汽车空气滤清器端盖成型工艺及模具设计

汽车空气滤清器端盖成型工艺及模具设计

摘要冲压成形是一个涉及领域极其广泛的行业，深入到制造业的每个方面，冲压成形加工主要是通过冲压模具来实现。冲压模具是大批量生产同类产品的工具，是冲压成形的常用工艺装备，也是提高工作效率的有效方法。

汽车空气滤清器端盖结构简单、对称，是典型的冲压件。在冲压过程中要注意控制冲载程度，加工时，根据零件的结构、形状等一些技术要求，在这里零件材料选用08F钢。通过确定零件的毛坯尺寸、修边余量，计算得出工作零件在拉深段需要二次拉深，根据对零件进行工艺分析，最终设计了三幅模具：落料冲孔模、二次拉深模、翻内外边模。落料冲孔模设计的重点在于凸凹模具的设计以及热处理，对零件裁板排样采用单排。二次拉深模着重于工艺力的计算，根据工艺力大小选择合适的压力机。翻边模的难点在于确定合理的凸凹模间隙，因为翻边时凸凹模具跟工件有大量的接触。最终通过CAD制图软件绘制了落料冲孔、拉深、翻边三幅模具装配图。本文就以汽车空气滤清器端盖的形成介绍了冲压模具设计的全过程。

关键词：端盖模具设计落料冲孔拉深翻边

Molding Process and Mold Design of Auto Air Filter Cover

Abstract Stamping is a very wide range of industries involved in the field, deep into every aspect of the manufacturing sector, mainly through the punch press stamping dies to achieve. Stamping die is a tool for mass production of similar products, is commonly used stamping process equipment. Because the Auto air filter cover simple structure, symmetry, is a typical stampings. In the stamping process should pay attention to controlling impulse load level, processing, according to the parts of the structure, shape, and some other technical requirements, where the parts and materials used 08F steel. By identifying parts of the rough size, trimming margin, calculated working parts in the drawing sections require secondary deep drawing parts for process analysis based on the final design of the three molds: blanking punching die, the second pull deep mold, turning inside outside mold. Blanking punching mold design focuses punch mold design and heat treatment on the part nesting cutting board with a single row. Quadratic model focuses on the process of drawing force calculation, choose the right size according to the process force presses. Flanging die difficulty lies in determining a reasonable punch and die clearance, as flanging punch and die when a large number of contacts with the workpiece. Ultimately through CAD drawing software to draw a blanking punching, deep drawing, flanging three mold assembly drawing. This paper focuses on the formation of auto air filter cover introduced stamping die design process.

Key word：End cover Mold design Blanking punching Deep drawing flanging

目录

第一章绪论 (1)

1.1 汽车空气滤清器的作用 (1)

1.2 汽车空气滤清器端盖的的特点对工艺设计的影响 (1)

1.3 国内外CAD/CAM软件在冲压模具中的应用 (1)

第二章汽车空气滤清器端盖成形工艺分析以及工艺方案的确定 (3)

2.1 冲压工艺分析 (3)

2.2 确定冲压工艺方案 (5)

第三章汽车空气滤清器落料冲孔模具的设计 (6)

3.1滤清器端盖零件的工艺分析及理论计算 (6)

3.2落料冲孔凸凹模的设计 (6)

3.2.1 落料凹模 (7)

3.2.2 冲孔凸模 (7)

3.2.3 凹凸模 (8)

3.2.4 凸、凹模间隙的调整 (9)

3.2.5 落料冲孔模导向零件的设计 (10)

3.2.6 落料冲孔模固定零件的设计 (10)

3.3 冲裁力的计算及压力机的选取 (10)

3.4 落料冲孔模压料、卸料及推件装置的设计 (11)

3.5 落料冲孔模具模架的设计 (11)

3.6 汽车空气滤清器落料冲孔模具图 (12)

3.7 凸凹模材料热处理工艺 (13)

3.7.1 预先热处理 (14)

3.7.2 淬火 (14)

3.7.3 回火 (15)

第四章汽车空气滤清器二次拉深模具的设计 (16)

4.1 二次拉深力的计算 (16)

4.2 压力中心及压力机的选择 (17)

4.3 二次拉深凸凹模的设计 (18)

4.3.1 拉深凸模尺寸的确定 (18)

4.3.2 拉深凹模尺寸的确定 (19)

4.3.3 拉深间隙的确定 (19)

4.3.4 凸模、凹模固定装置的设定 (20)

4.4 压料板、卸料、导向零件的设计 (21)

4.5 汽车空气滤清器二次拉深模具图 (22)

第五章汽车空气滤清器翻边模具的设计 (24)

5.1 翻边工艺和翻边力的计算 (24)

5.1.1 翻边系数的计算 (24)

5.1.2 翻边力的计算 (25)

5.1.3 卸料力 (25)

5.2 翻边凸凹模的设计 (25)

5.3 翻边模导向零件的设计 (26)

5.4 翻边模具总装图 (27)

结论 (29)

致谢............................................ 错误！未定义书签。参考文献.. (30)

第一章绪论

1.1 汽车空气滤清器的作用

汽车空气滤清器的作用是防止沙粒和尘土流入发动机进气系统，保养发动机的气缸、活塞及活塞环，延长发动机的使用寿命使发动机燃油燃烧充分，以免除灰尘对发动机的磨损，进而确保发动机功率的有效发挥和使用寿命的延长，同时降低对环境的污染。所以对于滤清器的工艺设计就至关重要了，本文通过对滤清器的端盖进行工艺方案改进及模具设计来提高它的使用寿命。

1.2 汽车空气滤清器端盖的的特点对工艺设计的影响

空气滤清器是内燃机的重要部件，其性能直接影响内燃机的可靠性和使用寿命。

发动机工作时，空气被吸进化油器，气流穿过滤芯时，空气中的尘土、灰砂等杂质被阻拦在滤芯外面，而最微细的树尘将镶嵌在滤纸上，逐渐将滤芯阻塞，致使新鲜空气吸人量不足，造成动力下降。因此应定期清洁滤芯，进行除尘清理。拆装空滤器时，需注意端盖与滤芯端面间密封垫圈是否完好妥贴，及时换新，并拧紧空滤器卡箍螺栓。汽车在行驶时，严禁拆除空气滤清器，否则将加速发动机气缸的磨损。汽车行驶过程中，在吸入新鲜空气时，要保证滤清器内密闭，不能漏气。当气体进入滤清器后导致里面空气压力增大，器壁发生塑变，这是器壁与端盖接触位置容易发生接触不良。所以在端盖设计中应该加深外缘翻边深度，保证接触良好，同时应该保证端盖的强度。所以在工艺设计中提高端盖的强度和尺寸标准就比较重要了[1]。

1.3 国内外CAD/CAM软件在冲压模具中的应用

国外模具CAD/CAM技术的研究始于上世纪60年代末，当时美国、日本、德国、加拿大等发达国家开始对冲模CAD进行研究。进入70年代，出现了面向中小企业的CAD/CAM 的商品软件，如日本机械工程实验室成功研制的冲裁级进模CAD系统，美国DIECDMP公司成功地研制出计算机辅助设计级进模的PDDC系统。但仅限于二维图形的简单冲裁级进模，其主要功能如条料排样、凹模布置、工艺计算和NC编程等。80年代，弯曲级进模CAD/CAM

系统开始出现，美国、日本等工业发达国家的模具生产绝大多数采用了CAD/ CAM技术。进入90年代后，国外CAD/CAM技术向着更高的阶梯迈进。在80年代的基础上，从软件结构，产品数据管理，面向目标的开发技术，产品建模和智能设计，质量检测等方面都有所突破，为实现并行工程提供了更完善的环境。另外UG. PROE.CAXA等软件的成功开发，使得模具CAD/ CAM的功能更加完善，应用也更加广泛。模具CAE技术经过短暂的时间，己用在压铸模、注塑模、锻模、挤压模、冲压模等模具的优化，并在实际中指导生产。

我国的模具CAD/CAM的开发始于20世纪70年代末，但发展也相当迅速。到目前为止，通过国家有关部门鉴定的有精冲模、普通冲裁模、辊锻模、锤模和注塑模等CAD/CAM系统，它们在生产中发挥着重要的示范作用并产生巨大的经济效益。80年代中、后期，我国的冲模CAD研制工作进入了全面发展阶段，不少企业、科研院所大专院校都开发了面向中国制造的CAD软件，强调软件产品的专业化和本地化。从上世纪90年代开始，华中科技大学等相继开展了级进模CAD/CAM系统的研究和开发。如华中科技大学模具技术国家重点实验室在AutoCAD软件平台上开发出基于特征的级进模CAD/CAM系统HMIC西安交通大学开发出多工位弯曲级进模CAD系统等。近年来，国内一些软件公司也竞相加入了模具CAD/CAM 系统的开发行列，最近几年国内CAE技术有了很大的进展，如湖南大学以先进冲压CAE技术为突破口，开发出一套包括冲压工艺设计和汽车覆盖件模具设计与制造的系列化软件。冲压仿真CAE系统LADEM-Ⅱ采用了先进的理论和算法，在保证冲压件变形计算精度的前提下显著地提高了分析速度[2]。

模具制造技术的发展趋于专业化、标准化、集成化、智能化、虚拟化、网络化，这将使模具行业发生巨大变革。

第二章汽车空气滤清器端盖成形工艺分析以及工艺方案的确定

≥325MPa,，本文采用08F钢作为汽车空气滤清器的零件材料。08F钢的抗拉强度σ

b

≥195MPa，零件厚度为1.5mm。

屈服强度σ

s

08F钢强度、硬度很低，而塑性、韧性、延展性极高，具有良好的冷变形性和焊接性，正火后切削加工性尚可，退火后导磁率较高，剩磁较少，但淬透性、淬硬性极低。故冷加工时，应采用消除应力热处理，或水韧处理，防止冷加工断裂。

08F钢的塑性很好，主要用来制造冷冲压件。锰的在钢中起到增加弹性强度的作用，因此在符合要求的情况下，含量可以有偏差[3]。

冲压工艺设计主要包括冲压件的工艺性分析和冲压工艺方案的确定两个方面的内容。良好的工艺性和合理的工艺方案，可以用最小的材料消耗最少的工序数量和工时稳定地获得符合要求的优质产品。并使模具结构简单模具寿命高，因而可以减少劳动量和冲裁成本。

2.1 冲压工艺分析

冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。虽然冲压加工工艺过程包括备料—冲压加工工序—必要的辅助工序—质量检验—组合、包装的全过程，但分析工艺性的重点要在冲压加工工序这一过程里。而冲压加工工序很多，各种工序中的工艺性又不尽相同。即使同一个零件，由于生产单位的生产条件、工艺装备情况及生产的传统习惯等不同，其工艺性的涵义也不完全一样。这里我们重点分析零件的结构工艺性。

因为该零件为空气滤清器壳，结构简单，对称，是典型的冲压件。在冲压过程中要注意控制冲载程度，加工时，根据零件的结构，形状等一些技术要求，应考虑以下几点：（1）凸、凹模间隙的决定：对于断面垂直度、尺寸精度要求不高的零件，在保证零件要求的前提下，应以降低冲载力，提高模具寿命为主，采用大间隙；对于断面垂直度、尺寸精度要求较高的零件，应选用较小的间隙值。间隙Z=2t(1-h/t)tanβ。

（2）考虑模具刃口钝利情况：当模具刃口磨损成圆角变钝时，刃口与材料接触面积增加，应力集中效应减轻，挤压作用大，延缓了裂纹的产生，制件圆角大，光亮带宽，但裂纹发生点要由刃口侧面向上移动，毛刺高度加大，即使间隙合理，也仍会产生毛刺。

根据零件三维图1，初步分析可以知道空气滤清器壳零件的冲压成形需要多道工序才能完成。

t r k D h 71.043.0)1(2/++-

=

图2-1 零件二维图及三维图

2.1.1 计算毛坯尺寸

计算毛坯尺寸需先确定翻遍前的半成品尺寸，翻遍前是否也许拉成阶梯零件？这需核算翻遍的变形程度。

Φ16.5处的高度尺寸为

h=21-16=5 mm

根据翻遍公式，翻遍的高度h 为

(2-1)

经变换后

K=1-2/D(h-0.43r-0.72t)=1-2/18(5-0.43×1-0.72×1.5)=0.61

即翻遍出高度h=5时，翻遍系数K=0.61

1161.018=?=?=K D d (2-2)

d/t =11/1.5=7.3,查表5-5，当采用圆柱型凸模。用冲孔模冲孔时，由于K=0.50<0.61,即可一次性安全翻出h=5 mm 的高度。

毛坯直径按表4-7第20号公式计算：

D=(d2+4d2h-3.44×rd2)1/2=99.5+2×14+6.5=134mm (2-3) 2.1.2 确定修边余量

拉深件大径dp=99.5mm 内径d=30mm

则凸缘相对直径dp/d=99.5/30=3.3

查文献[1]表19.4-2: 修边余量λ=3.0mm

2.1.3 计算拉深次数

零件相对高度h/d =16/42=0.38

凸缘相对直径dp/d=3.3

根据毛坯相对厚度t/D×100=0.5/134×100=0.37

查文献[1]表19.4-13 h

1/d

1

=0.13

h/d =0.38＞h

1/d

1

=0.31

则该零件不可一次拉深成功，需2次拉深。

2.2 确定冲压工艺方案

该工件包括拉深、冲孔、校形与成小斜台阶、落料翻内孔与翻外圆五个基本工序可以采用以下三种工艺方案：

(1)落料--拉深—校形与成小斜台阶—冲孔—翻内孔与翻外圆

(2)落料--冲孔—拉深—校形与成小斜台阶—翻内孔与翻外圆

(3)落料--拉深—冲孔—校形与成小斜台阶—翻内孔与翻外圆

对于方案1、3将冲孔放在拉深之后，很容易导致工件由于受拉深影响出现厚度不均匀而影响精度。方案2先冲孔再拉深在拉深的过程中虽然很容易变形，但是在后期有个精冲孔，可以保证质量。

综上所述：第2种方案最佳。

经过以上工艺分析，生产工序最终定为：落料冲孔→首次拉深→二次拉深→校形与成小斜台阶→精冲内孔与落料→翻内孔与翻外圆。

第三章 汽车空气滤清器落料冲孔模具的设计

3.1滤清器端盖零件的工艺分析及理论计算

（1）毛坯的计算

由于零件的毛坯是一块圆形板料，所以零件毛坯的计算比较规范简单。在第一章工艺分析中计算得出：

D=(d 2+4d 2h-3.44×rd 2)1/2=99.5+2×14+6.5=134 mm

（2）确定排样、裁板方案

这里毛坯直径φ134不算太小，考虑到操作方便，采用单排，如图2：

由表2-17查的搭边数值 a=2，a 1=1.5

进距 s=D+a 1=134+1.5=135.5 mm （3-1） 条料 b=D+2a=134+2×2=138 mm （3-2） 板料规格拟选用 1.5×900×1800

采用纵裁：裁板条数 n 1=B/b=900/138=6条余3 mm

每条个数 n 2=(L-a 1)/s=(1800-1.5)/135.5=13个余3 mm

每板总个数 n 总=n 1×n 2=78 个

板的材料利用率：

η总=[n 总π/4（D 2-d 2）]/L×B×100％=69.5％ （3-3）

图3-1 毛坯件的单排

（3）毛坯中心的确定

如对毛坯进行加工必须要用到压力机，而压力机位置的确定必须先确定压力中心。而本次的加工零件为规则的圆形，所以压力中心即为圆的中心。

3.2落料冲孔凸凹模的设计

3.2.1 落料凹模

凹模的刃口形式考虑到零件形状为简单地圆形，所以采用圆形刃口凹模。凹模外形尺寸主要包括凹模厚度H,凹模壁厚c,凹模周径D

。

凹模厚度的确定:由模具结构得凹模厚度尺寸H=8+23+5=34mm。

凹模壁厚的确定:可取c=（1.5~2）H=46.5 mm。

凹模周径的确定:孔口尺寸：b=36mm ，D=78mm ,查文献[1]表22.5-18，凹模尺寸规格为φ200×36。材料选用T10A，热处理淬火硬度为58~62HRC。

3.2.2 冲孔凸模

凸模的长度是根据结构上的需要而确定的，如图3-1所示结构，凸模长度用下面公式计算：

L=h1+h2+h3+h （3-4）式中 L--凸模长度，

h

1

--凸模固定板高度，

h

2

--卸料板高度，

h

3

--导尺高度，

h--附加高度，它包括凸模的修模量，凸模进入凹模的深度，凸模固定板与卸料板的安全距离。一般取h=15~20 mm。

凸模直径的计算公式如下：

凸模尺寸：D

凸模=（D-xΔ-2c

min

）-δ

凸模

其中D凸模为翻边凸凹模具的刃口尺寸，D拉深外形的最大极限尺寸，δ凸模为凸模具的制造公差，2c

min

为最小合理间隙。

已知材料为08 F钢，厚度为1.5 mm，由表2-23得：2c

max =0.64,2c

min

=0.46,

2c max- 2c min =0.64-0.46=0.18 （3-5）对拉深尺寸的凸凹模具偏差查表2-28得[4]：

δ

凸模

=-0.020

由表2-30查的：x=0.2

材料选用T10A，热处理淬火硬度为58~62HRC。其结构与尺寸如图所示：

图3-2 冲孔凸模二维图

3.2.3 凹凸模

式中查询《冲压工艺学》根据公式，冲孔以凸模为基准[5]

=d d x δ-+?凸凸（）

（3-6） min 0=d d Z δ++凹

凹凸（）

（3-7） 式中 d ——冲件的公称尺寸（mm ）；

d 凸、d 凹——冲孔凸、凹模刃口尺寸(mm)；

δ凸、δ凹 ——凸、凹模的制造公差；由表3-1查取；

min Z ——最小双边合理间隙（mm ）；

x ——磨损系数,与冲件精度有关；

?——冲裁件的公差，未注公差的毛坯尺寸按照IT14设计；

所以冲孔（021

.0018+φ）：

mm x d 0

018.00018.00132.183.405.7018)d ---=?+=?+=）（（凸凸δ

（

3-8） mm Z x d d 018

.00018.000min 178.18)46.043.075.018()(+++=+?+=+?+=凹凹δ 式中x 查《实用冲压设计技术》表3-17得，x=0.75；?查附录表D ，

?=0.43 冲孔（6φ）：

mm

x d 0012.00012.002225.630.05.706)d ---=?+=?+=）（（凸凸δ （3-9） mm Z x d d 012.00012.000min 2685.6)46.030.075.06()(+++=+?+=+?+=凹凹δ （3-10）

式中x 查《实用冲压设计技术》表3-17得，x=0.75；?查附录表D ，?=0.30 材料选用T10A ，热处理硬度为58~62HRC 。其结构与尺寸如图4.3所示：

图3-3 落料冲孔凸凹模三维图 3.2.4 凸、凹模间隙的调整

冲模中凸、凹模之间的间隙大小及其均匀程度是直接影响冲件质量和模具使用寿命的主要因素之一，因此，在制造冲模时，必须要保证凸、凹模间隙的大小及均匀一致性。通常，凸、凹模间隙的大小是根据设计要求在凸、凹模加工时保证，而凸、凹模之间间隙的均匀性则是在模具装配时保证的。冲模装配时调整凸、凹模间隙的方法很多，需根据冲模的结构特点、间隙值的大小和装配条件来确定。这里用垫片法来调整[6]。

垫片法是利用厚度与凸、凹模单面间隙相等的垫片来调整间隙，是简便而常用的一种方法。其方法如下：

（1）按图样要求组装上模与下模，其中一般上模只用螺钉稍微拧紧，下模用螺钉和销钉紧固。

（2）在凹模刃口四周垫入厚薄均匀、厚度等于凸、凹模单面间隙的垫片（金属片或纸片），再将上、下模合模，使凸模进入响应的凹模孔内，并用等高垫铁垫起。

（3）观察凸模能否顺利进入凹模，并与垫片能否有良好的接触。若在某方向上与垫片接触的松紧程度相差较大，表明间隙不均匀，这时可用手锤轻轻敲打凸模固定板，使之调

整到凸模在各方向与凹模孔内碘片的松紧程度一致为止。

（4）调整合适后，在将上模用螺钉紧固，并配装销钉孔，打入定位销。

3.2.5 落料冲孔模导向零件的设计

导向装置可以提高模具精度、寿命以及工件的质量，而且还能节省调试模具的时间。大批量生产的冲压模具中广泛采用了导向装置，导向装置设计的注意事本设计中的导向装置的结构采用滑动式导柱导套结构，这种方式是最常用的方式，这种结构加工装配方便，易于标准化但承受侧压能力差。导柱导套的间隙值应-小-于冲模中凸模、凹模间隙。

3.2.6 落料冲孔模固定零件的设计

（1）凸模固定板

凸模固定板尺寸规格为Φ200×16，材料选用Q235。

（2）凸凹模固定板

凸凹模固定板尺寸规格为Φ200×16，材料选用Q235。

（3）凸模垫板

凸模垫板尺寸规格为Φ200×8,材料选用45，热处理淬火硬度为43~48HRC

（4）凸凹模垫板

凸凹模垫板尺寸规格为Φ200×8，材料选用45，热处理淬火硬度为43~48HRC

3.3 冲裁力的计算及压力机的选取

落料冲孔的总冲裁力的大小决定与落料和冲孔两部分。

F

落料

=1.3πDtδ

式中 D--毛坯直径；

t--板材厚度；

δ--材料抗拉强度；本次论文采用08F钢，所以δ=400 Mpa。

将已知量带入式中得：

F

落料

=1.3πDtδ=1.3×3.14×134×1.5×400=328192.8 N （3-11）

F

卸= K

卸

F

落料

=0.04×328192.8=13127.7 N（K

卸

=0.04）（3-12）

F冲孔=1.3πdtδ=1.3×3.14×32×1.5×400=80384 N （3-13）这一工序最大总压力：

F

总=F

落料

+F

卸

+F

冲孔

=328192.8+13127.7+80384=421703.2 N

精确确定压力机压力参考压力机说明书中所给出的允许工作负荷曲线。但根据冲压车间小型工段现有压力机250KN、350KN、630KN、800KN等，故选用630KN压力机，其压力就足够了[7]。

3.4 落料冲孔模压料、卸料及推件装置的设计

3.4.1 压边圈

压边圈的尺寸规格为: Φ106×23，材料选用45，热处理淬火硬度为48~52HRC。

3.4.2 卸料板

卸料板的主要作用是把材料从凸模上卸下，有时也可以做压板用以防止材料变形，并能帮助送料导向和保护凸模等。本设计中的卸料板根据工件的形状做成圆形，本设计中使用的是固定卸料方式，卸料板与固定板之间通过卸料螺钉来连接。根据板的厚度和标准选择不同的标准的卸料螺钉。查文献[1]表20.1-33[8]，卸料板最小厚度H=14mm，卸料板规格Φ200×14，材料选用45。其结构与尺寸如图3-3 所示

图3-4 落料冲孔卸料板

3.4.3 推件块

推件块尺寸规格: 52×37,材料选用T8，热处理淬火硬度为56~58HRC。

3.5 落料冲孔模具模架的设计

冲模模架的技术要求摘自GB/T2850-90[9]。

装入模架的每对导柱和导套的配合间隙值应符合要求。

装配后的模架,其上模座沿导柱上、下移动应平稳和无滞住现象。

装配后的导柱,其固定端面与下模座下平面应保留1~2 mm距离,选用B4型导套时,装配后其固定端面应底于上模座上平面1~2 mm。

模架的工作零件工作表面不允许有裂纹和影响使用的沙眼、缩孔、机械损伤等缺陷。

在保证本标准规定质量的情况下，允许用其他工艺方法固定导柱、导套其零件结构尺寸允许作相应改动。

本设计中选用中间导柱模架。

上模座 300mm×45mm GB/T2588.11 材料为HT200

下模座 300mm×50mm GB/T2588.12 材料为HT200

导柱 32×190 GB/T2861.1 材料为20

导套 35×110 GB/T2861.6 材料为20

3.6 汽车空气滤清器落料冲孔模具图

图3-5 落料冲孔毛坯示意图

图3-6 落料冲孔总装图

1.下模板

2.导柱

3.导套

4.上模板

5.打杆

6.冲孔凸模

7.推销

8.垫板9.凸模固定板10.卸料板11.凸凹模12.圆销

3.7 凸凹模材料热处理工艺

全文凸凹模具全部选用材料为T10A 作为冲裁模材料，热处理淬火硬度一般为58~62HRC 。在这里我们对该热处理做进一步研究。

一般落料、冲孔和修边模,刃口经多次冲击、摩擦和弯曲应力,

多数模具需要有复杂的

形状和精确的尺寸,冲孔和落料冲头经受压、弯、冲击和磨损。下料剪刀经受磨损、压缩和弯曲载荷。

由于冲裁模在冲裁时模具承受很大的摩擦力及弯曲应力,因此要求具有高的弯曲和抗压强度、高的耐磨性及足够的韧性,硬度要大,同时希望热处理变形小,价格要低廉。根据冲裁模的工作条件和性能要求,我选用T10A 为冲裁模模具材料,由于该材料具有高的强度和耐磨性,容易锻造和切削加工,而且价格便宜,因而广泛采用。碳素工具钢含碳量高,其塑性与结构钢相比为差,为减轻热处理时的淬裂现象,碳素工具钢的纯洁度要求严格,对S、P 含量一般均限制在0.02 %～0.03 %以下[10]。

3.7.1 预先热处理

锻造后为了给后序的加工、最终热处理工序作好准备,应消除锻件内的应力,改善组织,并使其具有合适的硬度和稳定细小的组织,以利于机械加工。因此锻件要在毛坯状态下进行预先热处理。T10A碳素工具钢,一般采取球化退火,使渗碳体成球状均匀分布,若锻件沿晶界出现网状碳化物时,则先进行正火处理,消除网状碳化物,然后进行球化退火。通采用球化退火,以获得铁素体机体上分布着细小均匀的粒状碳化物组织，表3-1 为有关工艺参数[11]。

表3-1 球化退火工艺参数

钢号加热等温空冷硬度

温度/ ℃时间/h 温度/ ℃时间/h

T10A 750～780 2～3 680～700 3～5

炉冷～500 ℃空 197HB

3.7.2 淬火

(1) 淬火温度

T10A 淬透性低,需要用水冷却,容易产生变形和淬裂,另外碳素工具钢对过热敏感,晶粒容易长大,其淬火温度一般是在碳化物与奥氏体共存的两相区内,这是由于碳化物的存在不仅可以阻止奥氏体的长大,使碳素工具钢保持较小晶粒,从而能在高硬度条件下保证

具有一定的韧性,而且剩余碳化物的存在也有利于模具耐磨性的提高。为防止过热,选取最低的淬火加热温度(760～780 ℃) ,是获得最好机械性能的关键,为防止淬火开裂,必须在淬火方法上实现均匀冷却[12]。

（2）加热、保温时间的确定

由于加热时间与模具的材质,工件大小有关。升温时间因工件大小而异,保温时间依材质而不同,加热时间不可取一定值,加热时间的长短直接影响模具的组织性能。为保证T10A 冷作模具基体奥氏体化,碳化物溶解,必须有一定保温时间,保温时间采用15～25 min。日本大和久重雄所著热处理108招秘诀提出了一些便于生产应用的加热时间公式:升温时间=

f

1(根据模具工件尺寸,30 min/ 25 mm)保温时间= f

2

(根据钢材材质SK工具钢10～15min ,

本文采用15～25 min)[13]。

3.7.3 回火

模具在淬火或电火花加工后应及时进行回火处理,回火温度应根据模具的硬度性能要求选择不同的回火温度,以获得不同强度、韧性及硬度要求,T10A 碳素工具钢在不同回火温度下的硬度如表3-2所示。

表3-2 T10A 碳素工具钢在不同回火温度下的硬度

钢号达到下列硬度(HRC) 范围的回火温度/ ℃

T10A 45～50 50～64 54～58 58～62

360～380 300～320 250～270 160～180

另外,同其他冷作模具钢一样,碳素工具钢在200～300 ℃范围内回火时,产生回火脆性,导致韧性下降,凡对韧性有一定要求的碳素工具钢模具,应避开此回火温度。

第四章汽车空气滤清器二次拉深模具的设计

4.1 二次拉深力的计算

在本次设计中，选用的拉深材料为08F钢。选择拉深材料时，首先应满足拉深件的使用要求。由于该拉深件为另一零件的端盖，不属于易损工件，对材料的耐磨度要求不高，还应满足冲压工艺对材料的要求[14]，保证冲压过程顺利完成，即材料应具有良好的塑性和表面质量，以及板料厚度公差应符合规定，08F钢为一种优质结构钢，该结构钢已退火，而退火的目的消除钢的内应力，降低硬度提高塑性细化组织均匀化学成分，而且其抗剪和抗拉强度均不高（抗剪强度220～310MPa，抗拉强度280～390MPa）屈服强度亦不大（约为180MPa）伸长率约32％，所以综合其所有的力学性能，08F钢具有良好的拉深性能，适合二次拉深[15]。

（1）拉深力的计算

该工件拉深属于二次拉深，公式：

F

拉深

=πd1tδbk1（4-1）注，式中：

d

1

—拉深完后工件外径；

Δ

b

—材料抗拉强度；

k

1

—系数，查表4.20；

根据第二章给出的已知条件带入式中的[16]：

F

拉深=πd1tδbk

1

=3.14×30×1.5×325×1.8=82660.5 N （ K取0.8）

（2）压边力的计算

压边圈的压力必须适当，如果过大，就要增加拉深力，因而回事工件拉裂，而压边圈的压力过低就会使工件的边壁或凸缘起皱[17]。

压边力的计算公式列于表4-1:

初效空气过滤器技术介绍

初效空气过滤器 初效空气过滤器，我们推荐山东武城欣琪净化设备有限公司。公司是生产过滤器,空气过滤器,空气过滤网,初效过滤器,初效尼龙网过滤器,初效空气过滤器,中效过滤器,中效空气过滤器,高效过滤器,高效空气 过滤器,铝网过滤器,初效活性碳过滤器,耐高温初效过滤器,袋式过滤器,箱式过滤器,FFU空气过滤单元,空气净化设备的专业厂家。 公司主要产品有： 1、初效、中效、高效空气过滤器，高效送风口，静压箱，风量调节阀，防火阀，电动阀，止回阀，余压阀，散流板，铝合金回风口，消声直管、弯管。 2、净化工作台，传递窗，采样车，层流罩，除尘器机组，风淋室，臭氧发生器，空气自净器，净化灯具、应急灯具，净化保管柜，洁净存衣柜，老化试验箱，洁净烘干箱，不锈钢洁净地漏，组合式空调箱，风机箱，医疗器械柜、药品柜等。 3、系列净化设备电器控制器，净化门、风淋、传递窗电子互锁等。净化离心风机，工作台、风淋等净化设备专用风机。及各种净化配件。 4、复合彩钢板系列，表皮材料：彩色涂层钢板、不锈钢板、镀锌板等；夹芯材料：聚苯乙烯、聚氨酯、岩棉、石膏、蜂窝等。 注：系列净化设备可根据客户要求采用不锈钢、钢板烤漆、彩钢板材质及非标准尺寸订货！ 初效空气过滤器特性： 初效空气过滤器有板式、折叠式、袋式、箱式四种样式，外框材料有纸质框、铝合金框、镀锌铁框，不锈钢框，过滤材料有无纺布、尼龙网、活性炭过滤棉、金属孔网等，防护网有双面喷塑铁丝网和双面镀锌铁丝网。价廉、重量轻、通用性好、结构紧凑。 初效空气过滤器用途： 初效空气过滤器适用于中央空调和集中通风系统过滤；大型空压机过滤；洁净回风系统；中效、高效过滤装置的前置预过滤系统。 企业文化：诚信、务实、创新、卓越、以人为本、以科技为导、以诚信为基、以客户为尊。 企业宗旨：以质取胜以价取胜以量取胜以信取胜 关爱客户，惠及自身，客户和企业双赢是公司的立身之本。秉承“质量第一、信誉第一、用户至上”的宗旨，公司将以更专业的管理、更精湛的工艺、更优质的服务，将具有一流品质的产品提供给广大用户。恪守“以诚信闯市场，以品质树形象，以服务赢客户，以高效求发展”的经营理念，天成公司愿与国内外朋友精诚合作，携手共进，共创美好未来。 信息来源：初效空气过滤器

塑料成型工艺与模具设计考试题目

塑料成型工艺及模具设计 学校徐州工程学院姓名刘鹏班级 10机制专2 一、填空题(每空1分,共30分) 1、高聚物中大分子链的空间结构有、及三种 形式。 2、塑料成型时有三种应力形式、、与。 3、分型面的形状 有、、、。4、合模机构应起到以下三个方面的作 用、、。 5、推出机构中设置导向装置的目的就是,该导柱安装固定 在上。 6、注塑成型时,一般而言,塑料为非结晶型、熔体粘度低或为中等的,模温取 值 ; 为高粘度熔体的,模温取。 7、压缩模中,溢式压缩模与其她类型压缩模在结构上的区别就是, 它的凸模与凹模的相对位置靠定位,这种模具不适于成型的塑料,不宜成型的制品。 8、注塑模典型浇注系统结构 由、、、等组成。 9、在实际生产中斜导柱的常用斜角a为,最大不超 过。 10、导柱结构长度按照功能不同分为三段、、。 二、单项选择题(每小题1分,共10分) 1、用螺杆式注塑机加工塑料制品过程中可以有效降低熔融粘度的方法为( )。 A、增加螺杆转速 B、降低喷嘴温度 C、增加注塑压力 D、降低模具温度 2、下列塑件缺陷中不属于制品表面质量缺陷的就是( )。 A、应力发白 B、冷疤 C、云纹 D、缩孔 3、从尽量减少散热面积考虑,热塑性塑料注射模分流道宜采用的断面形状就是( )。 A、圆形 B、矩形 C、梯形 D、‘U’形 4、塑料的加工温度区间应该为( )之间。 A、脆化温度与玻璃化温度 B、玻璃化温度与粘流态温度 C、粘流态温度与分解温度 D、玻璃化温度与橡胶态温度 5、在注射成型过程中,耗时最短的时间段就是( )。 A、注射时间 B、保压时间 C、冷却时间 D、模塑周期 6、对大型塑件尺寸精度影响最大的因素就是( )。

模具设计与制造重点知识

模具考试试题复习题 1.冲压工序主要有哪几类？其特点是什么？ 分离工序和成形工序 分离工序的特点是沿着一定边界的材料被破坏而使板料的一部分与另一部分相互分开，如冲孔，落料，切边等。成形工序是指在板材不被坏的前提下，使毛坯发生塑性变形使其形成所需要形状和尺寸的工件，其特点是通过塑性变形得到所需零件，如弯曲，拉伸等。 2.凹凸模之间的间隙对冲压的影响？ 间隙对尺寸精度的影响：间隙越大，板材所受的拉伸作用增强，使落料件的尺寸小于凹模尺寸，冲空间尺寸大于凸模尺寸。 间隙对冲裁力的影响：间隙越小，冲裁件所受的切向压力越大，使冲裁力增加。 间隙对模具寿命的影响：间隙越小，磨损越大，模具的使用寿命减短。 3.分析简单模复合模级进模的特点及作用 简单模：每次行程只能完成单一的冲裁工序，应用于单件生产。 复合模：压力机在一次行程中在一个工位能完成两次或两次以上的冲裁工序，其结构紧凑加工精度高，生产率高适用于批量生产，尤其是能够保证内孔与外轮廓的同心度。 级进模：又称连续模，其特点是压力机在一次冲裁行程中，能够完成两次或两次以上的多工位冲裁工序，适用于结构复杂了零件批量生产。 4.什么是相对弯曲半径，影响最小弯曲半径的因素？ 毛坯的外层材料受切向压力作用，其塑性变形程度取决于r/t的比值，这个比值称为相对弯曲半径，影响最小弯曲半径的因素主要有板材的厚度宽度，板材的表面质量，板材的纤维方向，板材的机械性能等。 5.拉伸过程存在哪些问题？ 起皱和破裂。 起皱的应对措施：采用压边圈防止毛坯拱起，此外增加板材的厚度，减小拉伸力也能减缓起皱的倾向。破裂的应对措施：采用增大圆角和在凹模表面涂抹润滑剂的措施。 6.基准的选择原则： 粗基准的选择原则：选择与加工位置保障精度的面，不重复使用原则，余量均匀原则，选择大而平整的表面原则，便于装夹原则。 精基准的选择原则：基准重合，基准统一，互为基准原则，自为基准原则。 7孔加工刀具有哪些？分别用于什么场合？ 麻花钻：用于孔的粗加工 扩孔钻：用于已加工孔的进一步扩大加工。 铰刀：用于孔的半精加工和精加工。 镗刀：和扩孔钻一样，用于孔的扩大加工，精加工。 8.电火花成形加工有哪些？分别用于什么场合？ 单电级加工：广泛应用于型腔电火花加工。 多电极更换法：适用于尖角，窄缝多的型腔加工。 分电极加工法：适用于自动化程度较高的复杂零件加工。 9.什么是电规准？它对型腔加工的意义？ 脉冲电源发送提供电火花加工的脉冲宽度，脉冲间隔，峰值电流的一组参数，这组参数称为电规准。粗规准：用于电火花精加工；中规准用于精加工与粗加工之间的过渡加工。精加工用于电火花的精加工。 10.模具间隙的调整方法有哪些？哪些用于间隙大小，哪些用于调整均匀？ 垫片法，镀铜法，透光法，涂层法，工艺尺寸法，工艺定位器法，工艺定位孔法，试切法

注塑成型工艺与模具设计word文档

1最小壁厚满足条件： 具有足够的强度； 脱模时能经受脱模机构的冲击还和震荡； 装配时能承受紧固力。 壁厚过小，会造成填充阻力增大；壁厚过大，不仅浪费材料，还延长冷却时间。一般而言，在满足适应条件的前提下，制件壁厚尽可能取小些。 2壁厚设计的另一基本原则：同一塑件壁厚尽可能均匀一致。否则会因冷却和固化速率不均产生附加内应力，引起翘曲变形，热塑性塑料会在壁厚处产生锁孔；热固性塑料则会因未充分固化而鼓包或因交联度不一致而造成性能差异。为消除壁厚不均匀，设计时可考虑将壁厚部分挖空或在壁面交界处采用适当的半径过度以缓解厚薄部分的突然变化。 设置加强筋的目的：在不增加壁厚的情况下，达到提高制件的刚强度，避免翘曲变形。沿着料流方向的加强筋还能改善成型时的塑料熔体的流动性，避免气泡、缩孔和凹陷等缺陷的形成。 3加强筋设计时注意：加强筋不宜过厚，b=（0.4~0.8）t，否则其对应壁上会容易产生凹陷；加强筋设计不应过高，h≤3t，否则，在较大弯矩或冲击负荷作用下受力破坏； 加强筋必须有足够的斜度，加强筋的顶部为圆角，底部也应呈圆弧过渡。 加强筋布置应考虑：加强筋的方向尽量与熔体充模方向一致，以避免熔体流动干扰、影响成型质量；加强筋的设置应避免或减少塑料局部集中，否则会产生缩孔、气泡等缺陷。 除了采用加强筋外，对于薄壁容器或壳类件可以适当改变起结构或形状，也能达到提高其刚强度和防止变形的目的。 4圆角：带有尖角的塑件在成型时，往往会在尖角处产生局部应力集中，在受力或冲击震动下会发生开裂或破裂。采用圆弧过渡首先可增加塑件的美观程度，其次可增加塑件的强度，也大大改善充模流动特性。另外，塑件的圆角对应与模具也呈圆角，这样既增加模具的坚固性，在一定程度上也减少模具热处理时因应力集中而导致开裂情况的出现。理想的内圆角半径为壁厚的1/3。通常，塑件内壁圆角半径是壁厚的一半，外壁圆角半径为壁厚的1.5倍，一般圆角半径不小于0.5mm，壁厚不等的两壁转角可按平均壁厚确定内、外圆角半径。 5分型面选择原则：分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 应尽量减少塑件在分型面上的投影面积，注塑机都规定其相应模具所允许的最大成型面积及额定锁模力，注塑成型过程中，当塑件（包括浇注系统）在分型面上的投影面积超过允许的最大成型面积时，会出现涨模溢料现象，这时注塑成型所需的合模力也会超出额定锁模力；考虑排气效果；保证塑件的形状与尺寸精度要求； 满足塑件的外观质量要求； 应尽可能使塑件在开模后留在动模一侧； 对侧向抽芯的影响，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，将较深的凹孔或较高的凸台放置在开模方向，并尽可能把侧向抽芯机构放置在动模一侧； 便于模具的加工制造 6浇注系统设计原则：压力损失小；温差小； 主流道设计：喷嘴窝球面半径SR=喷嘴球面半径+（0.5~1）mm 分流道设计：分流道的长度要尽可能短，且少弯折，便于注塑成型过程中最经济地使用原料和注塑机的能耗，减少压力损失和热量损失，较长的分流道还需要在末端设置冷料穴。 分流道布置形式应遵循：排列紧凑，缩小模具版面尺寸；流程尽量短，锁模力力求平衡。

精冲片齿轮的冲压工艺与模具设计(一)

精冲片齿轮的冲压工艺与模具设计(一) 摘要：介绍了精冲片齿轮的工艺方法及模具结构设计，希望能为类似零件模具设计提供参考。关键词：片齿轮；精冲；工艺分析；模具设计 1冲制片齿轮的技术难点 用板、条、带、卷料一模成形，直接冲制出各种齿型、不同模数和带孔或不带孔、轮辐加厚或减薄的圆形、扇形与特定任意形状的片齿轮等，其冲压加工的技术难点如下： (1)齿型冲切面即齿廓啮合面质量，往往因材质金相组织结构不良、润滑不到位和模具刃口出现不均匀磨损等因素而使冲件冲切面塌角过大，塌角深度超过25%T；冲切面完好率不足75%，低于Ⅳ级而影响使用；冲切面局部毛刺过大，难以彻底清除；冲切面的整体表面粗糙度值大于RA1.6“m，无后续加工工序时小于RA1.6”m，就无法使用。 (2)料厚t(3)小模数片齿轮，如模数m(4)所有冲制片齿轮的冲模，寿命都很低。多数都置，凸模出现了裂纹。由于齿形模数小，节圆上的齿宽B远小于零件料厚，冲裁时凸模齿形部位的压力峰值数倍于凸模的平均压应力，因而大幅度增加了齿形部位的摩擦力以及由此产生的成倍磨耗，必然导致冲模提前刃磨。 (5)料厚t≥1mm-3mm的薄板片齿轮，多采用各种精冲方法，直接从原材料冲制成品片齿轮零件。由于模数小，节圆齿宽B大多都小于t，多数仅为B≤60%T，甚至40%T或更小。不仅凸模齿形承载压力大，而且冲出齿形齿顶部位减薄，塌角深达20%T-25%T，软料更为严重。(6)片齿轮的齿形精度、整体的线性尺寸精度以及齿形外廓与孔，尤其是中心孔的同轴度、轮辐群孔的位置度等，受冲压工艺、冲模结构型式、冲模制造精度的制约；冲件材料的力学性能对冲切面质量影响较大。采用连续冲裁工艺冲制的带孔或轮辐厚度与齿形不同需要减薄轮辐或齿形部位的工件，可采用多工位连续冲压工艺：先在压形打扁减薄的工位内外两旁边切口，容纳多余材料及料厚减薄增大的面积，而后才能精冲孔或扩孔、精冲齿形，与只有冲裁工位的连续冲裁模一样，精准的定位系统是确保工件形位精度的关键。齿形与尺寸精度则主要靠提高制模精度保证。 2超薄料片齿轮的冲制 料厚t≤0.5mm的片齿轮，采用V形齿圈强力压板精冲，即FB精冲有难度，特别是t≤0.3mm 时，因标准齿圈的V形齿最小高度hmIN为0.3mm，压入材料过深会将材料咔断，故不能实施精冲。其他精冲方法，如对向凹模精冲，也不能精冲t≤0.5mm的零件。这些厚度不大的各种材料的片齿轮，特别是t≤0.5mm-1mm或更薄一些的片齿轮，仪表产品中使用较多。 下文笔者举例一种与安徽电影机械厂合作，在普通压力机上推广应用精冲技术而设计的精冲模结构之一。该模具为电影放映机输片齿零件在普通压力机上进行精冲的固定凸模式FB精冲模。该模具有推件滞后结构，能避免因滑块回程将工件推入废料腔内而刮坏断面的缺陷，确保精冲件的断面质量。 推件滞后机构由硬橡胶圈、球面接头、调节垫和碟形弹簧组成。当上模上行时，硬橡圈把模柄弹起，碟形弹簧放松，推件块不动。上模继续上行，通过杠杆的作用使推件块动作，推出工件。使用这种机构时需严格控制反推加压行程及对模深度，否则会损坏推件块或碟形弹簧。该模具采用通用模架，更换模芯，可冲制不同的工件。 对于t≤0.5mm的片齿轮，使用高精度普通全钢冲模，冲制薄料、超薄料零件，只要制模精度高、冲裁间隙小、冲裁刃口锋利，也能获得高质量零件。 精冲件与普通冲裁件相比，冲切面光洁、平整，表面粗糙度值一般为RA0.63!m-0.25∮m；尺寸精度可达IT7-9级。而普通冲裁件冲切面质量随料厚t增加，波动很大：t=1mm时，其表面粗糙度值为RA3.0-3.2∮m；T≤0.5mm时，可达RA2.5m-2.0m，尺寸精度可达IT9-10级。因此，对于料厚t<1mm的片齿轮零件，尤其t≤0.5mm的片齿轮零件，推荐采用图5所示高精度固定卸料导板式冲裁模或连续冲裁模冲制片齿轮，可以收到精冲效果，达到IT8-IT9级

空气过滤器原材料的选用及工艺要求参照

空气过滤器原材料的选用及工艺要求参照 空气过滤器原材料的选用及工艺要求参照高效过滤器工艺标准参照表。 高效过滤器制作过程重点注意事项及质检验标准 重点注意事项 操作员在进行以上每一工序批量生产时应先做首件确认，经品检确认后再生产，批量生产中操作员必须对每一工序的产品生产1-3件时自检一次，避免因其它因素导致在生产中出现大批量的返工及报废；品检需对以下每一工序分时、分段抽检，发现问题及时制止生产，检验合格后，再重新生产；品检应对每一工序的合格半成品、不合格半成品以及合格成品加盖标识，便于有效的区分；检验员在车间内随机抽取样品，按照本产品相关标准进行检验。做好原始记录并出具检验报告。 1 五金部门下料时注意料厚及下料公差尺寸只能为负。检测工具：卷尺卡尺 2 高效车间全自动折纸机折叠成型时注意热熔胶的温度及出胶量，控制好滤料的折距。目观温度计及胶线 组装时注意滤料的进风出风面，及外框不能呈平行四边形，对角线要相等。滤芯的进风面目观手感 对角线检测工具：卷尺卡尺 4 调胶时一定要注意比例和用量，添加催化剂时按1：1000的比例且注意天气温度。调胶比例为A:B=1:2.5,胶水搅拌均匀,顺时搅拌时间不低于1分钟。调胶工具：台称、注胶机 辅助工具：秒表 5清理包装时轻拿轻放。清理胶渍时动作要轻，不要划伤外框目观 6逐台检漏，按10：1的比例抽检效率。检测台手持式检测仪 7入库时对生产单及查点产品数量，并开具入库单一式两份。目观 成品过滤器检验标准 端面：高123+0-2*宽151+0-2 mm。深度：深度尺寸的偏差为-0.2/-1.2mm。对角线：过滤器每个端面对角线相等。 垂直度：框架端面与侧面应垂直，起偏差不应大于3°。 外观：(1)外框无变形、无油渍、无划伤； (2)四角拼接处无缝隙、四角打磨需光滑无毛刺； (3)护网颜色无偏差、无生锈、护网必须紧靠进风面； (4)滤料无破损、无起毛，折数35-37折； (5)胶水表面平整，无凹陷及起堆等现象； (6)密封胶条粘贴牢固、整齐、无歪斜。 出库检验员在当天要出的产品内抽样检查。目测外观及测量尺寸及查看检测记录做并作好记

塑料成型工艺与模具设计知识点

塑料成型工艺及模具设计 一、填空题（每空1分，共30分） 1、聚合物的物理状态分为玻璃态、高弹态、粘流态三种。 2、成型零部件工作尺寸的计算方法有平均值法和公差带法。 3、注塑成型工艺参数为温度、压力、各阶段的作用时间。 4、注塑模的支持零部件包括固定板、支承板、支承块、模座等。 5、注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口、和冷料穴组成。 6、注射过程一般包括加料、塑化、注射、冷却、和脱模几个步骤。 7、导向机构的作用有导向作用、定位作用和承受一定的侧向压力。 8、塑料一般是由树脂和添加剂组成的。 9、注塑成型工艺过程包括成型前准备、注塑过程和塑件的后处理三个阶段。 10．塑料按理化特性分为热塑性塑料和热固性塑料。 二、选择题（每题2分，共20分） 1、热塑性塑料在常温下呈坚硬固态属于（A） A、玻璃态 B、高弹态 C、粘流态 D、气态 2、注塑机料筒温度的分布原则是（A） A、前高后低 B、前后均匀 C、后端应为常温 D、前端应为常温 3、主流道一般位于模具的中心，它及注塑机的喷嘴轴心线（D） A、垂直 B、相交 C、相切 D、重合 4、多型腔模具适用于（B）生产 A、小批量 B、大批量 C、高精度要求 D、试制 5、模具排气不畅可能导致的塑件缺陷是（A） A、烧焦痕 B、翘曲 C、拼接缝 D、毛刺 6、注塑机XS-ZY-125中的“125”代表（D） A、最大注射压力 B、锁模力 C、喷嘴温度 D、最大注射量 7、下列不属于注射模导向机构的是（D） A、导柱 B、导套 C、导向孔 D、推杆 8、合模时导柱及导套间呈（B） A、过孔 B、间隙配合 C、过渡配合 D、过盈配合 9、下列塑料中属于热固性塑料的是（C） A、聚乙烯 B、ABS C、酚醛 D、尼龙 10、从尽量减少散热面积考虑，热塑性塑料注射模分流道宜采用的断面形状是（A） A、圆形 B、矩形 C、梯形 D、U形 三、判断题（每题1分，共5分） 1、同一塑料在不同的成型条件下，其流动性是相同的。（×） 2、同一塑件的壁厚应尽量一致。（√） 3、一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直的、倾斜或平行于合模方向。（√） 4、注射成型时，为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件留在动模上。（√） 5、尺寸较大的模具一般采用4个导柱，小型模具通常用2个导柱。（√） 四、简答题（每题4分，共20分） 1、什么是塑料？塑料有哪些性能特点？（列出5条即可）

汽车空气滤清器的检查和维护常识

汽车空气滤清器的检查和维护常识 空气滤清器是空气进入发动机的第一道关卡, 以减少汽缸、活塞、活塞环、气门及气门座的早期磨损,起到保护部件的作用。 空气滤清器检查的必要性 冬去春来,进入2月后,一般来说,春天的空气中会含有相对较多的灰尘和沙粒,空气滤清器很容易发生堵塞, 这时发动机就会出现不易起动、加速无力以及怠速不稳等症状, 这时,对空气滤清器进行一次清理就显得非常必要。大气中含有3种密度不 同的基本颗粒污染物,即灰尘、残渣和碳粒。在开放式高速公路上,其灰尘含量较农村和建筑区低。在灰尘浓度较大的区域如工地、风沙区域, 空气滤清器的检验和更换频率要高一些。而在高速公路和交通拥挤的区域, 因为汽车排放物集中, 所以其空气中碳粒的含量明显偏高。对于滤清器的检查, 应该仔细查看其皱褶内部深处。可以用高压风经常吹一下滤芯。有时,滤清器外部看似清洁,但是其内部已经非常脏了,此时必须立即进行更换。 空气滤清器更换方法 (1 打开发动机舱盖, 确认空气滤清器的位置(一般位于发动机舱右侧, 即右前轮上方位置,有条手臂粗软橡皮胶管连着的黑色方形塑料盒。 (2 设计时就是考虑到方便车主经常拆卸清理,一般车型都不会使用螺丝固定,轻轻掰开朝向车尾方向的两只金属卡子, 即可将整个空气滤清器盒盖朝前掀起。也有的车型会在盒盖的卡箍上安装螺丝,这时需要选取合适的螺丝刀将空气滤清器卡箍上的螺丝拧下。 (3将整个空气滤清器盒盖朝前掀起 (4 将空气滤芯取出,检查是否有较多尘土,可以轻轻拍打滤芯端面,用压缩空气由里向外吹去清除滤芯上的尘土, 切勿用汽油或水洗刷。如果空气滤清器已经发

生严重堵塞则需要更换新的。 (5在装复空气滤清器之前要确认空气滤芯以及进气盒中没有水分残留 (6 拆除时一定要记住工序,这是为了在安装的时候能够顺利进行。如果安装时出现问题,应找出原因,不可使用蛮力。 注意事项 现在市面上的空气滤芯有很多种型号, 不仅不同车型的不一样, 就是同一车型不同年代的产品形状也有所区别。如果自己动手更换, 最好先把旧件拆下来, 去信誉度高的配件经销 商处对比着去买。优质的空气滤芯滤纸非常密实, 且质地、颜色均匀, 滤纸和塑料边都没有毛茬, 支撑滤纸的铁丝网也很整齐, 没有异味, 而不具备上述特征的空气滤芯则有可能是假冒品或是用再生材料制成的劣质产品。 空气滤清器可以对发动机进行预防性维护并非是夸大其词。在吸入空气与燃油混合之前,空气滤清器的功能就是滤去空气中灰尘、碳粒、部分的水蒸气及其它杂物,保证清洁的空气进入气缸。理论上,每单位体积的燃油燃烧时,约需要有 1 万单位体积的清洁空气。通常,汽车制造商推荐空气滤清器正常维护的更换周期为 4.8 万 km ,且每2.4万km 进行一次常规检查;其保守维护的推荐更换周期为 2.4 万 km 。 一般汽车的空气滤清器在20000 km要换一次,每行驶25000 km必须更换空气 滤清器。一般10000 km进行一下检查，春季最好在2000 km就检查一次。

精冲片齿轮的冲压工艺与模具设计(2)

对于t≤0.5mm 的片齿轮，使用高精度普通全钢冲模，冲制薄料、超薄料零 件，只要制模精度高、冲裁间隙小、冲裁刃口锋利，也能获得高质量零件。 精冲件与普通冲裁件相比，冲切面光洁、平整，表面粗糙度值一般为 RA0.63!m-0.25∮m；尺寸精度可达IT7-9 级。而普通冲裁件冲切面质量随料厚t 增加，波动很大：t=1mm 时，其表面粗糙度值为 RA3.0-3.2∮m；T≤0.5mm 时，可达 RA2.5m-2.0m，尺寸精度可达 IT9-10 级。因此，对于料厚t<1mm 的片齿轮零件，尤其t≤0.5mm 的片齿轮零件，推荐采用图 5 所示高精度固定卸料导板式冲裁模或连续冲裁模冲制片齿轮，可以收到精冲效果，达到 IT8-IT9 级冲 压精度。 3 薄板与中厚板片齿轮的冲制 料厚t>1mm-3mm 的薄板与t>3mm-4.75mm 中厚板片齿轮零件，当投产批量达到大批大量生产的水平，推荐采用 FB 精冲，即用V形齿圈强力压板精冲工艺加工。实施 FB 精冲，采用专用CNC精冲机组，不仅效率高、自动化程度高、操作安全性高，更主要的是以人为本，劳动强度低，无噪声与污物对环境污染，精冲在封闭空间进行，外扩散噪声控制在 85dB(A) 以下。专用CNC 精冲机或成套CNC精冲机组过去一直靠进口，价格高昂，维修技术要求高，配套水、电、空调、压缩空气等动力系统及设施投资巨大，专用精冲机与CNC 精冲机国内也有几家生产，售价仍觉偏高。建议外委协作加工。同时，对于尺寸不大的小型精冲件，也可用特殊结构的冲模，在普通压力机上实施 FB 精冲。 下图所示是齿弧板零件在专用CNC精冲机上精冲的冲孔——落料复合冲裁精冲模。该模具采用顺装-结构型式，齿圈压板件 6 亦是冲裁凸模件 13 的导板，虽采用滑动导向导柱模架，但有嵌装在模座沉孔中的V形齿圈压板为内嵌式凸模导向，两者原本同轴度极好，导向也可达到零偏差或接近零偏差导向，精度极高。 4 厚板齿轮、凸轮与类似零件的精冲、整修及后续加工 料厚超过t≥4.75mm 的片齿轮，如果产量达到成批和大量生产的水平，采用CNC专用精冲机组生产最合算，不仅仅是发展与深化了科学发展观的理念，坚持以人为本的宗旨，获得巨大经济技术效益和良好的社会与环保效益，而且确保冲压生产安全，消除了多项安全隐患。所以，推广厚板零件，包括片齿轮、凸轮、棘轮等，用精冲工艺生产，扩大无削加工范围，使冲压生产技术得到提升。 目前国内已有内江锻压机床厂、徐州特种锻压设备厂、武汉华夏精冲公司等企业制造多种规格的精冲机。其性能比世界一流的瑞FEINTOOL公司CNC精冲机有一些差距，但实际使用效果还不错，其售价也远低于进口机。用国产精冲机实际精冲，效益也会很好的。对普通冲裁的齿轮、凸轮、棘轮等零件，经过后续整修获得高的尺寸与形位精度、光洁平整的冲切面。实践证明，该工艺行之有效。对于厚板高精度片齿轮等零件，不仅可行，而且经济，特别适合小型零件的多品种生产。

空气过滤器

：：：空气过滤器的详细介绍：：： 空气过滤器的详细介绍 空气过滤器的详细介绍 1、空气过滤器(Air Filter) 超低洩漏空气过滤器(ULPA FILTER)高效率空气过滤器(HEPA FILTER)中性能空气过滤器(MEDIUM FILTER)初级空气过滤器(PRE FILTER) 2、空气过滤网箱体(Air Filter Unit)标准型高效滤网箱(HEPA UNIT、HEPA BOX) 抛弃型高效滤网箱(DISPOSABLE HEPA UNIT) 3、无尘室天井系统(C/R Ceiling System)天井吊架系统(HANGER SUPPORT SYSTEM)T-BAR 型天井系统(CEILING GRID SYSTEM)库板型天井系统(PANEL CEILING SYSTEM) 空气过滤器(Air Filter) 地址：深圳市光明新区观光路汇业科 技园10栋1楼东座邮编：518106 网 站备案：粤ICP备08004080号

电话：+86-755-29891998 传真：+86- 755-29891398 网址：https://www.wendangku.net/doc/e816150289.html, Email:sales@https://www.wendangku.net/doc/e816150289.html, ：：：无尘净化车间主要安装有那些净化设备：：： 无尘净化车间主要安装有那些净化设备 第一，无尘净化车间进风系统要安装，新风过滤箱，中央净化空调（中央净化空调要分为初效/中效/高效三个过滤段）末端有高效送风口。有必要时还装有净化增压箱。 第二，无尘净化车间回风系统要安装，回风口，过滤初效器，中效回风箱。 第三，进入无尘净化车间之前先进入缓冲区，缓冲区门安装电子互锁，更衣处放置洁净储衣柜，空气清新机。 第四，人和货物进入无尘净化车间须经过，风淋室，货淋室，传递窗主要传递小物品。 第五，在无尘净化车间内局部需要达到10-1000级地方安装垂直层流工作台，层流罩（FFU），洁净棚（可移式净化工作棚），自净器。 第六，测试洁净室洁净度用，激光尘埃粒子计数器 无尘室测试方法及项目 为证明无尘室工作得令人满意,必须证明其满足了下述准则的要求： 1.无尘室内的空气是从洁净区向洁净程度差的区域流动，受污染空气的流动达到最低程度， 空气在门口处和室内建筑中的流动方向正确。 2.无尘室的送风量充足，足以稀释或消除室内产生的污染。 3.无尘室的送风不会显著增加室内的污染。 4.室内空气的运动状态可保证密室内没有高浓度聚集区域。 如果无尘室达到了上述这些准则的要求，就可以测量其粒子浓度或微生物浓度（必要时），以确定其达到了规定的无尘室标准。 无尘室的测试： 1．各区之间的气流控制：为证明各区之间气流运动方向正确，也就是从洁净区向洁净度差的区域流动，必须检测：（1）各区间的压差正确；（2）门口处或墙、地板等处的开口处气流运动方向正确，即从洁净区向洁净程度差的区域流动。 2．送风量与排风量：如果是紊流无尘室，那么就要测量其送风量与排风量。若为单向流无尘室，则要测量其风速。 3．空气过滤器检漏：对高效过滤器及其外框要进行检验，以保证悬浮污染物不会穿过。 4．隔离检漏：这项测试是为了证明悬浮污染物不穿过建筑材料侵入无尘室。 5．室内气流控制：气流控制测试的类型要依无尘室的气流模式——是紊流还是单向流而定。 若无尘室气流为紊流，则必须验明室内没有气流运行不足的区域。若是单向流无尘室，则必须验明整个室内的风速和风向是符合设计要求的。 6．悬浮粒子浓度和微生物浓度：如果上述这些测试满足要求，则最后对粒子浓度和微生物浓度（需要时）进行测量，以便验明其符合无尘室设计的技术条件。

模具设计与制造方案.doc

模具设计与制造方案 材料：Q235钢 一、冲压件工艺性分析 工件有冲孔、内孔翻边、落料三个工序。材料为Q235钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通总裁即可满足要求。 二、冲压工序方案的确定 工件包括三个基本工序，这里采用级进模生产。级进模生产只需 一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。 三、主要设计计算 1.排样方式的确定及其计算. 因工件的形状较为复杂，排样采用直 排。搭边值取1.5和1.8，送料采用导轨形式 得料宽为: B＝（L max+2a+2b）=110mm+3.6mm+4mm=117.6mm 注：b—板料进入导轨宽度。A—搭边余量。L max—条料宽度方向(

冲裁件的最大尺寸。)步距27.9mm，一个步距的材料利用率＝ A/B S?100%＝（1020.5/3375）%＝30.4%（A一个冲裁伯的面积；B—条料宽度；S—步距。） 2.冲压力的计算 模具采用级进模，选择弹性卸料、下出件。 冲裁力：F＝F落+F冲＝KL tτ（L－零件总的周长，包括零件外轮廓和内孔。）F＝KL tτ＝1.3?350.25?1?380＝173023.5N 卸料力：F X＝K X F=0.04?173023.5=6921N 冲压工艺总力：F Z＝F+F X＝173023.5N+6921N＝179944.5N 落料所需冲裁力：F落＝KL落tτ＝271.2?1?380＝133972.8N 落料部分所需卸料力：F X 落＝K X F落＝0.04?133972.8N＝5359N 冲孔所需冲裁力：F孔＝KL孔tτ＝79.05?1?380＝39050.7N 冲孔部分所需卸料力：F X 孔＝K X F孔＝0.04?39050.7N＝1562N 3.翻边工艺的分析及翻边力的计算 由零件图可以反应出内孔的翻边为变薄翻边，且是在平板料上的翻边。由图上给出的尺寸可知预冲孔的大小未知，因而要判断预冲孔的大小。 4.工作零件刃口尺寸计算 零件采用自由公差因而可取公差值为IT14根据材料及板厚查得冲裁间隙Z min=0.100mm,Zmax=0.140mm.各工作零件的刃口尺寸计算如下： 冲孔凸模与凹模尺寸的计算

注塑模具设计工艺及流程解析

注塑模具设计工艺及流程解析 模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。下面带你一起了解注塑模具设计工艺及流 程! 传统的注塑模具设计,主要为二维和经验设计,单使用二维工程图纸已很难正确和详尽地表达产品的形状和结构,且无法直接应用于数控加工,设计过程中分析、计算周期长,准确性差。随着CAD/CAE/CAM 技术的发展,现代注塑模具设计方法是设计者在电脑上直接建立产品的三维模型,根据产品三维模型进行模具结构设计及优化设计,再根 据模具结构设计三维模型进行NC编程。这种方法使产品模型设计、模具结构设计、加工编程及工艺设计都以3D数据为基础,实现数据共享,不仅能快速提高设计效率,而且能保证质量,降低成本。注塑模具的设计是一个经验性很强的题目,由于设计经验有限,很难一次性应 用三维造型软件UG/MoldWizard直接进行设计。 1主要特点 注塑模具设计一、注塑模具加工(RotationalMold) 滚塑成型工艺的方法是先将塑料加入模具中，然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，模内的塑料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为所需要的形状，给冷却定型而制得。 二、滚塑成型工艺与传统的吹塑、注塑工艺相比有以下优势：

1、成本优势：滚塑成型工艺中只要求机架的强度足以支承物料、模具及机架自身的重量，以防止物料泄漏的闭模力;并且物料在整个成型过程中，除自然重力的作用外，几乎不受任何外力的作用，从而完全具备了机模加工制造的方便，周期短，成本低的优势。 2、质量优势。滚塑工艺的产品在整个制作过程中，由于无内应力产生，产品质量和结构更加稳定。 3、灵活多变优势。滚塑工艺的机模制造方便，价格低廉，故特别适用于新产品开发中的多品种、小批量的生产。 4、个性化设计优势。滚塑成型工艺中的产品极易变换颜色，并可以做到中空(无缝无焊)，在产品表面处理上可以做到花纹、木质、石质及金属的效果，满足现代社会消费者对商品的个性化需求。 三、采用该工艺生产的产品范围采用该工艺生产的产品有：油箱、水箱、机械外壳、挡泥板等。主要替代对象是金属件及玻璃钢制品。 四、注塑 注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。而LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。 2背景介绍

空气过滤器的设计技巧.

多袋式过滤器 一滤芯消毒方法 1消毒柜内消毒,把滤芯从塑料袋中取出,置于消毒柜内在121oC下消毒30分钟. 2在线消毒请,滤芯按正确的方法安装在滤器内(固定板与滤芯间隔0.5mm.通蒸汽30分钟 二进出流向识别 滤芯外面进中间出,正反冲可按不同方向进行. 三孔径识别多袋式过滤器https://www.wendangku.net/doc/e816150289.html,/ 滤芯壳体有热熔字体,标明滤芯材质及孔径。

四滤芯安装方法 1将O型圈湿润,慢慢将滤芯垂直插入,必须全部插到不锈钢第圆槽内。 2将滤芯部翅片用不锈钢孔板压好,压板不需太紧,以防高温消毒时滤芯变型。 3避免直接用手接触滤芯。 4使用前尽可能冲洗滤芯。 5开机或关机时,请慢慢转动阀门,不要一下子打开或关闭,以防在高温消毒时滤被吸瘪。 五滤芯维护方法 滤芯使用至不能满足设计流量时(流量明显下降前后压力表差在0.1MPa请停机后打开滤器从滤器,从中取出滤芯,用清水冲洗表面 赃物,然后先在的4%的盐酸中浸泡24小时,再在4%的氢氧化钠中浸泡24小时,后用清水冲洗(浸泡时取下二根O型圈,以防膨胀。 六储存法袋式过滤器https://www.wendangku.net/doc/e816150289.html,/ 1将滤芯浸泡在消毒剂中,将滤器不锈钢外壳灌满消毒剂。 2滤芯取出烘干,(50oC36小时 3将滤芯取出晾干,在气候干燥地区。 4未干燥的滤芯请不要用塑料袋包装以防发霉。 聚丙烯滤芯:(PP 材质:聚丙烯滤芯介质为聚丙烯膜。 ?60?郑州轻工业学院学报f自然科学版2008年

介绍,本文不再涉及. 1空气过滤器的工作原理 空气过滤器的结构如图l所示. 1.空气过滤器本体 2.导沉板 3.滤芯 4.锁紧螺栓 5.伞形挡水板 6.保护罩 7.水杯 8.排水阀 图1空气过滤器结构图’从进口流入的压缩空气,被引进导流板2,导流板上有均匀分布的类似风扇扇叶的斜齿,迫使高速流动的压缩空气沿齿的切线方向产生强烈的旋转,混杂在空气中的液态水油和较大的杂质在强大的离心力作用下分离出来,甩到水杯7的内壁上,流到水杯的底部.除去液态水油和较大杂质的压缩空气,再通过滤芯3的进一步过滤,清除微小的固态颗粒,然后从出口输出清洁的压缩空气.伞形挡水板5将水杯分隔成上下2部分,下部保持压力静区,可以防止高速旋转的气流吸起杯底的水油.聚集在杯底的水油从排水阀8放掉.【2o空气过滤器必须竖直水杯向下安装. 2空气过滤器的主要性能指标

空气滤清器解析及检查更换常识(组图)

空气滤清器解析及检查更换常识(组图) 汽车的鼻子——空气滤清器 汽车的空气滤清器相当于人的鼻子，是空气进入发动机要经过的第一道“关卡”，它的作用是过滤掉空气中的风沙以及一些悬浮颗粒物，从而使进入发动机的空气都比较纯净，这样才能使发动机工作正常。进入2月，即将冬去春来，一般来说，春天的空气中会含有相对较多的灰尘和沙粒，空气滤清器很容易发生堵塞，这时发动机就会出现不易起动、加速无力以及怠速不稳等症状，这时，对空气滤清器进行一次清理就显得非常必要。空气滤清器的正常工作可以避免发动机过早的磨损(非正常)和保持最佳的工作状态。 大气中含有3种密度不同的基本颗粒污染物，即灰尘、残渣和碳粒。在开放式高速公路上，其灰尘含量较农村和建筑区低。在灰尘浓度较大的区域如工地、风沙区域，空气滤清器的检验和更换频率要高一些。而在高速公路和交通拥挤的区域，因为汽车排放物集中，所以其空气中碳粒的含量明显偏高。对于滤清器的检查，应该仔细查看其皱褶内部深处。可以用高压风经常吹一下滤芯。有时，滤清器外部看似清洁，但是其内部已经非常脏了，此时必须立即进行更换。 空气滤清器的检查及更换周期 空气滤清器可以对发动机进行预防性维护并非是夸大其词。在吸入空气与燃油混合之前，空气滤清器的功能就是滤去空气中灰尘、碳粒、部分的水蒸气及其它杂物，保证清洁的空气进入气缸。理论上，每单位体积的燃油燃烧时，约需要

有1万单位体积的清洁空气。通常，汽车制造商推荐空气滤清器正常维护的更换周期为4.8万km，且每2.4万km进行一次常规检查;其保守维护的推荐更换周期为2.4万km。一般汽车的空气滤清器在20 000 km要换一次，每行驶25 000 km必须更换空气滤清器。一般10 000 km进行一下检查，春季最好在2 000 km 就检查一次。 空气滤清器的检查及更换(难度指数★ 实用指数★★★★★) 1. 打开发动机舱盖，确认空气滤清器的位置(一般位于发动机舱右侧，即右前轮上方位置，有条手臂粗软橡皮胶管连着的黑色方形塑料盒)。 2. 设计时就是考虑到方便车主经常拆卸清理，一般车型都不会使用螺丝固定，轻轻掰开朝向车尾方向的两只金属卡子，即可将整个空气滤清器盒盖朝前掀起。也有的车型会在盒盖的卡箍上安装螺丝，这时需要选取合适的螺丝刀将空气滤清器卡箍上的螺丝拧下。 3. 将整个空气滤清器盒盖朝前掀起 4. 将空气滤芯取出，检查是否有较多尘土，可以轻轻拍打滤芯端面，用压缩空气由里向外吹去清除滤芯上的尘土，切勿用汽油或水洗刷。如果空气滤清器已经发生严重堵塞则需要更换新的。 5. 在装复空气滤清器之前要确认空气滤芯以及进气盒中没有水分残留。

精冲片齿轮的冲压工艺与模具设计(1)

精冲片齿轮的冲压工艺与模具设计 摘要：介绍了精冲片齿轮的工艺方法及模具结构设计，希望能为类似零件模具设计提供参考。 关键词：片齿轮；精冲；工艺分析；模具设计 1 冲制片齿轮的技术难点 用板、条、带、卷料一模成形，直接冲制出各种齿型、不同模数和带孔或不带孔、轮辐加厚或减薄的圆形、扇形与特定任意形状的片齿轮等，其冲压加工的技术难点如下： (1)齿型冲切面即齿廓啮合面质量，往往因材质金相组织结构不良、润滑不到位和模具刃口出现不均匀磨损等因素而使冲件冲切面塌角过大，塌角深度超过25%T；冲切面完好率不足 75%，低于Ⅳ级而影响使用；冲切面局部毛刺过大，难以彻底清除；冲切面的整体表面粗糙度值大于 RA1.6“m，无后续加工工序时小于 RA1.6”m，就无法使用。 (2) 料厚t<1mm 的小尺寸片齿轮，尤其当t≤0.5mm 时，各种精冲方法都难以加工；用高精度普通冲模冲制，冲切面质量，特别是冲切面表面粗糙度值如何减小到符合要求。 (3) 小模数片齿轮，如模数 m<0.25mm 的渐开线片齿轮，其冲裁模齿形冲切刃口，包括凸模与凹模的齿形刃口在冲裁过程中，要承受较大的压力载荷，容易出现崩刃、压塌、局部过量磨损……，冲制的工件，齿顶部位塌角大，料厚减薄明显，而且模数越小减薄越严重。在齿顶刃口处过量磨损而失效。也有在齿根圆的位 (4)所有冲制片齿轮的冲模，寿命都很低。多数都置，凸模出现了裂纹。由于齿形模数小，节圆上的齿宽 B 远小于零件料厚，冲裁时凸模齿形部位的压力峰值数倍于凸模的平均压应力，因而大幅度增加了齿形部位的摩擦力以及由此产生的成倍磨耗，必然导致冲模提前刃磨。 (5) 料厚t≥1mm-3mm 的薄板片齿轮，多采用各种精冲方法，直接从原材料冲制成品片齿轮零件。由于模数小，节圆齿宽 B 大多都小于t，多数仅为 B≤60%T，甚至 40%T 或更小。不仅凸模齿形承载压力大，而且冲出齿形齿顶部位减薄，塌角深达 20%T-25%T，软料更为严重。 (6) 片齿轮的齿形精度、整体的线性尺寸精度以及齿形外廓与孔，尤其是中心孔的同轴度、轮辐群孔的位置度等，受冲压工艺、冲模结构型式、冲模制造精度的制约；冲件材料的力学性能对冲切面质量影响较大。采用连续冲裁工艺冲制的带孔或轮辐厚度与齿形不同需要减薄轮辐或齿形部位的工件，可采用多工位连续冲压工艺：先在压形打扁减薄的工位内外两旁边切口，容纳多余材料及料厚减薄增大的面积，而后才能精冲孔或扩孔、精冲齿形，与只有冲裁工位的连续冲裁模一样，精准的定位系统是确保工件形位精度的关键。齿形与尺寸精度则主要靠提高制模精度保证。 2 超薄料片齿轮的冲制

汽车用空气滤清器试验方法

汽车用空气滤清器试验方法 编制说明 1. 任务来源 《汽车用空气滤清器试验方法》汽车行业标准的制订是根据发改办工业[2005]739号文下达的《2005年行业标准项目计划》中有关汽车行业的第59项的要求进行制订的。 2. 主要起草单位和工作组成员 主要起草单位：重庆汽车研究所、四川省南充市滤清器厂、成都市泽仁实业有限责任公司、柳州日高滤清器有限责任公司、蚌埠滤清器有限责任公司、成都万友滤机有限公司。 工作组成员有：王志伟、罗宏伟、沈刚、彭晓刚、韦宏、施旭文、王珂、林进修。 3. 标准的编制原则 a. 试验方法的原理正确，试验结果准确，重复性好； b. 试验方法的可操作性好； c. 开发运用本国资源，降低试验成本； d. 凡是ISO标准规定的试验方法符合上述三条原则的坚决采用ISO标准。如果ISO标 准不能满足上述原则的，参照先进国家的做法。 4. 新标准和被修订标准QC/T 32-1992的主要差异和理由 4.1 进气阻力试验 4.1.1 原标准采用的是以滤清器出口端的静压作为进气阻力，它的缺点是把不是滤清器引起的气流损失如管口形成的压力损失、气流的动压变化均误认为是滤清器的阻力，这是错误的。 ISO 5011-2000、SAE J 726-1993、JIS D 1612-1989标准均已对其老标准作了改进。首先是增加了空气滤清器进口的测压管，用来排除管口形状形成的阻力。并将进气阻力定义为空气滤清器上、下游测压点处管子内气流的全压之差。这样才给空气滤清器的进气阻力有一个公正、合理的评价。 4.2 滤清效率试验； 原标准不管是原始滤清效率或全寿命滤清效率均采用绝对滤清法测量。而ISO 5011- 2000、SAE J 726-1993、JIS D 1612-1989标准都还没有直接称量法测量，因此在新标准中也增加了直接称量法测量。 4.3 总成全寿命滤清效率试验、总成储灰能力/总成试验室寿命试验 总成全寿命滤清效率试验的终止条件按原标准规定是由供需双方协商确定，因此进气阻力为1 kPa到6 kPa均可以作为试验的终止条件。这样，不但全寿命滤清效率测量值会有较大变化，总成储灰能力值更是五花八门。为此，新标准将总成全寿命滤清效率试验的终止试验条件统一规定为6 kPa。这样，各种滤清器就有相同的条件，此性能指标就具有可比较。 为了更有利于各种滤清器使用耐久性的比较，新标准引入了“总成试验室寿命”的性能指标，这样，更有利于主机设计者对滤清器的选择。试举主滤芯与不同滤清效率的预滤器配合，其试验室寿命的变化（见表1）。 如果不采用总成试验室寿命这个性能指标，那么不同种类的滤清器其使用耐久性的比较就没有那么清楚。总成试验室寿命和总成全寿命滤清效率的试验是一起完成的，不需再做其它试验。