轧钢
1.轧钢机的定义：（狭义）轧制钢材是主要工序所需要的机械设备（广义）轧钢生工艺中主要工序和辅助工序的综合体
2.轧钢机的组成：主要设备：主电机，传动装置，工作机座辅助设备：轨道，升降台，回转台，冷床
3. 轧机分类：按用途，按构造，工作机座的布置形式
a.用途分类：型钢轧机：轨梁轧机，大中小型及线材板带轧机：热轧，冷轧，涂镀开坯机：初轧机，板坯机，钢坯轧机钢管轧机：无缝，有缝初轧及型钢轧机：其大小以轧辊的公称直径来表示即人字齿轮的节圆直径板带轧机：以轧辊的辊身长度来表示无缝钢管：设计上产品的最大直径
b.按构造分类：（一）轧辊水平布置：二辊轧机：（1）可逆生产（2）不可逆生产（3）适用于板带（热冷）型钢，开坯机三辊轧机;常见于型钢生产轧梁中板生产的“劳特式”轧机四辊轧机;板带钢生产：冷轧生产支承辊主动热轧生产工作辊主动多辊轧机：六辊轧机偏八辊轧机十二辊轧机二十辊轧机行星轧机（热轧）道次压下90%-95%（二）轧辊竖直布置：常见二辊侧压：应用：厚板生产（防止鼓形）热轧板带的粗轧性型钢圆钢螺纹钢方钢等简单断面钢材的连续生产（不用翻钢）（三）轧辊即水平又垂直布置;万能轧机 H型轧机（四）轧辊倾斜布置：45度线材无扭轧机 Y型线材轧机
c.按机座的布置形式：单机座布置全连续布置半连续布置 3/4连轧布置（板带钢）横列式布置（型钢）
4.轧钢机主机列构成：工作机座传动机构主电机轧机一般由一个或多个主机列构成
5.轧辊的工作特点及分类：a工作特点;1.承受很大的轧制力及力矩，有时还有动载荷 2.在高温或温差较大的条件下工作因而易在交变应力作用下产生裂纹 3.磨损较大影响辊的使用寿命及产品的质量 b.辊分类1.辊身带轧槽的轧辊，用于型钢线材开坯2.辊面平直的轧辊用于板带3.特殊辊型管轴球
轧辊的构成
a辊身：作用：直接与轧件接触并使之产生塑性变形分类：1.“平直”的光面辊轧制板带呈凹（凸）形状，用来抵消弯曲磨损热膨胀2.辊身带轧槽;型钢对辊身的要求：强度高承受弯矩扭矩刚度大减少弹性变形提高尺寸精度（轧件的尺寸精度）硬度高耐磨性好组织稳定抵抗轧件的高温影响直径D;板带轧机：辊外径初轧机：槽底直径型钢轧机：平均工作直径（等面积法来求平均工作直径）一般D/Dg<=1.4防止切槽过深
b.辊颈（辊脖子）作用:位于辊身两端支撑辊身（一般情况还有悬臂式轧辊）分类：圆柱形：多用于滑动滚动轴承圆锥形：油膜轴承（液体摩擦轴承）（多用于油膜轴承也有与滚动轴承配合）要求：强度：抗弯抗扭（要求加大尺寸，但尺寸受限制）硬度：耐磨性
c.辊头作用：传递扭矩，转动轧辊分类：梅花头（适用于低速调整小的轧机如型钢I L 扁头：与方向接轴配合圆柱形方头要求：扭转强度
6.因此工作辊承受很小弯矩支承辊承受绝大部分的弯矩校核计算时，支承辊只校核弯矩，工作辊之校核扭矩冷轧：只校核支承辊辊身只校核弯曲，辊颈弯扭辊头扭热轧：校核支承辊辊身弯曲辊颈弯校核工作辊辊颈扭辊头扭
7.辊的破坏形式1.磨损：轧辊的主要破坏形式重轧后，超过淬硬层而报废2.断辊：一般温度应力（交变的）冲击轧制力过大等辊内部有沙眼夹杂裂纹等辊身：带轧槽的辊身断裂即型钢轧机居多辊颈：板带钢轧机居多辊头：采用滑块万向接轴（不常见）扭转冲击 3.掉皮：接触应力过大交变应力疲劳氧化皮压入粘辊异物进入 4.裂纹：残余应力过大5.缠辊（不常见）
8.辊材质：铁辊钢辊（铸铁辊）
1.铸铁轧辊：碳素铸铁辊合金铸铁辊球墨铸铁辊铸铁辊的生产要求（碳素铸铁辊）铸造方式：a软面辊;采用砂型直接浇注成灰口铸铁辊（淘汰）对应半冷硬轧辊b.半硬面：采用金属模内衬为5mm 厚粘土对应冷硬轧辊c.硬面：完全采用金属模浇铸（强制冷却）无限冷硬轧辊.依据冷却速度不同可得不同的断口层 1.白口的外层也叫过滤层极少部分溶于铁素体，大部分以Fe3c形式存在（Fe3c硬而脆）
2.麻口的中间层也叫过渡层这里的碳一部分以石墨的形式存在一部分以Fe3c形式存在
3.灰口的内层;大部分以石墨形式存在.由铸造方式及冷却速度产生不同硬度的轧辊：1.半冷硬轧辊：辊表面没有明显的白口层辊面硬度HS>=50(HS肖氏硬度)2.冷硬轧辊：表面白口中间麻口中心灰口辊面硬度HS>=603.无限冷硬轧辊：表面为白口白口与灰口之间无明显界限（麻口不明显）HS>=65铸铁辊优点：硬度高表面光滑耐磨性好制造过程简单成本低缺点：强度低
2.合金铸铁轧辊：Cr Mo Ni V Ti 稀土强
度淬透性硬度抗热裂性等提高
3.球墨铸铁辊：铸铁辊的强度差缘于内部
片状石墨进行球化处理采用Mg作为球
化剂是铸铁辊内部的片状石墨变为球状
石墨消除应力集中的危害提高轧辊的强
度（近似钢辊）球墨铸铁辊的优点：硬
度高表面光滑耐磨制造过程简单成本
较低减震性好耐磨性更高且强度高（近
似钢辊）
9.辊面工作层特点：冷硬硬而脆耐磨性
高用于成品
1.铸铁辊道次可得光滑轧件表面硬度
（HS）58-85用途：小负荷精轧辊铸造
白口铁轧辊诸如此类可带孔型35-75
用途：型钢粗轧及中间机座
2.无限冷硬铸铁轧辊：有适中的耐磨性
热抗裂性强度55-85用途：各种热轧板带
轧机工作辊小型线材轧辊
3.球墨铸铁：冷硬球墨铸铁轧辊强度韧
性均高50-70二辊叠轧薄板及劳特轧机
无限冷硬球墨铸铁轧辊抗热裂性耐磨
性50-70各类型钢辊负荷大的热球墨铸
铁初轧辊均优于钢辊 30-45（初轧辊）
轧板带工作辊平整机组支承辊
4.半冷硬轧辊;硬度落差小可开深槽
38-50 大型辊小型粗轧热轧管机 a.半
钢轧辊：强度及耐磨性兼备硬度落差小
可开深槽也有锻钢的强度提高可减少
断辊事故35-70工作辊热轧管机b.铸半
钢棍：温度高耐磨性差复合铸铁辊（内
为铸钢）属此类其合金含量高比普通铸
钢耐磨40-70立辊穿孔机轧辊c.锻钢棍：
热轧用强度高不易粘辊（对于有色金属
而言）30-70初轧有色支承辊强度高
耐磨55-90 支承辊冷轧用有很高强度
耐磨性及表面好钢种因用途而异
85-100冷轧工作辊 d.高铬铸铁辊;耐磨
性好强度韧性较高55-90 热轧的粗轧
及精轧前工作辊冷轧工作辊小型线材精
轧辊e.硬质合金辊：耐磨性极好弹性压
扁小辊面精度高HRC 50-80 小型圆钢
螺纹钢及线材轧辊等辊高速线材精轧
辊
10.轧辊轴承的作用：支撑转动的轧辊承
受轧制力保证轧辊机架中的正硬位置
11.轧辊轴承本身的特点：具有小的摩擦
系数足够的强度和刚度便于更换外形
尺寸精确无间隙寿命高
12.轧辊轴承的工作特点：1.承受很高的
负荷受辊颈及牌坊尺寸限制尺寸不能太
大故单位压力很大为一般轴承2-5倍
2.产生大量的热浇水冷却
3.工作条件
恶劣如高负荷高温氧化皮尘土
13.对轧辊轴承要求;轴承的材料应承载
能力大摩擦系数要小耐冲击径向尺寸
可能小间隙小精度高。
14.轴承类型：a滑动轴承（开式轴承）
材质：青铜，胶木瓦。轴承衬形状：优点：
结构简单，安装维修方便，成本低廉。缺
点：摩擦系数大（0.005以上），不耐用，
精度差，胶木瓦的耐热性和刚度都差。应
用：对产品精度要求不高的轧机，开坯机，
型钢。b滚动轴承（圆锥滚柱，圆柱、球
面）优点：摩擦系数低（0.003以上）能
耗小，磨损少，寿命高，刚度大，精度较
好。缺点：外形尺寸大，造价高。用途：
用于各种轧机。c液体摩擦轴承（油膜轴
承）：依靠辊颈和轴承衬之间的油膜承压
的轴承。优点：f=0.001以下，几乎无摩
擦，寿命长能够达十年，刚度大，变形极
小，精度高，外形尺寸小故有利增大辊颈
直径，随轧制速度↑负荷能力↑。缺点：
制造加工精度要求高，成本高，安装维修
复杂，液压系统造价高。应用：适用于轧
制稳定速度高的轧机，轧制压力高的轧机，
应用于热、冷连轧(板带钢)。
15轧辊调整装置：
轧辊调整装置作用
调整轧辊机架的相对位置，以保证正常的
轧制条件
调整装置的类型
两大类：轴向，径向
1轴向的作用2大多数轧机，只作轴向的
定向调整，防止轧辊轴向窜动，型钢用来
对正轧槽。保持正确轧型形状轴向调整一
般为手动3径向调整装置4包括：调整辊
缝的压下装置和压上装置，减缓冲击的平
衡装置，调整轧辊凸度的装置，板带钢轧
机
（2）作用；调整辊缝的压下装置和压上
装置的作用：1调整两工作辊轴线间的距
离（辊面间，辊环间）2调整工作辊的平
行度（水平且平行）3调整轧制线标高
压下装置
压下装置：上辊的径向调整装置称为压下
装置，压上装置：下辊的径向调整装置称
为压上装置，一般生产中压下装置频繁使
用，压上装置少用（定位准了一般不动）
按驱动方式分：手动，电动，液压
手动压下装置优点：结构简单造价低，维
护方便，缺点：劳动强度大，压下速度和
压下能力小适用：型钢轧机，二辊冷轧带
钢，热轧带钢（落后的）形式：螺栓（母）
式，楔块式
电动压下装置优点:移动距离大，压下能
力大，机械化程度高，缺点：结构复杂，
反应时间较长，效率低。适用：各类轧机
快速压下：a特点：行程大，快速频繁的
升降轧辊，不能带钢压下。b应用：多用
于初轧机，板坯轧机，中厚板，钢坯。
慢速压下:a特点：调整量小，精度高，
可带钢压下，动作快，灵敏度高，辊平行
度的调整精度高。B应用：热轧，冷轧，
中厚板。
液压压下：a优点：①快速性好②调整精
度高（2.5μm最大，10μm 电动）③易
实现自动过载保护，即实现从“横辊缝”
到“横轧制力”轧制④采用标准化元件，
简化结构，提高了效率。B缺点：制造精
度高，技术复杂，对操作，维护要求高，
液压系统对油的脏污敏感。C应用：精度
高，轧制稳定，调整量不大的轧机（热冷
轧）
轧辊平衡装置：a:作用①消除间隙，避免
冲击②抬起轧辊时帮助轧辊升起.b:类型
①弹簧平衡：一般应用于上辊调整，很小
的轧机如：型钢轧机，线材轧机，冷轧带
钢（落后）优点：简单可靠。缺点：换辊
时，工人费时费力。②重锤平衡：多用于
轧辊移动量很大的轧机上，如初轧机。优
点：工作可靠，维护方便。缺点:设备重
量大，轧机的基础结果复杂。③液压平衡：
广泛应用于四辊板带轧机。优点：结果紧
凑，使用方便，易于操作，换辊方便。缺
点：投资大，维修复杂。
弯辊装置。弯辊工作和弯支承辊之分。弯
工作辊①正弯：反弯力加在两个工作辊之
间，轧制时减少了工作辊的拱度，可采用
平辊或微凸度辊。②负弯：反弯力加在工
作辊与支承辊的轴承座之间；轧制时增大
的工作辊的凸度初始时工作辊凸度加大
（少用）；正弯支承辊：很少用。
16机架：俗称版坊，是轧机工作机座的
骨架，承受从轴承传过来的全部轧制力，
故要求其具有足够的强度和刚度
机架的结构形式：闭式，开式。①闭式机
架：将上下横梁与立柱铸成封闭式整体的
框架。特点：强度和刚性很大，但换辊不
便。适用：受力或对轧件的精度要求，且
不经常换辊的轧机；受力大（初轧机，板
坯轧机，钢坯轧机）钢管轧机，多辊轧机；
现代的中厚板轧机，热连轧，冷轧。②开
式机架：上盖与U型框架可以分开，固而
其强度和刚性较低，但换辊方便。适用：
承载力不大，精度要求不高（轧件），但
需经常换辊的轧机，如型钢，线材等。联
接方式：螺栓，套环和楔连接，斜楔连接
（应用稍多）
机架的结构特点：①立柱的断面形状：方
形，矩形，T字形，工字型。方形：惯性
矩小，适用窄且高的闭式机架和水平力不
大的轧机。其他：惯性矩大，抗弯能力大，
承载较大水平力，适用矮宽的闭式机架。
17.液压弯辊的三种形式 1.正弯工作辊：
弯辊力作用在两工作辊轴承之间此力与
轧制力方向相反引起的弯曲挠度方向相
反，辊可加工成凸辊或微凸辊。特点：弯
辊力小结构非常简单工作辊与支承辊
间的接触负荷加大易产生掉皮减小辊
的使用寿命是轴承辊颈负荷增加减少
辊颈的寿命调节弯辊力F时轧制力产生
波动影响到板纵向厚差。2.负弯工作辊：
弯辊力加在工作辊和支承辊之间增加工
作辊挠度预先加工大的辊凸度特点：弯
辊力小结构简单减小接触应力延长辊
的寿命对板的纵向厚度差影响小 3.正
弯支承辊：弯辊力加在两个正弯支承辊的
轴承座之间特点：弯辊力大结构复杂
一般在宽板轧机上使用因为弯工作辊会
产生波浪只能调节边部不能调节中部
18．靠移动中间辊调节辊形
在四辊轧机的工作辊和支承辊之间增加
一个中间辊的特殊六辊轧机，靠液压系统
使中间辊做轴向移动，使其具有特殊的弯
辊效能（效率功能）能随时控制工作辊凸
度，保证钢板的平直度。
19. 联接轴
定义：将动力由齿轮机座或电动机传递给
轧辊或由一个机座的轧辊传递给另一个
机座的轧辊。类型：万向接轴，梅花接轴，
弧形齿接轴万向接轴分为：滑块式万向接
轴，十字头式万向接轴特点：用调整量大
的轧机
滑块式万向接轴
结构：滑块，青钢，黄钢，或其它合成材
料，特点：①传递扭矩大能达到3000KN?
m②有较大的倾角（10°~12°）③最大转
速1000r/m④润滑困难，滑块易磨损⑤工
作中易产生冲击应用：初轧机，中厚板，
热轧，钢管轧机
十字头万向接轴结构：用滚都轴承代替了
月牙形滑块，特点：①润滑好，工作平稳，
传动效率高②外形尺寸大，制造精度高，
十字头的同心度要求高。③叉头强度差④
其它同滑块优点，应用:同滑块式。
㈠梅花式接触轴
结构：有四个或多个凸瓣组成，凸瓣为弧
形，外加凹瓣套筒。特点：⑴传动平稳，
噪音小⑵没有振动，冲击⑶润滑好⑷质量
轻⑸传动效率高⑹倾角一般2大小3 应
用：带钢轧机线材轧机
弧形齿接轴：特点：①传动平稳噪音小，
②无振动冲击，③润滑好，质量轻，传动
效率高④倾角一般小于3度。结构：内为
弧形齿内圈，外为弧面的外齿套。
剪切机：平刃剪，斜刃剪，圆盘剪，飞剪
平刃剪：上切式及平行布置的剪切机，作
用：剪热态，冷态的方坯，扁坯中小型钢
坯，剪切一些成品钢材，特点：被剪切件
易弯曲，剪切断面不垂直，切厚件剪切机
需配备摆动滚道。上切式剪切机：剪切时
下剪刀固定不动上剪刀向下运动实现剪
刀。一般吨位小，1000T以内目前想大吨
位发展趋势2000-2500t。特点：被剪切
件易弯曲，剪切断面不垂直。切厚件
（30-60mm以上）时，需配摆动辊道，2
下切式剪切机。优点,1剪切时钢材高
于辊道表面对辊道压力你小2切长件是，
上剪刃一侧钢材没有弯曲3剪切的机架
不受剪切力4装有活套压板，保证切面垂
直整齐。
斜刃剪
定义：指上下剪刃互成角度的剪切机，特
点：一般1~12常用﹤6，经常用1~3，应
用：冷剪宽厚比很大的板材及薄板倾角α
影板材的剪切质量目前α=1~3，薄板α=1
做成可调试剪刃间隙S影响剪切质量剪
切刃的寿命
从剪切断口判定剪刃间隙合适否？
1剪刃间隙合适：剪切面上产生1／3左
右的光亮面，2／3左右的阴暗面，即拉
断面毛刺倒角均为很轻微2间隙过大；拉
断面偏大，出现严重的毛刺倒角3间隙过
小；光亮面增加，设备超载，剪刃磨损加
快，切边发亮毛边过多。
钢坯为什么要切头切尾？
1切除钢材的缩孔部分，及劈头和尾部的
不均匀变形部分，2满足产品的定尺长度
要求坯必须切定尺3车间生产工艺设备
布局设备条件等限制钢坯要切断，圆盘剪：
纵向剪切板材和带材
飞剪
横向剪切运行中的轧件这样的剪切称为
飞剪功能：切头，切尾，分段
飞剪技术要求：1剪刃的水平速度应等于
或稍大于轧件前行的速度2两剪刃应具
有最佳的剪刃间隙3剪切时剪刃哟啊始
终垂直于钢材的表面4剪切按一定的工
作制度进行制度进行以保证定尺长度5
飞剪的构件其加速度和质量力要求小减
小惯性力和动载荷
热锯机
广泛用于高温下锯切非矩形断面的大中
型型材锯切的断面质量高金属磨损耗大
提高锯片强度使用前行淬火处理1提高
锯齿的强度和耐磨性2增加了锯齿的可
锯切次数3提高了锯片的使用寿命4延长
了锯片的使用周期5提高了热锯机的作
业效率，
对于厚的板材只能采取火焰切割
矫直机
什么是矫直机，钢材的弯曲部位承受相当
大的反向弯曲或拉伸，使该部分产生一定
量的弹塑性变形当外力去除后钢材经弹
性回复达到平衡
矫直原理：1原始曲率；矫直前轧件单位
长度上的挠度值2反曲弯率；在矫直辊作
用下轧件产生的反向弯曲的曲率3弹复
曲率；当外力去除后轧件在内力矩作用下
产生弹性回复的曲率4残余曲率；轧件经
反弹后尚未被矫直部分的曲率
矫直的基本原则
要使原始曲率的轧件通过三个辊后得到
矫直即/1/r→或r→∞则必须使反弯曲
率等于弹复曲率
拉伸矫直机
矫直薄带材的三维缺陷；矫直时事带材产
生较大的塑性延伸变形使原来带材中的
短纤维被拉长与三维缺陷处的纤维长度
相同，从而消除三位缺陷
主要特点1消除瓢曲波形镰刀弯等三维
缺陷2退火后的带材拉矫后性能改善3
弯曲辊矫平辊为从动不打滑不擦伤表面
4适用范围广5可做除鳞装备
卷取机：
带钢、线材成卷的优点：增加原始的重量，
提高扎速，为减小头尾温差提供了有利条
件，提高了产品的质量和产量，便于运输。
带钢生产工艺对卷曲要求：1）为保证板
型，降低轧制力和确保卷曲质量，必须在
一定张力下卷曲；2）保持恒定卷曲张力；
3）在结构上，必须便于卸卷；4）由张力
作用使钢卷径向产生巨大压力，要求有足
够的轻度和刚度。
卷取机的基本结构要求：1）便于卷紧，
又便于卸卷；2）驱动装置能满足卷径增
大时的调速要求。
卷曲温度，限制在500-700度：一般终轧
温度在800度左右。若此时卷取，则形成
高温暖冷，使金属晶粒粗大，机械性能降
低，而对于含金属元素较多的钢，在相变
温度以上卷，由于内外冷却速度不同导致
机械性能不均。如果低温卷曲，则带钢的
抗拉强度增加很小而加工性能变差，造成
冷轧时能耗增加及卷曲困难，因此，卷曲
温度决定了带钢成品的加工性能，机械性
能和物理性能。
车间设计：
金属损失：1）几何损失，切头，切尾，
残屑清理；2）烧损：1-5%的烧损（氧化铁皮等）；3）工艺损失，漏轧，产生废钢；4）溶损：酸洗。
纯轧时间：轧件在轧辊中产生变形的时间。间隙时间：道次间隔，上下两块钢之间的间隔。
轧制节奏时间：平均轧一块钢的时间。
常见四种工作图表：1.单机架下逆轧机工作图表：特点：1）道次间隔时间基本相同；2）纯轧时间越来越长；3）轧制时间较长。2.横列式轧机工作图表：特点：1）横向移钢时道次时间间隔较长；2）纯轧时间越来越长3）纯在交叉轧制；4）轧制周期相对较短（相对于单机架）。3.顺列式轧机工作图表：特点：1）每架只轧一道次，无可逆道次：2）各道次的纯轧时间近于相等；3）调整轧速和机架间距，使道次间隙时间近于相等；4）轧制周期很短，产量高。4.全连续轧机工作图表：特点：1）每架只轧一道次，无可逆道次。2）道次间隙时间逐渐减小；3）由秒流量相等原则，各道次纯轧时间相等；4）轧制节奏和轧制周期均很短，产量很高
轧钢操作规程
总则 1、适用范围: 本规程适用于热轧圆钢和热轧带肋钢筋生产。 产品规格为φ14、φ16、φ18、φ20、φ22、φ25、φ28、φ32、φ36、φ40 热轧圆钢和热轧带肋钢筋，热轧圆钢以符号φ表示，热轧带肋钢筋以符号表示。2、生产工艺流程图： 原料准备- 加热- 轧制- 倍尺剪切- 冷却- 定尺剪切- 检查- 打包- 过磅- 入库 3、生产工艺流程简述： 本车间轧机采用6—6—6串列式全连续工艺布置，轧机机组为平立交替布置，全线实现无扭轧制。生产工艺流程如下：原料150mm方连铸坯由15吨刚性耙式电磁吊成批地吊放在步进式台架下料端，由拨钢机单根顺序地拨到原料输送辊道上，经人工检查挑出短尺和废料，合格钢坯经过输送辊道送入加热炉内进行加热到1100℃～1250℃。接到要钢信号时，启动摩擦式出钢机将其推出一段，然后由拉钢机将其全部拉出至机前辊道送入粗轧机组进行轧制，在粗轧机组进行6道轧制后，轧件经过1#飞剪切头后进入中轧机组，经过6道次轧制，经2#飞剪切头，通过水平侧活套形成器进入精轧机组，粗、中轧实现微张力轧制，中轧机组和精轧机组之间实现无张力轧制。轧件在精轧机组进行轧制后，经过意大利倍尺飞剪剪切成倍尺后，由冷床前输送辊道送入步进式冷床冷却，然后由500吨冷剪剪切成定尺，经过人工检查后，由打包机打包、称重、人工挂牌后入库堆放。 4、棒材孔型系统： 棒材粗轧机组采用扁箱—立箱—变态椭圆—圆—椭圆—圆孔型系统，中轧、精轧机组采用椭圆—圆孔型系统，热轧带肋钢筋成品孔及成品前孔采用平椭圆—螺纹孔型系统。 5、有关生产的台帐、卡片、检验报告等质量记录均由有关岗位操作人员、检查人员按格式逐项认真填写并签名。所有记录、台帐、卡片、检验报告均应妥善保管。 6、各生产岗位操作人员、管理人员严格执行本岗位规程。
炼铁、炼钢、轧钢生产过程中存在的主要危险源及主要事故类别和原因
炼铁、炼钢、轧钢生产过程中存在的主要危险源及主要事故类别和原因 Post By：2009-1-4 13:25:00 1、炼铁生产工艺设备复杂、作业种类多、作业环境差，劳动强度大。炼铁生产过程中存在的主要危险源有：烟尘、噪声、高温辐射、铁水和熔渣喷溅与爆炸、高炉煤气中毒、高炉煤气燃烧爆炸、煤粉爆炸、机具及车辆伤害、高处作业危险等。根据历年事故数据统计，炼铁生产中的主要事故类别按事故发生的次数排序分别为：灼烫、机具伤害、车辆伤害、物体打击、煤气中毒和各类爆炸等事故。此外，触电、高处坠落事故以及尘肺病、矽肺病和慢性一氧化碳中毒等职业病也经常发生。导致事故发生的主要原因为：人为因素、管理原因和物质原因三个方面。人为原因中主要是违章作业，其次是误操作和身体疲劳。管理原因中最主要的是不懂或不熟悉操作技术，劳动组织不合理;其次是现场缺乏检查指导，安全规程不健全，以及技术和设计上的缺陷。物质原因中主要是设施(备)工具缺陷，个体防护用品缺乏或有缺陷;其次是防护保险装置有缺陷和作业环境条件差。 2、炼钢生产中高温作业线长，设备和作业种类多，起重作业和运输作业频繁，主要危险源有：高温辐射、钢水和熔渣喷溅与爆炸、氧枪回火燃烧爆炸、煤气中毒、车辆伤害、
起重伤害、机具伤害、高处坠落伤害等。炼钢生产的主要事故类别有：氧气回火、钢水和熔渣喷溅等引起的灼烫和爆炸，起重伤害，车辆伤害，机具伤害，物体打击，高处坠落，以及触电和煤气中毒事故。统计表明，炼钢生产安全事故的主要原因有是：人为的违章作业和误操作，作业环境条件不良，设备有缺陷，操作技术不熟悉，作业现场缺乏督促检查和指导，安全规程不健全或执行不严格，操作技术不熟悉，个体防护措施和用品有缺陷或缺乏等。 3、轧钢生产主要由加热、轧制和精整三个主要工序组成，生产过程中工艺、设备复杂，作业频繁，作业环境温度高，噪声和烟雾大。主要危险源有：高温加热设备，高温物流，高速运转的机械设备，煤气氧气等易燃易爆和有毒有害气体，有毒有害化学制剂，电气和液压设施，能源、起重运输设备，以及作业、高温、噪声和烟雾影响等。根据冶金行业综合统计，轧钢生产过程中的安全事故在整个冶金行业中较为严重，高于全行业的平均水平，事故的主要类别为：机械伤害、物体打击、起重伤害、灼烫、高处坠落、触电和爆炸等。事故的主要原因依次为：违章操作和误操作，技术设备缺陷和防护装置缺陷，安全技术和操作技术不熟悉，作业环境条件缺陷，以及安全规章制度执行不严格等。
轧钢厂高棒轧钢工岗位安全操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD486 轧钢厂高棒轧钢工岗位安全操作规程 通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
轧钢厂高棒轧钢工岗位安全操作规 程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1．认真执行公司的环境/职业健康安全标准化方针，掌握并执行《高棒工艺技术规程》的相关内容； 2．作业前应对使用工具进行检查,防止打滑造成摔伤；禁止戴手套使用大锤； 3．执行电、氧焊操作时必须佩戴电焊手套、防护镜等； 4．在换辊、换槽、换导卫时必须严格执行锁定程序，行车配合作业时应有专人指挥； 5．任何计划检修或临时检修时必须与维修协调锁定好一次电源； 6．使用手提砂轮机时必须佩戴防护镜,禁止在轧机旋入方向磨槽. 在线检查或调整进口导卫时严禁戴手套； 7．开机之前要鸣笛，确保轧线人员处于安全区域后方可过钢（短笛为提示，长笛为开机）； 8．测试辊缝的铁丝只能是一端“7”形，另一端为椭圆形；测试接手端辊缝时必须站在轧辊旋出方向；
轧钢
１、钢材按照断面形状分为几类？ 钢材断面形状分为三类 钢板：热轧、冷轧、镀锌（锡）、彩涂等，占钢材产量50～66％； 钢管：无缝管（热轧、冷轧、冷弯）、焊管（直缝、螺旋）占钢材产量8～15％； 型钢：轧制、冷弯、焊接等，占钢材产量30～35％，除了钢板、钢管以外的其余断面钢材通称为型钢，包括线材（直径为Ф5～12.5的圆钢） ２、轧钢机的定义 一般把被加工材料（轧件）在旋转的轧辊中受压力产生塑性变形即轧制加工的机器称为轧钢机。３、型钢轧机、钢管轧机、钢板轧机的标称，并举例说明。 轧钢机械的标称：一般与轧辊或者轧件尺寸有关 钢坯轧机和型钢轧机：主要性能尺寸是轧辊名义直径 标称：以轧辊名义直径或者人字齿轮机座齿轮节圆直径标称 当轧钢车间有数列或者数架轧机时，以最后一架精轧机的轧辊名义直径标称。 例如：1150初轧机：轧辊名义直径是1150mm 500型钢轧机：型钢轧机轧辊名义直径是500mm 800轨梁轧机：轨梁轧机轧辊名义直径是800mm 钢板轧机： 主要性能参数是轧辊辊身长度，其决定能够轧制的钢板最大宽度。 标称：以轧辊辊身长度标称 例如：1700热轧钢板轧机：轧辊辊身长度是1700mm 4200中厚板轧机：轧辊辊身长度是4200mm 1420冷连钢板轧机：轧辊辊身长度是1420mm 钢管和钢球轧机： 主要性能参数是钢管外径和钢球直径，其决定能够轧制的钢管最大外径和钢球直径标称：以钢管外径和钢球直径标称 例如：Ф140自动轧管机：能够轧制最大钢管外径是Ф140mm 范围：Ф21.3～139.7 Ф259轧管机：能够轧制最大钢管外径是Ф259mm ４、轧钢机的分类方法？说明连续式、３/４连续式、横型式、顺列式的含义及特点？ 轧机种类很多，分类方法不同，一般按照轧机用途、轧辊在机座中布置形式、轧机的布置形式分类。按用途分为：开坏轧机、型钢轧机、板带轧机、钢管轧机和特殊轧机。按轧辊在机座中布置位置分：具有水平辊轧机、具有立辊轧机、具有水平轧辊和立式轧辊轧机、具有倾斜布置轧辊及其它轧机。按轧机布置形式分：单机架式、多机架式顺列式、横列式、连续式、半连续式、串列往复式、布棋式等。 连续式（全连续式）：连续式是轧件在所有工作机座中同时被轧制，工作机座数目等于所需轧制道次 特点：优点是单位产量投资少，轧制速度高，机械化自动化程度高，生产率高，产量大；缺点是总投资大，建设周期长，改变规格及轧机调整不方便 适用于热轧冷轧带钢、小型和线材生产 半连续式：把轧制分为粗轧、精轧，各占一半，一组连续，一组横列式、多机架顺列式或者其它形式。 适合于热轧钢板、小型型钢和线材生产 3/4连续式：把轧制分为： 适合于热轧钢板、小型型钢和线材生产 横列式：若干轧机工作机座横向布置成一列、二列或者多列，由一台或者两台电机驱动，可逆轧制 特点：优点是投资少，易于改造，投产快；缺点是轧制速度不能随着轧件长度增加而增加，轧件必须横移，生产效率低。 适用于产量不大，品种多的钢铁企业，一般生产型钢
重要轧钢操作规程
迁安市九江线材有限公司 轧钢四厂高速线材全连轧电控系统 说明书 编写：吕领 校对：杨峰，陈忠 天津先导机电有限公司 2008年1月
一、电气设备概述 1、低压供配电设备 车间电气设备用电分四个等级，粗中轧机组及预精轧机组直流电动机为DC550V，三台飞剪直流电动机DC440V，精轧机组直流电动机为DC750V ，辅助设备交流电机为AC380V。 直流传动控制室：位于主电室内，给粗中轧及预精轧13台DC550V电机供配电、精轧2台DC750V电机供配电、3台飞剪DC440V电机供配电、活套扫描器及热金属检测器、光 电编码器、接近开关、电磁阀等用于轧制区自动控制的检测元器件供电。主传动及自动化控制布置在主控室，加热炉区传动布置在炉区电控室，轧线上位机操作员站布置在3号操作台上，PF线上位机操作员站布置在4号操作台上，全线上位机工程师站布置在主电室。 直流电机传动控制及PLC选用德国西门子公司产品全数字6RA70装置及S7系列PLC。 2、轧制区主传动设备 本车间轧线传动共有15台主传动直流电机和5台附传动直流电机。在主操作室集中控制交直流主电机的正常启动、停车。 交流电源通过整流变压器及可控硅将交流高压变为DC750V、DC550V、DC440V，供给15台直流主电机和5台附传动电机。 电控系统中设有三个等级故障保护和报警： Ⅰ级――这级故障将使主电机立即跳闸，如烧快熔等控制系统故障（重故障）。 Ⅱ级――这级故障使主电机立即停车但不跳闸。例如传动系统润滑站故障、水压过低、油压过低等。 Ⅲ级――这级故障使主电机不能启动，如已经运转，则发出警报及经延时后主电机停车。例如传动系统风机未开等。 主电机的运转、停车包括正常启动、正常停车、准备开车、事故紧急停车等。具体为：操作台具有正常启动、正常停车、准备开车、事故紧急停车粗中精轧机组15台直流电机及碎断剪夹送辊吐丝机三台交流电机的功能。紧急停车的必要条件：①发生重大人身或轧线设备事故或系统报警长时间不能自动消除。②系统自动控制失灵。③人为轧卡取样。④液压、润滑系统事故。⑤供水系统故障，水压或流量不足。 主辅设备之间电气联锁及联动 1、各主机列（机组）主传动设备由三个润滑站供油润滑，润滑站与主电机之间实行联锁。开车前，启动稀油站工作，当润滑正常才能启动主电机，否则不能启动。如主电机在运转过程中收到润滑站发来的润滑不正常信号，主电机即自动停车。 2、以精轧机速度为基准，粗中轧的速度按比例跟随精轧速度，从上位计算机完成设定。夹送辊吐丝机及散冷辊道的速度也可在上位机上设定。 3、直流电机启动时和相应的电机冷却风机及功率柜风机实行联锁，冷却风机未启动情况下，主电机不能启动，主电机停机后延时1M停转电机冷却风机，功率柜风机不停。 3、生产线设备操作室（点） 车间共设3个操作室若干操作点。交直流主传动系统集中控制，正常运转、停车信号由主操作台（3#台）统一发给主电室；低压辅助传动部分局部集中控制，由各1#、2#操作台及配套操作点实现。 主控制室：操作控制粗中轧机主电机设备，操作控制精轧机主电机设备、平立活套，操作控制一个碎断剪、三个飞剪的启停，操作控制夹送辊、吐丝机的启停。
(轧钢)试题及答案
钢铁工业节能减排新技术普及答题试卷 （轧钢系统） 一、填空（80个空，40分） 1、实施连铸坯热送热装技术，其目的就是要降低燃料（能源）单耗、减少铸坯库存量和缩短生产准备时间，提高工序操作及自动化管理水平。 2、钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低轧制加工的变形抗力。 3、炉管水管绝热包扎是轧钢加热炉提高加热质量和降低燃料消耗的一项重要措施。 4、蓄热式轧钢加热炉有三种不同的结构形式分别是热烧嘴式加热炉、内置蓄热室加热炉、外置蓄热室加热炉。 5、蓄热式烧嘴加热炉按换向方式分为集中换向和分散换向两种。 6、蓄热式炉常用的蓄热体有陶瓷小球和蜂窝体。 7、控制轧制（Controlled Rooling）是指热轧过程中通过对金属加热制度、变形制度和温度制度的合理控制，使热塑性变形与固态相变结合，以获得细小的晶粒组织，使钢材具有优异的综合力学性能的轧制新工艺。 8、油膜轴承按照润滑理论可以分为静压油膜轴承、动压油膜轴承及静动压油膜轴承三种。 9、变压器的损耗主要包括空载损耗和负载损耗，提高变压器的效率，就要应用新的技术和工艺来降低这些损耗. 10、我国钢铁企业综合废水处理工艺通常是由混凝、反应、沉淀、澄清和过滤等传统工艺单元组成。 11、钢铁工业水生态化，主要对钢铁企业用水进行污水减量化、无害化与资源化的模式研究过
程。 12、在热送热装工艺中，车辆传送包括火车运输和汽车运输两种方式。 13、在远距离输送连铸坯采用火车运输保温，常用的火车运输保温方式是保温罩保温。 14、生产计划确定是把接受合同的明细整理为具体的生产批量。 15、加热炉的“三高一低”理论是指“高炉温、高烟温、高余热回收、低惰性” 16、脉冲燃烧技术，无论在任何情况下，烧嘴只有两种工作状态，一种是最佳负荷工作，另一种是不工作。 17、轧钢加热炉节能的基本途径就是：提高炉子热效率，降低钢坯在炉内（带走）的热焓量。 18、烘炉是把冷炉逐渐加热升温以去除筑炉材料中存在的水分，并使耐火材料内部结构完成某种组织转变。 19、水煤浆燃烧是通过雾化器喷成雾滴在炉膛内燃烧， 20、在型材或线材轧机上，安装在轧辊孔型人口和出口处，引导扶持轧件顺利进人轧机和导出轧机的装置称为导卫装置。 21、BK型轧机轴承是一种自带密封多列圆柱滚子轴承，它安装在轧机的辊系用来承载径向轧制负荷。 22、降低变压器损耗一般通过两种途径，一种是使用更多的材料来降低损耗，另一种是采用新的技术和工艺来降低损耗。 23、变压器经济运行的目的就是降低变电站（所）的电能损耗，使变压器处于节电运行的状态。变压器经济运行的措施是选择最佳的运行方式、合理调整变压器的负载，对变电站（所）进行节能改造，加强变压器的节能管理。50 24、电能输人到电动机后，通过定子绕组与转子磁场相互作用，产生电磁转矩，从而使
轧钢生产工艺流程介绍
轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 : ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。③、钢坯加热常见的几种缺陷 （ a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢
的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 { c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳
轧钢工安全操作规程
编号：CZ-GC-05435 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 轧钢工安全操作规程 Safety operation regulations for steel rolling workers
轧钢工安全操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程 在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重 的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1、进入生产现场必须按规定穿戴好防护劳保用品。 2、严禁用湿布擦拭电气设备及湿手操作以防触电。 3、开车设备转动后不得在轧机入口方向触摸轧辊及导卫部件； 4、正常轧制过程中如需调整导卫，必须通知主控台暂停要钢，待轧机完全停稳后方可进行调整； 5、处理堆钢、调整或更换导卫时，必须停车进行； 6、正常生产中，严禁跨越轧机间的导槽或隔轧制线传递物件； 7、吊重物使用吊车时，必须有专人指挥，指挥手势要明确，起吊前检查吊运工具是否完好，严禁用钢丝绳吊运红钢； 8、轧区地面要保持清洁，备品、备件要堆放整齐，不得有杂物； 9、轧件窜出后要向钢的反方向或侧方向跑出危险区； 10、轧机压钢后，倒钢时，轧机必须反转，要专人指挥，并观察钢的走向。
11、严格执行轧钢厂专项安全规程； 12、紧固导卫及其它情况用大锤时，严禁带手套操作且锤路下不得站人； 13、使用钢丝绳时，要检查好钢丝绳是否有损坏，并且不能超负荷吊运； 14、处理堆钢时，割具不得靠近轧辊，以防损伤轧辊。切割废钢时职工站位安全，吊废钢时捆绑要牢并尽可能吊重心位置； 15、换辊各管路快速接头装不上时，禁止用物体敲击，防止液压油喷出伤人； 16、听到转车鸣笛声后，不论干何工作，都需回到安全位置； 17、换品种检修安全注意事项：①、换轧机时必须专人指挥，专人操作机旁箱，指挥、操作人员要对移动区域内设备、人员安全负全责，严格按步骤进行(定人定轧机固定换辊操作)，机旁操作人员应服从指挥人员的指挥；②、吊运轧机时必须先检查好吊装带的完好情况；③、查看轨道是否有杂物，机架运动过程中机架上不准站人；④、指挥轧机横移时必须确认轧机运行的范围内无人的情况下
轧钢高级工理论考试A(附答案)
轧钢高级工理论考试 一选择题(每空1分,80分) 1 钢是含碳量小于( C )%的铁碳合金. A 0.21 B 0.77 C 2.11 D 4.3 2 型钢轧制生产中，上一道次有耳子存在，下一道次就会( C )。 A．裂纹 B．扭转 C．折叠 D 结疤 3 普通、优质和高级优质钢是按( B )进行区分的。 A．力学性能 B．S、P含量 C．Mn、Si含量 D 杂质元素含量 4 45号钢属于( C )。 A．低碳钢 B．高碳钢 C．中碳钢 D．合金钢 5 一般热轧终轧温度约为( C ) A 500-600℃ B 600-700℃ C 800-900℃ D 900-1000℃ 6 单个晶粒的大小称晶粒度，标准晶粒度共分为12级，1级为（ B ）。 A 最大 B 最小 C 最长 D 最短 7 设定空载辊逢为16mm,轧制时产生了4mm的弹跳,则轧后钢板的厚度为( C ) A 16mm B 12mm C 20mm D 4mm 8 常用的金属材料都是（ B ） A 单晶体 B多晶体 C 非晶体 D 球体 9 在轧制过程中，钢坯在平辊上轧制形成的宽展属于( A )。 A．自由宽展 B．强迫宽展 C．约束宽展 D 限制宽展 10使金属引起疲劳破坏的载荷是（C）。 A、静载荷 B、冲击载荷 C、交变载荷 D 动载荷 1108AL属于( B ) A 普通碳素结构钢 B 优质碳素结构钢 C 工具钢 D 合金钢 12当一种金属进行塑性变形时，受到外力为1000N，受力的面积为200mm2，此时金属产生内力，其应力应为( C )。 A．5Pa B．50Pa C．5MPa D 500Pa 13 线材产品Q215B属于( A) A 软线 B 硬线 C 焊线 D 合金钢线 14 在同等情况下,下列哪个钢种轧制时的变形抗力最大( D ) A Q235 B Q295 C 08AL D Q345 15 钢材加热到奥氏体化后，以大于临界冷却速度快速冷却的工艺过程叫( C )。 A．回火 B．正火 C．淬火 D 退火 16 下列项属于中板是( C ) A 2mm B 4mm C 10mm D 22mm 17在其它条件相同的情况下，轧辊辊径越小则所需要的轧制压力（B） A 越大 B 越小 C 不变 D A或B18 为了使空心毛 18 下列哪一项不是无缝钢管的生产工序( D )。 A 穿孔 B 轧管 C 均整 D 平整 19 冷轧采用盐酸酸洗的机理约是( A ) A 化学反应 B 机械剥离 C 电离 D 化学反应+机械剥离 20 连轧过程中多机架的轧制速度主要由（ D ）确定。 A、虎克定律 B、最小阻力定律 C、体积不变定律 D、秒流量相等原则 21 热加工最有利的温度范围( D) A 700~800 0C B 800~900 0 C C 900~ 10000C D 1000~12000C 22 铁和碳形成的金属化合物Fe3C称为 ( C ) A 珠光体 B 铁素体 C 滲碳体 D 索氏体 23 冷轧采用张力轧制可( A )轧制压力 A 降低 B 增大 C 不影响 D A或B 24 轧制过程中实现咬入的条件是( A )。 A．摩擦角≥咬入角 B 摩擦角≤咬入角 C 两者无关 D．A或B 25 下列哪项是屈服强度的单位( A ) A MPa B MN C Kg/m D N/mm 26 优质碳素结构钢中含碳量不小于（B）的线材为硬线 A 0.25% B 0.45% C 0.60% D 0.77% 27 轧辊的硬度用( B )硬度表示 A H B B HS C HR D HV 28 过热的钢，其晶粒组织呈（ A ）化 A 粗大 B 细小 C 纤维 D 带状 29 不锈钢中必须含有( A )元素 A Cr B Nb C Ni D Si 30 下列哪项不是平整的目的( D ) A 改善深冲性能 B 改善板形 C 消除屈服平台 D 提高机械性能 31 控制冷却过程冷却速度越快则其强度( A) A 越高 B 越低 C 不变 D A或B 32 偏析是指连铸坯各部分( A )不均匀 A 化学成份 B 组织结构 C 晶粒大小 D A或B或C 33 奥氏体的晶格类型 ( B )。 A、体心立方 B、面心立方 C、密排六方 D、其它 34 冷轧再结晶温度范围约在（C） A 100-200 0C B 300-400 0 C C 550-720 0C D 800-900 0C 35 新钢1580热轧薄板，其中的1580是指( A ) A 辊身长度 B 辊身直径 C 轧辊单重 D 钢板宽度 36 为获得轧制厚度更薄的带钢,可采取( A)的措施 A 增大轧机刚性 B 增大工作辊径 C 提高轧制速度 D 降低轧制速度 37 板材轧制过程中，采用弯辊控制技术的目的是( C ) A 控制厚度 B 控制宽度 C 控制板形 D 控制力学性能
棒线生产课程标准
《棒线材生产》课程标准 课程编码：（暂缺） 适用专业：材料工程 学时：78 开课学期: 一、课程性质 《棒线材轧制》是材料工程技术专业的一门核心课程，主要面向棒线材生产车间，以棒线材生产的轧制过程为对象，培养学生轧钢岗位操作能力；本课程构建于《塑性变形与轧制技术》、《原料加热》、《轧钢机械设备维护》等课程的基础之上，主要培养学生轧辊更换、轧机预调、轧机操作、轧制过程调整、控轧控冷、生产事故处理等专业能力，同时注重培养学生的社会能力和方法能力。为了进一步培养学生的生产操作技能，本课程的后续课程有在生产现场的模块实训。所以本课程与前导课程和后续课程前后衔接合理。 二、课程培养目标 本课程的培养目标是 （一）知识目标 1、线材的轧制原理 能说出摩擦系数在轧制过程中的作用；能说出线材宽展的知识和影响宽展的因素；复述线材连轧的基本概念；理解棒线材连轧是如何实现的；掌握棒线材轧机的调整与控制，回忆轧制压力的概念和影响轧制压力的因素。 2、棒线材生产工艺 能说出棒线材轧机的产品的概念和用途；复述棒线材轧机生产的工艺特点；回忆国产与引进棒线材轧机工厂的实例；掌握粗、中轧的生产工艺和设备布置与参数；掌握高线预精轧的生产工艺和设备型式及参数；掌握精轧的生产工艺和设备型式及参数。列出棒线材精整生产工艺和设备型式及参数。 3、孔型与导卫装置 复述孔型设计的知识；说出棒线材轧机的粗轧、中轧孔型系统类型及选择；能说出棒线材轧机的预精轧及精轧机组采用的孔型；复述导卫装置的基本知识；掌握棒线材轧机的导卫装置的调整操作。 4、轧辊及轧机调整 回忆棒线材轧机轧辊的牌号及主要指标；复述棒线材轧机的轧辊材质的选择；理解棒线材轧机的轧辊冷却；掌握棒线材轧机的调整操作技能。 5、主控台 能说出主控台所管辖的区域设备及主控台的职能；复述棒线材轧机电气控制与工艺过程
轧钢安全操作规程详细版
文件编号：GD/FS-4858 （操作规程范本系列） 轧钢安全操作规程详细版 The Daily Operation Mode, It Includes All The Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify Management Process. 编辑：_________________ 单位：_________________ 日期：_________________
轧钢安全操作规程详细版 提示语：本操作规程文件适合使用于日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。 1. 总则 1.1坚决执行国家的安全工作方针，坚持“以防为住，以治为辅，防治结合”的原则，进行安全生产; 1.2全体员工必须认真执行公司及车间有关安全规章制度，树立“安全第一”思想，坚持“管生产必须管安全”的原则，努力实施安全生产; 1.3工作前必须穿戴好劳动保护用品，戴好安全帽，不得畅胸露怀，女职工必须将长发收进帽内; 1.4新职工和调换工种的人员，上岗前必须进行三级安全教育;
1.5增加新设备和新工艺要经过安全验收，同时要有安全操作规程，操作人员要经过培训才能上岗; 1.6任何人有权制止违章指挥、违规作业; 1.7要保持良好的精神状态，班中严禁打闹、串岗、打盹、睡觉; 1.8班前和班中严禁喝酒，喝酒严禁上岗; 1.9设备检查或临时处理故障时，必须先切段电源，并挂上有人工作指示牌，必要时一人监护一人操作; 1.10指挥天车时手势要准确、清楚，吊具要牢固，捆绑或沟挂合适，天车工要严格执行操作规程作业; 1.11氧气、乙炔瓶要存放好在适合位置，不得进热钢和在不安全地方使用; 1.12工作中质量中精力，监守岗位，不准擅自
轧钢工艺操作规程
一、工艺流程： 钢坯进场验收——装钢加热——φ550轧机轧制——切头——φ350轧机轧制四道——切尾——φ300轧机轧制六道——飞剪——热检———步进冷床——冷检——剪切——分钢——打捆——检验入库 二、原料种类及验收标准 1、原料种类：135方 150方 2、钢坯执行标准：GB1499—1998 YB/T2011—1983 三、基本工艺技术要求及工艺参数 1、加热炉技术规程 1.1、主要设备参数 形式：三段式煤气发生炉 外形尺寸：长27 m*宽 5m 有效尺寸：长25 m*宽3.7 m 1.2、加热炉点火前的准备工作 1、工具：钳子、手钳，石棉布及司炉工应用的防护用品。 2、木柴及引火物：φ40—φ100mm，长度为300—500mm. 3、司炉工检查煤气间内设备及水、电、汽管线、阀门、开关传动机组，及各密封处（探火孔、人孔门、双钟阀板）的可靠性，并在减速机油箱内加油，试开车运转。 4、点火：用长火点燃木屑，均匀燃烧后，关闭炉门，向炉内投煤。培养火层至炉出口温度达400'C左右，关闭汽包放散阀，向炉底供蒸汽，取煤气抽样化验含量<0.4%，煤气合格后可供气。 5、日常保养： a 发生炉外部应保持清洁、无积灰、无油垢、无积水。 b 发生炉传动运转是否正常。 c 配套的各种阀门操作时，转动开启是否灵活。 d 各种润滑部位、油路、油液质量是否良好。 6、注意：测钎时，灰盘不能转动，以免发生事故，探火时，先开蒸汽阀，然后开探火孔塞头，方可进行炭火，但不能同时打开3个以上的探火孔，以免大量空气被吸入炉内而发生危险。 1.3、钢坯吊运管理规定 1、接收钢坯时，必须执行按炉送钢制度。 2、检验钢坯外观质量。 3、剔除的钢坯要另外堆放，并做出标识。
#日本轧钢理论和技术发展简况
日本轧钢理论和技术发展简况 【保护视力色】【打印】【进入论坛】【评论】【字号大中小】2007-01-31 10-49 自1953年日本钢铁产量超过战前以来，经济高度发展，产量飞速提高。20世 纪70年代初期产量超过了1亿t，成为世界屈指可数的钢铁大国，其后产量一直保持在 1亿多吨，并努力使生产技术处于世界领先水平。 日本钢铁工业的发展以战后从欧美各国引进技术为基础，通过迅速对其进行改进和创新，开发了具有自主知识产权的技术。在轧制工艺方面，20世纪60年代至70年代开发了高速轧制技术，20世纪70年代至80年代开发了连续轧制技术，自20世纪80年代以后，开发了轧制尺寸精度高、产品质量高和不受工艺过程约束的轧制技术及使用这 种技术的新型轧机。最近以适应环保要求为目的的轧制工艺引人注目。以下主要就20 世纪80年代以来日本开发的具有自主知识产权的轧制技术的发展历程进行概述。 轧制理论和轧辊的发展 1 轧制分析 众所周知，日本的轧制技术以理论为基础，始终处于世界先进水平。为分析板材轧制中的板材形状和中间凸度的原理，对轧机的弹性变形条件和被轧材的塑性变形条件 进行了联立求解。采用将弯曲和剪切挠曲的材料力学模型进行扩展或校正的方法对各种 类型轧机进行分析的方法已基本确立。另一方面，关于材料的塑性变形，采用了三维分 析法，使分析由二维理论向高精度分析发展。在分析法的发展方面，有采用数值计算法 忠实分析变形的所谓三维分析法，有刚性和塑性FEM，有弹性和塑性FEM，尤其是还有为缩短计算时间而将上述方法进行组合的分析法。 在孔型轧制方面，一般说来纯理论处理是极为困难的。作为一种简便的方法，虽然可以采用所谓的矩形换算法把孔型轧制替换为适当的矩形断面材的扁平轧制，但无法
轧钢高线工艺设计操作规范流程
轧钢高线车间工艺操作规程
目录 1.上料工工艺规程4 2.一号台操作工工艺规程6
3.二号台操作工工艺规程8 4.加热工工艺规程10 5.三号台操作工工艺规程26 6.粗轧调整工工艺规程45 7.高线中轧调整工工艺规程49 8. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程52 9. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程55 10 A线双模块轧钢调整工工艺规程75 11导卫工工艺规程80 12装配工工艺规程85 13风冷线管理工工艺规程90 14集卷双芯棒操作工工艺规程92 15头尾在线剪切工工艺规程93 16打捆工工艺规程95 17.盘卷称重工工艺规程97 18标牌打印工工艺规程98 19挂牌工工艺规程99 20卸卷操作工工艺规程100 21成品管理与码垛工工艺规程101 22轧辊车工工艺规程102 23铣工工艺规程107 24样板工工艺规程109 25辊环磨工工艺规程111
工艺操作规程 1.上料工工艺规程 1.1岗位名称：上料工 1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。 1.3岗位工艺流程: 1.框图 2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。 1.4工艺要求
薄板坯连铸连轧的冶金学问题及其工艺优势
薄板坯连铸连轧的冶金学问题及其工艺优势 唐荻米振莉蔡庆伍 作者单位:北京科技大学高效轧制国家工程研究中心,北京100083 The Metallurgy problems of thin slab continuous casting and continuous rolling and its advantages TANG Di,MIZhen-li,CAI Qing-wu (National Engineering Research Center for Advanced Rolling Technology,University of Science & Technology Beijing,Beijing 100083,China) 1 引言 薄板坯连铸连轧技术在一定程度上有利于提高热带的质量，但也有局限性，一些高质量的热轧板带尚不能用此技术生产；对于可以生产的产品，在生产控制方面也要注意，并非把传统工艺简单照搬。 2薄板坯连铸连轧提高质量的基础条件 2.1铸坯冷却强度大，晶粒细 由于薄板坯在结晶器内的冷却强度远远大于传统的板坯，其二次、三次枝晶更短，原始的铸态组织晶粒更细，更均匀，为最终组织的细化创造了条件。同时，由于冷却强度大，板坯的微观偏析可得到较大的改善，分布也更均匀。 2.2原始晶粒尺寸结构与传统有所不同 传统的冷装工艺，通过中间冷却、加热的γ→α→γ重结晶过程，形成细化的奥氏体组织。直轧工艺取消了γ→α相变温度区的中间冷却，铸坯组织是相对粗大的原始奥氏体晶粒，这种粗大的组织在传统热轧条件下轧出的钢材韧性指标低。 另外，如果铸坯装炉前温度降到A3以下，A1以上，则一部分奥氏体相变为铁素体，加热时未相变的奥氏体晶粒继续长大，相变产生的铁素体消失，生成新的奥氏体晶核，这样奥氏体中，一次奥氏体和相变再结晶的二次奥氏体并存，铸坯组织粗细不均，导致产品出现混晶组织。 必须改变相应的热轧工艺，如加大道次变形量和总变形量等，才能解决上述问题。 2.3合金元素的溶解量和作用效果不同 微合金元素的完全溶解是合金元素在钢中起多重作用的前提，为了在成品组织中取得弥散硬化，一部分合金元素在相变后仍应处于溶解状态。常规冷装工艺，在再加热前的冷却过程中合金元素以碳、氮化物的形式析出，在再加热过程中，以固溶状态存在。薄板坯高温直接装炉，许多合金元素不会析出，始终处于溶解状态，对初始组织和再结晶组织均起到细化晶粒的作用。 通过工艺优化，在变形前使材料中的合金元素处于固溶状态，经变形诱导析出，析出物细小，均匀分布，没有析出的合金元素直到相变后析出，对材料进一步强化。这种状态可最大限度地发挥合金元素的潜力，减少合金元素的用量。 2.4薄板坯连铸连轧轧制过程的热脆现象 对铝镇静钢、某些碳锰钢、碳铬钼钢、在采用薄板坯连铸连轧工艺时，如果铸坯温降较大，其表面常常出现晶间裂纹，这是由于钢坯塑性下降引起的，即所谓热脆。 热脆是合金元素化合物AlN或VCN、NbCN在奥氏体晶界析出引起的，细小的AlN等集中在γ晶界，阻止了金属热变形过程中晶界的移动，于是应力在晶界边界聚集，当应力值超过晶粒间亲和力时，就产生了晶界裂纹。研究发现，AlN在750～900℃温度范围内有最大的析出速度。
轧钢工艺操作规程
轧钢工艺操作规程 1 2020年5月29日
一、工艺流程: 钢坯进场验收——装钢加热——φ550轧机轧制——切头——φ350轧机轧制四道——切尾——φ300轧机轧制六道——飞剪——热检———步进冷床——冷检——剪切——分钢——打捆——检验入库 二、原料种类及验收标准 1、原料种类:135方 150方 2、钢坯执行标准:GB1499—1998 YB/T —1983 三、基本工艺技术要求及工艺参数 1、加热炉技术规程 1.1、主要设备参数 形式:三段式煤气发生炉 外形尺寸: 长27 m*宽 5m 有效尺寸: 长25 m*宽3.7 m 1.2、加热炉点火前的准备工作 1、工具:钳子、手钳,石棉布及司炉工应用的防护用品。 2、木柴及引火物:φ40—φ100mm,长度为300—500mm. 2 2020年5月29日
3、司炉工检查煤气间内设备及水、电、汽管线、阀门、开关传动机组,及各密封处(探火孔、人孔门、双钟阀板)的可靠性,并在减速机油箱内加油,试开车运转。 4、点火:用长火点燃木屑,均匀燃烧后,关闭炉门,向炉内投煤。培养火层至炉出口温度达400'C左右,关闭汽包放散阀,向炉底供蒸汽,取煤气抽样化验含量<0.4%,煤气合格后可供气。 5、日常保养: a 发生炉外部应保持清洁、无积灰、无油垢、无积水。 b 发生炉传动运转是否正常。 c 配套的各种阀门操作时,转动开启是否灵活。 d 各种润滑部位、油路、油液质量是否良好。 6、注意:测钎时,灰盘不能转动,以免发生事故,探火时,先开蒸汽阀,然后开探火孔塞头,方可进行炭火,但不能同时打开3个以上的探火孔,以免大量空气被吸入炉内而发生危险。 1.3、钢坯吊运管理规定 1、接收钢坯时,必须执行按炉送钢制度。 2、检验钢坯外观质量。 3、剔除的钢坯要另外堆放,并做出标识。 4、无送钢卡片不得装炉。 5、按送钢卡片顺序吊装。 3 2020年5月29日
轧钢基础知识问答
第一章钢材品种及其生产系统 一钢材的压力加工方法 1．钢材有哪些压力加工方法？ 2．什么叫轧钢，怎样分类？ 3．什么叫热轧和冷轧？ 4．什么叫纵轧、横轧与斜轧？ 5．什么叫半成品生产？什么叫成品生产率？6．轧制型钢的主要方法有哪些？ 7．轧制线材的主要方法有哪些？ 8．轧制钢板、钢带的方法有哪些？ 9．生产钢管的方法有哪些？ 10．有哪些特殊轧制方法？ 二轧钢产品种类 11．什么叫轧钢产品品种？ 12．什么叫板管比？ 13．热轧钢坯有哪些品种？ 14．有哪些简单断面型钢？ 15．有哪些复杂断面型钢？ 16．钢板有哪些品种？ 17．钢管有哪些品种？ 18．什么叫周期断面产品？ 19．什么是车轮与轮箍？ 20．什么叫弯曲型钢？ 21．热轧钢筋分几级？ 22．H型钢的种类有哪些？ 23．钢轨有哪些种类？什么叫高速铁路？ 三轧钢生产系统 24．有哪些轧钢生产系统？ 25．型钢生产系统的特点是什么？ 26．钢板生产系统的特点是什么？ 27．钢管生产系统的特点是什么？ 28．混合轧钢生产系统的特点是什么？29．合金钢生产系统的特点是什么？ 30．机械零件的轧制特点是什么？ 31．连铸连轧生产特点是什么？ 32．近终形连铸生产的特点是什么？ 33．原26 四轧钢技术的进步
34．轧钢技术未来的主要发展方向是什么？ 35．轧制基础理论有那些进展？ 36．钢板轧制技术有那些进步？ 37．条钢轧制技术有那些进步？ 38．钢管生产技术有那些进步？ 第二章轧钢生产基础知识 一钢的分类 39．什么叫金属？什么叫合金？ 40．什么叫生铁、球墨铸铁、可锻铸铁 41．什么叫钢？ 42．钢是怎样分类的？ 43．钢是怎样分类的？ 44．什么叫低合金钢？ 45．什么叫合金钢？ 46．什么叫普通质量钢？ 47．什么叫优质钢？ 48．什么叫特殊质量钢？ 49．什么叫以规定最高强度 (或硬度)为主要特征的非合金钢？ 50 原38 51．什么叫以限制碳含量为主要特征的非合金钢？ 52．什么叫低合金高强度结构钢？ 53．什么叫工程结构用钢？ 54．什么叫机械结构用钢？ 55．什么叫合金结构钢？ 56．什么叫非合金工具钢？ 57．什么叫合金工具钢？ 58．什么叫高速工具钢？ 59．什么叫滚珠轴承钢？ 60．什么叫不锈钢？ 61．什么叫耐热钢？ 62．什么叫耐候钢？ 63．什么叫特殊物理性能钢？ 64．什么叫电工用硅钢？什么叫电工用纯铁？ 65．什么叫非合金易切削钢？ 66．什么叫钢筋钢？ 67．什么叫弹簧钢？ 68．什么叫焊接用钢？ 69．什么叫锅炉钢？
轧钢工安全操作示范文本
轧钢工安全操作示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
轧钢工安全操作示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、备品备件按指定区域定置摆放。轧制线操作侧5米 内，不准堆放任何杂物，确保道路畅通，地面保持清洁无 油污。 2、开车前要认真检查在线导卫、进出口导卫螺丝、导 管、楔铁、压板等，所有设备必须牢固后才能开车。 3、开车后严禁在入口方向触摸轧辊、导轮及其它转动 部件，若需要调整、检查或更换导卫时，必须停机后才能 进行，并且严禁戴手套作业。 4、试小样及辊缝时严禁戴手套操作，出口处不能站 人。 5、在正常生产时，严禁跨越轧制线或隔着轧制线传递 物件；不能背向轧制线工作，如必须进行则应有专人看
护，防止跑钢伤人。 6、测量红钢尺寸或烫木印时，人要站稳，避开钢头，并且在轧件出口处测量，严禁在入口处测量。 7、在处理堆钢时不得用钩子乱钩轧件，以防烫伤他人，使用行车时必须有专人指挥。 8、换辊或换槽后，待坯料头部咬入轧机后方可开冷却水（切分轧制时，K3、K1除外），发现堆钢或未咬入时迅速跑离危险区，此时严禁开冷却水。 9、磨槽时必须在轧件出口侧，此时严禁出钢。 10、轧机未停稳前不准拿开挡水板和其它安全设施；禁止戴手套或用湿手操作机旁操作箱。 11、接班后对所管设备和安全防护装置进行认真巡检，发现问题不得开车并及时汇报、处理。 12、换辊时要认真检查换辊工具是否完好可靠，严禁使用带有隐患缺陷的换辊工具。