SWS440192005船舶无键螺旋桨安装工艺规范

船舶无键螺旋桨安装工艺规范

1 范围

本规范规定了船舶无键螺旋桨安装前的准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。

本规范适用于船舶无键螺旋桨安装。

2 安装前准备

2.1熟悉了解并掌握无键螺旋桨安装的所有设计图纸、产品安装使用说明书等技术文件。

2.2 到仓库领取配套设备必须检查其完整性，并核对产品规格、型号、钢印。

2.3 检查设备的外观是否有碰擦伤、锈蚀及杂物污染等。

2.4 检查所有管口、螺纹接头等的防锈封堵状态。

2.5 对检查完毕的配套设备必须有相应的保洁、防潮、防擦伤等安全措施。

3 人员

3.1 安装人员应具备专业知识并经过相关专业培训。

3.2 安装人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。。

4 工艺要求

无键螺旋桨安装应符合图纸和螺旋桨无键连接计算书要求。

5工艺过程

5.1 准备工作

5.1.1 螺旋桨轴上的艉密封装置应已装好，防蚀衬套按要求临时固定完毕。

5.1.2 用清洗剂清洗螺旋桨锥孔和螺旋桨轴锥部以及油路和油孔，使配合表面无油脂、杂物；并涂上一层液压油（与油泵使用的液压油相同）。在螺旋桨轴上套上防蚀衬套O型密封圈。

5.1.3 将螺旋桨吊装到位，艉轴和螺旋桨拂配的位置标记应对齐，旋上液压螺母（旋入前应在螺纹段均匀地涂上调和好的牛油和白漆），拧紧到位，如图1所示。

图1无键螺旋桨安装布置图

5.1.4 螺旋桨轴就位，按图纸要求使艉柱后端面与桨毂前端面间距在规定范围内；对螺旋桨轴采取合适的临时支撑，防止螺旋桨轴旋转和前后移位。

5.1.5 将一只千分表支架置于隔舱壁前的螺旋桨轴上，千分表触头与艉轴管端面接触，以此来检查在压螺旋桨的过程中螺旋桨轴是否移动。

5.1.6 在螺旋桨轴中心线上部靠近螺旋桨前端部处安放固定带磁性底座的量程大于压入量的千分表（左、右对称），使千分表触杆与螺旋桨前端部相接触，并调整好零位值。5.1.7 使用二台高压油泵和二套高压软管（包括压力表、阀和接头），使高压油泵分别向液压螺母和桨毂锥孔提供压力油，作轴向压入和径向扩胀用。

5.18 准备好一张坐标纸（方格纸），并画上以轴向压入量为横轴、轴向压力为纵轴的坐标系，在安装时以用来确定安装起始点，详见图2。在压入过程中，将测得数据作出坐标曲线，提交船东和船检。

图2 螺旋桨压入记录

5.2 确定轴向压入量

5.2.1 由于螺旋桨与螺旋桨轴所用的材料不同，其线性膨胀系数有差异，在安装时因环境温度不同，压入量亦相应变化。轴向压入量及压入压力应根据船舶入级社规范所规定的计算公式进行计算，计算出不同温度下的最大推入量和最小压入量及压入压力，并经验船师确认。

5.2.2 螺旋桨液压安装时，桨、轴的温度应相差不大。使用点温计分别测出此时螺旋桨桨毂和螺旋桨轴处的温度，并取平均值。若两者温度差大于2℃时，必须对压入量δ进行计算修整（修整方法：取温度平均值），公式为：T= (T 轴+T 桨)/2.。

5.2.3 用插入法按压入量—温度曲线图(如图3)确定轴向压入量δ推荐= (δ最大+δ最小)/2。

最大压入量

推荐值最小压入量

螺旋桨桨毂和螺旋桨轴处温度°

压入量

图3 压入量曲线图

5.3 干式压入螺旋桨

使用高压油泵将螺旋桨轴向干式压入。如图1所示，将A阀打开，揿动1#高压油泵，用泵向液压螺母活塞加压。当压力表读数为P0=5MPa时，将艉轴管后端二只千分表读数重现调至为零，即X0=0;然后继续向液压螺母活塞加压，每压进0.50mm，记录一次当时高压油泵的排出压力P轴。在坐标纸上标出（X1,P1）, （X2,P2）, （X3,P3）, （X4,P4）及（X0,P0）点，绘出P=F(X)曲线，将前述5点连线延长交于X轴于X a点，得出a值，X a点即为求得的实际压进量的起点，X4为干式压入螺旋桨的终点，见图4。

图4. 确定压入量起始点坐标示意图

5.4 湿式压入螺旋桨

5.4.1 如图1所示，将A阀、B阀同时打开，揿动1#,2#高压油泵向螺旋桨的轴向、径向油路分别注入压力油，使桨毂锥孔径向扩大的同时，轴向湿式压入螺旋桨。压入过程中轴向、径向压力应趋于一致，且轴向压力可略高于径向压力。

5.4.2 湿式压入时从轴向压入量X4时起，每压进0.50mm，分别记录下此时轴向、径向油路的压力P轴、P径。

5.4.3 当螺旋桨湿式压入到要求的轴向压入量δ（即轴向千分表指示压入量X i加上a值）时，即压入结束。记录下此时的最终轴向、径向压力P轴、P径。

5.4.4 先关闭B阀，泄放螺旋桨桨毂处的径向压力油，使径向油泵压力表读数为零，此时须保持轴向油路处的油压不变。十五分钟后观察千分表读数不变，螺旋桨没有轴向滑动位移方可关闭A阀，并逐步泄掉液压螺母处的轴向压力油。到此，湿式压入结束。十五分钟后再观察千分表读数应无变化。特别注意的是，放油顺序不能相反，否则螺旋桨可能要“滑出”。

5.4.5 确认螺旋桨无滑动后，用扳手棒或专用工装旋紧紧固液压螺母，然后再用锤使螺母向旋紧方向再旋紧10~15°，并安装好止动块；拆卸轴向、径向油路装置，用螺塞拧紧进油口，安装好桨帽及锁紧丝并向桨帽内灌满油脂，装上螺塞，凹坑填满环氧树脂或水泥。

5.5 螺旋桨液压计算时，不同温度下轴向压入量有与之相对应的轴向油压压力。实船安装时，许多外部因素直接影响轴向压力，该数据有一定的波动区间，故轴向压入量与轴向油压压力的关系曲线图或表仅供参考。

6检验

6.1 无键螺旋桨安装结束后，螺旋桨应无轴向滑动位移。

6.2 无键螺旋桨安装结束后，压入量应符合螺旋桨无键连接计算书要求。

6.3 无键螺旋桨安装结束后，螺旋桨附件的安装应符合图纸要求。

螺旋桨和艉轴拂配预装安装工艺

江苏新世纪造船股份有限公司 螺旋桨和艉轴拂配 预装安装工艺 NCS 船舶设计研究所工艺室 2005-7-6

螺旋桨和艉轴拂配预装安装工艺 拂配预装的前提条件以及注意事项 螺旋桨与艉轴的拂配方式为立式，液压拆装方式为卧 式或立式。 艉轴应进行涂油保养，工作面应包橡皮。 螺旋桨平放应牢固可靠并用水平尺找平，桨叶保护不应拆除。 吊车吊钩应有安全装置，艉轴应有卡箍以备转动。 卧式液压拆卸时，艉轴平放搁置应合理，牢固可靠。操作人员液压施工时应注 意保护，穿戴眼睛保护罩和手套。 运输及施工中应防止螺旋桨和艉轴撞损。 拂配 拂配前检查螺旋桨和艉轴，其加工质量应符合图纸要求，并验收合格。用样板 检 查螺旋桨锥孔的拂配余量，来货径向留 0.15~0.25mm 拂配余量。 拂配应进行色油检查，接触均匀，接触面积不小于 75%，每25X 25mm 2 ,应不 小于 3 个着色点，在锥孔两端不得有间断。 拂配经报检合格，并在桨和轴上做好方向和位置标记。 内场预装和拆卸 准备下列工量具： 手摇泵几连接软管、接头、压力表 2套 百分表（带磁座） 3只 点温计 1只

计量器具应计量合格有效桨孔液压螺母与艉轴的配合面上应清洁，应涂上液压油。按桨和轴的标记，把桨吊到艉轴上，然后把液压螺母拧紧上艉轴。确定推入量。 测量桨和轴的表面温度Tp和Ts,二者应尽量一致。 按平均温度T= （Ts+Tp）/2,在T —D图上确定推入量。（见螺旋桨安装工艺）确定推入距离的起始点 按俯图,连接液压系统。 表 3 用于测量艉轴是否移动,示值应调到“ 0”位。向系统注油,放尽系统空气,并打开液压螺母和螺旋桨的放气螺塞,放尽空气,然后拧上各自的螺塞并拧紧。 用轴向手摇泵向液压螺母泵油，使油压上升到5Mpa时往往网，将表1和表2示值调到“ 0”位。 继续泵油，使推入量达至U 2mm，分别记录0.5mm、1.0mm、1.5mm禾口2.0mm时的压力P1、P2、P3、P4。 在坐标纸上作出P—D图，经过上述点的近似值CD与D轴的交点Ds为推入距离的起始点。此图表应提交厂检、船检和船东。 预装与拆落 用轴向和径向手摇泵同步缓慢地向螺母和螺旋桨压油，一次压到所需的推入量（按 序四之4确定值），每压入1mm记录轴向和径向油压。压入时，艉轴和支架应无移 动，即表 3 示值不变。 卸掉桨内油压，保持液压螺母油压20 分钟，表 1 和表 2 示值应不变 卸掉液压螺母内油压，靠一人之力上紧螺母，然后测出液压螺母后端距艉轴末端距 离L ，作好记录（L+5 ）mm 作为保安帽配置尺寸。

船体建造原则工艺规范汇总

船体建造原则工艺规范 刖言 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5船体焊接工艺按Q/SWS42-027-200《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合 Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。

室外排水管道安装工程施工工艺标准

室外排水管道安装工程施工工艺标准 1.总则 1.1适用范围 本工艺标准适用于公共、民用建筑群（小区）室外排水和雨水管网的管道工程。1.2编制依据 《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002 《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97 2.施工准备 2.1技术准备 2.1.1管道施工前设计单位已进行了设计交底并已图纸会审完毕。 2.1.2室外管道的施工方案已编制且已经过批准。 2.1.3建设单位、规划单位已给施工单位进行了现场交底。 2.1.4施工段沿线的地下已建各项管线有详细的平面布置图且施工前已掌握已校测。 2.2材料要求

2.2.1铸铁管：管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，无浮砂、包砂、粘砂，更不允许有砂眼、裂纹、飞刺和疙瘩，承插口的内外径及管件造型规矩。 2.2.2钢筋砼管及陶土管：管材的内外壁应光洁，无蜂窝、坍落、露筋、空鼓及明显的痕纹和凹陷。 2.2.3硬聚氯乙烯（PVC-U）双壁波纹排水管：承插口处的轮廓应清晰，造型规矩，与插口配套，没有有影响接口密封性的缺陷。 2.2.4弹性橡胶胶圈：外观应光滑平整，无气孔、裂缝、卷褶、破损、重皮等缺陷。 2.3主要机具 圆头锤、扁錾、捻凿、皮老虎、撬棍、千斤顶、链式手拉葫芦、手锯、钢卷尺、盘尺、水平尺、量角规等。 2.4作业条件 2.4.1室外地坪标高已定位，水源、电源均具备。 2.4.2沟槽已验收合格。 2.4.3管材、管件均已检验合格，并具备所要求的技术资料。 3.操作工艺 3.1工艺流程 沟槽开挖与验收→散管和下管→管道安装→闭水试验→管沟回填→砌井。

3.2沟槽开挖与验收 3.2.1按图纸要求测出管道的坐标与标高后，再按图示方位打桩放线，确定沟槽位置、宽度和深度，其坐标和标高应符合设计要求。 3.2.2设计无规定时，其沟槽底的宽度应符合下表：

船体装配

船体的基本结构 船体由甲板、侧板、底板、龙骨、旁龙骨、龙筋、肋骨、船首柱、船尾柱等构件组成。实际船舶的船体结构是十分复杂的，而舰船模型的船体结构简单。舰船模型船体结构参照下图 龙骨龙骨是在船体的基底中央连接船首柱和船尾柱的一个纵向构件。它主要承受船体的纵向弯曲力矩，制作舰船模型时要选择木纹挺直、没有节子的长方形截面松木条制作。 旁龙骨旁龙骨是在龙骨两侧的纵向构件。它承受部分纵向弯曲力矩，并且提高船体承受外力的强度。舰船的旁龙骨常用长方形截面松木条制作。 肋骨肋骨是船体内的横向构件。它承受横向水压力，保持船体的几何形状。舰船模型的肋骨常用三合板制作。 龙筋龙筋是船体两侧的纵向构件。它和肋骨一起形成网状结构，以便固定船侧板，并能增大船体的结构强度。舰船模型的龙筋通常也由长方形的松木条制作。 船壳板船壳板包括船侧板和船底板。船体的几何形状是由船壳板的形状决定的。船体承受的纵向弯曲力、水压力、波浪冲击力等各种外力首先作用在船壳板上。舰船模型的船壳板可以用松木条、松木板拼接粘结而成。

舭龙骨有些船体还装有舭龙骨，它是装在船侧和船底交界的一种纵向构件。它能减弱船舶在波浪中航行时的摇摆现象。舰船模型的舭龙骨可以用厚0.5～1 毫米的铜片或铁片制作。 船首柱和船尾柱船首柱和船尾柱分别安装在船体的首端和尾部，下面同龙骨连接，它们能增强船体承受波浪冲击力和水压力，还能承受纵向碰撞和螺旋桨工作时的震动。 船体部件装配 教学要求：了解船体预装配的工艺装备内容；理解船体部件装焊过程；掌握胎架设计方法。 重点: 胎架设计、部件装焊。 难点：有斜升基面的胎架设计。 教学内容： 船体装配工艺随着造船材料和连接技术的发展而变化，目前的钢质船舶焊接船体的装配过程，大致由下列4个步骤组成： 1.将各个船体零件装配焊接成船体部件。 2.由船体零件和部件装配焊接成各种船体分段或总段。 3.由平面分段、曲面分段和零、部件装焊成大型立体分段或总段。 4.在船台上(或造船坞内)将分段、大型立体分段和总段组装成整个船体。 前3个步骤通常称为船体结构预装配工艺。所谓船体零件是指经号料、加工后可供装配的船体构件，如肋骨、横梁、肋板、外板等。船体部件是指两个或两个以上的船体零件装焊成的组合件。如各种焊接T型梁、肋骨框架、尾柱、舵、带缆桩等。船体分段是由船体部件和零件组合而成的一部分船体，它又可分为平面分段、曲面分段、半

船舶建造工艺流程简要介绍知识学习

船舶建造工艺流程简要介绍 一、船舶建造工艺流程层次上的划分为： 1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。 2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。 二、船舶建造的前期策划 船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。 1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）。 技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）， 2、对设计工作的组织。 船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，

轴系安装工艺新

轴系安装工艺新

一、概述： 本工艺的制定是根据《中国造船质量标准》（2005）及相关规范、标准制定的。本工艺包括的 工作内 容：轴系、舵系放线、艉轴管及密封装置的安装、螺旋桨安装、中间轴安装、齿轮箱 安装、主柴油机安装；艉柱、吊舵臂、挂舵臂的安装，吊舵臂镗孔，下舵承、舵销承装配, 舵叶拂配，舵系装配等等；本工艺文件规定了上述内容的施工方法和技术要求。 1、基本工艺流程 轴系、舵系理论中 前支撑定位f 艉管定位f 艉轴承安装f 艉轴及密封装置安装 > 螺旋桨安装 中 舵系装配十 间轴 对中安装f 齿轮箱对中安装f 主柴油机对中安装 2、 放轴系中心线和舵系中心线 3. 1拉线前船台施工应具备的条件： 3. 1. 1拉线前应完成的工作主船体机舱段主甲板下全部完工及密性试验完成，尾部油、水 舱、柜密性试验完成，相关构件及外板装焊完工后，机舱前壁向船首的一条环形大接缝焊装 结束，大型机器设备预定位，船体基线以及横倾由船体部门确定并验收合格。 3. 1. 2主机及轴系的基座都已焊好，并交验合格。 3. 1. 3在确定轴系理论中心线、主机定位及校中轴系时，船上应停止冲击或振动作业。 3. 1. 4轴系校中安装应考虑和排除阳光照射引起船体变形的影响。一般在早晚或阴雨天进 行。 3. 2轴系和舵系理论中心线基准点的确定、检查： 编 制 描 打 校 对 描 校 审 核 标 检 审 疋 日 期 2011 -2-9 挂舵臂安装焊 接工艺 总面积 m 2 共12页 第1页 湖北江润造船有限公司 心线的确定 挂舵臂定位f 舵销套定位 吊舵臂镗孔 f 舵杆与舵叶拂配 f 下舵承、舵销承装配 吊舵臂、

船体装配工艺作业指导书汇总

船体装配工艺作业指导书 1.目的 本文件明确了在船厂钢质船舶建造过程中，对船体装配的基本作业流程作出指导，在装配过程的规范和要求。 1 适用范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于LNG船、LPG船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 3 术语和缩写 本文件采用ISO9001:2000管理标准和《质量管理手册》的术语和缩写，还采用了下列术语和定义。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立

将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。 3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4.职责与权限 5 工作程序 5.1 施工前准备 5.1.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 5.1.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。5.1.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、 氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5.2 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 5.3 工艺要求 5.3.1 小组立 1)小组立工艺流程：

PPR管道安装施工工艺标准精

PPR管道安装施工工艺标准精 1 2020年4月19日

PPR 管道安装施工工艺标准 生活给水管—聚丙烯管 (PP-R 为当前中国正在推广使用的新型生活给水管, 可广泛应用于室内冷、热给水系统、空调水系统。 PP-R 管材是由无规共聚聚丙烯材料制造而成。具有重量轻、卫生无毒、耐热性好、耐腐蚀、保温性能好等优点。一、施工准备 1. 施工技术人员认真熟悉图纸,领会设计意图,对图纸中发现的问题及时与业主、监理及设计人员联系, 并作图纸会审, 作好会审记录。安装人员须熟悉 -PP-R 管的一般性能,掌握必须的操作要点。 2. 在各项预制加工项目开始前,根据设计施工图编制材料计划,,将需要的材料、设备等按规格、型号准备好,运至现场。 3. 材料设备要求:到现场的管材、管件等须认真检查并经监理、业主验明材质, 核对质保书,规格、型号等,合格后放能入库,并分别作好标识。 1管材和管件的内外壁应光滑平整,无气泡、裂纹、脱皮和明显的痕纹、凹陷, 色泽应基本一致。 2管材的端面应垂直于管材的轴线。管件应完整、无缺损、无变形 2 2020年4月19日

3管件和管材不应长期置于阳光下照射,为避免管子在储运时弯曲,堆放应平整。搬运管材和管件时,应小心轻放,避免油污,严禁剧烈撞击,与尖锐触碰和抛、摔、拖。 4施工现场与材料存放处温差较大时,应于安装前将管件和管材在现场放置一定时间,使其温度接近施工现场环境温度。 二、管道安装 所有户内管道从水表后开始采用 PP-R 管,进户管管径要求: 冷水管热水管热水回水管 户型 入户管水表入户管水表入户管水表 一厨一卫 De25 DN15 De25 DN15 De20 DN15 一厨二卫 De32 DN20 De32 DN20 De20 DN15 一厨三卫 De40 DN20 De40 DN20 De20 DN15 一厨四卫 De40 DN20 De40 DN20 De20 DN15 安装工艺及要求 3 2020年4月19日

船体建造原则工艺规范汇总

船体建造原则工艺规范 汇总 标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]

船体建造原则工艺规范 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1 要求 3.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2 船体建造精度原则 3.2.1 从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3 钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3 零件切割下料 3.8.3.1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3 切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。

螺旋桨与尾轴拂配工艺

螺旋桨与尾轴拂配 螺旋桨与尾轴锥面，经检查发现下列情况之一者必须进行拂配：a配合面接触不良，没有达到技木标准CB/T 3420—92船舶轴系装配技术要求的要求； b螺旋桨锥孔和尾轴锥体经过机加工； c螺旋桨、尾轴、键其中之一换新。 有键螺旋桨与尾轴拂配 拂配前，必须检查桨叶和轴、键与键槽的配合情况，如需修正，应达到有关技术标准要求。 1、竖拂 1.1、采用竖拂工艺必须具备相应的地坑和足够的吊重设施。吊重设施的吊钩有效高度必须大于尾轴的竖立高度。 1.2、螺旋桨锥孔大端朝上，水平牢固地臵于专用地坑内。 1.3、尾轴的键槽内配臵一根假键，其长度不少于键槽长度的1/4。宽度比键槽松0.10~0.15mm。 1.4、保护好尾轴螺纹或尾轴法兰螺孔，穿妥起吊钢索，装上专用吊环，将尾轴垂直吊起，对准螺旋桨锥孔，并转动尾轴下方固定卡环的手柄，使尾轴的假键对准螺旋桨桨毂内键槽。 1.5、在尾轴锥体均匀地涂上一层色油后，缓慢放下尾轴。当锥体

距锥孔100~200mm时，松开起重机具刹车，使尾轴迅速自由降落插入锥孔。 1.6、利用地坑内千斤顶将尾轴顶升，松开锥体配合面，利用起重机具将尾轴吊离。 1.7、检查螺旋桨锥孔内沾油情况，用风磨机磨削配合面。如此反复拂配至锥孔接触面积达70%左右时。将尾轴假键拆下，装上真键，同时研配键与键槽两侧，直至CB/T3420-92规定的标准，且锥体大端接触面较硬。 1.8、量取尾轴铜套下端面与螺旋桨水封圈止口的距离。该距离应为螺旋桨桨毂长度的2~3%，且不小于12mm。必要时，可车削尾轴铜套下端面，以确保上述尺寸。 1.9、经拂配后尾轴螺纹应在螺旋桨锥孔内。其尺寸至少应为桨毂长度的2~3%，且不少于10mm。 1.10、若达不到 2.8条要求，允许在螺旋桨的小端平面加垫衬片。衬片的材料应与螺旋桨基本相同，其厚度应大于10mm，厚薄不均匀允差小于0.05mm。衬片与桨毂端面刮配，并用沉头螺钉固定。平面内塞尺检查应小于0.05mm。 2、横拂（1） 2.1、采用横拂工艺必须具备相应的沙坑、轨道式平板车、油泵等专用设施。

船体装配工艺规范汇总

船体装配工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立 将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。

3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4 施工前准备 4.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 4.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。4.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、 氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 6 工艺要求 6.1小组立 6.1.1 小组立工艺流程： 6.1.2 小组立作业标准： 对合线 构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm 平整度＜4mm～6mm 小零件对大零件垂直度＜2 mm

压力管道安装施工工艺标准

管道安装施工工艺 工业管道安装由于受压力、材质、输送介质等多种因素的影响，安装工艺也特别复杂，其特点是安装工程量大，质量要求高，施工周期长。管道安装一般可分为：熟悉图纸、施工现场勘查与实测、地下管沟开挖、配合土建施工预留空洞及预埋件、材料领用、检查及清理、准备工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口处理与加工、管道及管件组对、连接、焊缝无损检验、焊后热处理、管清洗、管路试验、防腐、保温、交工验收等工序。 管道安装前应具备下列条件： 1.与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求； 2.设计资料及其他技术文件齐备，施工图已经会审，施工组织设计编制完毕并得到批准； 3.与管道连接的设备安装就位固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求； 4.必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、部防腐与衬里等已进行完毕； 5.管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件； 6.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，部已清理干净，不存杂物； 7.地下管沟开挖完毕，装置管廊施工完毕。 一、材质检验 ㈠一般规定 1.管道组成件（它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等）及管道支撑件（它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架及管吊、吊耳。圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座等）必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 2.管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。 3.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记； 4.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准（工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收及规）的规定；

QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则

质量体系文件QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 2 规范性引用文件 CB/T4000-2005 中国造船质量标准 3 基本要求 3.1 要求 3.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2 船体建造精度原则 3.2.1 从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按PaxOcean-W-003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合CB/T4000-2005 中国造船质量标准。 3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求

质量体系文件QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3 钢材的质量标准按CB/T4000-2005 中国造船质量标准，生产中发现不符 合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质检部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3 零件切割下料 3.8.3.1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3 切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。 3.8.9 加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件

螺旋桨拆装工艺

螺旋桨安装工艺 一．拆卸 1.准备下列工量具： a.手摇泵及连接软管、接头、压力表2套 b.百分表（带磁座）1只 c.点温计1只 d.直角尺和千分尺各1套 计量器具应计量合格有效 2.将军帽拆卸后，保险板，螺栓的保险丝拆除，将军帽内的液压螺母清洁。 3.直角尺和千分尺测量尾轴端面至桨叶尾端面的距离L，作为回装桨叶的参考。 4.在桨毂前的桨轴上安装百分表（用于观察轴向移动）；液压螺母的油孔丝堵取下， 连接手摇泵1台（用于轴向压油）；桨叶的油孔丝堵取下，连接手摇泵1台（用于径向压油）。 5.2台手摇泵同步缓慢地向螺母和桨叶压油，观察百分表；在桨叶与螺母间隙约0.5mm 时（此时2台手摇泵的压力均约为60-70mpa），桨叶的手摇泵泄压，使桨叶与桨轴抱紧；然后螺母的手摇泵泄压，手动盘动螺母，拆下螺母，塑料布覆盖保护。 6.桨叶手摇泵再次缓慢的压油，油压超过推入量到位油压时，螺旋桨能砰然跳开，记 录跳开油压。 7.在施工过程中，螺旋桨的吊钩不能脱开，防止跌落。 二·回装 8.确定推入量。 a.测量桨和轴的表面温度Cb和Cs。 b.根据公式计算推入量的上限和下限数值（见船方的桨叶安装说明书），对比拆桨 叶前的数值L。 9.确定推入距离的起始点 a.连接桨叶和液压螺母的手摇泵。 b.百分表安装桨毂前的桨轴上（用于测量艉轴是否移动）。 c.用轴向手摇泵向液压螺母泵油，使油压上升到2Mpa时，将百分表示值调到“0” 位。 10.轴向继续泵油，干压推入量达到2mm（或者3mm），分别记录0.5mm、1.0mm、1.5mm 和2.0mm时的压力。 11.在坐标纸上作出P—D图，经过上述点(2mm)的P与D轴的交点Ds为推入距离的 起始点。此图表应提交厂检、船检和船东。 12.径向手摇泵开始同时与轴向手摇泵缓慢压油（开始涨毂），此时径向与轴向的压力 应尽量相同，每压入1mm记录下将径向和轴向的压力，直至压到推入量的上下限之间的数值，并对比拆桨叶前的数值L。 13.先拆下径向手摇泵，再拆下轴向的手摇泵，丝堵回装。螺母回装直至与桨叶贴紧， 液压螺母的保险安装，将军帽内加入黄油，回装将军帽。

船体建造原则工艺规范

船体建造原则工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。

3.7对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8切割要求 3.8.1钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3零件切割下料 3.8.3.1零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。

室外排水管道安装施工工艺标准

室外排水管道安装施工工艺标准 （QB-CNCEC J050601-2004） 1 适用范围 本工艺标准适用于民用建筑群（小区）及工业建筑的混凝土管、钢筋混凝土管及UPVC、排水铸铁管、缸瓦管等室外排水管道安装工程。 2 施工准备 2.1 原材料要求： 2.1.1 要求材料管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不允许有砂眼、裂纹、飞刺等，承插口的内外径及造型规矩。材料进场有出厂合格证，混凝土管有出厂合格证和水泥强度报告。 2.1.2 青麻、油麻要整齐，不允许有腐朽现象，沥青漆等必须有出厂合格证。 2.1.3 硬聚氯乙烯（UPVC）管材所用粘接剂必须是同一厂家配套产品，有产品合格证及说明书。 2.1.4 UPVC管材的内外表面光滑，无气泡、裂纹，管壁薄厚均匀，色泽一致，直管段挠度不大于1%，承口应有挠度，并与插口配套。 2.1.5其他材料：水泥、砂子、沥青、粘接剂。 2.2 主要机具 2.2.1吊车、倒链、滑车 2.2.2水准仪、水平尺 2.2.3手捶、抹子、剁子、錾子、铁锹 2.3 外部环境条件： 2.3.1 管沟平直、管沟深度、宽度、坡度符合要求。 2.3.2 管沟沟底夯实，沟内无障碍物，且有防塌方措施。 2.3.3 管沟两侧不得堆放施工材料及其它物品。 3 施工工艺 3.1 施工工艺流程 →→→→→→ → 3.2 操作细则 3.2.1 下管前的准备工作 3.2.1.1检查管材、套环及接口材料的质量，管材有破裂、承插口缺肉、缺边等缺陷不允许使用。3.2.1.2检查基础的标高及中心线，基础混凝土强度须达到设计强度等级的50%或不小于5Mpa时方准下管。 3.2.1.3 校对测量及复核坡度板是否被挪动。 3.2.1.4 铺设在地基上的混凝土管，根据管子规格量准尺寸，下管前挖好枕基坑，枕基低于管底皮10mm，捣制的枕基应在下管前支好模板。 3.2.1.5 UPVC管道下部必须铺设砂垫层，砂垫层厚度根据管子规格而定，一般为50~150mm。 3.2.2 下管 3.2.2.1根据管径的大小，管道长度和重量，沟槽和现场的施工条件及拥有的机械情况，可以采用压绳法、三角架、大绳二绳挂钩法、倒链滑车、吊车下管等方法。

管道焊接施工工艺标准

管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989

2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。 4.施工准备 由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按准备工作计划，有序做好人力、物资、技术(含施工图深化设计)等准备工作，将施工准备工作贯穿于施工全过程(阶段施工准备、专业施工准备、工序施工准备)。 4.1技术准备 4.1.1熟悉技术图纸、讨论并进行技术交底。

船用螺旋桨修理通用工艺

船用螺旋桨修理 本工艺可供直径800mm以上的铜质合金螺旋桨勘验、修理、安装及检验使用，其他材质螺旋桨可参照使用。 1、船用螺旋桨修理勘验工艺 1.1桨修理勘验可以就地检测，也可在桨拆卸后进行。通过目示、敲击声音、探伤及测量等方法对不 同缺陷进行勘验。 1.1.1、螺旋桨表面目视检查： a）桨叶表面光洁情况，参照新制螺旋桨表面粗糙度（见表1），适当降低要求； b）桨叶表面磨蚀情况，尤其是吸力面是否有气蚀现象； c）桨叶边缘有无缺口、碰伤、断边； d）桨叶及桨毂表面有无明显裂纹； e）桨叶及桨毂表面因磨蚀而显露出来的铸造缺陷； f）桨叶弯曲、卷边及整个叶面平整情况。 1.1.2、桨叶面在未经清理条件下，可以用小锤轻击叶面，根据声音可判定桨叶有无裂纹存在。 1.1.3、桨叶及桨毂在清理光洁后，可以采用着色渗透法对有怀疑处的裂纹检测，判明裂纹的数量、 形状及长度。对允许焊补区域的裂纹，都应进行挖铲或钻孔，探明裂纹深度。 1.1.4、根据在螺旋桨不同部位产生的缺陷导致不同的危害，程度，通常将螺旋桨表面分为三个区各 区域允许存在的缺陷提出不同的要求。 1.2、桨毂检查 1.2.1、凡是螺旋桨锥孔与尾轴锥体配合出现松动或液压螺旋桨拆卸时出现漏油，无法建立拆卸所需要 的油压时及拆卸后尾轴锥体存在超过30%以上的锈蚀时，应检查桨毂锥孔与桨轴锥体配合部件的情况。一般装配要求接触面积在70%以上，且应均匀，每25mm×25mm面积上有3—4个接触点；液压套合的要求更高一些。凡接触状况很差，且有严重锈蚀，应考虑与桨轴重新研配。

1.2.2、桨毂锥孔表面不允许出现凸出的硬疤、咬痕。重新装配时，表面应清理一净。 1.2.3、桨毂表面及前后端面有无裂纹产生。个别短小裂纹，经挖铲、钻止裂孔方法，允许存在；凡发 现较大裂纹需要焊补时，必须采取经认可的工艺。 1.2.4、调距桨桨毂上，当桨叶固定在转盘时，其叶根部与桨毂间的密封性应进行拆前检查。 1.3、螺旋桨经修理后的检测 1.3.2、螺旋桨凡经断边接补和面积堆焊等修理，均应做静平衡试验。 1.3.1、螺旋桨凡经弯曲校正、断边接补，大面积焊补等修理，均应测量叶面螺距，桨叶厚度及桨径尺 寸。 2、拆卸及安装 2.1无键液压和有键液压螺旋桨拆卸及安装 准备工作 a)拆前熟悉图纸资料,了解上一次安装和设计要求的温度及最大压力(推力)和压入量。 b)准备专用拆装油泵、油顶（环顶）、压力表、百分表、高压软带、并能满足最高压力，确保使 用安全。安装时还应准备好压力--压入量坐标记录纸。 2.1.1拆卸步骤： a)拆除导流帽,做好螺旋桨与尾轴相对位置标记.(径向). b)旋开桨帽后,量取螺旋桨后端面到尾轴后端面的距离H1,并做好记录.(轴向) c)旋开螺帽,在螺帽前端面垫上大于20mm厚木板,并与螺旋桨后端面留出大约40mm的距离间隙, 以减轻冲击载荷（图2）。 d)旋开桨毂上的的两只进油塞,一只油孔接上软带和高压油泵. e)启动径向压力油泵,使压力油冲满桨毂锥体配合面内的油槽,空气从另一个螺塞口排出,直至出油, 停止泵油关闭放气螺塞. f)再次启动径向压力油泵,逐渐增加油压至说明了书中规定的最高径向油压值.此时,螺旋桨与螺旋 桨轴的配合面自行脱开.如果没有胀开,可将压力提高到安装压力的115％,如果仍不能脱开,应通知车间及安监部到现场,并在其监督下,可将压力提升到胀开为止. g)桨与尾轴锥体配合受损造成扩胀漏油,建立不起拆卸的扩胀力时；或已达到设计规定的最高扩胀 力，桨仍不能拆下，在与船东交流许可的情况下，允许采用桨毂加热，轴向加压进行补救性 拆卸,具体做法如下: 1）加热时应对称，烤把应快速往返移动，不能停在某一点长时间烘烤，防止桨毂造成局部过热，桨毂温度不得超过800C。