，应统一指挥，注意相互间的协调一致。 4.1.8 工作时，必须集中精神，不许东张西望、交头接耳、串岗与他人闲聊。 4.1.9 未经安全部门充许，任何单位及个人不得拆除或改变任何安全防护装置、联锁装置。 4.1.10 严禁在开机状态下将身体的任何部位伸入挤压区作业。非专业人员不得拆卸、维修本设备。非本机床操作者，禁止任 意开动机床。 4.1.11 过度疲劳、饮酒或服用影响中枢神经的药物后

锻压机械的发展史及组成部分简介

锻压机械的发展史及组成部分简介 锻压机械是指在锻压加工中用于成形和分离的机械设备。锻压机械包括成形用的锻锤、机械压力机、液压机、螺旋压力机和平锻机，以及开卷机、矫正机、剪切机、锻造操作机等辅助机械。 锻压机械主要用于金属成形，所以又称为金属成形机床。锻压机械是通过对金属施加压力使之成形的，力大是其基本特点，故多为重型设备，设备上多设有安全防护装置，以保障设备和人身安全。 人们为了制造工具，最初是用人力、畜力转动轮子来举起重锤锻打工件的，这是最古老的锻压机械。14世纪出现了水力落锤。15～16世纪航海业蓬勃发展，为了锻造铁锚等，出现了水力驱动的杠杆锤。18世纪出现了蒸汽机和火车，因而需要更大的锻件。 1842年，英国工程师内史密斯创制第一台蒸汽锤，开始了蒸汽动力锻压机械的时代。1795年,英国的布拉默发明水压机，但直到19世纪中叶，由于大锻件的需要才应用于锻造。 随着电动机的发明，十九世纪末出现了以电为动力的机械压力机和空气锤，并获得迅速发展。第二次世界大战以来，七十五万千牛的模锻水压机、一千五百千焦的对击锤、六万千牛的板料冲压压力机、十六万千牛的热模锻压力机等重型锻压机械，和一些自动冷镦机相继问世，形成了门类齐全的锻压机械体系。 二十世纪60年代以后，锻压机械改变了从19世纪开始的，向重型和大型方向发展的趋势，转而向高速、高效、自动、精密、专用、多品种生产等方向发展。于是出现了每分种行程2000次的高速压力机、六万千牛的三坐标多工位压力机、两万五千千牛的精密冲裁压力机、能冷镦直径为48毫米钢材的多工位自动冷镦机和多种自动机，自动生产线等。各种机械控制的、数字控制的和计算机控制的自动锻压机械以及与之配套的操作机、机械手和工业机器人也相继研制成功。现代化的锻压机械可生产精确制品，有良好的劳动条件，环境污染很小。 锻压机械主要包括各种锻锤、各种压力机和其他辅助机械。 锻锤是由重锤落下或强迫高速运动产生的动能，对坯料做功，使之塑性变形的机械。锻锤是最常见、历史最悠久的锻压机械。它结构简单、工作灵活、使用面广、易于维修，适用于自由锻和模锻。但震动较大，较难实现自动化生产。 机械压力机是用曲柄连杆或肘杆机构、凸轮机构、螺杆机构传动，工作平稳、工作精度高、操作条件好、生产率高，易于实现机械化、自动化，适于在自动线上工作。机械压力机在数量上居各类锻压机械之首。 冷镦机等各种线材成形自动机、平锻机、螺旋压力机、径向锻造机、大多数弯曲机、矫正机和剪切机等，也具有与机械压力机相似的传动机构，可以说是机械压力机的派生系列。 液压机是以高压液体(油、乳化液等)传送工作压力的锻压机械。液压机的行程是可变的，能够在任意位置发出最大的工作力。液压机工作平稳，没有震动，容