表面粗糙度与加工方法

表面粗糙度与加工方法

表面粗糙度选用与加工方法

表面粗糙度选用

序号=1

Ra值不大于\μm=100

表面状况=明显可见的刀痕

加工方法=粗车、镗、刨、钻

应用举例=粗加工的表面,如粗车、粗刨、切断等表面,用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面,一般很少采用

序号=2

Ra值不大于\μm=25、50

表面状况=明显可见的刀痕

加工方法=粗车、镗、刨、钻

应用举例=粗加工后的表面,焊接前的焊缝、粗钻孔壁等

序号=3

Ra值不大于\μm=12.5

表面状况=可见刀痕

加工方法=粗车、刨、铣、钻

应用举例=一般非结合表面,如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面,减重孔眼表面

序号=4

Ra值不大于\μm=6.3

表面状况=可见加工痕迹

加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿

应用举例=不重要零件的配合表面,如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面,紧固件通孔的表面,内、外花键的非定心表面,不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等

序号=5

Ra值不大于\μm=3.2

表面状况=微见加工痕迹

加工方法=车、镗、刨、铣、刮1~2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿

应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面,如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间,键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面

序号=6

Ra值不大于\μm=1.6

表面状况=看不清加工痕迹

加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1~2点/cm^2铣齿

应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔,普通精度齿轮的齿面,定位销孔,V型带轮的表面,外径定心的内花键外径,轴承盖的定中心凸肩表面

序号=7

Ra值不大于\μm=0.8

表面状况=可辨加工痕迹的方向

加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3~10点/cm^2、滚压

应用举例=要求保证定心及配合特性的表面,如锥销与圆柱销的表面,与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔,中速转动的轴径,直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔,内、外花键的定心内径,外花键键侧及定心外径,过盈配合IT7级的孔(H7),间隙配合IT8~IT9级的孔(H8,H9),磨削的齿轮表面等

序号=8

Ra值不大于\μm=0.4

表面状况=微辨加工痕迹的方向

加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3~10点/cm^2、滚压

应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面,IT7级的轴、孔配合表面,精度较高的齿轮表面,受变应力作用的重要零件,与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面,尺寸大于120mm的IT13~IT16级孔和

序号=9

Ra值不大于\μm=0.2

表面状况=不可辨加工痕迹的方向

加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工

应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。保证零件的疲劳强度、防腐性和耐久性,并在工作时不破坏配合性质的表面,如轴径表面、要求气密的表面和支承表面,圆锥定心表面等。IT5、IT6级配合表面、高精度齿轮的表面,与G级滚动轴承配合的轴径表面,尺寸大于315mm的IT7~IT9级级孔和轴用量规级尺寸大于120~315mm的IT10~IT12级孔和轴用量规的测量表面等

序号=10

Ra值不大于\μm=0.1

表面状况=暗光泽面

加工方法=超级加工

应用举例=工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。保证精确定心的锥体表面。液压传动用的孔表面。汽缸套的内表面,活塞销的外表面,仪器导轨面,阀的工作面。尺寸小于120mm的IT10~IT12级孔和轴用量规测量面等.

序号=11

Ra值不大于\μm=0.05

表面状况=亮光泽面

加工方法=超级加工

应用举例=保证高度气密性的接合表面,如活塞、柱塞和汽缸内表面,摩擦离合器的摩擦表面。对同轴度有精确要求的孔和轴。滚动导轨中的钢球或滚子和高速摩擦的工作表面

序号=12

Ra值不大于\μm=0.025

表面状况=镜面光泽面

加工方法=超级加工

应用举例=高压柱塞泵中柱塞和柱塞套的配合表面,中等精度仪器零件配合表面,尺寸大于120mm的IT6级孔用量规、小于120mm的IT7~IT9级轴用和孔用量规测量表面

序号=13

Ra值不大于\μm=0.012

表面状况=雾状镜面

加工方法=超级加工

应用举例=仪器的测量表面和配合表面,尺寸超过100mm的块规工作面

序号=14

Ra值不大于\μm=0.0063

表面状况=雾状表面

加工方法=超级加工

应用举例=块规的工作表面,高精度测量仪器的测量面,高精度仪器摩擦机构的支承表面

八、材料的力学性能小结

一、固体材料的性能

1.比强度和比模量

比强度就是单位密度下的强度,其特点是,在强度相同的情况下,材料密度愈小,比强度愈高。比模量是单位密度下的模量,原理同比强度。

2.应力的概念,应力与压强的区别

所谓应力是受外力作用时,材料内部产生的大小相等但方向相反的反作用力抵抗外力,定义单位面积上的这种反作用力为应力;而压强是单位面积上所受的压力大小。不难发现,应力是受外力作用时产生的内力,而压强则是外力。

3.应变

A 线应变

在直角坐标中试件的长度在变形前后的改变量与原长之比,定义为线应变,用

ε表示。线应变以伸长为正,缩短为负。

B 切应变

单元体的两条相互垂直的棱边,在变形后的直角改变量,定义为角应变或切应变,用γ表示。一点在x-y方向、y-z方向z-x方向的切应变,分加别为γxy、

γyz、γzx。切应变以直角减少为正,反之为负。

应变不是仅对弹性变形而言,ε(%) —试样标距部分伸长量,(mm);L0 —试样标距部分长度(mm)。ε=⊿L/L0 。应变和应力一样也是归一化的结果,即单位长度的变形量。不管是在弹性还是在塑性阶段都是一个衡量指标。

4.弹性模量(刚度)

弹性模量是指材料在外力作用下描述抵抗弹性变形能力的物理量,在拉伸试验中用E表示。E表示了在比例极限内材料应力应变曲线的斜率。E=ζ/ε。

5.ζp、ζe、ζs、ζb

ζp--比例极限,在ζp以下,材料的应力与应变呈线性关系,即ζp是材料呈比例关系的最大应力;

ζe--弹性极限,ζe是材料呈弹性关系的最大应力;

ζs--屈服极限,在屈服阶段应力不变而应变不断增加,这种现象叫屈服。对应的应力ζs叫屈服极限。低碳钢的屈服段有上下屈服点,做试验到达屈服点时,应变并不是一个恒定值,有一个应力惯性效应(上屈服点)和应变继续增加的小应力(下屈服点)阶段,形成了应力在上下屈服点间来回振荡的局面,你看到的图形是试验时应力应变仪纪录的结果。

ζb--强度极限,材料应力达到ζb后,即使外力不增加,变形继续增加,材料发生颈缩,很快断裂。所以ζb是材料强度计算的重要指标。

在应力、应变图上,在应变坐标中,0-ζe为弹性阶段,ζe-ζs为屈服阶

段,ζs-ζb为强化阶段,ζb-k为局部变形阶段。

6.屈强比概念

屈强比越小,构件万一超载时,产生塑性变形的时间越长,则离断裂的时间长,

易发现和马上采取措施(如停机、换构件等),即时间裕度大,可靠性高。屈强比大,则屈服强度高,材料强度利用率高。

7.塑性指标

产生塑性变形而不断裂的性能称为塑性。塑性的大小用伸长率δ和断面收缩率ψ表示。

伸长率δ的值随试样原始长度增加而减小。所以,同一材料的短试样(Lo=5do)比长试样(Lo =10do)伸长率大20%左右。用短试样和长试样测得的伸长率分别用

δ5和δ10表示。

8.条件屈服强度

大多数金属材料在拉伸时没有明显的屈服现象,按GB228-87要求,取规定非比例伸长与原标距长度比为0.2%时的应力,记为ζp0.2,作为屈服强度指标,称为条件屈服强度,可用ζ0.2表示。

9.硬度

布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度的使用如下:

布氏硬度因压痕面积较大,能反映出较大范围内被测金属的平均硬度,故试验

结果较精确。但因压痕较大,所以不宜测试成品或薄片金属的硬度。

洛氏硬度试验法的优点是操作迅速简便,由于压痕较小,故可在工件表面或较

薄的金属上试验。同时,采用不同标尺,可测出从极软到极硬材料的硬度。其缺点是

因压痕较小,对组织较粗大且不均匀的材料,测得的硬度不精确。洛氏硬度虽可测极软到极硬的材料,但不同标尺的硬度值之间没有简单的换算关系,使用上很不方便。

维氏硬度与洛氏硬度试验相同,但其试验时所加载荷小,压入深度浅,故适用于测试零件表面淬硬层及化学热处理的表面层(如渗氮层、渗碳层等),同时维氏硬度是一个连续一致的标尺,试验时载荷可任意选择而不影响其硬度值的大小。但其测定较麻烦,工作效率较低。

10.冲击韧度

①ak没有确切的力学意义,它表明在高应变速率时,材料的脆性发展趋势。

②一次冲击试验能灵敏地揭示材料的冶金及加工缺陷和产生的脆性。

③不同温度下的系列冲击试验,可揭示材料的低温脆化倾向(冷脆转变)。

④材料碳含量愈高脆性愈大。

⑤冲击试验得到广泛应用,但Ak、a k不能直接用于计算。

11.断裂韧度

在材料所承受的应力低于许用应力的情况下,突然发生的无明显塑性变形的脆性断裂,称为低应力脆断,即断裂韧度。低应力脆断总是由材料中宏观裂纹的失稳扩展引起的,其大小可用应力强度因子KⅠ来描述。

12.疲劳破坏

许多机械零件如弹簧、轴、齿轮等,在工作时承受交变载荷,既使交变应力低于屈服强度,但经一定循环次数后便发生断裂。

疲劳破坏的主要特点:①应力水平低,往往远低于ζs ;②断裂前无明显形变。

对称弯曲循环疲劳极限用ζ-1表示。

①疲劳曲线(ζ~N)有明显的水平线段,则水平线段对应的应力为ζ-1 ;

②疲劳曲线没有明显的水平线段,则在规定的疲劳寿命内不发生疲劳破坏所对应的最大应力。

工件表面留存残余压应力时,工件产生表面拉应力时要先抵消表面压应力,所以表面拉应力幅度减小,表面疲劳强度由表面交变载荷幅和频率决定,故工件表面留存残余压应力时,材料表面疲劳极限提高。

13.高温蠕变

金属在高温长时间应力作用下,即使所加应力小于该温度下的屈服强度,也会逐渐产生明显的塑性变形直至断裂。

各种加工方法能达到的表面粗糙度

ID加工方法表面粗糙度Ra(μm)ID加工方法表面粗糙度Ra(μm) 1自动气割、带锯或圆盘锯割断50～12.526锪倒角（孔的） 3.2～1.6 2切断（车）50～12.527带导向的锪平面 6.3～3.2 3切断（铣）25～12.528镗孔（粗镗）12.5～6.3 4切断（砂轮） 3.2～1.629镗孔（半精镗金属） 6.3～3.2 5车削外圆（粗车）12.5～3.230镗孔（半精镗非金属） 6.3～1.6 6车削外圆（半精车金属） 6.3～3.231镗孔（精密镗或金刚石镗金属）0.8～0.2 7车削外圆（半精车非金属） 3.2～1.632镗孔（精密镗或金刚石镗非金属）0.4～0.2 8车削外圆（精车金属） 3.2～0.833高速镗0.8～0.2 9车削外圆（精车非金属） 1.6～0.434铰孔（半精铰一次铰）钢 6.3～3.2 10车削外圆（精密车或金刚石车金属）0.8～0.235铰孔（半精铰一次铰）黄铜 6.3～1.6 11车削外圆（精密车或金刚石车非金属）0.4～0.136铰孔（半精铰二次铰）铸铁 3.2～0.8 12车削端面（粗车）12.5～6.337铰孔（半精铰二次铰）钢、轻合金 1.6～0.8 13车削端面（半精车金属） 6.3～3.238铰孔（半精铰二次铰）黄铜、青铜0.8～0.4 14车削端面（半精车非金属） 6.3～1.639铰孔（精密铰）钢0.8～0.2 15车削端面（精车金属） 6.3～1.640铰孔（精密铰）轻合金0.8～0.4 16车削端面（精车非金属 6.3～1.641铰孔（精密铰）黄铜、青铜0.2～0.1 17车削端面（精密车金属）0.8～0.442圆柱铣刀铣削（粗）12.5～3.2 18车削端面（精密车非金属）0.8～0.243圆柱铣刀铣削（精） 3.2～0.8 19切槽（一次行程）12.544圆柱铣刀铣削（精密）0.8～0.4 20切槽（二次行程） 6.3～3.245端铣刀铣削（粗）12.5～3.2 21高速车削0.8～0.246端铣刀铣削（精） 3.2～0.4 22钻（≤φ15mm） 6.3～3.247端铣刀铣削（精密）0.8～0.2 23钻（＞φ15mm）25～6.348高速铣削（粗） 1.6～0.8 24扩孔、粗（有表皮）12.5～6.349高速铣削（精）0.4～0.2 25扩孔、精 6.3～1.650刨削（粗）12.5～6.3

加工经济精度的含义及外圆、孔、平面加工中各常用加工方法的加工经济粗糙度

加工经济精度的含义及外圆、孔、平面加工中各常用加工方法的加工 经济粗糙度 摘要：加工经济精度是机械加工中经常用的一个概念。一个零件从设计到加工都要注意其经济性，因为经济效益是工厂存在下去的依据。加工精度等级的高低是根据使用要求决定的，航空航天上的零件就要求有很高的精度，而拖拉机上的零件就可能要求比较低。外圆、孔、平面加工中，由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种，所以我们在选择加工方法是要考虑生产率要求和经济效益，以此制定出合理的加工方法，确定加工工件精度和经济粗糙度，确定加工用的机床。 中心思想：加工经济精度的含义和外圆、孔、平面加工中的加工方法和加工工件的加工经济精度和表面粗糙度。 关键字：加工经济精度经济性加工精度等级生产率经济效率加工经济粗糙度 中图分类号：[T-9] 英译：The processing economical precision is a concept which in the machine-finishing uses frequently. Components must pay attention to its efficiency from the design to the processing, because the economic efficiency is the basis which the factory exists. The working accuracy rank's height is according to the operation requirements decision, in aerospace's components have the very high precision on the request, but on tractor's components request on the possibility to be quite low. Outer annulus, hole, in plane processing, because obtains the identical precision and roughness processing method often has several kinds, therefore we in the selective treatment method are must consider that the productivity request and the economic efficiency, formulate the reasonable processing method by this, determined that the processing work piece precision and the economical roughness, determined the processing uses machine tool. 正文： 一、加工经济精度的含义 加工经济精度:指在正常的加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级的工人、不延长加工时间），一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度。经济精度就是在满足使用要求的条件下最低的精度，成本最低，从而达到追求利益最大化的目的。 加工精度与成本的关系:

表面粗糙度和光洁度对照表

光洁度和粗糙度都是一回事，只不过一个老标准，一个是新标准。 零件加工后的表面粗糙度。过去称为表面光洁度。 在原有的国家标准中，表面光洁度分为14级，其代号为1、2……14。后的数字越大，表面光洁度就越高，即表面粗糙度数值越小。 表面粗糙度基本概念 经过机械加工的零件表面，总会出现一些宏观和微观上几何形状误差，零件表面上的微观几何形状误差，是由零件表面上一系列微小间距的峰谷所形成的，这些微小峰谷高低起伏的程度就叫零件的表面粗糙度。 表面粗糙度是衡量零件表面加工精度的一项重要指标，零件表面粗糙度的高低将影响到两配合零件有接触表面的摩擦、运动面的磨损、贴合面的密封、配面的工作精度、旋转件的疲劳强度、零件的美观等等，甚至对零件表面的抗腐蚀性都有影响。 1级 Ra值不大于\μm=100 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用 2级 Ra值不大于\μm=25、50 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等 3级

Ra值不大于\μm=12.5 表面状况=可见刀痕 加工方法=粗车、刨、铣、钻 应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面 4级 Ra值不大于\μm=6.3 表面状况=可见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿 应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等 5级 Ra值不大于\μm=3.2 表面状况=微见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿 应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面 6级 Ra值不大于\μm=1.6 表面状况=看不清加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿

表面粗糙度选择原则及其机加工方法

表面粗糙度选择很详细的 37．表面粗糙度如何选择？ 答：表面粗糙度的选择既要满足零件表面的使用功能要求，又要考虑加工的经济性。 38．用类比法确定表面粗糙度时，对高度参数一般按哪些原则选择？ 答：同一零件上，工作表面的表面粗糙度值应小于非工作表面。 摩擦表面的表面粗糙度值应小于非摩擦表面；滚动摩擦表面的表面粗糙度值应小于滑动摩擦表面；运动速度高、单位压力大的表面粗糙度值应小。 受循环载荷的表面及易引起应力集中的部位（如圆角、沟槽）表面粗糙度值应选得小些。 配合性质要求高的结合表面，配合间隙小的配合表面以及要求连接可靠，受重载的过盈配合表面等都应取较小的表面粗糙度值。 配合性质相同，零件尺寸越小，其表面粗糙度值应越小。同一精度等级，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。 对于配合表面，其尺寸公差、形状公差、表面粗糙度应当协凋，一般情况下有一定的对应关系。 39．表面粗糙度Ra为50-100μm时，表面形状什么特征，如何应用？ 答：表面形状特征为明显可见刀痕，应用于粗造的加工面，一般很少采用。铸、锻、气割毛坯可达此要求。 40．表面粗糙度Ra为25μm时，表面形状什么特征，如何应用？ 答：表面形状特征为可见刀痕，应用于粗造的加工面，一般很少采用。铸、锻、气割毛坯可达此要求。 41．表面粗糙度Ra为12.5μm时，表面形状什么特征，如何应用？ 答：表面形状特征为微见刀痕, 应用于粗加工表面比较精确的一级，应用范围较广，如轴端面、倒角、螺钉孔和铆钉孔的表面、垫圈的接触面等。 42．表面粗糙度Ra为6.3μm时，表面形状什么特征，如何应用？ 答：表面形状特征为可见加工痕迹，应用于半粗加工面，支架、箱体、离合器、皮带轮侧面、凸轮侧面等非接触的自由表面，与螺栓头和铆钉头相接触的表面，所有轴和孔的退刀槽，一般遮板的结合面等。 43．表面粗糙度Ra为3.2μm时，表面形状什么特征，如何应用？ 答：表面形状特征为微见加工痕迹，应用于半精加工面，箱体、支架、盖面、套筒等和其他零件连接而没有配合要求的表面，需要发蓝的表面，需要滚花的预先加工面，主轴非接触的全部外表面等。是车削等基本切削加工方法较为经济地达到的表面粗糙度值。 44．表面粗糙度Ra为1.6μm时，表面形状什么特征，如何应用？ 答：表面形状特征为看不清加工痕迹，应用于表面质量要求较高的表面，中型机床工作台面（普通精度），组合机床主轴箱和盖面的结合面，中等尺寸平皮带轮和三角皮带轮的工作表面，衬套滑动轴承的压入孔，一般低速转动的轴颈。航空、航天产品的某些重要零件的非配合表面。 45．表面粗糙度Ra为0.8μm时，表面形状什么特征，如何应用？ 答：表面形状特征为可辨加工痕迹的方向，应用于中型机床（普通精度）滑动导轨面，导轨压板，圆柱销和圆锥销的表面，一般精度的刻度盘，需镀铬抛光的外表面，中速转动的轴颈，定位销压入孔等。是配合表面常用数值，中、重型设备的重要配合处，磨削加工经济。

各种加工方法对应表面粗糙度值.doc

用普通材料和一般生产过程所能得到的典型粗糙度数值 方法粗糙度数值 Ra(μm) 光洁 25 12.5 6.3 3.2 1.6 0.8 0.4 0.2 0.1 0.05 0.025 度值 50 火焰切割 粗磨 锯 刨和插 钻削 化学铣电火花加工 铣削 拉削 铰孔镗、车削滚筒光整电解磨削滚压抛光 磨削 珩磨 抛光 研磨 超精加工砂型铸造 热滚轧 煅 永久模铸造熔模铸造 挤压 冷轧冷拔 压铸 2 ～ 3 2 ～ 4 2 ～ 5 2 ～7 4 ～ 6 4 ～ 6 5 ～ 6 4 ～7 5 ～7 5 ～7 4 ～8 7 ～9 7 ～9 8 ～9 6 ～10 7 ～10 8 ～10 8 ～11 9 ～11 2 ～ 3 2 ～ 3 3 ～ 5 5 ～ 6 5 ～ 6 5 ～7 5 ～7 注 :粗实线为平均适用 ,虚线为不常适用 . 6 ～7 机械加工表面的特征 粗糙度等级Ra 50(▽1) 25(▽2) 12.5(▽ 3) 6.3( ▽4) 3.2( ▽5) 1.6( ▽6) 0.8( ▽7) 0.4( ▽8) 0.2( ▽9) 0.1(▽ 10) 0.05(▽ 11) 0.025(▽12) 0.0125(▽13) 0.006(▽14) 表面状况 粗 明显可见的刀痕 可见的刀痕 面 微见的刀痕 可见加工痕迹 半 光 微见加工痕迹 面 看不见加工痕迹 光 可辩加工痕迹方向 微辩加工痕迹方向 面 不可辩加工痕迹方向 暗光泽面 最 亮光泽面 光镜状光泽面 面 雾状光泽面 镜面 加工方法举例应用举例 粗 锯断、粗车、粗铣、粗刨、钻不接触表面或不重要的接触 加 工孔及用粗锉刀、粗砂轮加工面。如螺栓孔、机座底面等 半精车、精铣、粗铰、粗拉、精 不产生相对运动的接触面或 相对运动速度不高的接触面。 精 刨、扩孔、粗镗、粗磨、精锉、 加 如键和键槽的工作面机盖与机 工粗刮。 体的结合面 精金刚石车刀的精车、精镗、精相对运动速度较高的接触面， 加磨、精刮、粗研、精铰、精拉削、要求很好密合的接触面。如齿 工 挤压、粗珩轮的工作面轴承的重要表面。 光 抛光、细磨、精研、精珩、超 极重要的摩擦表面。如发动机 加气缸内表面、精密量具的工作 精加工。 工 表面。

粗糙度与加工方法

粗糙度与加工方法 表面粗糙度选用与加工方法 表面粗糙度选用 序号=1 Ra值不大于\μm=100 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用 序号=2 Ra值不大于\μm=25、50 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等 序号=3 Ra值不大于\μm=12.5 表面状况=可见刀痕 加工方法=粗车、刨、铣、钻 应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面 序号=4 Ra值不大于\μm=6.3 表面状况=可见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿 应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等 序号=5 Ra值不大于\μm=3.2 表面状况=微见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿 应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面 序号=6 Ra值不大于\μm=1.6 表面状况=看不清加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿 应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面

机加工表面粗糙度

基本概念 4.1.1 表面粗糙度的定义 表面粗糙度（Surface roughness）是指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性性它是一种微观几何形状误差，也称为微观不平度。表面粗糙度应与形状误差（宏观几何形状误差）和表面波度区别开。通常，波距小于1mm 的属于表面粗糙度，波距在1~10mm 的属于表面波度，波距大于10mm 的属于形状误差，如图4-1 所示。 4.1.2 表面粗糙度对机械零件使用性能的影响 表面粗糙度的大小对零件的使用性能和使用寿命有很大影响。 1. 影响零件的耐磨性 表面越粗糙，摩擦系数就越大，相对运动的表面磨损得越快。然而，表面过于光滑，由于润滑油被挤出或分子间的吸附作用等原因，也会使摩擦阻力增大和加速磨损。 2. 影响配合性质的稳定性 零件表面的粗糙度对各类配合均有较大的影响。对于间隙配合，两个表面粗糙的零件在相对运动时会迅速磨损，造成间隙增大，影响配合性质；对于过盈配合，在装配时表面上微观凸峰极易被挤平，产生塑性变形，使装配后的实际有效过盈减小，降低联接强度；对于过渡配合，因多用压力及锤敲装配，表面粗糙度也会使配合变松。 ！ 3. 影响疲劳强度 承受交变载荷作用的零件的失效多数是由于表面产生疲劳裂纹造成的。疲劳裂纹主要是由于表面微观峰谷的波谷所造成的应力集中引起的。零件表面越粗糙，波谷越深，应力集中就越严重。因此，表面粗糙度影响零件的抗疲劳强度。 4. 影响抗腐蚀性 粗糙表面的微观凹谷处易存积腐蚀性物质，久而久之，这些腐蚀性物质就会渗入到金属内层，造成表面锈蚀。 此外，表面粗糙度对接触刚度、密封性、产品外观、表面光学性能、导电导热性能以及表面结合的胶合强度等都有很大影响。所以，在设计零件的几何参数精度时，必须对其提出合理的表面粗糙度要求，以保证机械零件的使用性能。 表面粗糙度的选用 4.3.1 评定参数的选用 、 1. 幅度参数的选用

各种加工方式对应的粗糙度等级

各种加工方式对应的粗糙度等级 1级 Ra值不大于\μm=100 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用 2级 Ra值不大于\μm=25、50 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等 3级 Ra值不大于\μm=12.5 表面状况=可见刀痕 加工方法=粗车、刨、铣、钻 应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面 4级 Ra值不大于\μm=6.3 表面状况=可见加工痕迹

加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿 应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等 5级 Ra值不大于\μm=3.2 表面状况=微见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿 应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面 6级 Ra值不大于\μm=1.6 表面状况=看不清加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿 应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面 7级

不同加工方法和材料的表面粗糙度速查表

不同加工方法和不同材料所能达到的表面粗糙度 加工方法材料 Ra 参数值范围μm 0.0120.0250.050.10.20.40.8 1.6 3.2 6.312.525 注塑成型 热塑 性塑 料 PMMA(有机玻璃)0.0250.050.10.20.40.8 1.6 ABS0.0250.050.10.20.40.8 1.6 AS0.0250.050.10.20.40.8 1.6聚甲醛（POM）0.050.10.20.40.8 1.6 3.2 聚碳酸酯（PC）0.050.10.20.40.8 1.6 聚苯乙烯（PS）0.050.10.20.40.8 1.6 3.2 聚丙烯（PP）0.10.20.40.8 1.6 尼龙0.10.20.40.8 1.6聚乙烯（PE）0.10.20.40.8 1.6 3.2 6.3聚砜（PSU）0.20.40.8 1.6 3.2聚氯乙烯（PVC）0.20.40.8 1.6 3.2 聚苯醚（PPO）0.20.40.8 1.6 3.2氯化聚醚0.20.40.8 1.6 3.2 PBT0.20.40.8 1.6 3.2 热固性 塑料 氨基塑料0.20.40.8 1.6 3.2 酚醛塑料0.20.40.8 1.6 3.2 硅酮塑料0.20.40.8 1.6 3.2 压制和挤出成型 氨基塑料0.20.40.8 1.6 3.2酚醛塑料0.20.40.8 1.6 3.2嘧胺塑料0.10.20.40.8 硅酮塑料0.20.40.8 环氧塑料0.20.40.8 1.6 3.2 DAP0.40.8 1.6 3.2不饱和聚酯0.40.8 1.6 3.2 机械加工/ 有机玻璃0.0250.050.10.20.40.8 1.6 3.2 6.3聚四氟乙烯(PTFE)0.8 1.6 3.2 6.312.5尼龙 1.6 3.2 6.312.5聚氯乙烯 1.6 3.2 6.312.5 增强塑料 1.6 3.2 6.312.525

表面粗糙度的符号和画法

.表面粗糙度代号 GB/T131-93规定,表面粗糙度代号是由规定的符号和有关参数组成,表面粗糙度符号的画法和意义如下表所示 表13-3 表面粗糙度的符号和画法 序号符号意义 1 基本符号，表示表面可用任何方法获得。当不加注粗糙度参数值或有关说明时，仅适用于简化代号标注。 2 表示表面是用去除材料的方法获得，如车、铣、钻、磨等。 3 表示表面是用不去除材料的方法获得，如铸、锻、冲压、冷轧等。 4 在上述三个符号的长边上可加一横线，用于标注有关参数或说明。 5 在上述三个符号的长边上可加一小圆，表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求。 6 当参数值的数字或大写字母的高度为2.5mm时，粗糙度符号的高度取8mm，三角形高度取3.5mm，三角形是等边三角形。当参数值不是2.5时，粗糙度符号和三角形符号的高度也将发生变化。 4.常用表面粗糙度Ra的数值与加工方法 表面特征表面粗糙度(Ra)数值加工方法举例 明显可见刀痕粗车、粗刨、粗铣、钻孔 微见刀痕精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨 看不见加工痕迹，微辩加 工方向 精车、精磨、精铰、研磨 暗光泽面研磨、珩磨、超精磨 5.表面粗糙度的选择 表面粗糙度的选择，既要考虑零件表面的功能要求，又要考虑经济性，还要考虑现有的加工设备。一般应遵从以下原则： (1) 同一零件上工作表面比非工作表面的参数值要小； (2) 摩擦表面要比非摩擦表面的参数小。有相对运动的工作表面，运动速度越高，其参数值越小；

(3) 配合精度越高，参数值越小。间隙配合比过盈配合的参数值小； (4) 配合性质相同时，零件尺寸越小，参数值越小； (5) 要求密封、耐腐蚀或具有装饰性的表面，参数值要小。

各种加工方式对应的粗糙度等级

1级 Ra值不大于口m=100 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用 2级 Ra值不大于口m=25 50 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等 3级 Ra值不大于口m=12.5 表面状况=可见刀痕 加工方法=粗车、刨、铣、钻 应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面 4级 Ra值不大于口m=6.3 表面状况=可见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿 应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等 5级 Ra值不大于口m=3.2 表面状况=微见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铳、舌I」1?2点/cm A2、拉、磨、锂、滚压、铳齿 应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面 6级 Ra值不大于口m=1.6 表面状况=看不清加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铳、铰、拉、磨、滚压、舌I」1?2点/期人2铳齿 应用举例=安装直径超过80mm 的G 级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V 型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面 7级 Ra值不大于口m=0.8 表面状况=可辨加工痕迹的方向 加工方法=车、镗、拉、磨、立铳、舌I」3?10点/cmA2、滚压 应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G 级精度滚动 轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm 的E、D 级滚动轴承配

表面粗糙度及表面粗糙度的标注方法

一.表面粗糙度的符号 注意：极限值表示参数的实测值中允许少于总数的16%的实测值超过规定值，高度参数常用Ra，在图中标注时常省略。无max min则表示是上极限或下极限，如果有则表示最大值和最小值，单位为微米 基本符号，表示可使用任何方法获得 基本符号加一短划，表示表面用去除材料的方法获得 表示用不去除材料方法获得（铸锻冲压等） 表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求 二.表面粗糙度的代号 1. d' =h/10；H=1.4h；h为字体高度 a1、a2--粗糙度高度参数的允许值(mm)； b加工方法、镀涂或其他表面处理； c取样长度(mm)； d加工纹理方向符号； e加工余量(mm)； f粗糙度间距参数值(mm)或轮廊支承长度率。 2.零件的加工表面的粗糙度要求由指定的加工方法获得，用文字标注在符号上边的横线，加工方法也可在图样的技术要求中说明 3.加工纹理方向： = 纹理平行于标注符号的视图的投影面 ⊥纹理垂直于标注符号的视图的投影面 x 纹理呈两相交的方向 M 纹理呈多方向 c 纹理呈近似同心圆 R 纹理呈近似的放射状 p 纹理无方向或凸起的细粒状 4.加工余量：注在符号的左侧，标注时数值要加上括号，单位为毫米 5.参数S Sm Tp l的标注，应标注在符号长边的横线下面，并且必须在参数值前注写参数的符号 三。表面粗糙度符号、代号在图样上的标注 一般标注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上，符号的尖端必须从材料外指向表面，代号中数字及符号的注写方向必须与尺寸数字方向一致

标准规定在同一图样上，每一表面一般只标注一次。当零件的大部分表面具有相同的表面粗糙度要求时，对其中使用最多的一种代号可以统一注在图样的右上角，并加注“其余”两字当零件所有表面具有相同的表面粗糙度要求时，其代号可在图样的右上角统一标注序号标注规定及说明图例 １当零件的大部分表面具有相同的表由粗糙度要求时，对其中使用最多的一种代（符）号可统一注在图样的右上角，并加注‘其余”两字，且应是图样上其它代（符）号高度的1.4倍 ２ 代号中数字注写方向应与尺寸数字方向一致；倾斜表面的代号及数字标控方向应符合图右规定 ３ 带有横线的表面粗糙度应按右图方式标注

各种加工方法能达到的表面粗糙度分析

各种加工方法能达到的表面粗糙度 ID 加工方法表面粗糙度Ra(μm) 1 自动气割、带锯或圆盘锯割断 50～12.5 2 切断（车） 50～12.5 3 切断（铣） 25～12.5 4 切断（砂轮） 3.2～1.6

5 车削外圆（粗车） 12.5～3.2 6 车削外圆（半精车金属） 6.3～3.2 7 车削外圆（半精车非金属） 3.2～1.6 8 车削外圆（精车金属） 3.2～0.8 9 车削外圆（精车非金属） 1.6～0.4 10 车削外圆（精密车或金刚石车金属）

0.8～0.2 11 车削外圆（精密车或金刚石车非金属）0.4～0.1 12 车削端面（粗车） 12.5～6.3 13 车削端面（半精车金属） 6.3～3.2 14 车削端面（半精车非金属） 6.3～1.6 15 车削端面（精车金属） 6.3～1.6

16 车削端面（精车非金属 6.3～1.6 17 车削端面（精密车金属）0.8～0.4 18 车削端面（精密车非金属）0.8～0.2 19 切槽（一次行程） 12.5 20 切槽（二次行程） 6.3～3.2 21 高速车削

0.8～0.2 22 钻（≤φ15mm）6.3～3.2 23 钻（＞φ15mm）25～6.3 24 扩孔、粗（有表皮）12.5～6.3 25 扩孔、精 6.3～1.6 26 锪倒角（孔的） 3.2～1.6

27 带导向的锪平面 6.3～3.2 28 镗孔（粗镗） 12.5～6.3 29 镗孔（半精镗金属） 6.3～3.2 30 镗孔（半精镗非金属） 6.3～1.6 31 镗孔（精密镗或金刚石镗金属）0.8～0.2 32 镗孔（精密镗或金刚石镗非金属）

粗糙度与加工方法对应表

表面粗糙度选用 ----------------------------------------------------------- 序号=1 Ra值不大于\μm=100 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用 ----------------------------------------------------------- 序号=2 Ra值不大于\μm=25、50 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等 ----------------------------------------------------------- 序号=3 Ra值不大于\μm=12.5 表面状况=可见刀痕 加工方法=粗车、刨、铣、钻 应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面 ----------------------------------------------------------- 序号=4 Ra值不大于\μm=6.3 表面状况=可见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿 应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等 ----------------------------------------------------------- 序号=5 Ra值不大于\μm=3.2 表面状况=微见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿 应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面 ----------------------------------------------------------- 序号=6 Ra值不大于\μm=1.6 表面状况=看不清加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿

各种加工方法能达到的表面粗糙度

ID 加工方法表面粗糙度Ra(μm) 1 自动气割、带锯或圆盘锯割断50～12.5 2 切断（车）50～12.5 3 切断（铣）25～12.5 4 切断（砂轮） 3.2～1.6 5 车削外圆（粗车）12.5～3.2 6 车削外圆（半精车金属） 6.3～3.2 7 车削外圆（半精车非金属） 3.2～1.6 8 车削外圆（精车金属） 3.2～0.8 9 车削外圆（精车非金属） 1.6～0.4 10 车削外圆（精密车或金刚石车金属）0.8～0.2 11 车削外圆（精密车或金刚石车非金属）0.4～0.1 12 车削端面（粗车）12.5～6.3 13 车削端面（半精车金属） 6.3～3.2 14 车削端面（半精车非金属） 6.3～1.6 15 车削端面（精车金属） 6.3～1.6 16 车削端面（精车非金属 6.3～1.6 17 车削端面（精密车金属）0.8～0.4

18 车削端面（精密车非金属）0.8～0.2 19 切槽（一次行程）12.5 20 切槽（二次行程） 6.3～3.2 21 高速车削0.8～0.2 22 钻（≤φ15mm） 6.3～3.2 23 钻（＞φ15mm）25～6.3 24 扩孔、粗（有表皮）12.5～6.3 25 扩孔、精 6.3～1.6 26 锪倒角（孔的） 3.2～1.6 27 带导向的锪平面 6.3～3.2 28 镗孔（粗镗）12.5～6.3 29 镗孔（半精镗金属） 6.3～3.2 30 镗孔（半精镗非金属） 6.3～1.6 31 镗孔（精密镗或金刚石镗金属）0.8～0.2 32 镗孔（精密镗或金刚石镗非金属）0.4～0.2 33 高速镗0.8～0.2 34 铰孔（半精铰一次铰）钢 6.3～3.2 35 铰孔（半精铰一次铰）黄铜 6.3～1.6

各种加工方式对应的粗糙度等级

1级 Ra值不大于\μm=100 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用 2级 Ra值不大于\μm=25、50 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等 3级 Ra值不大于\μm=12.5 表面状况=可见刀痕 加工方法=粗车、刨、铣、钻 应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面 4级 Ra值不大于\μm=6.3 表面状况=可见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿 应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等 5级 Ra值不大于\μm=3.2 表面状况=微见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿 应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面 6级 Ra值不大于\μm=1.6 表面状况=看不清加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿 应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面 7级 Ra值不大于\μm=0.8 表面状况=可辨加工痕迹的方向 加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3～10点/cm^2、滚压 应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配

各种加工方法达到的光洁度

各种加工方法所能达到的精度等级 加工方法最高光洁度至最低光洁度砂模铸造 6.3 ～ 100 壳型铸造 6.3 ～ 100 金属模铸造 1.6 ～ 50 离心铸造 1.6 ～ 25 精密铸造 0.8 ～ 12.5 蜡模铸造 0.4 ～ 12.5 压力铸造 0.4 ～ 6.3 热轧 6.3 ～ 100 模锻 1.6 ～ 100 冷轧 0.2 ～ 12.5 挤压 0.4 ～ 12.5 冷拉 0.2 ～ 6.3 锉 0.4 ～ 25 刮削 0.4 ～ 12.5 刨削粗 6.3 ～ 25 半精 1.6 ～ 6.3 精 0.4 ～ 1.6 插削 1.6 ～ 25 钻孔 0.8 ～ 25 扩孔粗 6.3 ～ 25 精 1.6 ～ 6.3 金刚镗孔 0.05 ～ 0.4 镗孔粗 6.3 ～ 50

精 0.4 ～ 1.8 铰孔粗 1.6 ～ 12.5 半精 0.4 ～ 3.2 精 0.1 ～ 1.6 拉削半精 0.4 ～ 3.2 精 0.1 ～ 0.4 滚铣粗 3.2 ～ 25 半精 0.8 ～ 6.3 精 0.4 ～ 1.6 端面铣粗 3.2 ～ 12.5 半精 0.4 ～ 6.3 精 0.2 ～ 1.6 车外圆粗 6.3 ～ 25 半精 1.6 ～ 12.5 精 0.2 ～ 1.6 金刚车 0.025 ～ 0.2 车端面粗 6.3 ～ 25 半精 1.6 ～ 12.5 精 0.4 ～ 1.6 磨外圆粗 0.8 ～ 6.3 半精 0.2 ～ 1.6 精 0.025 ～ 0.4 磨平面粗 1.6 ～ 3.2 半精 0.4 ～ 1.6

珩磨平面 0.025 ～ 1.6 圆柱 0.012 ～ 0.4 研磨粗 0.2 ～ 1.6 半精 0.05 ～ 0.4 精 0.012 ～ 0.1 抛光一般 0.1 ～ 1.6 精 0.012 ～ 0.1 滚压抛光 0.05 ～ 3.2 超精加工平面 0.012 ～ 0.4 圆柱 0.012 ～ 0.4 化学磨 0.8 ～ 25 电解磨 0.012 ～ 1.6 电火花加工 0.8 ～ 25 切割气割 6.3 ～ 100 锯 3.2 ～ 100 车 3.2 ～ 25 铣 12.5 ～ 50 磨 1.6 ～ 6.3 螺纹加工丝椎板牙 0.8 ～ 6.3 梳铣 0.8 ～ 6.3 滚 0.2 ～ 0.8 车 0.4 ～ 12.5 搓丝 0.8 ～ 6.3 滚压 0.4 ～ 3.2

机床加工表面粗糙度及外观

表面粗糙度: 表面光洁度是表面粗糙度的旧标准; 它们的对应关系: 表面光洁度14级=Ra 0.012 表面光洁度13级=Ra 0.025 表面光洁度12级=Ra 0.050 表面光洁度11级=Ra 0.1 表面光洁度10级=Ra 0.2 表面光洁度9级=Ra 0.4 表面光洁度8级=Ra 0.8 表面光洁度7级=Ra 1.6 表面光洁度6级=Ra 3.2 表面光洁度5级=Ra 6.3 表面光洁度4级=Ra 12.5 表面光洁度3级=Ra 25 表面光洁度2级=Ra 50 表面光洁度1级=Ra 100 以上表面粗糙度单位均为μm,即微米=10^-6米。表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。 Ra值um 块数符合国标 车外圆组合式0.8、1.6、3.2、6.3 32 GB6060.2-85 镗内孔0.8、1.6、3.2、6.3 刨0.8、1.6、3.2、6.3 平铣0.8、1.6、3.2、6.3 端铣0.8、1.6、3.2、6.3 磨外圆0.1、0.2、0.4、0.8 平磨0.1、0.2、0.4、0.8 研磨0.1、0.05、0.025、0.012 车外园双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85 磨外园0.1、0.2、0.4、0.8 刨双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85 平磨0.1、0.2、0.4、0.8 平铣双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85 端铣0.8、1.6、3.2、6.3 镗内孔双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85 磨内孔0.1、0.2、0.4、0.8 手研单组式0.1、0.05、0.025、0.012 4 平磨单组式0.1、0.2、0.4、0.8 4 电火花线切割单组式0.63、1.25、2.5、5.0

表面粗糙度及其表示方法

中日表面粗糙度及其表示方法概要 1 有关表面粗糙度的相关说明 表面粗糙度是由切削过程中刀具在工件表面上留下的刀痕而产生的。它是机械零件的一个主要几何精度指标, 对零件的性能会产生重要的影响。零件表面粗糙度直接影响零件的配合性质的稳定性、耐磨性、疲劳强度、抗腐蚀性以及密封性等。因此，关于表面粗糙度测量的研究就一直没有停止, 传统的测量方法有比较法、针描法、光切法、干涉法和印模法等多种, 主要是使用样板、电动轮廓仪、光切显微镜、干涉显微镜等多种工具和计量仪器。除样板比较法外, 其它各种测量方法都需在计量室内由专业人员进行测量操作, 这很不利于工件加工过程中的现场实时检测和操作。因此现在还只能留用在原来的样板评定方式, 当有争议发生时, 再通过计量部门的专业计量来判定表面粗糙度的具体数值。因此, 给实际工作带来诸多不便。表面粗糙度标准的提出和发展与工业生产技术的发展密切相关，它经历了由定性评定到定量评定两个阶段。表面粗糙度对机器零件表面性能的影响从1918年开始首先受到注意，在飞机和飞机发动机设计中，由于要求用最少材料达到最大的强度，人们开始对加工表面的刀痕和刮痕对疲劳强度的影响加以研究。但由于测量困难，当时没有定量数值上的评定要求，只是根据目测感觉来确定。在20世纪20～30年代，世界上很多工业国家广泛采用三角符号(▽)的组合来表示不同精度的加工表面。 为研究表面粗糙度对零件性能的影响和度量表面微观不平度的需要，从20年代末到30年代，德国、美国和英国等国的一些专家设计制作了轮廓记录仪、轮廓仪，同时也产生出了光切式显微镜和干涉显微镜等用光学方法来测量表面微观不平度的仪器，给从数值上定量评定表面粗糙度创造了条件。从30年代起，已对表面粗糙度定量评定参数进行了研究，如美国的Abbott就提出了用距表面轮廓峰顶的深度和支承长度率曲线来表征表面粗糙度。1936年出版了Schmaltz论述表面粗糙度的专著，对表面粗糙度的评定参数和数值的标准化提出了建议。但粗糙度评定参数及其数值的使用，真正成为一个被广泛接受的标准还是从40年代各国相应的国家标准发布以后开始的。 首先是美国在1940年发布了ASA B46.1国家标准，之后又经过几次修订，成为现行标准ANSI/ASME B46.1-1988《表面结构表面粗糙度、表面波纹度和加工纹理》，该标准采用中线制，并将Ra作为主参数；接着前苏联在1945年发布了GOCT2789-1945《表面光洁度、表面微观几何形状、分级和表示法》国家标准，而后经过了3次修订成为GOCT2789-1973《表面粗糙度参数和特征》，该标准也采用中线制，并规定了包括轮廓均方根偏差(即现在的Rq)在内的6个评定参数及其相应的参数值。另外，其它工业发达国家的标准大多是在50年代制定的，如联邦德国在1952年2月发布了DIN4760和DIN4762有关表面粗糙度的评定参数和术语等方面的标准等。 最早人们是用标准样件或样块，通过肉眼观察或用手触摸，对表面粗糙度做出定性的综合评定。1929年德国的施马尔茨(G.Schmalz)首先对表面微观不平度的深度进行了定量测量。1936年美国的艾卜特(E.J.Abbott)研制成功第一台车间用的测量表面粗糙度的轮廓仪。1940年英国Taylor-Hobson公司研制成功表面粗糙度测量仪“泰吕塞夫(TALYSURF)”。以后，各国又相继研制出多种测量表面粗糙度的仪器。目前，测量表面粗糙度常用的方法有：比较法、光切法、干涉法、针触(描)法和印模法等，而测量迅速方便、测值精度较高、应用最为广泛的就是采用针描法原理的表面粗糙度测量仪。 需要了解的基本术语(CB/T3505)： 表面粗糙度：是指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征。

表面粗糙度与加工方法

表面粗糙度与加工方法 表面粗糙度选用与加工方法 表面粗糙度选用 序号=1 Ra值不大于\μm=100 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工的表面,如粗车、粗刨、切断等表面,用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面,一般很少采用 序号=2 Ra值不大于\μm=25、50 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工后的表面,焊接前的焊缝、粗钻孔壁等 序号=3 Ra值不大于\μm=12.5 表面状况=可见刀痕

加工方法=粗车、刨、铣、钻 应用举例=一般非结合表面,如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面,减重孔眼表面 序号=4 Ra值不大于\μm=6.3 表面状况=可见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿 应用举例=不重要零件的配合表面,如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面,紧固件通孔的表面,内、外花键的非定心表面,不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等 序号=5 Ra值不大于\μm=3.2 表面状况=微见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、刮1~2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿 应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面,如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间,键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面 序号=6 Ra值不大于\μm=1.6

表面状况=看不清加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1~2点/cm^2铣齿 应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔,普通精度齿轮的齿面,定位销孔,V型带轮的表面,外径定心的内花键外径,轴承盖的定中心凸肩表面 序号=7 Ra值不大于\μm=0.8 表面状况=可辨加工痕迹的方向 加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3~10点/cm^2、滚压 应用举例=要求保证定心及配合特性的表面,如锥销与圆柱销的表面,与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔,中速转动的轴径,直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔,内、外花键的定心内径,外花键键侧及定心外径,过盈配合IT7级的孔(H7),间隙配合IT8~IT9级的孔(H8,H9),磨削的齿轮表面等 序号=8 Ra值不大于\μm=0.4 表面状况=微辨加工痕迹的方向 加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3~10点/cm^2、滚压 应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面,IT7级的轴、孔配合表面,精度较高的齿轮表面,受变应力作用的重要零件,与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面,尺寸大于120mm的IT13~IT16级孔和