设计FMEA(DFMEA)

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設計FMEA(DFMEA)
一、設計FMEA是一項系統化的分析技術，說明另組件潛在的失效模式和失效原因，並用以評估對系統、 分系統的影響性；DFMEA是綜合工程人員的經驗與設計理念，主要目的在減少下列設計過程的失敗風險：
1.幫助設計需求與設計方案評估。
2.幫助初始設計對製造和裝配的需求。
3.在設計發展階段，增加失效模式和系統效應分析的次數。
4.提供另一項分析方法，幫助設計者進行有效的驗證規劃。
5.根據對顧客需求的影響性，列出失效模式的排序，並按序改善。
6.提供一項改善方案，可以減少矯正與追查的活動。
7.提供更好的參考資料，協助現場解決問題，評估設計變更和發展進一步的設計。
二、使用DFMEA的顧客，不僅是最終的使用者，而且還包括設計、製造的工程人員，DFMEA是針對新另件與型態變更另件而制訂的。
三、DFMEA是一項活頁文件，在設計階段應完成制訂，並且在生產階段時持續修訂，DFMEA要考慮易製性和易裝性，因此必須靠製程管製法找出設計弱點。
四、DFMEA首先要利用QFD，將顧客需求轉成設計規格，使用功能方塊圖，利用流程方式，將各另組件間的功能關係（輸出、輸入）連貫起來，接著再使用結構樹，將另件層、組件層與系統層依序劃分，作為DFMEA制訂之依據。
五、填表說明
1.潛在失效模式
另件、組件、分系統及系統之功能無法滿足設計需求之型式。另件產生之失效模式，可能是組件或系統之失效原因。列出所有之失效模式(可能會發生，亦可能不會發生) 。
某種操作條件(主動式)失效模式之發生 (非在製程內發生) 某種使用條件(被動式)失效模式應該以技術之術語加以描述而非提供顧客所知之各詞。
2.潛在效應分析
失效模式產生後對功能之影響性，效應分析必須從另件失效後一直探討至產品之影響性，必須要 有整體性，故是一項term work。 嚴重度：失效模式發生後，對本身、上一層組件或顧客之影響程度。要降低嚴重度，唯有透過設計變更。
3.潛在失效原因
失效原因是一項設計弱點的指標，設計弱點的結果就是失效模式。 發生度：失效原因發生之可能機率。透過設計變更，可以降低發生度。
4.現行設計管制措施
針對失效模式及失效原因，列出目前的預防措施，包括設計確認（Validation）和驗證(Verification) ， 或其它的實驗與活動(設計審查等) 。設計管制之型式，須能：

j預防失效模式及原因發生之機率，並降低發生度。
k偵測失效原因，提出矯正措施。
l偵測失效模式。
難檢度：失效模式及失效原因被偵測出之能力（在另組件生產之前）。為降低難檢度，適當的設計管制措

施必須加以改進。
5.RPN
6.矯正措施
j增加設計驗證或確認，可以降低難檢度。
k透過設計變更，可以對失效模式及失效原因加以 管制或消除，用以降低發生度。
l透過設計變更，可以降低嚴重度。
RPN最高者必須進行改進，所採行之措施，要能降低嚴重度，發生度及難檢度之分數。

六、DFMEA之注意事項
1.在設計概念完成後即著手規劃DFMEA。
2.在產 品發展階段，因設計訊息不斷變更，故 DFMEA應持續修訂。
3.在生產藍圖核頒之前，DFMEA應完成最新版本。
4.在製程中可能發生之失效模式，不必在 DFMEA中加以規劃，但PFMEA必須包括之。
5.設計工程師在制訂DFMEA之前，最好能瞭解設計品質特性質之功能與作用，以利後續失效模式之預防與改進行動之檢討。
6.嚴重度在9分及10分者，不論RPN之分數，應優 先改進，接著依RPN之高低逐項改善，改進步驟依降低嚴重度，發生度與難檢度之順利進行。