顶装焦炉改捣固炼焦的实施

焦炉煤气湿法脱硫工艺设计初样

1 绪 论 1.1概述 焦炉煤气粗煤气中硫化物按其化合态可分为两类：无机硫化物，主要是硫化氢（H 2S ），有机硫化物，如二硫化碳（2CS ），硫氧化碳（COS ），硫醇（25C H SH ）和噻吩（44C H S ）等。有机硫化物在温度下进行变换时，几乎全部转化为硫化氢。所以煤气中硫化氢所含的硫约占煤气中硫总量的90%以上，因此，煤气脱硫主要是指脱除煤气中的硫化氢，焦炉煤气中含硫化氢8～15g/m 3 ，此外还含0.5～1.5g/m 3 氰化氢。 硫化氢在常温下是一种带刺鼻臭味的无色气体，其密度为1.539kg/nm 3。硫化氢及其燃烧产物二氧化硫（2SO ）对人体均有毒性，在空气中含有0.1%的硫化氢就能致命。煤气中硫化氢的存在会严重腐蚀输气管道和设备，如果将煤气用做各种化工原料气，如合成氨原料气时，往往硫化物会使催化剂中毒，增加液态溶剂的黏度，影响产品的质量等。因此，必须进行煤气的脱硫。 1.2焦炉煤气净化的现状 煤气的脱硫方法从总体上来分有两种：热煤气脱硫和冷煤气脱硫。在我国，热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段，还有待于进一步完善，而冷煤气脱硫是比较成熟的技术，其脱硫方法也很多。冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法，干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广，而湿法脱硫以砷碱法、ADA 、改良ADA 和栲胶法颇具代表性。 湿法脱硫可以处理含硫量高的煤气，脱硫剂是便于输送的液体物料，可以再生，且可以回收有价值的元素硫，从而构成一个连续脱硫循环系统。现在工艺上应用较多的湿法脱硫有氨水催化法、改良蒽醌二磺酸法（A.D.A 法）及有机胺法。其中改良蒽醌二磺酸法的脱除效率高，应用更为广泛。但此法在操作中易发生堵塞，而且药品价格昂贵，近几年来，在改良A.D.A 的基础上开发的栲胶法克服了这两项缺点。它是以纯碱作为吸收剂，以栲胶为载氧体，以2NaVO 为氧化剂。 基于此，在焦炉煤气脱硫工艺的设计中我采用湿式栲胶法脱硫工艺。 1.3栲胶的认识 栲胶是由植物的皮，果，茎及叶的萃取液熬制而成的。其主要成分为丹宁，约占

焦炉工艺流程

炼焦工艺 现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。 1.洗煤 原煤在炼焦之前，先进行洗选。目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。 2.配煤 将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。 目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。 3.炼焦 将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。 4.炼焦的产品处理 将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。 熄焦方法有干法和湿法两种。

湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。 干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。 在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。 炼焦工艺主要设备 1、焦炉简介: 现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个主要部分构成。一般，炭化室宽0.4～0.5m、长10～17m、高4～7.5m,顶部设有加煤孔和煤气上升管(在机侧或焦侧)，两端用炉门封闭。燃烧室在炭化室两侧，由许多立火道构成。蓄热室位于炉体下部，分空气蓄热室和贫煤气蓄热室。 焦炉系统中常用的控制设备：PLC、变频器、组态软件、电动机、断路器、接触器、按钮、温度仪表等等。 2、捣固焦炉简介: 捣固焦泛指采用捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。

干熄焦专用设备安装施工方案汇总

榆钢支持地震灾区恢复重建项目 干熄焦及余热发电工程 熄焦专用设备施工方案 编制人:

审核人: 审批人: 中国五冶榆钢干熄焦工程项目部 0—四年四月十三日 1、工程概况? 3 1.1、工程概况 3. 1.2、编制依据 3. 1.3、工程特点 4. 2、主要施工工艺及方法 4. 2.1、装入装置安装 4. 2.2、排出装置安装8. 2.3、循环风机安装9. 3、施工组织计划14 3.1、施工计划14 3.2、机具计划14 3.3、人力资源计划15 4、质量保证措施16

5、安全保证措施 1.. 8. 5.1 重大危险源识别 1.. 8 5.2 主要保证措施.1. .9 5.3 施工安全注意事项.2.. 1、工程概况 1.1、工程概况 榆钢干熄焦工程的提升机用于榆钢集团公司焦化厂炭化室 高为6m 的焦炉的干熄焦工程项目。干熄焦装置的处理能力为 110t/h 。 干熄焦专用设备主要包括循环风机一套、装入装置一套、本 体排除装置一套、提升机一套、汽轮机发电设备一套。其中提升 机、汽轮发电机单独编写方案。 1.2、编制依据 1）、《焦化机械设备工程安装验收规范》GB50390-2006 2）、《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-2011 3）、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011 4 ）、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》

GB50231-2009 5）、工程测量规范GB50026—2007 6）、中冶焦耐提供的设计图 7）、设备供货商提供的图纸 1.3、工程特点 干熄焦场地狭窄，装入装置安装在31m炉顶之上，安装高度高、 设备单件重量大。循环风机为日本进口，安装精度高，需严格按照图 纸、规范进行施工。 2、主要施工工艺及方法 2.1、装入装置安装 装入装置安装应在提升机安装完成后进行。 2、放线及专业中间交接 （1）、根据土建提供的基础标咼点引测到31.26m平台，在梁或柱

顶装焦炉改捣固焦炉分析1

顶装焦炉改捣固焦炉分析 1 捣固炼焦机理及发展状况 将配合煤在捣固箱内捣实成体积略小于炭化室的煤饼后。由托板从焦炉的机侧推入炭化室内高温干馏。称为捣固炼焦。其工艺流程见图l 。 图1 捣固炼焦工艺流程示意图 捣固炼焦技术特点是将装炉煤在炉外通过机械力提高其堆密度。煤料捣成煤饼后。一般堆密度可由顶装工艺散装煤的0．75t ／m3提高到1．00t ／m3—1．15t ／m3，因煤料颗粒间距缩小，接触致密，堆密度大，有利于多配入高挥发分煤和弱黏结性煤，并改善和提高焦炭质量。 2 顶装焦炉改捣固炼焦的分析 2．1 顶装炼焦工艺与捣固炼焦工艺对比 常规顶装炼焦工艺与捣固炼焦工艺各有特点[1]。具体见下页表1。 表l 顶装与捣固炼焦工艺对比

2．2 改造内容 以炭化室平均宽450mm、高4．3m的焦炉为例。一般需改造以下项 目【2】。 2．2．1 配合煤粉碎系统改造 捣固炼焦配合煤细度要求控制在90％一93％(至少要>85％)，其 中粒度<0．5mm的应在40％一50％；而顶装煤炼焦配合煤细度要求75％一80％。 因此。顶装焦炉改捣固炼焦配合煤的粉碎系统需要进行相应改造，确保煤料细度满足捣固炼焦要求。 2．2．2煤塔改造 在旧煤塔旁向机侧延伸增设侧装煤塔，上部一体，下部设2×9个 水平漏嘴(2座焦炉共用l煤塔)。同时配套安装摇动给料器和捣固设备；也可不建侧装煤塔，利用原顶装煤塔进行捣固炼焦：以机侧原煤塔 的基础框架为捣固站内侧支撑架。以推焦车、侧装煤车可自由走行为

基准。与推焦道平行建造混凝土基础框架为捣固站外侧支撑架，两支架间通过桥架梁相连，上面铺轨道，形成一横跨推焦道的桥架作为捣固机、接料抛料小车的工作台。横跨推焦道设双层桥架梁，底层与炉顶在同一平面，以便接料抛料小车走行(2座焦炉共用1煤塔时，一般平行布置2台接料抛料小车)，接料抛料小车的抛料溜槽与侧装煤车的固定壁相切，确保抛料时不撒煤。同时，平行布置2台捣固机，捣固锤中心线与侧装煤车煤箱中心线重合，确保捣固机连续、稳定捣固。2．2．3 焦炉机侧平台整体下移 顶装焦炉机侧平台比捣同焦炉机侧平台走行高出700mm～800mm，为配合新增侧装煤车的正常运行，机侧操作平台(包括平台下水、暖、电、气等管线，部分管线可改到焦侧)需整体调整．采用螺栓导引法或重新制作钢结构，在正常生产情况下将平台整体下移。 2．2．4 推焦车摩电道改造 原推焦车摩电道在机侧平台下移后，需要相应下移或改到推焦车外侧。 2．2．5 配套改造或增设的设备 保留现有推焦车(每座焦炉l台)、熄焦车、电机车，新增捣同装煤车、摇动给料机、捣固机。按环保要求新建装煤、出焦地面除尘站，新上导尘车。并对现有的拦焦车、电机车、熄焦车进行改造(已有配套的除尘设备时只需改造装煤除尘)。 2．3捣固炼焦投资和效益估算 仍以炭化室平均宽450mm、高4．3m的焦炉为例，其投资估算和效

(现场管理)炼焦车间工艺流程

1.炼焦车间 1.1概述 本工程炼焦车间采用4×55孔JNDK55-05型5.5m单热式捣固焦炉。单U形集气管（设在焦侧）,双吸气管。两个2×55孔炉组布置在一条中心线上。在每个炉组机侧设一个双曲线斗槽的煤塔。装煤除尘采用双U形导烟管的装煤导烟车（CGT车），将装煤烟尘导到n+2和n-1炭化室。出焦除尘设地面站，采用皮带小车式除尘拦焦机。每2×55孔焦炉配一套新型湿法熄焦系统和预留一套干熄焦装置位置。 1.2炼焦基本工艺参数 炭化室孔数4×55 孔 每孔炭化室装煤量(干) 40.6 t 焦炉周转时间25.5 h 焦炉年工作日数365 d 焦炉紧张操作系数 1.07 装炉煤水分10％ 煤气产率330 m3/t干煤 全焦率75％ 焦炉加热用煤气低发热值: 焦炉煤气17900kJ/m3 装炉煤水份为7%时炼焦干煤相当耗热量 焦炉煤气加热时2250kJ/kg

由备煤车间送来的能满足炼焦要求的配合煤装入煤塔。通过摇动给料器将煤装入装煤推焦机的煤箱内(下煤不畅时，采用风力震煤措施)，并将煤捣固成煤饼，装煤推焦机按作业计划从机侧炉门送入炭化室内。煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。 炭化室内的焦炭成熟后，用装煤推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，由电机车牵引熄焦车至熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛贮焦工段进行筛分。 煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管，桥管进入集气管，约800℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至85℃左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起经吸煤气管道送入煤气净化车间。 焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。分别进入每座焦炉的焦炉煤气经预热器预热至45℃左右送入地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道与从废气开闭器进入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，排入大气。 上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由交换传动装置定时进行换向。

焦炉安装工程施工方案

焦炉安装工程施工方案1 2010-04-21 20:58 1.总论 焦化煤气厂工程，原料是煤，产品是焦炭和煤气，均属易燃易爆物，因此，对安装技术要求比较严格，特别是对焊接质量的要求很严格，防止在长期生产过程中，由于夹渣、气孔经过一段时间因氧化而造成煤气泄漏，在负压管道中掺入空气而造成人员伤害和爆炸事故的发生。因此，对重要部位的焊接工艺实行全过程质量监控，使焊接质量合格率达100％。 焦化厂的安装工程有设备安装、管道安装、电气安装、仪表安装四大部分。 安装前的准备工作： 对土建施工的设备基础、预埋件、予留孔的尺寸及标高、中心线进行全面检查复核，确认无误后，并经验收签证后方可施工。 对进厂设备进行全面组织验收，经甲乙双方共同确认无问题，签字验收。如果发生设备质量问题，应在安装前处理完毕。 安装用电容量，安装用起吊设备、交直流电焊机等必须准备齐全。 1.1主导施工机械的选择 采用汽车起重机进行吊装。即在焦炉机、焦两侧各设置两台50吨汽车吊，同步进行护炉铁件吊装就位。 1.2基础验收及测量放线 1.2.1基础及焦炉砌体的验收和基准线及基准点的埋设 ①基础及焦炉砌体的验收是土建、筑炉和安装单位进行中间交接的一道重要工序。土建、筑炉单位将基础、炉体移交安装单位要具备下列技术文件：基础、炉体标高测量图表； 基础、炉体定位测量图表； 关于基础、炉体质量合格记录及签署的交接证书。 ②基准线和基准点 以复查验收合格的焦炉纵、横中心线为基准，测定以下安装基准线： 炉端炭化室中心线； 炉体长度控制线； 机、焦两侧正面线； 推焦机轨道中心线； 拦焦机轨道中心线； 熄焦车轨道中心线； 平台支柱中心线； 废气交换开闭器中心线； 消烟除尘车轨道中心线。 根据焦炉施工基准点，测定以下各项标高及基准点： 炭化室底； 平台支柱； 炉柱底板面。 各移动机械轨道面。 焦炉设备安装基准线、基准点的测量精度要求如下： 根据焦炉中心线向抵抗墙内侧投线(包括抵抗墙顶标板)测量允许差为 ±1mm；

捣固焦炉和顶装焦炉区别

项 目 捣 固 炼 焦 顶 装 炼 焦 入炉煤水分 严格控制在8％～13％。Dillingen 要求10％～12％、 Tata 要求9％～10％才能得到具有最理想的抗压强度和抗剪强度的煤饼。需配置煤棚或煤干燥、煤加湿装置。当煤水分接近14％时，煤饼倒塌率大大增加 相对不严格 8%～14％ 配煤的煤种 必须依据所需的焦炭质量，对原料煤的资源情况和经济性进行综合评估，通过配煤试验选择适宜的配煤比 相对不严格 入炉煤粒度 捣固焦炉越高，对入炉煤粒度和粒级分布的要求越严格。为了得到足够强度的煤饼，必须将煤料细度粉碎至＜3mm 级含量为90％左右，同时细粒级的含量（＜0.5 mm ）在45％～50％ 相对不严格。一 般＜3mm 的占73％～82％ 装煤操作 当出现煤饼掉角、倒塌等事故时，处理复杂，影响 焦炭产量。国外某厂捣固焦炉投产初期时，煤饼倒 塌率为万分之一，生产22年后的现在，每天装煤98 孔，总有1～2孔的煤饼出现问题，煤饼倒塌率为1～ 2％ 。国外某厂4座共230孔4.5m 的捣固焦炉，每天装煤251孔，平均有10孔左右出现掉角和局部倒塌现象，煤饼倒塌率为3.98％。为此，在机侧操作 台设置刮板机和胶带机，以将机侧操作台上的余煤 输送至煤塔。当煤饼掉角或倒塌时，将有部分煤饼 推不进去，故特设了煤饼切割机 简单 焦炉机械 重量大(5.5米炉CP 机740t/台；6.25米炉SCP 机 1350t/台，需引进)，结构复杂，备品车几乎无法设置，维修费用高；捣固机出现问题会影响装煤操作和焦炭产量 重量小，简单，维修费用低 装煤环保 敞开机侧炉门推送煤饼，产生大量烟尘，其中又含大量荒煤气、焦油和炭黑等可燃物，给烟尘治理带来极大困难 基本解决 炉体寿命 短（一般20多年） 长（可达35年以上） 多用弱粘煤 可多用20％～25％弱粘煤；当为大型高炉生产高质量焦炭时，弱粘煤的配入量不能太多 必须增加型煤、 煤调湿等煤预处理措施，才可多用10％～15％弱 粘煤 同配比时，焦炭质量 M40提高3～5个百分点，M10改善2～4个百分点，CSR 提高1～6个百分点 不变 入炉煤成本 低（吨焦入炉煤成本可低20～45元） 高 吨焦投资 对于5.5m 捣固焦炉，国产捣固机630元，进口捣固机680～750元 600元（6米顶装）

焦炉施工组织设计

第一章工程概况 1.1概况： 本工程为某城市煤气改扩建工程的1#、2#焦炉，由新建焦炉本体、炉端台、推焦机、烟道、熄焦塔、熄焦系统等组成。 1.1.1 焦炉本体的焦炉基础由桩基础（已施工完毕，不在本施工组织设计范围）、桩承台基础，基础拉梁及钢筋混凝土筏片式底板、顶板及两端的框架式抵抗墙四部份组成，炉基两侧为封闭式现浇砼烟道。主要结构形式如下： 1.1.1.1 焦炉基础： 由顶板(包括板与梁)、柱、基础底板组成，采用现浇混凝土。 底板：为钢筋混凝土筏片式基础，一般为700厚，抵抗墙下部为1000。桩基础上设承台及拉梁。 1.1.1.2 顶板：板为250厚平板，板顶找平层25mm厚1：2水泥砂浆； 1.1.1.3 框架柱、梁：截面尺寸是350X500，依上下两端的连接方式分为三种：第一种上下均为固结，第二种是上下均为铰接，第三种上端为固接、下端为铰结。柱与梁为单层四跨构架结构。框架梁是截面300X700的四跨粱。 1.1.1.4 抵抗墙： 采用现浇混凝土柱和预制墙板，墙板用连接角钢焊接于构架上，抵抗墙基础与焦炉基础连成一体，墙板安装后，沿靠炉体侧板表面抹1：2水泥砂浆面层30mm。基础为钢筋混凝土筏片式底板。

1.1.1.5 推焦车轨道基础： 第一条轨道基础在烟道区段座落在烟道上，余下部分和第二条轨道基础均采用带形基础。 1.1.1.6 炉端台为静压预应力管桩。承台式基础(静压预应力管桩不在本方案范围)，深为-3.60m，主体为钢筋砼框架结构，层数为三层，其中三层为钢结构休息室，最大高度为14.00m。 1.1.1.7 烟道为钢筋砼剪力墙结构，基底标高为-5.92m，单条长69.35m。烟道内部衬砖图及烟道予埋弯管均见炼焦工艺图纸。烟道伸缩缝的止水带采用钢板。 1.1.2 熄焦塔为钢筋混凝土筒体结构,最高处36m, 基础为静压预应力管桩，桩承台。基础最大埋深- 2.0米。 1.1.3熄焦系统由熄焦泵房和抓斗操作间组成。下部结构为池体结构。最大埋深-4.5m。池体采用S6防水砼。构筑物长×宽×高=57.30×7.00×9.80m。为钢筋混凝土结构。 1.2 现场环境与施工条件 1.2.1 地质特征 本工程场地土类为膨胀土场地土，地下水较低,对砼无侵蚀性。但膨胀土遇水膨胀、日晒收缩的情况较严重，为地面以下工程施工组织带来较大困难。 1.2.2 施工条件

炼焦工业的发展

炼焦工业现状和炼焦工艺的发展 炼焦配合煤在隔绝空气条件下加热到1000℃左右（高温干馏），通过热分解和结焦产生焦炭、焦炉煤气和炼焦化学产品的工艺过程 前言 焦炭是冶金、机械、化工等行业的重要原料、燃料，其中以冶金工业高炉炼铁消耗焦炭量最大。尽管高炉富氧喷吹煤粉和直接还原炼铁等技术的发展使冶金工业对焦炭需求量有所下降，但一种普遍的观点是不用焦炭的炼铁工艺至少在今后20年~30年内不会大范围替代目前的高炉炼铁法，焦炭仍然是未来钢铁生产的主要原料。 世界炼焦工业近几十年来取得了长足发展。大容积焦炉、捣固焦炉、干法熄焦等开发较早的先进工艺技术在工业化实际生产运行中日臻完善；日本的型焦工艺、德国的巨型炼焦反应器、美国的无回收焦炉、前苏联的立式连续层状炼焦工艺等近30年来开发的新工艺、新技术则加快了工业化进程。 我国炼焦工业近20余年发展较快：以宝钢二期工程6m焦炉为代表的中国焦炉技术，达到国际水平；捣固焦技术及装置、干熄焦技术、配型煤炼焦技术正在加快推广；铸造型焦和热压型焦装置已建成。可以说与国际先进水平的差距正逐渐缩小[1]。 一、国内炼焦工业历史和现状 1.1 历史

烟囱。这种炼焦炉不回收化学产品，加热用煤气量不能调节，结焦末期煤气产量小，供热不足。 土法炼焦结焦周期长,成焦率低,煤耗高,焦炭灰分高(燃烧一部分煤造成的).炼焦化学产品或被烧掉或随高温废气流排入大气,不仅不能综合利用炼焦煤,还对大气造成严重污染 1.2 国内焦炭的地位 1993年我国焦炭产量已稳居世界第一位，约占世界总产量的1／3，随着我国炼焦业的快速发展，还在逐年提高，2005年上升至53．5％，2006年达到57．0％左右 2006年，我国出口焦炭1450万t．占世界贸易总量的45％以上；我国焦炭表观消费量为2.83亿t，占世界焦炭表观消费总量的54％以上。我国已成为名副其实的世界焦炭生产、消费及贸易第一大国。 1.3 国内焦炭的生产状况 我国焦炭生产遍及全国29个省区．即除西藏和海南外，我国大陆29个省区均有焦炭生产，但产能分布非常不均衡，基本分布在华北、华东、华中、东北、西南五大区域。2006年，全国焦炭产量29 768万t，其中机焦26279万t，占88.28％；土焦、改良焦约1450万t，占4.9％；无回收焦炭、半焦1784万t，占6％；石油焦255万t。 二、国内炼焦煤资源现状 2.1 已查明资源储量 炼焦煤主要包括焦煤、1／3焦煤、气煤、肥煤、瘦煤、贫瘦煤等煤种，属中变质烟煤，查明资源储量2758.6亿t．占全部煤种查明资源储量的26.24％炼焦煤查明资源储量煤种构成列于表1 由表1可见．最优良的炼焦煤——焦煤仅占我国已查明煤资源总储量的6.2％．而气煤和1／3焦煤储量约为焦煤的2倍。 表1炼焦煤查明资源储量煤种构成 我国炼焦煤资源主要集中在山西省。该省炼焦煤资源占全国资源的56％。已查明资源量高达1544.54亿t，我国炼焦煤资源分布见表2[5]。

焦炉及干熄焦安装

昆钢煤焦化干熄焦安装工程 施工组织总设计 第一章编制说明 1.1 编制依据 (1)昆钢煤焦化干熄焦工程建设工程施工合同 (2)我公司施工承 建类似工程的施工经验。如：干熄焦工程、各类风机、除尘设备、焦化工程等。(3)国家现行施工及验收规范、工程质量检验评定标准。 (4)GB/T19002－ISO9002 系列国际质量体系标准及一冶颁布实施的有关企业技术质量标准和操作规程。(5)建设部颁布的《建设工程施工现场管理规定》。 1.2 编制原则本施工组织总设计编制将遵循三项基本原则：一是符合性原则；二是先进性原则，三是合理性原则。（1）符合性原则：严格遵守基本建设程序，在时间和空间(平面) 两个方面统筹安排施工程序，缩短工期，加速建设进度，做到文明施工；贯彻施工验收、安全技术、环境保护等方面的标准规范、规程和法规，以及有关规章制度，保证工程质量和施工安全。（2）先进性原则：在符合性原则的基础上，以本公司的技术资源为前导，采用科学的方法、先进的管理、优化的配量、完善而切实可行的措施，实现先进的目标。充分利用高新技术，提高机械化施工程度，提高劳动生产率。（3）合理性原则：以符合性原则为前提，先进性原则为目标，在选择 1 昆钢煤焦化干熄焦安装工程施工组织总设计施工方案和组织管理体系时，根据本工程的特点，采取合理的施工组织，做好人力、物力的平衡调配，均衡组织施工；选择先进的施工方案和管理措施，节约施工用料，提高工效，降低工程成本；合理选择施工资源和运输方式，使工期、成本最佳化。 2 昆钢煤焦化干熄焦安装工程施工组织总设计 第二章工程概况 2.1 工程简介昆钢煤焦化干熄焦工程相对传统的湿法熄焦，干熄焦有三大优点：避免湿熄焦对环境的污染；提高焦炭的质量；回收利用热能，具有环境保护和节约能源双重效益，工程情况综合如下：工程名称：昆钢煤化公司干熄焦工程项目业主：昆钢铁集团有限责任公司设计单位：中冶焦耐有限公司总包单位：中冶焦耐有限公司工期要求：开工：2007 年 7 月 15 日竣工：2010 年 1 / 40 干熄焦本体、一次除尘、二次除尘、灰仓、主控楼、干工程范围： 4 月 30 日设熄焦除尘、筛焦除尘、循环水等工程。工作内容包括：钢结构制作与安装、备安装、管道安装、耐材砌筑、设备安装与调试、整体系统的联动试车、竣工验收等。干熄焦工艺流程及布置 2.2 干熄焦工艺流程及布置 90T/h、75T/h 干熄焦装置布置在两套焦炉的南端。90T/h 干熄炉、锅炉中心线垂直于焦炉中心线。 75T/h 干熄炉、锅炉中心线平行于焦炉中心线干熄焦，装置的提升井架横跨在熄焦车轨道上方，提升机直接提升焦罐。 3 昆钢煤焦化干熄焦安装工程

顶装煤焦炉机车全自动操作系统

顶装煤焦炉机车全自动操作系统方案说明 2012年11月 岳阳千盟电子有限公司

目录 1.引言 (3) 2.系统方案概述................................................................................................. 错误！未定义书签。 2.1. 地址检测：.................................................................................................错误！未定义书签。 2.2. 通信技术.....................................................................................................错误！未定义书签。 2.3. 生产工艺及元器件选型方面.....................................................................错误！未定义书签。 2.4. 控制方式方面（根据用户需求选用）.....................................................错误！未定义书签。 2.5. 系统的实时监控和记录.............................................................................错误！未定义书签。 2.6. 视频识别技术.............................................................................................错误！未定义书签。 3.系统网络构成................................................................................................. 错误！未定义书签。 4.系统原理......................................................................................................... 错误！未定义书签。 5.系统功能......................................................................................................... 错误！未定义书签。 5.1. 管理功能 (12) 5.1.1. 生产计划编排与下达 (12) 5.1.2. 记录、统计、查询、打印功能 (12) 5.2. 联锁控制功能 (12) 5.3. 自动走行、自动定位功能 (13) 5.4. 机车驾驶室提示、显示功能 (13) 5.4.1. 中控室动画功能 (13) 5.4.2. 机车驾驶室显示功能 (13) 5.5. 其它功能 (14) 5.5.1. 推焦紧急停止 (14) 5.5.2. 自动识别炉号 (14) 5.5.3. 系统自适应功能 (14) 5.5.4. 网络功能 (15) 5.6. 全自动控制功能 (15) 5.6.1. 推焦车 (15) 5.6.2. 装煤车 (17) 5.6.3. 拦焦车 (18) 5.6.4. 熄焦车 (19) 5.6.5. 捣固全自动 (20) 5.7. 全自动操作异常处理 (21) 5.8. 塌煤情况处理.............................................................................................错误！未定义书签。 6.机车关键信号的冗余检测 (22) 7.机车接口要求 (23)

关于5.5m焦炉设计问题

关于5.5m焦炉设计问题 5.5m捣固焦炉炭化室宽度设计目前有两种：⑴500mm. ⑵550mm,两种炭化室 1、从捣固技术角度分析都可行。前者煤饼高宽比为5200/450=11.55；后者高宽比为5200/500=10.4.后者煤饼的稳定性比前者高，即塌饼率低。 2、设计结焦时间：前者22.5h，后者25.5h。这是根据焦炉砖墙耐温限度和温度梯度及焦并中心温度确定的。也就是说，硅砖最高使用温度(燃烧室)≯1350℃，焦并中心温度应达到1000±50℃.。炭化室越宽温度梯度越大，因而结焦时间越长。 3、在一个结焦周期内，既要安排操作时间，还要有检修时间。一个周期内检修时间安排≮2.5~4h，分2次或3次检修。又目前在捣固情况下，每炉操作时间在≮22分钟，这是机械条件所限。 4、一组焦炉设计有55×2孔和60孔×2两种，有的还设计65孔×2.。显然孔数越多，一个周期内操作的次数越多，所需要的总的操作时间越多。那么检修时间就越少，甚至没有检修时间。（一个结焦周期=全炉操作时间+检修时间）。 例如：500mm炭化室55孔焦炉，周转时间22.5h。单孔操作时间22min。计算： 全炉操作时间=22min×55孔=1210min 周转时间22.5h=1350min 。则全炉检修时间=1350-1210=140min。基本上排产和操作较为合适。如果60孔焦炉，操作就太紧张了，

基本没有检修时间。而且要满负荷生产必须在理想条件下进行。否则，不可能满负荷生产。 又如：550mm炭化室的焦炉60孔，周转时间为25.5h，单孔操作时间22min，计算： 全炉操作时间=22min×60孔=1320min。 周转时间=25.5h×60min/h=1530min 。则全炉检修时间=1530-1320=210min. 排产和操作较为理想，如果55孔焦炉，机械操作不忙。65孔焦炉，则机械操作紧张。 5、在焦炉孔数一样的情况下，由于550mm炭化室（其他尺寸一样）比500mm炭化室一次装煤多，但单位时间操作次数少，两者焦炉生产能力基本没有区别。即：55×2的焦炉年产都是110万吨。60孔×2的焦炉年产都是120万吨。 6、由于炭化室越宽，焦炉建设用耐火材料相对要多一些。炉门等耗材要大一些。但这部分增加的投资并不是太大。又因为吨焦机械操作相对减少，则减少操作费用，大致可互补。

炼焦车间焦炉产能核算

炼焦车间焦炉产能核算 炼焦车间一号焦炉51孔，二号焦炉51孔，三号焦炉38孔,共计140孔。生产串序为9-2串序，操作时间18分钟。 一、强化生产最大生产能力每天128炉。 1#炉53炉，结焦时间23小时，每天检修时间为7小时30分钟。 2#炉75炉，结焦时间28小时，每天检修时间为90分钟。 全天生产按照四班三运转运行，一号炉每班有2小时30分钟检修时间，2#炉每班有30分钟检修时间。当月产量为69196.8吨，全年产量为830361.6吨，按照每月设备电器误时十小时，全年120小时，全年安排一次大修为12小时，小修两次16小时，检修完后增加炉数影响48小时，全年累计影响产量18837吨，最后产能811525吨。 二、最大生产能力平均每天124炉。 1#炉51炉，结焦时间24小时，每天检修时间为8小时42分钟。 2#炉73炉，结焦时间29小时12分钟，每天检修时间为2小时6分钟。 全天生产按照四班三运转运行，一号炉每班有2小时54分钟检修时间，2#炉每班有42分钟检修时间。当月产量为67034.4吨，全年产量为804412.8吨，按照每月设备电器误时十小时，全年120小时，全年安排一次大修为12小时，小修两次16小时，检修完后增加炉数影响48小时，全年累计影响产量18837吨，最后产能785575.8吨。 三、正常稳定生产能力平均每天120炉。 1#炉51炉，结焦时间24小时，每天检修时间为8小时42分钟。 2#炉69炉，结焦时间30小时54分钟，每天检修时间为3小时12分钟。全天生产按照四班三运转运行，一号炉每班有2小时54分钟检修时间，2#炉每班有1小时4分钟检修时间。当月产量为64872吨，全年产量为778464吨，按照每月设备电器误时十小时，全年120小时，全年安排一次大修为12小时，小修两次16小时，检修完后增加

焦炉护炉铁件安装施工方案

焦炉护炉铁件安装施工方案 一、护炉铁件的安装 护炉铁件安装工程分为设备进场、质量验收、倒运及现场安装、调整两个阶段。且安装工程分为冷态安装和热态安装。 设备质量验收：焦炉烘炉前的设备，必须严把质量关，所有设备到达安装现场时必须进行检查和验收，以便发现制造和运输过程中的缺陷损毁情况。 炉柱：要检查炉柱的长度和各种形式各种孔眼（上、下部位拉条孔、弹簧孔）的位置，要求炉柱长度偏差为士5mm炉柱弯曲度超差不＞± 5mm 保护板：保护板要检查其铸造表面和加工表面，用铁靠尺或样板检查保护板和炉门框以及炉体的相应尺寸，确保两保护板接头在碳化室中心线上，并应留有5?11mn的间隙，保护板复检由甲乙双方进行。 横拉条及弹簧：横拉条要检查直径、螺扣，其长度允许误差-20? + 40mm（上拉条），螺扣长度差—10?+ 20mm拧上螺母检查其松紧情况，然后捆上破布，防止碰坏丝扣，横拉条不得有硬弯。弹簧的检查：要求外观光洁、无裂纹、折叠、窝孔等缺陷，并有出厂合格证和试压记录，并将试压记录保存好。 炉门框：炉门框运到现场检查加工面是否有砂眼、裂纹、蜂窝等缺陷，炉门框的外形尺寸与设计要求是否符合，用样板检查其宽度以及四角加工面是否与直线一致，炉门框挡钩铆接是否坚固。 炉门：按图纸要求对炉门各部位尺寸进行检查，调整刀边间隙, 符合设计要求后，用吊车翻过来摆正，交由炉窑专业项目部砌炉门砖。

二、施工前的准备工作 1、通过项目指挥部协调土建专业项目部和炉窑专业项目部测量 标出焦炉各部位标高、轴线控制线及碳化室中心线，并以书面形式交给我部。 2、通过项目指挥部协调土建专业项目部检查各安装孔洞是否贯 通，安装基座及孔洞尺寸是否满足安装要求，并以书面形式交给我部。 3、预制保护板下部与砖台密封用①5mm陶瓷纤维毡。 4、制作上部横拉条托起木片，安装时每组拉条均布约5根。 5、在炉顶平面机、焦各拉一条安装时防护用钢丝绳。 6、炉柱、保护板、炉门框及炉门专用的吊具制作好，并配齐钢丝绳扣。 7、对护炉铁件用弹簧检查、大小配组并编号，将弹簧运送至相应的安装部位并做好编号记录。 7.1、弹簧d=45 H=225和弹簧d=25 H=220用于上部横拉条及纵拉条，因自由高度是弹簧使用的主要参数，但生产出的弹簧自由高度距设计自由高度有一个许可范围，因此安装前先将需配对使用的弹簧依据大、小弹簧相对设计尺寸偏差最小数值编组（如0公差：d=45 H=225 配d=25 H=220,或d=45 H=226 配d=25 H=221 ;当0 公差弹 簧用完后选择士1公差，如d=45 H=225配d=25 H=221或d=25 H=219;以此类推配完所有弹簧组），安装前将配对好的弹簧组摆放于需安装 的部位，安装同时将所安装的弹簧号用记号笔写于炉柱身的相 应部位

干熄焦本体制作安装标段施工组织设计汇总

资料范本 本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载 干熄焦本体制作安装标段施工组织设计汇总 地点：__________________ 时间：__________________ 说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容

第1章综合说明 1.1编制依据 1.1.1招标文件 北京首钢设计院.NSC.北京中日联公司武钢工程项目部发《武钢焦化公司1、2#焦炉干熄焦工程主体安装（制作）工程招标文件》。 1.1.2 随招标文件提供的本工程设备设计图纸。 1.1.3现行的施工验收规范标准。 1.1.4 类似工程施工经验

1.2 编制原则 本投标文件编制将遵循以下三个原则：即符合性、先进性、合理性三个原则。 ⑴符合性原则： 即整个投标书的编制符合武钢1、2#焦炉干熄焦主体安装（制作）工程招标文件的要求，响应招标文件。其次是要符合基本建设施工的程序和客观规律及特点要求。 ⑵先进性原则： 即要求在符合性原则的基础上，结合本公司的技术、装备、员工素质为前提，采用科学的方法，先进的管理，优化的配置，完善的措施，实现先进的目标。 ⑶合理性原则： 即要求以符合性为前提，先进性为目标，在选择施工方案和组织管理体系时，结合及武钢1、2#焦炉干熄焦主体安装（制作）工程的实际，选择合理的施工方案和管理措施，在工期、质量、成本的最佳点上实现建设目标。 1.3 我公司承建本工程的优势 1.3.1高素质的员工队伍优势 十九冶拥有员工9700多人，其中:各类专业技术及管理人员2360人；具有中级职称的工程师、经济师、会计师等665人,具有高级职称的工程、经济、财会系列等各类技术和管理人员157人，有资质证书的项目经理391人，其中一级54人，二级165人，三级168人；技术工人5000多人，平均技术等级7.8级。 公司拟派到该项目的项目经理潘海俊为国家一级项目经理、高级工程师，拟参与该工程施工的钢结构公司、机械设备安装公司都将调集精锐部队参加该工程的建设。 1.3.2 公司拥有完善的冶金工程建设技术体系及支持文件、工法 ⑴本公司通过长期的工程承包实践积累，拥有良好的冶金工程项目的施工业绩，积累了大量的实际施工经验，形成了公司冶金工程建设的技术体系，主要包括： ◆地基基础施工技术 ◆大体积混凝土施工技术 ◆各类炉窑砌筑及喷涂技术

焦炉设计计算要点

焦炉设计计算要点 1 依据 在方案论证中必须指出设计依据。 设计依据分二种情况： 钢铁联合企业焦炉多为复热式焦炉，设计计算以高炉煤气加热为主。 独立焦化厂焦炉以单热式焦炉为主，设计计算以焦炉煤气加热为主。 并注意设计计算均以焦侧为主。 2 主要公式 2.1 炉孔数和炉组的最后确定 （1）焦炉的生产能力与炉孔数计算 总炉孔数N= 100G 365240.95k V τ ρ ?? ????? 式中 N——总炉孔数目，个； G——干全焦的年产量，万吨/年； V——炭化室有效容积，m3/孔； ρ——堆煤密度，t/m3； K——全焦率，%； ?——考虑到炭化室检修时的减产系数，0.95； τ——焦炉周转时间,h。注意焦炉周转时间是受多个因素影响的复杂因素，必须作充分论证讨论。 单孔装煤量G =ρ·V t/孔。 设计好总炉孔数后，必须再复算焦炉的实际生产能力M，万吨全焦/年。 （2）机械装备水平 焦炉配套机械 推焦车装煤车熄焦车拦焦车 生产用 备用 2.2蓄热室计算 2.2.1流量分配比的确定 在焦炉设计中这部分内容是最重要的，该部分计算有错误的话，下面内容将要全部反攻重算。

高炉煤气与焦炉煤气加热计算有所不同。 （1）机、焦侧气流流量分配比（即耗热比） L B V V Q Q ==机焦机焦 造成机、焦侧流量不同一般有三个主要原因： ①锥度方向引起的装煤量不同. ②装煤量不同，但机焦侧焦饼要同时成熟，故焦侧焦饼温度比机侧温度要高15～20℃ ③废气热损失，焦侧比机侧大，故焦侧耗热量比机侧要大。 按经验值，后两个原因造成的差比为1.05～1.06倍，当炭化室锥度为50mm 时，气流比： 1.1141.062 475 5002525 500=?++==机侧气体流量焦侧气体流量n （注意各人设计炭化室宽度是不同，因而必须自己计算。） （2）蓄热室废气流量分配比：为了使空气蓄热室和高炉煤气蓄热室的废气排出温度接近。则进入空气蓄热室和煤气蓄热室的气体流量应有一定的分配比，这样才可充分利用蓄热室的面积。 0.414(1.1571080 1.35290) 1.2580.350(1.4281080 1.34490) ()= = -?-?===?-?-m V c t c t V c t c t 蓄煤焦煤出煤出煤进煤进蓄空焦空出空出空进空进进煤气蓄热室的废气量煤气经蓄热室预热所需的热量 进空气蓄热室的废气量空气经蓄热室预热所需的热量 （） 式中 V 煤焦蓄——焦侧煤气蓄热室煤气流量，m 3/s ； V 空焦蓄——焦侧空气蓄热室空气流量，m 3/s ； c 煤进、c 煤出——为进、出口煤气蓄热室的煤气比热容，KJ/（Kg ·℃）； t 煤进、t 煤出——相应的温度，℃； c 空进、c 空出——为进、出口空气蓄热室的空气比热容，KJ/（Kg ·℃）； t 空进、t 空出——相应的温度，℃； 现假设t 煤出=t 空出=1080℃, t 煤进=t 空进=90℃。 注意：工学士必须掌握试插法。这从假设t 煤出=t 空出=1080℃, t 煤进=t 空进=90℃开始查得：c 煤进、c 煤出、c 空进、c 空出，再通过蓄热室热平衡计算出t 空进、t 空出温度，看假设是否合理，若不合理必须从头开始再假设计算。公式中V 煤焦蓄 、V 空焦蓄流量也同样由下面公式计算才能知道。 2.2.2气流流量计算 下面是举例数据，该部分计算数据必须按自己设计参数进行计算，热量单位、压力单位必须用国际单位制，否则作为一个大错误： 1 Kcal=4.1868 KJ

焦炉工作总结

焦炉工作经验总结 新钢公司焦化厂炼焦一车间90干熄焦施耐根 本人自1993年进入新钢公司焦化分厂炼焦一车间来，作为一名焦炉调温工，工作认真负责，勤恳，虚心向老师傅学习，还购买专业书籍学习。掌握了全套焦炉调温技术；2009年，公司进行技术改进，实行了干熄焦冶炼，我又加入到干熄焦系统，做了一名干熄焦工，在这十多年的工作中，本人学会了焦炉突然停电的应急处理，推焦困难的原因、停运炉气的操作方法以及干熄焦突然停电、烘炉、年修的各种处理方法。期间，我多次参加调温操作竞赛并获第一名的好成绩。下面我谈谈自己在工作岗位中处理干熄焦的烘炉作业与年修作业工作的自己的一些操作方法。 一、烘炉操作 干熄焦系统在筑炉工程结束后，干熄焦内的耐火砖、灰浆，浇注料以及干熄焦底部的冷焦含大量水分，这些水分若不很好的除去，将会影响干熄焦今后的生产安全及使用寿命，因此必须将这些水分除去。 烘炉作业是通过温风干燥及煤气加热的方法使干熄焦的温度保持均匀平稳地上升，最后将干熄炉内耐火材料的温度逐步上升到与红焦温度想接近，直到转入正常作业 烘炉升温作业分为三个阶段：烘炉前准备工作阶段；温风干燥作业阶段；煤气烘炉作业阶段。整个烘炉作业所需要的时间大约为15天。 温风干燥作业阶段以干熄炉入口温度T2为主要管理温度、煤气烘炉升温作业以预存室温度T5为主要控制温度。烘炉参数如下表： 烘炉前应具备的条件： A 烘炉人员岗位职责 干熄焦烘炉与开工是一项重要而复杂的工序，要求有严密而有效的人员组织。烘炉与开工需要在总负责人的领导下，有技术人员、实施人员、后勤服务人员相互配合，共同完成。各岗位人员必须有极强的责任心并且熟练掌握本岗位工作。 三班工作细节： （1）按照车间主任或技术人员指示升温与工作管理。 （2）交接班制度： 1）在下班前向班长进行工作汇报 2）交班班长与接班班长进行工作交接签名 3）交接班交接清楚，交班班长汇总交给接班班长，经允许后方可离开 交班时应做好如下工作： 1）打印整理好各种温度、压力记录，并在记录本上说明升温情况； 2）在交班前所负责的地区应清洁整齐； 3）记录本班指定地点的温度与压力； 4）先检查各种工具及仪表，如有损坏应修理好或更换后再交给下班，以保证烘炉升温的正常加热管理； 5）将本班各种记录整理好交给接班者。 接班者做好如下工作：细心听取上班的汇报，并询问上班的升温、升压、燃烧情况。投入红焦后，要询问干熄炉内红焦料位。详细检查下列情况：

763焦炉刮板机设计

7.63m焦炉刮板机自控系统设计 作者：刘琪王萌李明河安徽工业大学摘要：本文介绍了焦化厂焦炉新型清扫刮板机自控系统的控制方法。通过Profibus-DP现场总线实现PLC与行走、卷取变频器及编码器之间的数据通信，通过带Profibus-DP接口的绝对型编码器实现对小车位移的精确控制，通过设置工作站实现对生产状况的监控。详细说明了系统的设计思路及方法。 1引言 国内刮板机仅能提升，不能水平输送，且功耗大、用材多，因此马钢煤焦化公司参照德国产品，设计研发了国内第一台粉焦刮板机。粉焦刮板机安装在粉焦沉淀池上，用于将熄焦环水沉淀池中的粉焦刮到粉焦脱水台上，其新颖的设计具有功耗小，用材少的特点。 本系统要求刮板的位移控制精度小于5mm，因此控制系统设计了以下功能来实现刮取的稳定和整个系统的精确可靠运行和有效管理： （1）基于Profibus-DP现场总线的行走变频器和卷取变频器控制； （2）采用绝对型编码器对小车位移进行精确控制； （3）上位监控。 2控制方案 刮板机系统控制对象包括：行走电机、卷取电机、电动抱闸。行走电机、卷取电机包括正反转控制。系统自动控制的核心是行走及卷取的精确定位控制。 （1）为实现精确定位控制，位置检测选用带Profihus-DP的绝对值编码器。由PLC采集编码器提供的小车行走位移信号，将其与上位机设定的限位值进行比较，根据小车的实时位置得出新的速度给定值经Profibus-DP 现场总线传送至卷取变频器及行走变频器，控制卷取电机和行走的速度。为实现快速停车，给变频器配备了制动单元和制动电阻。 （2）系统设备运行控制方式有全自动、手动两种。启动后，自动循环往返实现工艺控制过程，对运行、停止、故障都有指示，并提供故障报警及事故紧急停车等功能。同时在手动状态时，可手动、电动控制行走电机、卷取电机的运行。系统传动部分及PLC部分放置在控制柜中，现场采用现场操作箱操作。 （3）为防止意外事故发生，在行程极限位，增设了接近开关，作为编码器故障的双重保险。同时为了确保电机到位后绝对停车，特意配备了电动抱闸，作为最后停车保障之用。 （4）设备工作站。工作站的功能包括操作界面和系统运行监控，具体内容为：工程师和操作员的操作权限，各设备操作画面，小车和刮板位置画面，本次小车、刮板位置数据，历史趋势图，报警信息等。