支撑台铸造工艺设计汇总
目录
1绪论 (2)
2 材料的确定 (3)
3 结构工艺分析 (4)
4 工艺方案的设计 (5)
4.1铸型种类及造型方法的确定 (5)
4.2分型面的选择 (5)
4.3铸件浇注位置的确定 (6)
5 铸件工艺参数的确定 (8)
5.1加工余量 (8)
5.2起模斜度及圆角确定 (10)
5.3铸出孔 (10)
5.4型芯及型芯头选择 (10)
6 浇注系统的设置 (11)
6.1浇注系统作用与结构分析 (11)
6.2浇口杯和直浇道 (11)
6.3横浇道和内浇道 (11)
6.4各组元截面尺寸确定 (11)
6.5冒口及尺寸确定 (13)
7 铸件工艺图和铸件图 (14)
附录 (15)
总结 (16)
参考文献 (17)
1 绪论
铸造工艺是应用铸造有关理论和系统知识生产铸件的技术和方法。包括铸件工艺，浇注系统，补缩系统，出气孔，激冷系统，特种铸造工艺等内容。就是将液态合金注入到与零件尺寸、形状相适应的铸型空腔内使之冷却、凝固，制备铸件的工艺方法。现代科学技术的发展，要求铸件具有高的力学性能、尺寸精度和低的表面粗糙值；要求具有某些特殊性能，如耐热、耐蚀、耐磨等，同时还要求生产周期短，成本低。合理的铸件结构是获得优质铸件的前提，是简化铸造工艺，提高生产率，降低生产成本的根本方法。需铸造的零件结构不仅满足工作性能和力学性能的要求，同时还应满足铸造工艺、方法及合金铸造性能的基本要求，这样才能达到优质、高产、低耗的效果。
铸造工艺设计中最重要的环节就是工艺方案，其主要包括零件结构分析和铸造工艺方案分析两部分内容。根据零件的结构特点、技术要求和生产批量等条件确定其铸造工艺，绘制铸造工艺图和铸型图；然后依据绘制的铸造工艺图，结合所选定得造型方案和工艺卡，便可绘制出模样图及铸型图。
2 材料的确定
机械零件材料的选择是一个复杂的问题，需要在掌握工程材料理论及其应用理论知识的基础上，明确目标及限制条件，进行具体分析，进行必要的试验和选材方案对比，最后才能确定选材方案。一般应遵循“使用性、合理性、经济性和工艺性”原则[1]。
支撑台零件主要用于承受中等静载荷，即在工作时起支撑机器上其它部件的作用，而经常处于压应力状态，要求能抗压和耐磨即可，故选用灰铸铁HT150制成。
灰铸铁是一种断面呈灰色，碳主要以片状石墨形式出现的铸铁。并且其含碳、硅较高（碳3.0%-3.7%、硅 1.8%-2.4%）其铁水不经任何处理，出炉后可进行直接浇注。灰铸铁具有良好的减磨性、吸振性和切削加工性，以及铸造流动性好，充满型腔的能力较强，有利于金属渣中的气体和杂质上浮。HT150的工作条件是承受中等负荷，且摩擦面间的单位面积压力不大于490kpa，一般机械制造中的铸件，如：支柱、底座、齿轮箱、刀架、轴承座、轴承滑座等[2]。符合本设计的要求，故支撑台零件的材料选用灰铸铁HT150。
3 结构工艺分析
支撑台零件由法兰、锥度、内腔及小孔等结构组成。此产品的生产性质为单件小批量生产。灰铸铁具有良好的耐磨性，液态流动性好，凝固收缩性小，抗压强度高，吸振性好，使用时有充分的强度和刚性，能够满足支撑台工作要求，而且价格适宜，故选用灰铸铁作为铸件材料。
此零件外形轮廓尺寸为160mm*200mm*200mm，主要壁厚12mm，最大壁厚20mm，为一小型铸件；机器支撑台零件主要用于承受静载荷，即在工作时起支撑机器上及其他部件的作用，而经常处于压力状态，故要求能抗压和耐磨即可。故选择灰铸铁HT150制成。零件结构图及三维图3.1如下所示。
图3.1 零件图及三维图
4 工艺方案的设计
4.1铸型种类及造型方法的确定[3]
铸型包括将熔化的金属倒入铸模(同铸锭过程)，铸模的型腔提供了最终有用的形状，之后仅需根据具体应用进行加工和焊接。铸型通常按照造模的方法、造模的材料或进铸模的方法进行分类，铸造工艺有四种基本类型:砂型铸造、永久型铸造、压模和离心式铸造。考虑其经济性、合理性、工艺性，对本设计采用砂型铸造。
砂型铸造的铸型主要分为湿型、干型、表面干型、自硬型四种。每种铸型的选择需要根据铸件重量、结构和质量要求、生产批量及车间生产条件等因素确定。湿型是应用最广泛的一种铸型。湿型铸造法的基本特点是砂型无需烘干，不存在硬化过程，其主要优点是生产灵活性大，生产率高，生产周期短，便于组织流水生产，易于实现生产过程中的机械化和自动化，材料成本低。通常情况下，中小型铸件应尽可能选择湿型。故本设计采用湿型铸造法。
因湿型铸造法水分多，强度低，铸件易产生结疤、鼠尾、粘砂、气孔、砂眼、胀砂等缺陷，在使用时应注意以下几种情况：
1.浇注时铸件有较大水平壁时，用湿型容易引起夹砂缺陷，应考虑使用其他砂型。
2.铸件过高，金属静压力超过湿型的抗压强度时，应考虑使用干砂型或自硬砂型。
3.型内放置冷铁过多时，应避免使用湿型，因为冷铁生锈或变冷而凝结“水珠”，浇注后会引起气孔缺陷。如果必须使用冷铁时，冷铁应事先预热，放入型内后要及时合型浇注。
4.造型过程长或需长时间等待浇注的砂型不宜采用湿型，因为湿型放置过久会风干，使表面强度降低，易出现冲砂缺陷。
支撑台零件为回转体结构，且平直分型面，故适合分模造型。因其生产批量小，因此采用手工造型和制芯。
综上所述，本设计采用湿砂手工分模造型。
4.2分型面的选择
分型面是指两半铸型相互接触的表面。分型面的得选取优劣，对铸件的精度、生产成本和生产率影响很大。选择分型面时应注意一下几项原则：
1.尽可能将整个铸件或其主要加工面和基准面置于同一砂箱内；
2.尽可能减少分型面数目；
3.尽量选用平面分型；
4.分型面应选取在铸件最大投影面处；
5.尽可能少用砂芯；
6.尽量避免铸件非加工面产生飞边；
7.尽量降低砂箱高度；
8.受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度；
9.有利于下芯、验型与合型。
支撑台零件有三个最大截面，可以设计轴向分型和径向分型两种方案。径向分型有两个分型面，分别为A、B在上下法兰下面。需要用三箱造型，工艺复杂，砂箱数量多且容易出现错箱等错误，生产效率低。而轴向分型为一个分型面，在零件垂直轴线上，分两箱造型。便于起模、下芯和验型等且分型面与分模面相同，因此选择轴向分型。
图4.1 分型面选择图
4.3铸件浇注位置的确定
铸件的浇注位置是浇注时铸件在铸型中所处的位置。浇注位置不仅对保证铸件质量有重要影响，而且与工艺装备（如模样、芯盒）结构，下芯、合型甚至清理等工序均有密切的关系，还能影响到机械加工。浇注位置的选择要根据铸件的大小、结构特点、合金性能、生产批量、现场工艺条件及综合等方面加以确定[3]。
以保证铸件质量为出发点，应尽量简化造型工艺和浇注工艺。同时还应注意以下几点原则:
1.浇注的重要加工面应朝下或呈侧立面
一般情况下，铸件顶面形成气孔和夹杂物等缺陷的可能性大，而铸件向下的底面和侧立面比较光洁，出现缺陷的可能性小。
2.尽可能使铸件的大平面朝下
既可避免气孔和夹渣，又可防止大平面处发生夹砂缺陷。
3.应保证铸件能充满
对薄壁部分的铸件，应把薄壁部分放在下半部或置于内浇道以下，以免出现浇不到和冷隔等缺陷。当铸件薄壁部分面积较大时，可采用倾斜浇注，以保证铸件能充满。
4.应有利于实现顺序凝固
铸件的厚大或局部厚实部分，应置于铸型的顶部或侧面，以便于安放冒口，实现自下而上的顺序凝固。
5.应尽量减少砂芯数量并使其稳定
避免使用吊砂、吊芯或悬臂砂芯，以便于下芯、检验、固定和排气。
本次设计中，支撑台在工作中起支撑和承受载荷的作用。下法兰受力大，应宽大。按照重要加工面或大平面应朝下或呈侧立面，为了避免出现浇不到和冷隔等缺陷，将支撑台水平浇注，可使两端加工面处于侧立面，以保证铸件的质量和精度，并且有利于下芯、检验、固定和排气。其示意图如图4.2所示。
图4.2 浇注位置图
5 铸件工艺参数的确定
5.1加工余量
为了保证零件加工面尺寸和精度，在铸造工艺设计时，将加工面上留出的、准备切去的金属层厚度，称为机械加工余量。加工余量过大或者过小都会影响零件的质量。在选择加工余量时要考虑铸造合金种类、铸造工艺方法、生产批量、设备与工装的水平、加工表面处的浇注位置、铸件的基本尺寸的大小和结构的影响。
支撑台零件采用砂型手工造型且最大轮廓尺寸为630-1000之间，且其基本尺寸为160mm、200mm，查表5.1表5.2表5.3和表5.4可知其加工余量等级为F-H，尺寸公差等级为CT(11-13),确定其加工余量为7.5mm。
表5.1 毛坯铸件典型的机械加工余量等级（GB/T6414-1999）[3]
方法
要求的机械加工余量等级
铸件材料
铸钢灰铸铁球墨铸铁可锻铸铁铜合金轻金属合金
砂型手工造型G-k F-H F-H F-H F-H F-H
砂型机器造型或
壳型
E-H E-G E-G E-G E-G E-G
金属型或低压铸
造
D-F D-F D-F D-F D-F
压力铸造B-D B-D 熔模铸造 D D D E E
表5.2 要求的铸件加工余量（GB/T6414-1999 [3]单位（mm）
最大尺寸①
要求加工的机械余量等级
A②B② C D E F G H J K
≤400.1 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.5 0.7 1 1.4 >40-6
3
0.1 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.7 1 1.4 2
>63-1
00
0.2 0.3 0.4 0.5 0.7 1 1.4 2 2.8 4
>100-
160
0.3 0.4 0.5 0.8 1.1 1.5 2.2 3 4 6 >160-
250
0.3 0.5 0.7 1 1.4 2 2.8 4 5.5 8
>250-
400
0.4 0.6 0.9 1.3 1.4 2.5 3.5 5 7 10
（续）
最大尺寸①
要求加工的机械余量等级
A②B② C D E F G H J K
>400-
630
0.5 0.7 1.1 1.5 2.2 3 4 6 9 12
>630-
1000
0.6 0.8 1.2 1.8 2.5 3.5 5 7 10 14
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... >6300
-1000
1.1 1.5
2.2 3 4.5 6 9 12 17 24
①最终机械加工后铸件的最大轮廓尺寸。
②等级A和B仅用于特殊场合，例如，在供需双方已就夹持面和基准面或基准目标商定了模样装备、铸造工艺和机械加工工艺的成批生产的情况下。
表5.3 小批量或单件生产的毛坯铸件公差尺寸等级[3]
铸造方法造型材
料
公差等级
铸件材料
铸钢灰铸铁球墨铸
铁
可锻铸
铁
铜合金轻金属
合金
镍基合
金
钴基合
金
砂型铸
造
粘土砂13-15 13-5 13-15 13-15 13-15 11-13 13-15 13-15
手工造型化学粘
结剂砂
12-14 11-13 11-13 11-13 10-12 10-12 12-14 12-14
表5.4 铸件尺寸公差数值[3]单位（mm）
毛坯铸件基
本尺寸
铸件尺寸公差等级CT①
大于至 1 2 3 4 5 ... 11 12 13②- 10 0.09 0.13 0.18 0.26 0.36 ... 2.8 4.2 -
10 16 0.10 0.14 0.20 0.28 0.38 ... 3.0 4.4 -
16 25 0.11 0.15 0.22 0.30 0.42 ... 3.2 4.6 6
25 40 0.12 0.17 0.24 0.32 0.46 ... 3.6 5.0 7
40 63 0.13 0.18 0.26 0.36 0.50 ... 4.0 5.6 8
63 100 0.14 0.20 0.28 0.40 0.56 ... 4.4 6 9 100 160 0.15 0.22 0.30 0.44 0.62 ... 5.0 7 10 160 250 - 0.24 0.34 0.50 0.72 ... 5.6 8 11 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
①在等级CT1-CT15中对壁厚采用粗一级公差。
②对于不超过16mm的尺寸，不采用CT13到CT16的一般公差。本设计中未到的数据在本表中有所省略。
5.2起模斜度及圆角确定
起模斜度是指为了方便起出模样或取出砂芯，在模样、芯盒的出模方向留有一定斜度，以免损坏砂型或砂芯。由于铸件两端法兰较厚，可在远离分型面处减少1mm的加工余量，取起模斜度为1度。
铸造圆角是指在铸件上相邻两壁之间的夹角，为了防止该处产生缩孔、因冲砂而缺角、因集中力而产生开裂等缺陷。一般为两交壁平均厚度的1/3-1/2,这里取R5mm[3]。
5.3铸出孔
对于支撑台零件上8个小孔尺寸大小，根据铸造工艺性的可能性和使用的必要性。小批量孔直径30mm-50mm，而本次设计零件小孔直径为20mm，且如果要铸出，会增加型芯数量，而且还不好放置，所以不用铸出，直接在钻床上用钻头钻出。
5.4型芯及型芯头选择
铸件上的孔腔要用芯型铸出，芯型要芯头支撑、定位、排气和落砂，芯头是型芯的外伸部分，起辅助作用。型芯头的形状尺寸：一般情况下，同一个内腔用一个整体型芯铸出，当内腔简单，可以自带砂芯成型而不采用型芯。当复杂时，可将型芯分为数块。芯头分为垂直芯头和水平芯头。垂直芯头必须保留一定的斜度，以增强型芯在铸型中的稳定性。水平芯头一般都有左右两个芯头，并增强型芯的稳定性，通常加大或增长芯头，从而使型芯稳固并增加透气。
支撑台零件中央内腔呈锥形孔，适合采用整体型芯和大芯头，便于合箱，以利于稳固、定位、排气和落砂。由基本尺寸可知，型芯长度为200mm。选用垂直芯头，一般小中芯头长为20mm-80mm，确定芯头长为50mm，大端芯头直径90mm，小端芯头直径50mm。芯头的间隙查表5.5得1mm。
表5.5 垂直芯头与芯座之间的间隙[3]
铸型种类
D或（A+B）/2
≤5051-100 101-1
50
151-2
00
200-
300
301-4
00
401-
500
501-
700
701-
1000
1001
-150
>200
湿型0.5 0.5 1.0 1.0 1.5 1.5 2.0 2.0 2.5 2.5 3.0 干型0.5 1.0 1.5 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 5.0 7.0
6 浇注系统的设置
6.1浇注系统作用与结构分析
系统浇注是指砂型中引导金属液流入型腔的通道，一般由浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道等组成。浇口杯承接金属液，并经直浇道流入横浇道，再分配给各内浇道流入型腔，因此各交道形状及截面大小均影响铸件质量。对于本次设计采用中间注入的基本形式，其特点是内浇道开设在铸件中部某一高度上，一般开在分型面上造型比较方便，并且兼有顶注式和底注式的优缺点，生产中应用广泛，适用于壁厚较均匀、高度不太大的各类中小铸件[4]。对于支撑台零件正好适合。
6.2浇口杯和直浇道
浇口杯的作用是用来承接来自浇包的金属液，防止金属液飞箭和溢出，便于浇注，减轻液流对型腔的冲击，分离渣滓和气泡，阻止其进入型腔，增加充型压力头等。浇口杯安结构形状可分为漏斗形和池形两大类，本设计采用漏斗形结构。且在上型面开设浇口杯。
直浇道多为圆形或方形断面的锥形管道，其功用是从浇口杯引导金属液向下进入横浇道、内浇道或直接导入型腔，并提供足够的压力头，使金属液在重力作用下能克服流动过程中的各种阻力，充满型腔的各个部位[5]。
6.3横浇道和内浇道
水平的横浇道用以连接直浇道和内浇道，并将金属液平稳而均匀地分配给各个浇道。其作用除了液流的分配，就是起到挡渣的作用。横浇道截面多为梯形、圆形和圆顶梯形。其中梯形和圆顶梯形截面，主要用于浇注灰铸铁和非铁金属铸件。对支撑台零件的横浇道采用梯形截面。
内浇道的作用是引导金属液进入型腔，内浇道比较短，本身不能挡渣，但合理的结构尺寸以及与横浇道的连接方式将有助于挡渣。内浇道对于小件20mm-30mm有助于横浇道挡渣，且制模及切除方便。支撑台零件的下型面开设内浇道，并分两道将金属液从两端法兰处注入，有利于法兰冷却过程中的补缩。且内浇道采用梯形截面[4]。
6.4各组元截面尺寸确定
各组元截面尺寸可根据铸件合金种类、质量、尺寸、壁厚、浇铸时间等，利用简便经验公式求得。
内S :模S ：直S ???
??
??适用于薄壁小件适用于中小件适用于大中件适用于大件 1.11:1.06:1 1.15
:1.1:1
1.4:1.2:1
2:1.5:1
生产中最小的内浇道截面积为0.04cm 2，直浇道最小直径一般不小于15-18mm 。 灰铸铁阻流截面计算公式：
P
H A μτ31.0m =
阻
阻A ——浇注系统中的最小断面总面积（cm 2）；
m ——流经F 阻断面的金属液总重量（Kg ）； μ——总流量损耗系数；
τ——浇注时间（s ）；
P H ——平均静压力头（cm ）
式中m 由proe 分析的毛坯质量m=8.6kg ；μ=0.42[3]；p H = 110cm ； 浇注时间τ的计算如下：
m s 1=τ
m ——型内金属液的总质（重量）（Kg ）
1s ——系数，取决于铸件壁厚，由表查出是1s =2.2[3]。
计算得出浇注时间为6.5s 。
由于支撑台零件为中小型铸件，确定其截面比为1：1.1：1.15。
由阻流截面计算公式可得出内浇道截面积内A ＝8.902cm ,查表得a=56mm,b=52mm
,c=17mm ；直浇道截面积直A =10.242cm ，查表得D=18mm ；横浇道截面积
横A =9.972cm ，a=32mm,b=22mm,c=35mm 。所以支撑台零件的各浇道示意图如下所示：
图6.1 内浇道、直浇道、横浇道截面积
表6.1 灰铸铁件浇注系统标准值[4]
内浇道尺寸/mm（S内/m㎡) 横浇道尺寸/mm（S横/m㎡直浇道尺寸/mm（S
直/ m㎡)
a b c S内 a b c S内 A B C S横 D S直
11 9 5 50 6 4 10 50 16 11 18 240 17 230 14 12 6 80 8 5 12 80 19 14 22 360 20 310 18 15 7 115 10 6 15 120 23 15 25 480 23 420 20 18 8 150 11 7 17 150 28 18 31 720 27 570 24 21 10 225 13 9 21 225 32 22 35 950 32 800 30 26 11 310 14 10 26 310 38 28 42 1380 38 1130 40 30 12 455 17 11 33 450 46 32 50 1950 45 1590 45 41 14 600 20 12 37 600 56 40 58 2800 53 2200 56 52 17 920 24 16 46 920 65 45 70 3850 65 3320 58 53 22 1200 28 20 50 1200 80 60 80 5600 80 5030
6.5冒口及尺寸确定
一般小型、壁厚均匀的铸件可不设冒口，故在此省略。
7 铸件工艺图和铸件图
图7.1 铸件工艺图
图7.2 铸件图
附录
铸造工艺卡拟定铸件
名称材料牌号生产类型毛坯质量
最小壁
厚
铸件图
支撑
台
HT150 小批8.6kg 12mm
造型造型方
法
砂箱铸造、两箱造型
砂箱内
部尺寸
/mm
规格长宽高紧固方法
上箱250 220 130
/
下箱250 220 130
砂型烘干烘干温度
\℃
烘干时间\h
方法300 5 烘干炉
浇冒口尺寸\mm 浇道数量长宽高截面积
横浇道1
个
200 22 35 9.97c㎡内浇道2
个
50 52 17 8.90c㎡直浇道1
个
150 18 18 10.24c㎡
浇注工艺规格
出炉温度
/℃
浇注温度/℃浇注速度/sec 冷却时间/h >1300 >1250 35~55 >10
热处理工
艺加热2~4h至550±20℃，保温均热1 ~2h后缓
冷
总结
通过此次课程设计，使我更加扎实的掌握了有关铸造工艺设计方面的知识，在设计过程中虽然遇到了一些问题，但经过一次又一次的思考，一遍又一遍的检查终于找出了原因所在，也暴露出了前期我在这方面的知识欠缺和经验不足。实践出真知，通过亲自动手制作，使我们掌握的知识不再是纸上谈兵。
对于支撑台零件的铸造工艺设计，首先从零件图出发，读懂了图，接下来再去分析它的铸型种类、型芯结构以及分型面的选择等，然后逐步确定铸件的各个工艺参数，设计出浇注系统。
在本次设计中，铸造工艺图无疑是十分重要的，因为其标示出了分型面、机械加工余量、砂芯形状尺寸、浇注系统等一系列铸造中必不可少的参数。设计中我也遇到了许多问题，特别是各个参数的选定，信息的取舍直接影响到课题设计的严密性、严谨性，通过与老师和同学的讨论，最终得出了结果。
通过这次课程设计，我发现自己对所学的知识掌握得很不好，还需要多多的努力去融会贯通，在今后的学习中要更加的认真才行。
参考文献
[1]苏翠娥.谈怎样选择机械零件的材料[J]. 科技信息,2012,33:604.
[2] 中国机械工程学会铸造分会,铸造手册（造型材料）第2版，北京：机械工业出版社.2004.8.
[3]李荣德,米国发.铸造工艺学机械工业出版社2013.8.
[4] 李宏英赵成志编著.铸造工艺设计.北京:机械工业出版社.2006.1:97-193.
[5] 陆文华,李隆盛,黄良余.铸造合金及熔炼.机械工业出版社,2005.07.
铸造工艺学课程设计模版
前言 注：铸造工艺学课程设计使用此模板，将模板中标题的内容删除，然后按“无格式文本”粘贴上自己论文内容即可。 1．复制所选的内容。 2．“编辑”---“选择性粘贴”---“无格式文本” 本文给出了铸造工艺课程设计说明书的写作规范和排版格式要求。 前言示例： 本设计是针对《化工设备机械基础》这门课程所安排的一次课程设计，是对这门课程的一次总结，要综合运用所学的知识并查阅相关书籍完成设计。 本设计的液料为液氨，它是一种无色液体。氨作为一种重要的化工原料，应用广泛。分子式NH ，分子量17.03，相对密度0.7714g/L，熔点-77.7℃，沸 3 点-33.35℃，自燃点651.11℃，蒸汽压1013.08kPa(25.7℃)。氨在20℃水中溶解度34%,25℃时,在无水乙醇中溶解度10%,在甲醇中溶解度16%,溶于氯仿、乙醚,它是许多元素和化合物的良好溶剂。水溶液呈碱性。液态氨将侵蚀某些塑料制品,橡胶和涂层。 设计基本思路：本设计综合考虑环境条件、介质的理化性质等因素，结合给定的工艺参数，机械按容器的选材、壁厚计算、强度核算、附件选择、焊缝标准的设计顺序，分别对储罐的筒体、封头、人孔接管、人孔补强、接管、管法兰、液位计、鞍座、焊接形式进行了设计和选择。设备的选择大都有相应的执行标准，设计时可以直接选用符合设计条件的标准设备零部件，也有一些设备没有相应标准，则选择合适的非标设备。 各项设计参数都正确参考了行业使用标准或国家标准，这样让设计有章可循，并考虑到结构方面的要求，合理地进行设计。 前言格式：中文字体“宋体，小四号”；“单倍行距，首行缩进2个字符，两端对齐”。英文字体“Times New Roman，小四号”。篇幅以一页为限。
圆形支座铸造工艺设计知识分享
圆形支座铸造工艺设 计
湖南科技大学 课程设计 课程设计名称：圆形支座铸造工艺设计 学生姓名： 学院： 专业及班级： 学号： 指导教师： 年月日
铸造工艺课程设计任务书 一、任务与要求 1．完成产品零件图、铸件铸造工艺图各一张，铸造工艺图需要三维建模(完成3D图)。 2．完成芯盒装配图一张。 3．完成铸型装配图一张。 4. 编写设计说明书一份(15～20页)，并将任务书及任务图放置首页。 二、设计内容为2周 1. 绘制产品零件图、铸造工艺图及工艺图的3D图(2天)。 2. 铸造工艺方案设计：确定浇注位置及分型面，确定加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率，确定型芯、芯头间隙尺寸。(1天)。 3. 绘制芯盒装配图(1天)。 4. 绘制铸型装配图、即合箱图(包括流道计算共2天)。 5. 编制设计说明书(4天)。 三、主要参考资料 1. 张亮峰，材料成形技术基础[M]，高等教育出版社，2011. 2. 丁根宝，铸造工艺学上册 [M] ，机械工业出版社，1985. 3. 铸造手册编委会，铸造手册：第五卷[M] ，机械工业出版社，1996.
4. 沈其文, 材料成形工艺基础(第三版)[M]，华中科技大学出版社，2003. 摘要 支座是支撑零部件的载体其主要承受了轴向的压缩作用的机械零件。在日常生产中对支座的选用异常广泛，因为它具有经济型良好、结构稳定性好、结构简单美观实用等特点。本文主要分析了支座的结构，并根据其结构特点确定了铸造工艺，确定了支座的铸造工艺过程，绘制了芯盒装配图，铸造装配图等。 关键词：圆形支座；砂型铸造；铸造工艺设计；装配图
泵盖铸造工艺设计说明书
课程设计说明书 泵盖铸造工艺设计 院系：机械工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 时间：
目录 1.铸造工艺分析 (1) 1.1零件介绍 (1) 1.2零件生产方式选择 (1) 1.3技术要求分析 (1) 1.4 合金铸造性能分析 (2) 2.确定铸造工艺方案 (2) 2.1确定铸造方法 (2) 2.2确定浇注位置和分型面 (2) 2.3确定型内铸件数目 (3) 2.4不铸出孔及槽的确定 (3) 2.5机械加工余量和铸造圆角的确定 (3) 2.6起模斜度和分型负数的确定 (5) 2.7砂芯的确定 (7) 2.8铸造收缩率的确定 (7) 2.9冒口的确定 (7) 2.10浇注系统的确定 (8) 3.芯盒的设计 (9) 3.1芯盒材质和分盒方式的确定 (9) 4.总结 (9) 参考资料 (10)
1.铸造工艺分析 零件简介： 1.1零件介绍： 零件名称：泵盖 零件材料：HT200 1.2零件生产方式选择： 大批量生产，零件图如下：
1.3技术要求分析 按照国家标准，对于HT200，其抗拉强度应达到200Mpa。铸件在使用时工作条件较好，但此铸件需起隔爆作用，按照技术要求，需在粗加工后进行时效处理及相应的热处理工艺。另外，铸件清砂后，焖火铲除毛刺喷砂后喷G04-6铁红过氯乙烯底漆。除此外无特殊技术要求。 注：其中φ21H7内孔为重要加工面，不允许存在气孔、夹砂等铸造缺陷。 1.4 合金铸造性能分析 灰铸铁具有良好的铸造性能： （1）流动性。灰铸铁的熔点较低，结晶温度范围较小，在适宜的浇注温度下，具有良好的流动性，容易填充形状复杂的薄壁铸件，且不易产生气孔、浇不足、冷隔等缺陷。 （2）收缩性。灰铸铁的浇注温度较低，凝固中发生共析石墨化转变，使其线收缩小，产生的铸造应力也较小，所以铸件出现翘曲变形和开裂的倾向以及形成缩孔、缩松的倾向都较小。 （3）灰铁充型能力好，强度较高，耐磨、耐热性好，减振性良好，铸造性较好，但需人工时效。 2.确定铸造工艺方案 2.1确定铸造方法 铸件材质为HT200，，其轮廓尺寸25×φ110，属中小件，联结结构合理，符合灰铸铁铸造要求，可以进行铸造工艺设计。采用湿砂型机器造型大批量生产。 采用湿砂型机器脱箱造型，热芯盒水玻璃砂射芯机制芯。 2.2确定浇注位置和分型面 浇注位置选择原则： （1）重要加工面应朝下或呈直立状态； （2）铸件的大平面应朝下； （3）应有利于铸件的补缩； （4）应保证铸件有良好的金属液导入位置，保证铸件能充满； （5）应尽量少用或不用砂芯； （6）应使合型、浇注和补缩位置一致。
铸造工艺设计实例
轴承座铸造工艺设计说明书 一、工艺分析 1、审阅零件图 仔细审阅零件图，熟悉零件图，而且提供的零件图必须清晰无误，有完整的尺寸和各种标记。仔细样。注意零件图的结构是否符合铸造工艺性，有两个方面：（1）审查零件结构是否符合铸造工艺 （2 ）在既定的零件结构条件下，考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取措施避 零件名称：轴承座 零件材料：HT150 生产批量：大批量生产 2、零件技术要求 铸件重要的工作表面，在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。 3、选材的合理性 铸件所选材料是否合理，一般可以结合零件的使用要求、车间设备情况、技术状况和经济成本等， 用铸造合金（如铸钢、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁、铸造铝合金、铸造铜合金等）的 牌号、性能、工艺特点、价格和应用等，进行综合分析，判断所选的合金是否合理。 4、审查铸件结构工艺性 铸件壁厚不小于最小壁厚5-6又在临界壁厚20-25以下。 二、工艺方案的确定
1、铸造方法的确定 铸造方法包括：造型方法、造芯方法、铸造方法及铸型种类的选择 （1）造型方法、造芯方法的选择 根据手工造型和机器造型的特点，选择手工造型 （2）铸造方法的选择 根据零件的各参数，对照表格中的项目比较，选择砂型铸造。 （3）铸型种类的选择 根据铸型的特点和应用情况选用自硬砂。 2、浇注位置的确定 根据浇注位置选择的4条主要规则，选择铸件最大截面，即底面处。 3、分型面的选择 本铸件采用两箱造型，根据分型面的选择原则，分型面取最大截面，即底面。 三、工艺参数查询 1、加工余量的确定 根据造型方法、材料类型进行查询。查得加工余量等级为11~13， 取加工余量等级为12。
圆形支座铸造工艺的设计说明
湖南科技大学课程设计 课程设计名称：圆形支座铸造工艺设计 学生姓名： 学院： 专业及班级： 学号： 指导教师： 年月日
铸造工艺课程设计任务书 一、任务与要求 1．完成产品零件图、铸件铸造工艺图各一，铸造工艺图需要三维建模(完成3D图)。2．完成芯盒装配图一。 3．完成铸型装配图一。 4. 编写设计说明书一份(15～20页)，并将任务书及任务图放置首页。 二、设计容为2周 1. 绘制产品零件图、铸造工艺图及工艺图的3D图(2天)。 2. 铸造工艺方案设计：确定浇注位置及分型面，确定加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率，确定型芯、芯头间隙尺寸。(1天)。 3. 绘制芯盒装配图(1天)。 4. 绘制铸型装配图、即合箱图(包括流道计算共2天)。 5. 编制设计说明书(4天)。 三、主要参考资料 1. 亮峰，材料成形技术基础[M]，高等教育，2011. 2. 丁根宝，铸造工艺学上册 [M] ，机械工业，1985. 3. 铸造手册编委会，铸造手册：第五卷[M] ，机械工业，1996. 4. 其文, 材料成形工艺基础(第三版)[M]，华中科技大学，2003.
摘要 支座是支撑零部件的载体其主要承受了轴向的压缩作用的机械零件。在日常生产中对支座的选用异常广泛，因为它具有经济型良好、结构稳定性好、结构简单美观实用等特点。本文主要分析了支座的结构，并根据其结构特点确定了铸造工艺，确定了支座的铸造工艺过程，绘制了芯盒装配图，铸造装配图等。 关键词：圆形支座；砂型铸造；铸造工艺设计；装配图
目录 一、造型材料选择 1. 铸造合金的选用 (1) 2. 造型和造芯材料 (1) 二、浇注位置及分型面的确定 (2) 三、铸造工艺参数设计 1.加工余量的选择 (5) 2.铸件孔是否铸出的确定 (5) 3.起模斜度的确定 (5) 4.铸造圆角的确定 (6) 5. 铸造收缩率的确定 (7) 6．反变形量 (8) 四、造型方法的设计 (8) 五、木模的设计 (10) 六、浇注系统的设计 1.浇口杯 (12) 2．浇注系统的尺寸 (12) 七、冒口的设计 (14) 八、铸型装配图设计 (15) 心得体会 (17) 参考文献 (18)
铸造工艺课程设计课程教学改革研究
铸造工艺课程设计课程教学改革研究 结合《铸造工艺课程设计》实践教学的实际教学中存在的问题，采取及时更新工艺设计题目、增设工艺设计方案验证环节、引入任务驱动型自主学习模式、强化教师实践教学能力以及改善考核方法等一系列措施，从而有效提高学生的工程实践能力和自主学习能力，以适应铸造行业对人才的需求。《铸造工艺课程设计》作为材料成型及控制工程专业的重要实践教学环节，其教学目标是能够运用所学铸造理论及工艺设计知识比较系统地学习掌握铸造工艺及工装设计方法，使学生能够制定出比较合理的铸造工艺，并设计出结构合理的工装模具；同时通过课程设计，也使学生进一步提高设计绘图能力、查阅工艺设计资料的基本技能以及分析解决铸造工程实际问题的能力，以满足铸造行业用人需求。然而在《铸造工艺课程设计》实践教学过程中还存在一些不足之处。（1）课程设计题目陈旧且数量较少现有题目陈旧，缺乏时效性，与铸造生产实际脱节，致使学生的专业素质很难达到铸造行业的需求。图纸数量较少，难以满足1人1题，甚至需要多人共用1题或每年重复使用，这就导致存在学生之间相互抄袭或抄袭往届学生作品的现象，不利于培养学生具备独立自主从事铸造工艺设计工作的能力。（2）缺乏工艺验证环节课程设计通常只包括工艺设计、工装设计以及设计说明书的撰写等内容，而不进行实际生产验证，这就导致学生无法判断工艺设计方案的合理性及可行性。（3）教师指导不足通常1名老师指导1个班级的课程设计工作，人数在40人左右，这就导致指导教师无法详细指导每位学生。（4）考核评价机制不够全
面课程考核更侧重于图纸质量以及设计说明书的规范性，而忽略了对设计过程中学生的自主性、创新性及工程实践应用能力的考核与评价。鉴于此，以《铸造工艺课程设计》核心课程建设为契机，本文归纳总结了铸造工艺课程设计实践教学中所采取的的改革与实践方法。 1.及时更新工艺设计题目 铸造工艺课程设计题目要做到推陈出新，以激发学生的设计热情。为此建立了以企业实际在生产零件为主的课程设计零件图纸库，且图纸数量要多于专业人数，且要保证每年有10%以上的题目更新，以保证课程设计与企业生产实际接轨。图纸库的建立与更新由教研室每年定期审核通过，以保证图纸的规范性及零件结构复杂程度适中。课程设计分配设计任务时，保证1人1题，且指导教师要综合考虑所带学生的设计基础差异问题，题目的选择与分配要有难度区分，并在课程设计任务分配时给出明确说明及评分标准。 2.增设工艺设计方案验证环节 本课程增设了工艺设计方案验证环节，有两种不同方式可供学生自主选择。第一种验证方法是引入Procast及AnyCasting等铸造模拟软件对铸件充型、铸造温度场以及铸造缺陷出现的位置和数量等进行模拟分析，进而优化工艺设计方案。模拟仿真环节的引入有利于学生发现和解决工艺设计中存在的问题，使铸造工艺设计更符合铸造生产实际，同时也提高了学生学习与应用软件的能力。第二种验证方法则是按照其工艺设计方案进行实际铸造生产，铸造生产可直接在校内铸造生产实训中心进行，该中心不仅有砂型铸造所需设备及原材料，且
支座铸造工艺课程设计3
2.1 确定零件材料及牌号 零件的支座的零件图如图所示，其轮廓尺寸为Φ80×200×110，平均壁厚30，支座底部需螺栓固定，留有2个螺栓孔，尺寸Φ15，可在铸件完成后切削加工，且有一定的表面精度要求。 支架在铸造过程中，应该选用灰铸铁作为材料。灰铸铁流动性好，易浇注，且收缩率最小，并且随着含碳量的增加而减少，使铸件易于切削加工。采用砂型铸造，简单而且工艺性好。 此铸铁为200×110mm的灰铸铁件，其型号应为HT150。
2.2 铸造方案的拟定 2.2.1 铸型种类的选择 支座零件具有内腔，小孔，圆角，凸台以及锥角，形状较为复杂，表面质量无特殊要求，最大轮廓尺寸为200mm，应选用砂型铸造成形。又采用小批量生产，所以铸件类型应使用湿砂型铸造。这样灵活性大，生产率高，生产周期短，便于组织流水生产，易于实现机械化和自动化，材料成本低，节省烘干设备、燃料、电力等。模样采用金属模是合理的。 2.2.2 画出零件图 图2 零件图
2.3 分型面的确定 2.3.1分型选择原则 分型面是指两半铸型相互接触的表面。分型面的优劣在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率。应满足以下要求 1.应使铸件全部或大部分置于同一半型内 2.应尽量减少分型面的数目 3.分型面应尽量选用平面 4.便于下芯、合箱和检测 5.不使砂箱过高 6.受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度 7.注意减轻铸件清理和机械加工量 2.3.2 几种分型方案 初步对支座进行分析，有以下四种方案Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，Ⅳ，如图3所示
图3 分型方案图 2.3.3 分析各个方案的优缺点 Ⅰ方案以支架的底面为分型面在分型面少而平的原则中，其分型面数量不仅少而且还平直，铸件全部放在下型，既便于型芯安放和检查，又可以使上型高度减低而便于合箱和检验壁厚，还有利于起摸及翻箱操作。 Ⅱ方案铸件没有能尽可能的位于同一半型内，这样会因为合箱对准误差使铸件产生偏错。也有可能因为合箱不严在垂直面上增加铸件尺寸。
支座铸造工艺课程设计-2
热加工工艺课程设计支座铸造工艺设计 院系：工学院机械系 专业：机械设计制造及其自动化 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 时间：
黄河科技学院课程设计任务书 工学院机械系机械设计制造及其自动化专业 2011级 1班 学号姓名指导教师 设计题目: 支座铸造工艺设计 课程名称:热加工工艺课程设计 课程设计时间：5 月 22 日至 6 月 6 日共 2 周 课程设计工作内容与基本要求(已知技术参数、设计要求、设计任务、工作计划、所需相关资料)（纸张不够可加页） 1、已知技术参数 图1 支座零件图 2、设计任务与要求 1）设计任务 1 选择零件的铸型种类，并选择零件的材料牌号。 2 分析零件的结构，找出几种分型方案，并分别用符号标出。 3 从保证质量和简化工艺两方面进行分析比较，选出最佳分型方案，标出浇注位 置和造型方法。 4 画出零件的铸造工艺图（图上标出最佳浇注位置与分型面位置、画出机加工余 量、起模斜度、铸造圆角、型芯及型芯头，图下注明收缩量） 5 绘制出铸件图。
2）设计要求 1设计图样一律按工程制图要求，采用手绘或机绘完成，并用三号图纸出图。 2 按所设计内容及相应顺序要求，认真编写说明书（不少于3000字）。 3、工作计划 熟悉设计题目，查阅资料，做准备工作 1天 确定铸造工艺方案 1天 工艺设计和工艺计算 2天 绘制铸件铸造工艺图 1天 确定铸件铸造工艺步骤 2天 编写设计说明书 3天 答辩 1天 4．主要参考资料 《热加工工艺基础》、《金属成形工艺设计》、《机械设计手册》 系主任审批意见： 审批人签名： 时间：2013年月日
支座铸造工艺设计 摘要 铸造是指将液态金属或合金浇注到与零件尺寸、形状相适应的铸型型腔里，待其冷却凝固后获得毛坯或零件的方法。铸造成形是机械类零件和毛坯成形的重要工艺方法之一，尤以适合于制造内腔和外形复杂的毛坯或零件。 本文主要分析了支座的结构，并根据其结构特点确定了它的砂型铸造工艺。支座是支撑其他零部件的重要承力零件，主要承受着径向压缩及轴向摩擦的作用，它具有结构稳定、形状简单、廉价实用等特点，故在机械零件的设计、加工制造中支座都起着不可替代的作用。 本文设计了支座的砂型铸造工艺，包括铸型（型芯）及造型方法的选择、分型面选择和浇注位置的确定、浇注系统及冒口的设置、落砂清理及检验等。绘制了铸件的零件图及铸造工艺图。本文还对支座的铸造质量指标（包括加工余量、拔模斜度、收缩率及变形等）进行了分析与评估，以便于工艺更好的完善。 关键词：砂型铸造，浇注，加工余量，拔模斜度，收缩率
铸造工艺学课程设计案例
前言 铸造工艺学课程就是培养学生熟悉对零件及产品工艺设计的基本内容、原则、方法与步骤以及掌握铸造工艺与工装设计的基本技能的一门主要专业课。课程设计则就是铸造工艺学课程的实践性教学环节,同时也就是我们铸造专业迎来的第一次全面的自主进行工艺与工装设计能力的训练。在这个为期两周的过程里,我们有过紧张,有过茫然,有过喜悦,从中感受到了学习的艰辛,也收获到了学有所获的喜悦,回顾一下,我觉得进行铸造工艺学课程设计的目的有如下几点: 通过课程设计实践,树立正确的设计思想,增强创新意识,培养综合运用铸造工艺学课程与其她先修课程的的理论与实际知识去分析与解决实际问题的能力。 通过制定与合理选择工艺方案,正确计算零件结构的工作能力,确定尺寸,掌握了浇冒口的作用及其原理,具有正确设计浇冒口系统的初步能力;掌握铸造工艺与工装设计的基本技能。 熟悉型砂必须具备的性能要求,原材料的基本规格及作用,并初步具备分析与解决型砂有关问题的能力。 熟悉涂料的作用、基本组成及质量的控制;了解提高铸件表面质量与尺寸精度的途径。 了解合金在铸造过程中容易产生的铸造缺陷以及采取相关的防止途径,并初步具备分析、解决这类缺陷的基本解决途径 学习进行设计基础技能的训练,例如:计算、绘图、查阅设计资料与手册等。 目录 第一章零件铸造工艺分析 (4) 1、1零件基本信息 (4) 1、2材料成分要求 (4) 1、3铸造工艺参数的确定 (4) 1、3、1铸造尺寸公差与重量公差 (5) 1、3、2机械加工余量 (5) 1、3、3铸造收缩率 (5) 1、3、4拔模斜度 (5) 1、4其她工艺参数的确定 (5) 1、4、1工艺补正量 (5) 1、4、2分型负数 (5) 1、4、3非加工壁厚的负余量 (5)
端盖铸造工艺设计说明
科技大学 课程设计 课程设计名称：端盖铸造工艺设计学生姓名： 学院： 专业及班级： 学号： 指导教师： 2015 年7 月7 日
铸造工艺课程设计任务书 一、任务与要求 1．完成产品零件图、铸件铸造工艺图各一，铸造工艺图需要三维建模(完成3D图)。 2．完成芯盒装配图一。 3．完成铸型装配图一。 4. 编写设计说明书一份(15～20页)，并将任务书及任务图放置首页。 二、设计容为2周 1. 绘制产品零件图、铸造工艺图及工艺图的3D图(2天)。 2. 铸造工艺方案设计：确定浇注位置及分型面，确定加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率，确定型芯、芯头间隙尺寸。(1天)。 3. 绘制芯盒装配图(1天)。 4. 绘制铸型装配图、即合箱图(包括流道计算共2天)。 5. 编制设计说明书(4天)。 三、主要参考资料 1. 亮峰主编，材料成形技术基础[M]，高等教育，2011. 2. 丁根宝主编，铸造工艺学上册[M] ，机械工业，1985. 3. 铸造手册编委会，铸造手册：第五卷[M] ，机械工业，1996. 4. 其文主编, 材料成形工艺基础(第三版)[M]，华中科技大学，2003.
摘要 本设计是端盖的铸造工艺设计。端盖的材料为QT400-15，结构简单，无复杂的型腔。根据端盖的零件图进行铸造工艺性分析，选择分型面，确定浇注位置、造型、造芯方法、铸造工艺参数并进行浇注系统、冒口和型芯的设计。在确定铸造工艺的基础上，设计模样、芯盒和砂箱，并利用CAD、Pro/E等设计软件绘制端盖零件图、芯盒装配图。 关键词：铸造；端盖；型芯
ABSTRACT This design is about the casting process of end cap. The material of end cap is QT400-15. The end cap without complex cavity owns simple structures. Select the right parting line, pouring position, modeling method ,core making method, parameters of casting by analyzing the part drawing, then design gating system, riser, core. After the design of casting process, accomplish the part drawing of end cap and assembly drawing of core box with the aid of design software such as CAD and Pro/E. Keywords:Cast; End cap; Core
铸造工艺学课程设计案例
前言 铸造工艺学课程是培养学生熟悉对零件及产品工艺设计的基本内容、原则、方法和步骤以及掌握铸造工艺和工装设计的基本技能的一门主要专业课。课程设计则是铸造工艺学课程的实践性教学环节，同时也是我们铸造专业迎来的第一次全面的自主进行工艺和工装设计能力的训练。在这个为期两周的过程里，我们有过紧张，有过茫然，有过喜悦，从中感受到了学习的艰辛，也收获到了学有所获的喜悦，回顾一下，我觉得进行铸造工艺学课程设计的目的有如下几点：通过课程设计实践，树立正确的设计思想，增强创新意识，培养综合运用铸造工艺学课程和其他先修课程的的理论与实际知识去分析和解决实际问题的能力。 通过制定和合理选择工艺方案，正确计算零件结构的工作能力，确定尺寸，掌握了浇冒口的作用及其原理，具有正确设计浇冒口系统的初步能力；掌握铸造工艺和工装设计的基本技能。 熟悉型砂必须具备的性能要求，原材料的基本规格及作用，并初步具备分析和解决型砂有关问题的能力。 熟悉涂料的作用、基本组成及质量的控制；了解提高铸件表面质量和尺寸精度的途径。 了解合金在铸造过程中容易产生的铸造缺陷以及采取相关的防止途径，并初步具备分析、解决这类缺陷的基本解决途径 学习进行设计基础技能的训练，例如：计算、绘图、查阅设计资料和手册等。
目录 零件铸造工艺分析 (4) 零件基本信息 (4) 材料成分要求 (4) 铸造工艺参数的确定 (4) 铸造尺寸公差和重量公差 (5) 机械加工余量 (5) 铸造收缩率 (5) 拔模斜度 (5) 其他工艺参数的确定 (5) 工艺补正量 (5) 分型负数 (5) 非加工壁厚的负余量 (5) 反变形量 (5) 分芯负数 (6) 铸造三维实体造型 (6) 上冠件图纸技术要求 (6) 上冠件结构工艺分析 (6) 基于UG零件的三维造型 (6) 软件简介 (6) 零件的三维造型图 (6) 第三章铸造工艺方案设计 (7) 工艺方案的确定 (7) 铸造方法 (7) 型（芯）砂配比 (8) 混砂工艺 (8) 铸造用涂料、分型剂及修补材料 (8) 铸造熔炼 (8) 熔炼设备 (9) 熔炼工艺 (9) 分型面的选择 (9) 砂箱大小及砂箱中铸件数目的确定 (10) 砂芯设计及排气 (11) 芯头的基本尺寸 (11) 芯撑、芯骨的设计 (12) 砂芯的排气 (12) 第四章浇冒系统的设计及计算 (12) 浇注系统的类型及选择 (12) 浇注位置的选择 (12)
铸造工艺设计步骤
铸造工艺设计： 就是根据铸造零件的结构特点,技术要求,生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程.设计依据： 在进行铸造工艺设计前,设计者应掌握生产任务和要求,熟悉工厂和车间的生产条件,这些是铸造工艺设计的基本依据.设计内容： 铸造工艺设计内容的繁简程度,主要决定于批量的大小,生产要求和生产条件.一般包括下列内容： 铸造工艺图,铸件(毛坯)图,铸型装配图(合箱图),工艺卡及操作工艺规程.设计程序： 1零件的技术条件和结构工艺性分析;2选择铸造及造型方法;3确定浇注位置和分型面;4选用工艺参数;5设计浇冒口,冷铁和铸肋;6砂芯设计;7在完成铸造工艺图的基础上,画出铸件图;8通常在完成砂箱设计后画出;9综合整个设计内容.铸造工艺方案的内容： 造型,造芯方法和铸型种类的选择,浇注位置及分型面的确定等.铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置.分型面是指两半铸型相互接触的表面.确定砂芯形状及分盒面选择的基本原则,总的原则是： 使造芯到下芯的整个过程方便,铸件内腔尺寸精确,不至造成气孔等缺陷,使芯盒结构简单.1保证铸件内腔尺寸精度;2保证操作方便;3保证铸件壁厚均匀;4应尽量减少砂芯数目;5填砂面应宽敞,烘干支撑面是平面;6砂芯形状适应造型,制型方法.铸造工艺参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据.1铸件尺寸公差： 是指铸件各部分尺寸允许的极限偏差,它取决于铸造工艺方法等多种因素.2主见重量公差定义为以占铸件公称质量的百分率为单位的铸件质量变动的允许值.3机械加工余量： 铸件为保证其加工面尺寸和零件精度,应有加工余量,即在铸件工艺设计时预先增加的,而后在机械加工时又被切去的金属层厚度,称为机械加工余量,简称加工余量.代号用MA，由精到粗分为ABCDEFGH和J9个等级。
端盖零件铸造工艺课程设计说明书
课程设计说明书（论文）课程名称：成型工艺及模具课程设计II 设计题目：端盖零件铸造工艺设计 院系： 班级： 设计者： 学号： 指导教师： 设计时间：
1、设计任务 1.1、设计零件的铸造工艺图 1.2、设计绘制模板装配图 1.3、设计并绘制所需芯盒装配图 1.4、编写铸造工艺设计说明书 2、生产条件和技术要求 2.1、生产性质：大批量生产 2.2、材料：HT200 2.3、零件加工方法： 零件上有多个孔，除中间的大孔需要铸造以外，其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型，采用机械方法加工，均不铸出。 造型方法：机器造型 造芯方法：手工制芯 2.4、主要技术要求： 满足HT200的机械性能要求，去毛刺及锐边，未注明圆角为R3－R5，未注明的筋和壁厚为8，铸造拔模斜度不大于2度，铸造表面不允取有缺陷。 3、零件图及立体图结构分析 3.1、零件图如下： 图1.零件主视图图2.零件左视图 3.2三维立体图如下： 图3.三维图（1） 图4.三维图（2） 4、工艺设计过程 4.1、铸造工艺设计方法及分析 4.1.1铸件壁厚 为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。在普通砂型铸造的条件下，铸件最小允许壁厚见表1。 表1. 铸件最小允许壁厚引【1，表1-3】
查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下，最小允许壁厚为5~6mm。由零件图可知，零件中不存在壁厚小于设计要求的结构，在设计过程中，也没有出现壁厚小于最小壁厚要求的情况。 4.1.2造型、制芯方法 造型方法：该零件需批量生产，为中小型铸件，应创造条件采用技术先进的机器造型，暂选取水平分型顶杆范围可调节的造型机，型号为Z145A。 制芯方法：由生产条件决定，采用手工制芯。 4.1.3砂箱中铸件数目的确定 当铸件的造型方法、浇注位置和分型面确定后，应当初步确定一箱中放几个铸件，作为进行浇冒口设计的依据。一箱中的铸件数目，应该是在保证铸件质量的前提下越多越好。 本铸件在一砂箱中高约52mm，长约130mm，宽约100mm，重约2.75Kg。这里选用一箱四件，根据本铸件分型面的确定，可以先确定下箱的尺寸。根据铸件重量在<5kg时，查得模型的最小吃砂量a=20mm， h=30mm， c=40mm，d或e=30mm， f=30mm， g=200mm，其中各字母所代表的含义如图5所示。先确定下箱的尺寸，再根据表格可以选择标准的砂箱。选用Z145A顶杆式起模的震实式造型机，砂箱最大内尺寸为500mm X 400mm X 300mm。根据本铸件的大概尺寸，在设计中采用一箱四件，因为浇注系统位于上箱，所以上砂箱的高度我们还要考虑到浇注系统才可以确定。铸件在砂箱中的放置方式初步设计为图6所示方式。 图5. 最小吃砂量示意图图6. 铸件排布的初步设计 4.2、铸造工艺参数的确定 4.2.1铸件尺寸公差和重量公差 在实际生产中，铸件的实际尺寸和重量与设计图纸所规定的尺寸和重量相比，总会有一些偏差，这种偏差愈小，铸件的精度也愈高。但铸造过程中影响铸件精度的因素很多，如铸造收缩率等工艺参数的选择，分型面、浇冒口系统和砂芯的设计，造型和制芯的工艺操作以及工艺装备本身的精度等。如果其中某个因素处理不当，就会降低铸件的精度。也不应该不顾铸件的要求和具体生产条件，盲目提高对铸件的精度要求，否则会导致铸件成本的提高和使工艺复杂化，造成不必要的浪费。二级精度灰铸铁铸件的尺寸偏差如表2所示，重量偏差如表3所示。
铸造工艺设计说明书
上海大学 Shanghai University 铸造工艺课程设计报告 姓名： 院系：材料科学与工程学院 专业：金属材料工程 学号： 设计课题：隔爆型转子电动机后端盖指导教师：
目录 小组成员名单 (1) 1.铸造工艺分析 (2) 2.确定铸造工艺方案 (3) 3.模样的设计 (7) 4.模板的设计 (7) 5.芯盒的设计 (7) 6.总结 (8) 参考资料 (8)
后端盖小组成员名单及任务分配
1.铸造工艺分析 1.1读图 此次所需铸造的是一种隔爆型锥形转子电动机的后端盖。铸件材质为HT200，零件净重1.56Kg，其轮廓尺寸36×φ148，属中小件，最小壁厚6mm，联结结构合理，符合灰铸铁铸造要求，可以进行铸造工艺设计。采用湿砂型机器造型大批量生产。 需加工的表面有： （1）φ148外圆，表面粗糙度Ra6.3； （2）φ120至φ148外圆下端面，表面粗糙度Ra6.3； （3）φ122外圆，表面粗糙度Ra3.2； （4）φ96外圆，表面粗糙度Ra6.3 （5）φ72至φ96外圆下端面，表面粗糙度Ra1.6； （6）φ50内圆环、φ48内孔，表面粗糙度Ra6.3； （7）φ47、φ42H7内孔，表面粗糙度Ra1.6； （8）φ47内孔端面、φ42H7内孔端面，表面粗糙度分别为Ra1.25、Ra6.3；（9）φ38内孔，表面粗糙度Ra6.3； 其余为不加工面。设计时考虑加工余量，非加工面由铸造工艺保证表面质量。据估计，铸件约重1.96Kg。 1.2技术要求分析 按照国家标准，对于HT200，其抗拉强度应达到200Mpa。铸件在使用时工作条件较好，但此铸件需起隔爆作用，按照技术要求，需在粗加工后进行时效处理及相应的热处理工艺。另外，铸件清砂后，焖火铲除毛刺喷砂后喷G04-6铁红过氯乙烯底漆。除此外无特殊技术要求。 注：其中φ42H7内孔为重要加工面，不允许存在气孔、夹砂等铸造缺陷。 1.3 合金铸造性能分析 灰铸铁具有良好的铸造性能： （1）流动性。灰铸铁的熔点较低，结晶温度范围较小，在适宜的浇注温度下，具有良好的流动性，容易填充形状复杂的薄壁铸件，且不易产生气孔、浇不足、冷隔等缺陷。 （2）收缩性。灰铸铁的浇注温度较低，凝固中发生共析石墨化转变，使其线收缩小，产生的铸造应力也较小，所以铸件出现翘曲变形和开裂的倾向以及 形成缩孔、缩松的倾向都较小。 （3）灰铁充型能力好，强度较高，耐磨、耐热性好，减振性良好，铸造性较好，但需人工时效。
铸造工艺学课程设计案例解析
铸造工艺学课程设计 题目： 分工： 学院： 专业： 班级： 学号： 姓名：
目录 第一章零件铸造工艺分析 (4) 1.1零件基本信息 (4) 1.2材料成分要求 (4) 1.3铸造工艺参数的确定 (4) 1.3.1铸造尺寸公差和重量公差 (5) 1.3.2机械加工余量 (5) 1.3.3铸造收缩率 (5) 1.3.4拔模斜度 (5) 1.4其他工艺参数的确定 (5) 1.4.1工艺补正量 (5) 1.4.2分型负数 (5) 1.4.3非加工壁厚的负余量 (5) 1.4.4反变形量 (5) 1.4.5分芯负数 (6) 第二章铸造三维实体造型 (6) 2.1上冠件图纸技术要求 (6) 2.2上冠件结构工艺分析 (6) 2.3基于UG零件的三维造型 (6) 2.3.1软件简介 (6) 2.3.2零件的三维造型图 (6) 第三章铸造工艺方案设计 (7) 3.1工艺方案的确定 (7) 3.1.1铸造方法 (7) 3.1.2型（芯）砂配比 (8) 3.1.3混砂工艺 (8) 3.1.4铸造用涂料、分型剂及修补材料 (8) 3.2铸造熔炼 (8) 3.2.1熔炼设备 (9) 3.2.2熔炼工艺 (9) 3.3分型面的选择 (9) 3.4砂箱大小及砂箱中铸件数目的确定 (10) 3.5砂芯设计及排气 (11) 3.5.1芯头的基本尺寸 (11) 3.5.2芯撑、芯骨的设计 (12) 3.5.3砂芯的排气 (12) 第四章浇冒系统的设计及计算 (12) 4.1浇注系统的类型及选择 (12) 4.2浇注位置的选择 (12)
4.3浇注系统各部分尺寸的计算 (13) 4.3.1合金铸造性能分析 (13) 4.3.2铁液在型内的上升速度 (13) 4.3.3浇注系统截面尺寸设计 (14) 4.4冒口设计计算 (14) 4.4.1铸件工艺出品率 (14) 4.4.2出气孔 (15) 4.4.3冒口的作用及位置确定 (15) 4.5冷铁设计及尺寸计算 (15) 4.5.1冷铁的选用及作用 (15) 4.5.2冷铁的尺寸及放置位置的选择 (15) 总结 (17) 参考文献 (18) 附图
锻造课程设计
塑性成形工艺及模具设计 课程设计 姓名：杜延辉 学号： 同组成员：冶福山 1 1 1.2 计算锻件的主要参数............................................................................................................... 2、确定锻锤吨位 (5) 3、确定飞边槽形式和尺寸 (6) 4、绘制计算毛坯图 (6) 4.1截面图 (6) 5、制坯工步选择 .............................................................................................................................. (7) 6、毛坯体积计算与尺寸确定 (8) 6.1毛坯截面积算 (8) 6.2毛坯长度确定 (9)
7、其它型腔的设计 (9) 7.1拔长型腔的设计 (9) (9) (9) 7.2滚挤型腔的设计…………………………………………………………………………. 8、模膛的布排……………………………………………………………………………………. 1、模锻件图设计 对零件的整体形状尺寸，表面粗糙度进行分析，此零件的材料为 图( 形状相有内凹在具有生飞刺。 估算锻件的体积为93527.81cm3，则锻件质量约为 ρυ。锻件材料为45钢，即材质系数为 ÷ .76= 85 ? = =- 81 93527 kg .0 m72952 . 10 M1。锻件形状复杂系数： S=V锻/V外廓包容(1.1) 式中V锻—锻件体积； V外廓包容—外廓包容体的体积。 则204 93527≈ = S，形状复杂程度为Ⅲ级，锻件形状较复杂. 81 .0 458280 /
支座铸造工艺设计
热加工工艺课程设计 圆形支座铸造工艺设计 院系：机电工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级：材料三班 姓名：张文丁 学号：1103040306 指导老师：廖艳春 时间：2014年6月13日
摘要 热加工技术是机械类个专业一门重要的综合性技术学科。在机械制造过程中，由于加工过程十分复杂，加工工序繁多，工艺过程不仅有铸造成型，锻压成形，焊接成形，还有非金属的模压成形，挤压成形等。因此选着合适的工艺是保证产品质量的重要依据。本次课程设计，将进行铸造工艺的总结和学习。 铸造主要是将液态金属或合金浇注到与零件尺寸、形状相适应的铸型型腔里，待其冷却凝固后获得毛坯或零件的方法，是机械类零件和毛坯成型的主要工艺方法，尤其适合于制造内腔和外形复杂的毛坯或零件。 本文主要分析了支座的结构并根据其结构特点确定了它的铸造工艺，支座是支撑零部件的载体其主要承受了轴向的压缩作用的机械零件。在日常生产中对支座的选用异常广泛，因为它具有经济型良好、结构稳定性好、结构简单美观实用等特点，所以在机器零件的设计，加工过程中支座都起着不可代替的作用。 确定支座的铸造工艺过程主要包括：1）铸型及方法选择、2）分型面选择、3）浇注位置的确定、4）工艺参数的确定、5）浇注系统的设计、7）绘制铸造工艺图、8）绘制铸件图型面，型芯的数量、形状、尺寸及固定方法，加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和位置等。
目录 绪论 (1) 一、零件的简介 (2) 1.1 零件的介绍 (2) 1.2确定零件的材料及牌号 (2) 二、铸造工艺方案的确定 (3) 2.1铸件的结构特点 (3) 2.2铸件的工艺分析 (4) 2.3分型面选择 (4) 2.4 确定出最佳浇注位置 (6) 三、工艺参数确定 (8) 3.1工艺参数的确定 (8) 3.1.1铸件尺寸公差 (9) 3.1.2 机械加工余量 (9) 3.1.3铸造收缩率 (9) 3.1.4起模斜度 (10) 3.1.5铸造圆角 (10) 3.1.6反变形量 (10) 3.2 砂芯设计 (10) 3.2.1 芯头的设计 (10) 3.2.2 砂头的定位结构 (11) 3.2.3 芯座 (11) 四、浇注系统及冒口、冷铁、出气孔等设计 (11) 4.1 浇注系统的设计 (11) 4.1.1选择浇注系统类型 (12) 4.1.2横浇道及内浇道 (12) 4.2 冒口的设计 (12) 4.3 冷铁的设计 (13) 4.4 出气孔的设计 (13) 五、铸造工艺图绘制 (14) 六、铸件图的绘制 (15) 七、支座铸造工艺卡 (16) 总结 (17) 致谢 (18) 参考文献： (19)
典型铸铁件铸造工艺设计与实例
典型铸铁件铸造工艺设计与实例 叙述铸造生产中典型铸铁件一一气缸类铸件、圆筒形铸件、环形铸件、球墨铸铁曲轴、盖类铸件、箱体及壳体类铸件、阀体及管件、轮形铸件、锅形铸件及平板类铸件的铸造实践。内容涉及材质选用、铸造工艺过程的主要设计、常见主要铸造缺陷及对策等。 第1章气缸类铸件 1.1低速柴油机气缸体 1.1.1 一般结构及铸造工艺性分析1.1.2 主要技术要求 1.1.3 铸造工艺过程的主要设计1.1.4 常见主要铸造缺陷及对策1.1.5 铸造缺陷的修复 1.2中速柴油机气缸体 1.2.1 一般结构及铸造工艺性分析1.2.2 主要技术要求 1.2.3 铸造工艺过程的主要设计1.3空气压缩机气缸体 1.3.1 主要技术要求 1.3.2 铸造工艺过程的主要设计第2章圆筒形铸件 2.1 气缸套 2.1.1 一般结构及铸造工艺性分析2.1.2 工作条件 2.1.3 主要技术要求 2.1.4 铸造工艺过程的主要设计2.1.5 常见主要铸造缺陷及对策2.1.6 大型气缸套的低压铸造 2.1.7 气缸套的离心铸造 2.2冷却水套 2.2.1 一般结构及铸造工艺性分析2.2.2 主要技术要求 2.2.3 铸造工艺过程的主要设计2.2.4 常见主要铸造缺陷及对策2.3烘缸 2.3.1 结构特点 2.3.2 主要技术要求2.3.3 铸造工艺过程的主要设计 2.4活塞 2.4.1 结构特点 2.4.2 主要技术要求 2.4.3 铸造工艺过程的主要设计 2.4.4 砂衬金属型铸造 第3章环形铸件 3.1活塞环 3.1.1 概述 3.1.2 材质 3.1.3 铸造工艺过程的主要设计 3.2 L形环 3.2.1 L形环的单体铸造 3.2.2 L形环的筒形铸造 第4章球墨铸铁曲轴 4.1 主要结构特点 4.1.1曲臂与轴颈的连接结构 4.1.2 组合式曲轴 4.2主要技术要求 4.2.1 材质 4.2.2 铸造缺陷 4.2.3 质量检验 4.2.4 热处理 4.3铸造工艺过程的主要设计 4.3.1 浇注位置 4.3.2 模样 4.3.3 型砂及造型 4.3.4 浇冒口系统 4.3.5 冷却速度 4.3.6 熔炼、球化处理及浇注 4.4 热处理 4.4.1 退火处理 4.4.2 正火、回火处理 4.4.3 调质（淬火与回火）处理 4.4.4 等温淬火 4.5常见主要铸造缺陷及对策 4.5.1 球化不良及球化衰退 4.5.2 缩孔及缩松 4.5.3 夹渣 4.5.4 石墨漂浮 4.5.5 皮下气孔 4.6大型球墨铸铁曲轴的低压铸造 第5章盖类铸件 5.1柴油机气缸盖 5.1.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.1.2 主要技术要求 5.1.3铸造工艺过程的主要设计 5.2空气压缩机气缸盖 5.2.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.2.2 主要技术要求 5.2.3 铸造工艺过程的主要设计 5.3其他形式气缸盖 5.3.1 一般结构 5.3.2 主要技术要求 5.3.3铸造工艺过程的主要设计 第6章箱体及壳体类铸件 6.1大型链轮箱体 6.2增压器进气涡壳体 6.3排气阀壳体 6.4球墨铸铁机端壳体 6.5球墨铸铁水泵壳体 6.6球墨铸铁分配器壳体
铸造工艺学课程设计
铸造工艺学课程设计
题目：工艺学课程设计 学院： 专业：材料成型机控制工程班级： 学号： 姓名： 指导老师：
前言 铸造工艺学课程是培养学生熟悉对零件及产品工艺设计的基本内容、原则、方法和步骤以及掌握铸造工艺和工装设计的基本技能的一门主要专业课。课程设计则是铸造工艺学课程的实践性教学环节，同时也是我们铸造专业迎来的第一次全面的自主进行工艺和工装设计能力的训练。在这个为期两周的过程里，我们有过紧张，有过茫然，有过喜悦，从中感受到了学习的艰辛，也收获到了学有所获的喜悦，回顾一下，我觉得进行铸造工艺学课程设计的目的有如下几点： 通过课程设计实践，树立正确的设计思想，增强创新意识，培养综合运用铸造工艺学课程和其他先修课程的的理论与实际知识去分析和解决实际问题的能力。 通过制定和合理选择工艺方案，正确计算零件结构的工作能力，确定尺寸，掌握了浇冒口的作用及其原理，具有正确设计浇冒口系统的初步能力；掌握铸造工艺和工装设计的基本技能。 熟悉型砂必须具备的性能要求，原材料的基本规格及作用，并初步具备分析和解决型砂有关问题的能力。 熟悉涂料的作用、基本组成及质量的控制；了解提高铸件表面质量和尺寸精度的途径。 了解合金在铸造过程中容易产生的铸造缺陷以及采取相关的防止途径，并初步具备分析、解决这类缺陷的基本解决途径 学习进行设计基础技能的训练，例如：计算、绘图、查阅设计资料和手册等。 目录 1
第一章零件铸造工艺分析 (4) 1.1零件基本信息 (4) 1.2材料成分要求 (4) 1.3铸造工艺参数的确定 (4) 1.3.1铸造尺寸公差和重量公差 (5) 1.3.2机械加工余量 (5) 1.3.3铸造收缩率 (5) 1.3.4拔模斜度 (5) 1.4其他工艺参数的确定 (5) 1.4.1工艺补正量 (5) 1.4.2分型负数 (5) 1.4.3非加工壁厚的负余量 (5) 1.4.4反变形量 (5) 1.4.5分芯负数 (6) 第二章铸造三维实体造型 (6) 2.1上冠件图纸技术要求 (6) 2.2上冠件结构工艺分析 (6) 2.3基于UG零件的三维造型 (6) 2.3.1软件简介 (6) 2.3.2零件的三维造型图 (6) 第三章铸造工艺方案设计 (7) 3.1工艺方案的确定 (7) 3.1.1铸造方法 (7) 3.1.2型（芯）砂配比 (8) 3.1.3混砂工艺 (8) 3.1.4铸造用涂料、分型剂及修补材料 (8) 3.2铸造熔炼 (8) 3.2.1熔炼设备 (9) 3.2.2熔炼工艺 (9) 3.3分型面的选择 (9) 3.4砂箱大小及砂箱中铸件数目的确定 (10) 3.5砂芯设计及排气 (11) 3.5.1芯头的基本尺寸 (11) 3.5.2芯撑、芯骨的设计 (12) 3.5.3砂芯的排气 (12) 第四章浇冒系统的设计及计算 (12) 4.1浇注系统的类型及选择 (12) 4.2浇注位置的选择 (12) 2