5S管理实战课程讲义
第一讲：5S管理活动的概念及推行主要步骤
1S——整理
定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西以外，一切都不放置
目的：将“空间”腾出来活用
2S——整顿
定义：要的东西依规定定位、定方法，摆放整齐，明确数量，明确标示
目的：不浪费“时间”找东西
3S——清扫
定义：消除现场内的脏污，并防止污染的发生
目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮
4S——清洁
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果
目的：通过制度化来维持成果
5S——素养
定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯
目的：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人
为什么需要5S管理?
5S是无声但最有魅力的推销员。5S是降低成本的利器。5S是建立标准化的推动者。
通过实施5S活动,能培养一批有计划、有能力，以及自主管理的干部和员工
5S 管理的对象
人：对现场员工的行为准则管理，规范化。对员工工作方法、作业流程管理，规范化。物：对现场所有物品的管理，规范化
5S关系的口诀
只有整理没有整顿，物品真难找得到。只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟。 只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠。S 效果怎保证，清洁出来献一招。 标准作业练修养，公司管理水平高。 5S 推行的时机
理想导入时机为。新厂成立时。新生产线引进时。新产品或新技术引进时。新的管理革新时。新年度开始时。员工较稳定，干部有提升管理水平意愿时。配合其他活动一些起推动时。
5S 推行的原则
自我管理的原则。勤俭办厂的原则。持之以恒的原则。 5S 推行的步骤 第一步：建立推行组织
第二步：要拟定推行的方针及目标
反应级的5S 目标。过程控制级的5S 目标。系统化级别的5S 目标。卓越级的5S 目标。
第三步：拟定的工作计划
最高责任者：董事长
推行委员会
总经理 推行事务办公室
部门经理：部长
文员/代表
A 部长
A 组长
B 组长
C 组长
D 组长
E 组长
B 部长
C 部长
D 部长
E 部长
F 部长
G 部长
Why(为什么)：说明为什么要制订各项计划和措施
Where（哪里干）：说明由哪个部门负责在什么地点进行
5W What（什么程度）：说明要达到的目标
Who（谁来干）：说明措施的主要负责人
When（何时完成）：说明完成措施的进度
1H How（怎样干）：说明如何完成此项任务，即对策措施的内容第四步：培训
培训计划
序号内容项目目标值对象时间
1 5S知识培训1.5S起源和适用范围
合格率
90%以上
全员
2. 5S定义
3. 5S的作用
2
1. 成立推进小组
合格率
85%以上
管理人员
2. 推进小组集中学习
3. 设定5S改进岗位
4.进行现场诊断
5.员工开展活动
6.确认活动
第五步：宣传、造势和沟通
宣传造势的方法：
召开动员大会，由公司领导和各部门领导表达推行5S活动的决心。领导以身作则，
定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视。利用公司内部刊物宣传介绍5S。外购或制作5S海报及标语在现场张贴。每年规定一个5S月或每月规定一个5S日，定期进行5S的加强及再教育。举办各种活动及比赛，如征文、漫画活动等。
第六步：局部推进5S
对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。总结经验，克服缺点，其他部门进行参观并推广。
第七步：全面推进5S及检查
开展大扫除将工厂的每个角落都彻底清扫。5S活动全面导入并实施。将试行的结果经过修订，确定正式的实施办法。由最高管理者决策并公开承诺，提出方针、目标和
措施。实施办法的公布。各部门制定活动的细则。活动检查（自查、有组织的检查）。
第八步：5S巡回诊断与评估
5S推进小组定期不定期地巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织地开展活动5S问题点质疑、解答
了解各部门现场5S的实施状况，并针对问题点开具《现场5S整改措施表》，责令限期整改。对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光惩罚第九步：纳入日常管理活动
注意点：推行办要根据实施中遇到的具体问题，采取可行的对策
第二讲：整理推进的原则方法和实施步骤整理的定义及目的
定义：区分需要与不需要，将不需要的东西予以处置。
目的：分清要与不要物，使之条理分明。处置不要物。清除零乱根源。
整理的推进步骤
第一步：现场检查
办公场地检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；
地面检查内容：机器设备、工具、模具，不良的半成品、材料，置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件；
室外检查内容：堆在场外的生锈材料、料架，垫板上的未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；
工架上检查内容：不用的工装，损坏的工装，其它非工装物品，破布、手套、酒精等消耗品，工装是否合用；
仓库检查内容：原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；
天花板检查内容：导线及配件、蜘蛛网、尘网、部门指示牌、照明器具；
第二步：进行定点摄影
定点摄影（摄影作战）：指在同一地点、同一方向，将工厂的死角、不符合5S原则之处使用同一部相机（或摄像机）拍摄下来，并在大家看得到的地方公布展示，了解改善的成果。
第三步：制定必需品和非必需品的判定基准
类别基准分类
真正需要1、正常的机器设备、电器装置；2、工作台、板凳、材料架；
3、台车、推车、拖车、堆高机；
4、正常使用的工装器具；
5、尚有使用价值的消耗用品；
6、原材料、半成品、成品等；
7、栈板、周转箱、防尘用具；
8、办公用品、文具等；
9、使用中的清洁工具、用品等；10、各种使用中的看板、海报等；
11、有用的文件资料、表单记录、书报、杂志等；12、其它的私人用品；
确实不要A、地板上
1、废纸、杂物、油污、灰尘、烟蒂等；
2、不能或不再使用的机械设备、
工装夹具等；3、不再使用的办公用品；4、破烂的栈板、图框、塑料箱、
纸箱、垃圾筒等；5、呆滞物料和过期品等。
B、工作台和架子
1、过期的文件资料、表单记录、书报、杂志；
2、多余的材料等；
3、损坏
的工具、样品等；4、私人用品、破压台玻璃、破椅垫。
C、墙壁上
1、蜘蛛网；
2、过期和老旧的海报、看报；
3、破烂的信箱、意见箱、指示
牌；4、过期的挂历、损坏的时钟、没用的挂灯。
D、天花板
1、不再使用的各种管线；
2、不再使用的吊扇、挂具；
3、老旧无效的指导
书、工装图。
第四步：制定“场所”的基准
使用次数放置场所
1年不用1次的物品废弃或特别处理
平均2个月到1年使用1次的物品集中场所（如工具室、仓库）
平均1-2个月使用1次的物品置于工作场所
1周使用1次的物品置于使用地点附近
1周内多次使用的物品置于工作区随手可得的地方
第五步：整理的推进
整理分类需要五问：
1、有没有用？
2、要不要用？
3、是不是可以不用？
4、是不是现在要用？
5、如果不用，是否有影响？
物品分类及处理方法：
没用品：不能用或不再使用处理方法：拉出去做废弃处理
少用品：半年以上或三个月以上才使用一次
处理方法：拉回仓库储存，用的时候再领
非常用品：一个月以上才使用处理方法：整理好，放在指定的区域或位置上常用品：每天用，每几天用
处理方法：现场存放，固定位置，使用越多，摆放就越近
第六步：开展红牌作战
红牌尺寸：大约长13厘米，宽10厘米，将标示牌涂上红色
红牌的红色是为了显示危险，引人注目或引起人重视
红牌表单
项目区分□物料□产品□电气□作业台□机器□地面□墙壁□门窗□文件□档案□看板□办公设备□运输设备□更衣室□厕所
红牌原因问题现
象描述
理由
发行人
改善期限
改善责任人
处理方案
处理结果
效果确认□可（关闭）□不可（重对策）确认者：
第六步：开展红牌作战
实施要点：
不要让现场的人自己贴。红牌要挂在引人注目处，不要贴在人身上。对于有疑问的对象，先贴上红牌。理直气壮地贴，不要顾及面子。挂红牌要集中，时间垮度不可太长，不要让大家厌烦。
挂红牌的对象：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。
红牌作战记录追踪表
区域：责任人：检查人：
编号存在问题描述处理方案红牌日期承诺完成日期实际完成情况
第七步：清理非必需品
需要注意的几个着眼点，整理前需考虑一些事项
对暂时不需要整理的物品进行整理时，判断这些保留的物品是否有保留的价值，并
弄清保留的理由和目的，必需品的判定是没有绝对标准第八步：处理非必需品
物品废弃申请单申请部门物品名称
废弃理由购买日期
可否再利用物品类别判定部门判定负责人签字
□可□不可
□可□不可
□可□不可
□可□不可
其他判断□可□不可
□可□不可
认可□废弃□其他处理总经理
废弃仓库部门：凭证提交财务第九步：每天循环整理
整理是一个永无止境的过程，养成每天循环整理的习惯
第十步：每天自我检查
整理的总体要求：
要明确原则、大胆果断地将不需要的东西断然地加以处置
整理是5S的开始，是开展5S活动中首先要特别实施的项目
整理不是实行一次就可以结束的，是要反复不断地实施
整理活动具体推行方法实例
设备整理活动的具体推行方法
对象划分需要与不需要的物品决定需要物的数量处理不需要的物品审批者
设备1、现有的生产设备是否在使用？
2、完全正确闲置的设备是
否不需要？
3、闲置的设备经修理后是
否能使用？
（1）整修后能使用，结合
维修费用给予判断。
（2）整修后难以使用的应
丢弃现有数量的设备是否需要给
予检讨：
（1）提高运转率以便消减设
备台数
（2）制品定额以及对新产品
给予估算，决定需要的台数
（3）因设计改善是否可集中
有效应用
（4）判断投资效益，有效益
予以实施；无效益，维持现状
1、调整折旧年限
2、在设备帐面上给
予注销
3、折旧出售或予以
丢弃处理
4、不能判断是否可
给予处理，则暂时
置另外场所，视情
况给予处理
总经理产品整理活动的具体推行方法
对象
划分需要与
不需要的物品
决定需要物的数量处理不需要的物品审批者
产品定量产品、特价产
品及其他（不需要
物品）等予以明确
划分需要与不需
要的1、定量产品：
（1）检讨生产的方法；
（2）将库存量给予消减
2、特价产品：
（1）视业务状况高设定库存量；
（2）每半年相应调整一次1、提议申请批准后
给予废弃处理
2、修整后可利用品，
经批准后给予活用
总经理
在制品整理活动的具体推行方法对象
划分需要与不需要的物品决定需要物的数量处理不需要的物品
审批者
在制品定量产品、特价产品
及其他（不需要物品）
等予以明确划分需要
与不需要的1、定量产品：以制品数量为准；
2、特价产品：以制品数量为准；
3、生产线上的在制品：以生产
计划内数量为准；
以制品数量为准总经理
作业台、工作桌及工作椅整理活动的具体推行方法
对象
划分需要与
不需要的物品
决定需要物的数量处理不需要的物品
审批者
作业台、工作桌及工作
椅1、有没有使用者；
2、是否为适于作业之
用工作台；
3、是否只作置物台用。
1、作业上应确定必要的
最少限量；
2、能否给予缩小尺寸；
3、作业形态、作业台等
可否予以改善减少
1、不要物品应从现场撤离
2、对其他作业现场是否适
用，予以检讨
3、对暂时保管、出售或丢
弃处理，应予以决定
主管
不良品整理活动的具体推行方法
对象划分需要与不需
要的物品
决定需要物的数量处理不需要的物品审批者
不良品完全不需要为“零”最好1、自生产线上于一天内回收；
2、尽可能按材质划分后，投
入异常品区；
3、定期予以出售或丢弃处理
主管
材料整理活动的具体推行方法
对象划分需要与不需要的物品决定需要物的数量处理不需要的物品审批者
材料1、材料是否需要使用，应予以明确划分
2、材料是否可以使用，应予
以明确划分
以制品需要为准
1、搬至指定场所
2、定期予以出售处理
总经理包装材料整理活动的具体推行方法
对象划分需要与不需要的物品决定需要物的数量处理不需要的物品审批者
材料依是否使用予以考虑划分生产线上最大用量
以一星期为准1、能使用者置于指定
场所，予以集中保管
2、不使用者予以废弃
处理
班组长
整理厉行“三清”的原则：清理、清除、清爽
清理：区分需要品和不需要品。清除：清理不需要品。清爽：按属别管理需要品。
第三讲：整顿推进的原则方法和实施步骤（上）
整顿的定义及目的
定义：所谓“整顿”是将主体中的要物，依需求量及工作形态需求，正确的放置目的：让寻找的时间减少为零，提高工作效率
第一步：分析现状
人们放取物品花费很多时间的原因：不知道物品存放在哪里？不知道要取的物品叫什么？存放地点太远存放的地点太分散，物品太多，难以找到不知道是否已用完，或者别人正在使用，找不着
第二步：把物品进行分类
使用频率判断基准
类别使用频度处理方法备注
必需物品每小时放工作台或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放
非必需物品
每月仓库存储
三个月仓库存储定期检查
半年仓库存储定期检查
一年仓库存储（封存）定期检查
两年仓库存储（封存）定期检查未定
有用仓库存储定期检查不需要用变卖/废弃定期清理不能用变卖/废弃立刻废弃第三步：确定放放置场所，布置工作流程
参照“使用频率判断的基准”决定放置场所。物品的放置场所原则上要100%设定。放置场所可以用电脑模拟或沙盘推移图不演练，以便配置。工作流程布置遵循的基本原则包括综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则。物品的保管要定位、定置。生产线附近只能放真正需要的物品。放置场所的最合适空间，可运用弹性设定。物料堆高标准通常为1.2米，如果超过1.2米最好放置在容易取放的墙边。危险品必须在特定的场所保管。及时清除不良容器，不要把纸类物品放置在潮湿场所。由于定置位置被占用而不能按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标志牌，并注明原因、放置时间、负责人以及预计放到何时，严禁长时间占用。
第四步：规定放置方法
按产品类别放置，例如某种型号的机械维修工具集中放置。按机能类别放置，例如A型、B型以及O型皮带归类放置。立体放置，提高空间利用率。尽量按先进先出的原则放置。危险场所必须用栅栏等隔离。放置方法的原则为平行、直角。第五步：对现场进行划线定位并做好标识
色带宽度的参考标准：主通道：10厘米：次通道或区域线：5-7厘米。
通道宽度的参考标准：纯粹人行道：约80厘米以上。车通道：单向车通道为K 车+60厘米以上：双向车通道则约K车L+K车2+90厘米以上。（假定K为车身最大宽度）
划线定位方式有四种：油漆定位；定位胶带定位；瓷砖定位；栅栏定位。
颜色表示区分：不同物品的放置，可以用不同的颜色定位，但是在工作范围内必须统一
第五步：对现场进行划线定位并做好标识
整顿推行的10个具体方法
方法一：常近少远。方法二：划线定位，规定区域。方法三：调整位置，单向流
动。方法四：要做好四定，定置、定位、定量、定点。方法五：形迹管理。方法六：四号定位，五五码放。方法七：利用颜色管理。方法八：愚巧化。方法九：看板管理。方法十：运输省力化，管道化。
第六步：对物品和放置场所进行一对一标示，进行定置管理
整顿不良最易发生的状况。意外事故特别多。生产效率无法有效地提升（前置作业时间长）。品质呈现不稳定的状况。
3.3 整顿执行时的注意事项
制造部门
地面：区域是否规划？区域是否标示？物品是否定位？架子、柜子或工具箱：架子、柜子、工具箱是否标示？摆设内容是否有标示？是否有其它不该摆放的物品？办公桌、事务柜：文件、资料、电话机等是否摆放在最适当的位置？设定报表、资料、书籍摆放区域。档案夹是否一目了然？资料、文件是否能于30-60秒内取出。周围有没有没有标示的东西？有无建立文件管制作业流程？模具、治具架：是否有固定的区域？是否有编号管理？当需要时，是否能在最快的时间内取出？
事务部门
文件、资料：是否区分为待办、传阅、归档等？管理性文件是否有特殊储存？办公桌、
事务框（如制造部门）有无清理？样品、测试品：有无标识？有无定位？
仓储部门
进料区域：是否有规划暂存区、合格区、退料区？是否在材料上标示料号、数量？搬运工具是否有固定的位置？
储存区域：是否有储位区域规划？各储位区域是否有标示储材料的名称？吊滞（废）材料是否与有效材料区隔？是否有效执行先进先出？
维修部门
预防保养：机油或维修用油是否妥善保存？是否可使用颜色或日期标签来显示维护保养状况？
治（工）具：治（模）具是否使用编号管理？是否有固定位置来储存治、工（模）具？工具是否能透明化的显示出来？
品管、设计部门
样品是否编号管理？是否有固定场所来存放测试样品？试作所使用的零、配件有无作整体性规划？零、配件有无标示、定位？文件是否妥善保管、标示？量规、仪器设备有无定期检验并加以标示校验状况？
3.4 不同对象的定位注意事项
机械设备定位注意事项：
不移动的设备不要画线，移动的设备要画线。必须考量人体的效率，重点放在人的效率提升，尽量让人减少走动，与机械设备维持互动关系在最佳化状态。重点放在人、机之间的关系，必须易于维修保养、容易清扫，最重要是安全第一
工具定位注意事项：
工具按用途区分为：日常作业的常用工具、换线工具、修理某机器专用工具等；
必须在使用点附近做定位、标识，其定位必须易取易放、尽量集中、尽量共有、统一管理；必须做好安全维护的配置，以防止碰撞、腐蚀发生。原材料、成品、半成品、吊滞品、不良品定位应注意事项：不同类别的物料堆放，必须做适当的区别与明显的标识，以小看板标识品名、数量等，并且最好要做到物料的可追溯性。物品的堆放必须低于高度警戒线。搬运工具定位应注意事项。叉车负责人姓名应明示于车上。停置场应将品名、编号、最大台车数予以明示。每台车予以划线定位，便于归位。橱柜、办公定位注意事项。将柜内的放置物品编号、品名配置一览表予以明示，尽量透明化；每一橱柜，应予以规划。
危险品定位应注意事项：
易燃、易爆物及有害物、气体、溶液等应明示“严禁烟火”、“小心触摸”等安全醒目标语；品名、规格尺寸等应予明示；放置场所应按物品的安全标准予以放置，明确地划线分隔。
临时摆放物品定位注意事项。
应予明示临时摆放：临时摆放时间不得过长，只作稍微停顿，尽早定位；可以划线，固定一个临时摆放区，制定临时摆放规定。文件、表单定位应注意事项。文件资料、表单记录等应予以编号、颜色、斜线等明示分类；任何人都能在30秒内找到所需文件、表单。
3.5 如何做标识
标识的材料
材料适用位置效用维护方法
纸类人或物挨碰触摸机会少的地方比较容易标识或方便随
时标识
在纸张上过一层胶，防
止挨碰触摸或清洁造
成损害
塑胶适用场所区域的标识防潮、防水，易于清洁
阳光的照射会使胶质硬化、变色，尽量避免
阳光照射
油漆适用于机械设备的危险警告和一
些“小心有电”等位置
△不容易脱落，时刻保持
提醒作用
△易于清洁
定期翻新保养
其他类用于一些化学物品或防火物（如：
逃离火警的方向指示牌等）
防火或腐蚀物等保持清洁
标识的颜色；
要了解色彩的性质，做正确且适当的颜色选择，予以统一。不管颜色运用在何种层
面，5S委员会都必须通过讨论、分析，在颜色的运用和定义上建立共识，让全体人员能够清楚明白，达到颜色分类、凸显、注意的目的。
整顿定位的十最：
1、最优先的空间利用
2、最短的匀速距离。
3、最少的装卸次数。
4、最切实的安全防护。
5、最大的操作便利。
6、最少的心情不畅。
7、最小的改进费用。
8、最广的统一规范。
9、最佳而又灵活的弹性。10、最美的协调布局。
第四讲：整顿推进的原则方法和实施步骤（下）
4.1做整顿需要注意的几个问题
在善于发现问题
对现场的每件物品都可以提出疑问，并明确是什么物品、什么时间、是谁在使用或保管、在哪里、情况如何等
对问题要追根究底，不单依据现有资料，不要追溯到以前的情况，一旦认识问题的实质，就要尽快明确改进的方向
合理放置，取放方便
“整顿”的目的：使物品容易拿出，方便放回：减少无效的劳动和无用的库存物资节约取放时间，从而提高工作效率。
“整顿”的原则：“方便取出，容易放回”。
把握“整顿”的五个原则
对“不知何时才能使用”的和使用频率很低的物品，集中起来进行统一管理；
要考虑到物品使用和存放管理的方便；
笨重物品，为便于使用，应放置在下层，轻微物品则放在上层；
把使用频率高的物品，放置在易于取放的场所；
货架橱柜的透明化。
4.2 整顿推行的实例
1、厂区位置的命名和标识。
2、出入门牌整顿标识方法。
3、在制品的整顿。
4、操作工具整顿的推行。
5、切削工具整顿的推行。
6、机械设备整顿的推行。
7、机台、台车类整顿。
8、配线、配管的整理整顿。
9、清洁用具的整顿的推行。10、危险品的整顿。
11、仓库整顿的推行。12、润滑油、作动油等油类整顿。13、操作标准规则的整顿推行。
4.3清理整顿的工作方法
方法一：专人清理法。方法二：消除死角法。方法三：拣垃圾法。方法四：铲车法。方法五：5S工作考评。
第五讲：清扫推进的原则方法与实施步骤
5.1 “清扫”的定义及目的
定义：“清扫”是规格化的清除工作；
目的：去掉问题发生的基本点，减少工业伤害，维护安全生产，培养发现问题的习惯，是零故障的基础，消除不利于产品质量与环境的因素；减少对人们健康的伤害。
5.2 “清扫”的推行步骤和要领
清扫的三个原则：
扫黑：即扫除垃圾、灰尘、粉尘、纸屑、蜘蛛
扫漏：即扫除漏水、漏油、漏气、漏处理等
扫怪：即扫除异常声音、温度、震动等
第一步：员工教育
让员工自觉完成清扫工作
对员工进行安全、设备保养、设备基本构造的知识培训和技能提升等各种教育
第二步：制订清扫程序和方法，实施区域责任制
第三步：从工作场所扫除一切垃圾灰尘
作业人员要自己动手清扫，而不是让清洁工代替
清扫不留死角
第四步：对污垢实行例行清扫和检查
“清扫”在工作实际应用事例：
资料文件的清扫
设备的清扫：
1、对设备进行清洁保养。
2、对开关和电器操作系统进行检修。
3、对润滑油、油压系统等的分解检修。
4、对电气控制和空气压缩系统的分解检修。可以运用《清扫检查表》来监督落实。提示：《清扫检查表》详见讲义后附录5。
第五步：寻找和清除“源头”
污染发生源产生的原因：
管理意识低落：未将污染发生源当作重要的问题来考虑。放任自流：不管污染源产生何处，任其呈现破损及不正常状态。维持困难：由于清扫难度大，所以干脆放弃不管。技术不足：技术的解决方法不足，或完全正确未加以防范。
第六步：要整修发现的问题。
清扫就是点检。
清扫的作用
5.3 清扫的注意点
责任化：要明确责任和要求。
标准化：共同采用不容易造成安全隐患的、效率高的方法。
污染源处理：查明污染发生源，从根本上解决问题。
第六讲：“清洁”和“安全”推进的原则方法和实施步骤
6.1 “清洁”推行的意义和目的
要求：维持整理、整顿、清扫局面使之制度化、程序化
对象：工作区域的人或物
目的：维持巩固前3S的效果；
养成持久有效的清洁习惯；
使异常现象能立即清除。
6.2 明确“清洁”的状态
清洁状态的三个要素：干净、高效、安全
6.3 “清洁”的原则：“三持原则”和“三不原则”
坚持（即：不恢复脏乱）。维持（即：不制造脏乱）。保持（即：不扩散脏乱）。
6.4 “清洁”推行的步骤
第一步：落实前面“整理”、“整顿”、“清扫”工作
第二步：制订目视管理与颜色管理的标准
第三步：编制“清洁”手册
第四步：制订检查方法，制订奖惩制度并认真执行
第五步：保持5S管理意识
6.5 +1S“安全推行的要领与步骤
安全推行的要领
建立系统的安全管理体制。重视员工的培训教育。实行现场巡视，排除隐患。
创造明快、有序、安全的作业环境。
安全推行的步骤
第一步：克服忽视安全生产的几种错误观点。
第一个错误观点：重生产，轻安全的思想。第二个错误观点：安全与生产对立的观点。第三个错误观点：冒险蛮干的思想。第四个错误观点：消极悲观的观点。
第二步：彻底推行3S管理，制定安全生产管理标准，贯彻劳动保护法，完善安全技术。经常性的安全生产教育。新工人的教育。调动岗位工人的教育。特殊危险工程工人的教育。
第三步：制定现场安全作业的基准，贯彻安全技术操作规程。
通道区域规划，加工品、材料搬运车等不可超出线外放置或压线。设置工装夹具架，用完后归回原处。物品按要求放置，堆积时要遵守一定的高度限制以避免倾倒。灭火器放置延长、消防栓、出入口、疏散口、配电盘等禁止放置物品。易爆、易燃、有毒物品专区放置，专人管理。材料或工具靠放在墙边或柱旁时，一定要采取防止倒下的措施。
第四步：贯彻安全生产责任制度
现场管理干部和生产管理人员在负责组织生产时，要负责安全工作。车间、班组、个人都要认真贯彻执行安全生产责任制，逐个落实到人。充分发挥车间（兼）职安全员的作用。认真贯彻安全生产值班制，责任落实，值班人员认真负责，避免事故的发生，贯彻安全技术操作规程。
第五步：做好车间及设备常见的安全防护、目视安全管理
机械加工车间常见防护装置。金属冷加工车间安全措施。金属热加工车间安全措施。
第六步：进行现场巡视检查，建立安全的巡视制度
巡视的安全重点项目为：
是否彻底贯彻安全方针？每个员工的安全意识如何？安全防范措施是否得到落实？现场扑灭不安全行动的状况如何？是否贯彻整理整顿？是否做到了经常清扫，保持明亮清洁舒适的作业环境？
安全作业三字歌
工作场所：通风好、照明足、通行道、无碍物、井洞沟、盖板全、危险区、设遮栏。
工作前：凡工作、先联系、诸条件、要具备、是领导、严把关、缺措施、须补全、大小会、讲安全、都落实、是关键、工器具、先检验、交任务、做防范、进现场、穿工服、安全帽、要戴好、禁喝酒、勿吸烟、情绪好、不蛮干。
起重作业：十不吊、记心间、各部位、先试验、起吊前、须看好、被吊物、捆扎牢、钢丝绳、检查好、吊物下、禁行站、操作时、按信号、听指挥、稳准慢。
动火作业：电气焊、要求高、稍不慎、不得了、雨雪天、忌动焊、易燃区、火票办、乙炔瓶、和氧气、距八米、竖放置、戴墨镜、用面罩、手和脚、防护好。
登高作业：欲登高、先看好、脚手架、搭牢靠、安全带、要系捞、高血压、莫登高、传送物、须吊递、用梯子、别大意、要稳固、六十度、规定细、都牢记。
管道容器作业：各系统、隔绝好、有温压、要降了、有毒气、不作业、管道上、勿站行、进容器、要监护、用照明、须低伏。
检查传动设备：动转机、先停电、挂警牌、上护栏、要试转、傍边站、安装好、警示标。
工作后：工作完、不忙行、细检查、试运行、无问题、场地清、工具全、再收工。
第七讲：素养推进的原则方法和实施步骤
7.1 素养的含义和目的
素养的含义：对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯
素养的目的：让员工遵守规章制度
培养良好素质习惯的人
铸造团队精神
7.2 素养的推行步骤和要点
第一步：继续推动前4S的活动
前4S是基本动作也是手段，前面4S做好了，后面的这个素养才能形成；
通过前4S持续实现，能够使员工实际体验作业场所的感受从而养成整洁的习惯。
第二步：制定礼仪守则，实施各种教育培训
5S要注意的礼仪：
1、常用的礼仪语言。
2、请注意登记表礼仪。
3、服饰礼仪。
4、行为礼仪。
5、待客礼仪。
6、宴请礼仪。
7、握手礼仪。
8、呈送名片礼仪。
9、访问客户的礼仪。10、坐车礼仪。
第三步：建立共同遵守的规章制度，将各种规章制度目视化
共同遵守的规章制度包括：
厂规厂纪。各项现场作业准则、操作规程、岗位责任。生产过程工序控制要点和重点工艺参数。
第四步：违者必究、有错必改
主管见到下属有违反事项要当众予以指正。在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情。强调因事纠正，而非对人有偏见而指责。受批评指责者应立即改正，或限时改正。改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。
第五步：推动各种精神向上的活动。
培养“素养”的七种工具是：
标语、醒目的标识、值班图表、进度管理、照片及录像、新闻、手册和表格
第六步：是推动各种精神向上的活动
素养的形成过程：
具备了成功的素养
成为他人的榜样
努力遵守规章制度
理解规章制度
学习公司的规章制度
第七步：素养厉行“三守”的原则守纪律、守时间、守标准
第八讲：5S管理活动推行的案例与问题处理
8.1 员工和管理人员在5S活动中的责任
员工5S活动中的责任：
1、自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放
2、不用的东西的及时处理，不可使其占用作业空间。
3、通道必须经常维持清洁和畅通。
4、物品、工具及文件等要放置于规定场所。
5、灭火器、开关箱、电动机、机器设备等周围要时刻保持清洁。
6、物品、设备要仔细放、正确放、安全地放、较大较重的堆在下层。
7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理。
8、纸屑、布屑、材料屑等要集中规定场所]。
9、不断清扫、保持清洁。10、注意上级的指示，并加以配合。
管理人员在5S活动中的责任：
1、配合公司政策，全力支持与推行5S。
2、参加有关5S教育培训，吸收5S技巧。
3、研读5S活动相关书籍，搜集广泛资料。
4、部门内5S之宣导及参与公司5S文宣活动。
5、规划部门内工作区域之整理、定位工作。
6、依公司之5S进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业。
7、协助部属克服5S之障碍与困难点。
8、熟读公司“5S 推行手册”并向部属解释。
9、必要时，参与公司评分工作。10、5S评分缺点之改善与申述。11、督促所属执行定期之清扫点检。12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。
8.2 办公室的5S活动推进案例
办公室工作的特性。没有或只有很少量的操作程序。工作环境有差别。工作过程不能进行标准化。没有防止出错的方法。
办公室里5S管理活动的要点：
减少总表、表格、文具和类似物品的数量。把所有文件、文具等物品拿出来，找出保存这些物品的更好方法。将以个人为基础的工作转变成以团队为基础的工作。开展整理活动，并持续地改善。研究和改善办公室的工具。尽量保持办公室的清洁的秩序井然。
办公室5S的八大原则：
1、共独明确
2、公私区分
3、框架标识
4、资料分类
5、桌面整理
6、抽屉物品
7、墙面张贴8、公告管理
办公用品不利于5S的问题及控制方法
办公用品不利于5S问题有：
个人办公桌内办公用品过多，使用过程中浪费大办公用品重复库存多。办公用品品种繁多，购买随意性。控制好办公用品的途径：尽可能控制个人持有量。尽可能让办公用品发挥最大的功效。最大限度地减少办公用品的品种，最大限度地减少办公用品的库存。
具体的实施办法是：
全公司实现办公用品统一管理。实行办公用品统一管理。供应商即时供货方式。办公室开展“单一便是最好”活动。使用一套文具。把文件存放在一个地点。储存一份副本。备忘录不应超过一页。只开一小时的会议。一分钟电话。今天的事今天做。开展“办公室扫除”和“椅子归位”活动。确定日常扫除和定期扫除的分类。集体扫除时，办公室领导要身体力行，带头进行扫除。随着5S的不断深入和推进，逐渐养成良好的工作习惯。
开展“下班前5分钟5S管理”活动
编号实施项目周
一
周
二
周
三
周
四
周
五
周
六
周
日
1 将掉在地面的任何文件、零件、产品、废料及任何物品都捡起来。
2 用抹布擦净器材及仪表的主要部位，以及其他隐蔽的地方。
3 清洁任何溅落的水、油、碳粉或其他物品。
4 将牌子和标签弄干净，确保字迹清晰。
5 确保所有文件、工具、器材都放在该放的位置。
6 整理和彻底清洁自己的工作台面。
7 彻底清洁和自己工作有关的地面。
8 检查标签、说明书、防火设施和纠正任何差错或脱落。
9 抛掉（或退还）所有不必要的物品和倒垃圾。
10 检查服装状况和清洁度，以便明天开工前更换。
*有些内容对办公室或个别行业不适用
8.3 5S失败的原因分析
推行5S管理失败的两种模式
速成法：在没有进行计划、宣传、引导工作，甚至基层员工都不清楚什么是5S管理活动的前提下，便大张旗鼓地实施5S
评分法：在公司内颁布5S推行和评分办法，安排主管负责评分，并将成绩公布，要求检查修正
为什么有的企业引入了5S现场管理还做不好？
5S管理失败的原因：
高层领导者不支持。中层管理者不配合。基层员工抵制，干劲不足。仅凭一股热劲，行动无计划，只是形式上模仿。缺少系统性规划。评分标准不明确。主办人员经验不足。没有开展各种竞赛活动以保持活跃的气氛。没有订立目标。没有不断地修正和检查。
实施5S活动中的十五个技巧
1、突出重点，各个击破
2、蟑螂搜寻法
3、公用设施重点法
4、天空捕蝉
5、地毯搜索
6、下班后检查法
7、老鼠觅食法8、文艺宣传
9、目标张贴法10、绿化认养化
11、红单连罚12、有奖征答
13、重点推广法14、会议记录表
15、荣誉委员
推进5S活动的心得和经验
宣传第一。正确的心态。样板学习。领导身体力行。借助外力——外来的和尚好念经。常抓不懈。
5S的真正意义
整理的真意为组织化。整顿的真意在于流程合理化。清扫的真意在于点检确认化。清洁的真意在于彻底改善化。素养的真意在于训练记忆化。
附录：《5S管理实战》参考资料
附录1：5S与企业改善的关系
5S 对象意义目的实施检查方法使用工具目标
整理物品
空间
1、区分要与不
要的东西
2、丢弃或处理
不要的东西
3、保管要的东
西
1、有效利用空间
2、消除死角
1、分类
2、红牌作战
3、定点照相
1、照相机、
录影机
2、定点照
相、红色标
识
创造一个清
清爽爽的工
作场所
整时间1、物有定位1、缩短换线时间1、定位、定品、1、种类看板创造一个井
顿空间2、空间标识
3、易于归位2、提高工作效率定量
2、看板管理
目标管理
2、照相机、
录影机
然有序的工
作
清扫设备
空间
1、扫除异常现
象
2、实施设备自
主保养
1、维持责任区清洁
2、降低机器设备故
障率
1、责任区域
2、定检管理
1、定检表
2、照相机、
录影机
创造一个零
故障的工作
场所
清洁环境
永远保持前3S
的结果
1、提高产品品位
2、提升公司形象
1、美化作战
2、三要：要常
用、要干净、要
整齐
1、照相机
2、录影机
工作创造一
个干干净净
的工作场所
素养人员
养成人人守纪
律、守标准的习
惯
1、消除管理上的突
发状况
2、养成人员自主管
理
3、介高尚
1、礼仪活动
2、5S实施展览
3、5S表扬大会
4、教育培训
1、照相机、
录影机
2、占检表
3、评核表
创造一个自
主管理的工
作场所
19、5S效果看得见，持之以恒是关键附录2：
5S标语
1、要想品质搞得好，齐心协力不能少。
2、以品质求生存，以效益为目的。
3、写
我所做的，做我所写的。4、产量诚可要，质量价更高。5、工作要认真，5S要记心。6、自主管理，自主检验，自有成就。7、产品记得熟，缺点全挑出。8、推行品管，降低成本，增加利润。9、说到就要做到，要做就做最最好。10、培训教育做彻底，公平经营好管理。11、上游工序做得好，下游工序无烦恼。12、产品质量把好关，业务海外好接单。
13、整理、整顿勤动手，清扫、清洁每日有。14、5S做到家，绝无脏乱差。15、5S活动推行好，品质工作没烦恼。16、整理、整顿天天做清扫、清洁时时行。17、贯彻执行说写做，全员参与你我他。18、品质靠制造，检验分高低。20、以品质求生存，以效益求发展。21、若想生产搞得好，品质观念不能少。22、品质能过关，效益年年翻。23、第一次就做好，每一次都做好。24、5S做得好，工作起来没烦恼。25、来料检验照标准，交期品质必然稳。26、仪器检验如过时，立即召回不可迟。27、文件资料管制好，查询调阅免烦恼。28、售后服务满意时，订单上门结果实29、设计管理做得好，制造行销没烦恼。30、因这有我，所以会更好。
01整理：区分物品的用途，清除不要用的东西
02整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用
03清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生
04清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化
05素养：养成良好习惯，提高整体素质
06安全：确保工作生产安全，关爱生命，以人为本
07勤俭节约，爱护公物；以厂为家，共同发展
08服务：强化服务意识，倡导奉献精神
09整理整顿做得好，工作效率步步高
010清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错
011 5S效果很全面，持之以恒是关键
012培养优质素养，提高团队力量
C2-01整理整顿天天做，清扫清洁时时行
C2-02讲究科学讲求人性化就是整顿的方向
C2-03无论是看得见，还是看不见的地方，都要彻底打扫干净C2-04思一思，研究改善措施，试一试，坚持不懈努力
C2-05积极投入齐参加，自然远离脏乱差
C2-06创造舒适工作场所，不断提高工作效率
C2-07整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼
C2-08实施效果看得见，持之以恒是关键
C3-015S运动从你我做起，让我们更有自信
C3-02整理——腾出更大的空间
C3-03整顿——提高工作效率
C3-04清扫——扫走旧观念，扫出新天地
C3-05清洁——拥有清爽明亮的工作环境
C3-06素养——塑造人的品质，建立管理根基
5S活动检查表——整顿
项目查检项目得分查检状态
1 设备、机器、
仪器
0 破损不堪，不能使用，杂乱放置
1 不能使用的集中在一起
2 能使用但脏乱
3 能使用，有保养，但不整齐
4 摆放整齐、干净，最佳状态
2 现场区域0 现场未规划，乱七八糟
1 部分有规划，部分未规划
2 大致规划，旧线未去除
3 区域规划明确，但无定位状态
4 规划清晰，良好状态
3 物料、零件、
物品
0 不良品与良品杂放在一起
1 不良品虽没即时处理，但有区分及标示
2 只有良品，但保管方法不好
3 保管有定位标示
4 保管有定位，有图标，任何人均很清楚
4 图纸、文件0 过期与使用中的杂在一块
1 不是最新的，但随意摆放
2 是最新的，但随意摆放
3 有卷宗夹保管，但随意摆放
4 有目录，有次序，且整齐，任何人很快能使用
5 货架、容器、
卡板
0 货架、容器、卡板破烂不堪
1 虽显零乱，但有大致摆放
2 大小不一致，摆放不美观