法兰类零件-静应力分析 1-1

使用 SolidWorks Simulation 进行分析 模拟对象为 法兰类零件 1

模拟对象为 法兰类零件

日期: 2014年9月3日 设计员: Solidworks

算例名称: 静应力分析 1 分析类型: 静应力分析

Table of Contents

说明 .................................................... 1 假设 .................................................... 2 模型信息 ............................................... 2 算例属性 ............................................... 3 单位 . (3)

材料属性 ............................................... 4 载荷和夹具 ............................................ 5 接头定义 ............................................... 5 接触信息 ............................................... 6 网格信息 ............................................... 7 传感器细节 ............................................ 8 合力 .................................................... 8 横梁 .................................................... 9 算例结果 ............................................. 10 结论 .. (13)

说明

无数据

假设

模型信息

模型名称

: 法兰类零件

当前配置: 默认

实体

文档名称和参考 视为

容积属性

文档路径/修改日期

阵列(圆周)1

实体

质量:0.400563 kg 体积:5.08975e-005 m^3 密度:7870 kg/m^3 重量:3.92552 N

E:\solidworks 学习\法兰类

零件.SLDPRT Jul 01 14:41:44 2014

算例名称静应力分析 1

分析类型静应力分析

网格类型实体网格

热力效果: 打开

热力选项包括温度载荷

零应变温度298 Kelvin

包括 SolidWorks Flow Simulation 中的液压效应关闭

解算器类型FFEPlus

平面内效果: 关闭

软弹簧: 关闭

惯性卸除: 关闭

不兼容接合选项自动

大型位移关闭

计算自由实体力打开

摩擦关闭

使用自适应方法: 关闭

结果文件夹SolidWorks 文档 (E:\solidworks 学习)

单位

单位系统: 公制 (MKS)

长度/位移mm

温度Kelvin

角速度弧度/秒

压强/应力N/m^2

模型参考

属性

零部件

名称: AISI 1010 钢，热轧条

材

模型类型: 线性弹性同向性 默认失败准则: 最大 von Mises 应力

屈服强度: 1.8e+008 N/m^2 张力强度: 3.25e+008 N/m^2 弹性模量: 2e+011 N/m^2 泊松比: 0.29

质量密度: 7870 kg/m^3 抗剪模量: 8e+010 N/m^2 热扩张系数: 1.22e-005 /Kelvin

SolidBody 1(阵列(圆周)1)(法兰类零件)

曲线数据:N/A

载荷名称 装入图象 载荷细节

压力-1

实体: 1 面

类型: 垂直于所选面 值: -1

单位: N/m^2 相位角度:

0 单位:

deg

压力-2

实体: 2 面

类型: 垂直于所选面 值: 200 单位: N/m^2 相位角度:

0 单位:

deg

接头定义

无数据

无数据

网格类型实体网格

所用网格器: 标准网格

自动过渡: 关闭

包括网格自动环: 关闭

雅可比点 4 点

单元大小 3.33576 mm 公差0.166788 mm 网格品质高

网格信息 - 细节

节点总数48978

单元总数28893

最大高宽比例 5.8072

单元 (%)，其高宽比例 < 3 98.1

单元 (%)，其高宽比例 > 10 0

扭曲单元（雅可比）的 % 0

完成网格的时间(时;分;秒): 00:00:03

计算机名:

网格控制信息:

网格控制名称网格控制图像网格控制细节

控制-1

实体:

9 面

单位: mm

大小: 1.85358 比率: 1.5

控制-2 实体:10 面

单位: mm

大小: 1.85358 比率: 1.5

传感器细节

无数据

合力

反作用力

选择组单位总和 X 总和 Y 总和 Z 合力

整个模型N -4.02523e-006 -4.22257e-006 -5.92298e-006 8.3135e-006

反作用力矩

选择组单位总和 X 总和 Y 总和 Z 合力

整个模型N.m 0 0 0 0

横梁无数据

算例结果

名称类型最小最大

应力1 VON:von Mises 应力0.0102203 N/m^2

节: 985 10673.6 N/m^2 节: 20050

法兰类零件-静应力分析 1-应力-应力1

名称类型最小最大

位移1 URES:合位移0 mm

节: 1 3.59915e-006 mm 节: 4944

法兰类零件-静应力分析 1-位移-位移1

名称类型最小最大

应变1 ESTRN :对等应变 6.08644e-014

单元: 4080 2.58602e-008 单元: 16676

法兰类零件-静应力分析 1-应变-应变1

名称类型

位移1{1} 变形形状

法兰类零件-静应力分析 1-位移-位移1{1}

名称类型最小最大

位移2 URES:合位移0 mm

节: 1 3.59915e-006 mm 节: 4944

法兰类零件-静应力分析 1-位移-位移2

结论

分析零件图——零件图的审查

分析零件图——零件图的审查 在制订零件的机械加工工艺规程之前，对零件进行工艺性分析，以及对产品零件图提出修改意见，是制订工艺规程的一项重要工作。 首先应熟悉零件在产品中的作用、位置、装配关系和工作条件，搞清楚各项技术要求对零件装配质量和使用性能的影响，找出主要的和关键的技术要求，然后对零件图样进行分析。 (1) 检查零件图的完整性和正确性 在了解零件形状和结构之后，应检查零件视图是否正确、足够，表达是否直观、清楚，绘制是否符合国家标准，尺寸、公差以及技术要求的标注是否齐全、合理等。 (2) 零件的技术要求分析 零件的技术要求包括下列几个方面：加工表面的尺寸精度；主要加工表面的形状精度；主要加工表面之间的相互位置精度；加工表面的粗糙度以及表面质量方面的其它要求；热处理要求；其它要求(如动平衡、未注圆角或倒角、去毛刺、毛坯要求等)。 要注意分析这些要求在保证使用性能的前提下是否经济合理，在现有生产条件下能否实现。特别要分析主要表面的技术要求，因为主要表面的加工确定了零件工艺过程的大致轮廓。 (3) 零件的材料分析 即分析所提供的毛坯材质本身的机械性能和热处理状态，毛坯的铸造品质和被加工部位的材料硬度，是否有白口、夹砂、疏松等。判断其加工的难易程度，为选择刀具材料和切削用量提供依据。所选的零件材料应经济合理，切削性能好，满足使用性能的要求。 (4) 合理的标注尺寸 ①零件图上的重要尺寸应直接标注，而且在加工时应尽量使工艺基准与设计基准重合，并符合尺寸链最短的原则。如图4-1中活塞环槽的尺寸为重要尺寸，其宽度应直接注出。

②零件图上标注的尺寸应便于测量，不要从轴线、中心线、假想平面等难以测量的基准标注尺寸。如图4-2中轮毂键槽的深度，只有尺寸c的标注才便于用卡尺或样板测量。 ③零件图上的尺寸不应标注成封闭式，以免产生矛盾。如图4-3所示，已标注了孔距尺寸a±δ和角度α±δα，则则x、y轴的坐标尺寸就不能随便标注。有时为了方便加工，可按尺寸链计算出来，并标注在圆括号内，作为加工时的参考尺寸。 ④零件上非配合的自由尺寸，应按加工顺序尽量从工艺基准注出。如图4-4的齿轮轴，图(a)的表示方法大部分尺寸要经换算，且不能直接测量。而图(b) 图4-1 直接标注重要尺寸图4-2 键槽深度的标注图4-3 孔中心距的标注 （a） （b）

管道应力分析基础知识

管道应力分析基础知识 2009-04-09 13:55 1. 进行应力分析的目的是 1) 使管道应力在规范的许用范围内； 2) 使设备管口载荷符合制造商的要求或公认的标准； 3) 计算出作用在管道支吊架上的荷载； 4) 解决管道动力学问题； 5) 帮助配管优化设计。 2. 管道应力分析主要包括哪些内容？各种分析的目的是什么？ 答：管道应力分析分为静力分析和动力分析。 1) 静力分析包括： (l)压力荷载和持续荷载作用下的一次应力计算――防止塑性变形破坏； (2)管道热胀冷缩以及端点附加位移等位移荷载作用下的二次应力计算――防止疲劳破坏； (3)管道对设备作用力的计算――防止作用力太大，保证设备正常运行； (4)管道支吊架的受力计算――为支吊架设计提供依据； (5)管道上法兰的受力计算――防止法兰泄漏； (6)管系位移计算――防止管道碰撞和支吊点位移过大。 2) 动力分析包括： (l)管道自振频率分析――防止管道系统共振； (2)管道强迫振动响应分析――控制管道振动及应力； (3)往复压缩机气柱频率分析――防止气柱共振； (4)往复压缩机压力脉动分析――控制压力脉动值。 3. 管道应力分析的方法 管道应力分析的方法有：目测法、图表法、公式法、和计算机分析方法。选用什

么分析方法，应根据管道输送的介质、管道操作温度、操作压力、公称直径和所连接的设备类型等设计条件确定。 4. 对管系进行分析计算 1) 建立计算模型（编节点号），进行计算机应力分析时，管道轴测图上需要提供给计算机软件数据的部位和需要计算机软件输出数据的部位称作节点： (1)管道端点 (2)管道约束点、支撑点、给定位移点 (3)管道方向改变点、分支点 (4)管径、壁厚改变点 (5)存在条件变化点（温度、压力变化处） (6)定义边界条件（约束和附加位移） (7)管道材料改变处（包括刚度改变处，如刚性元件） (8)定义节点的荷载条件（保温材料重量、附加力、风载、雪载等） (9)需了解分析结果处(如跨距较长的跨中心点) (10) 动力分析需增设点 2) 初步计算（输入数据符合要求即可进行计算） (1) 利用计算机推荐工况（用CASWARII计算，集中荷载、均布荷载特别加入） (2) 弹簧可由程序自动选取 (3) 计算结果分析 (4) 查看一次应力、二次应力的核算结果 (5) 查看冷态、热态位移 (6) 查看机器设备受力 (7) 查看支吊架受力（垂直荷载、水平荷载） (8) 查看弹簧表

轴类零件的加工工艺资料

轴类零件的加工工艺 绪论 本课题主要研究轴类零件加工过程，加工工艺注意点及改进的方法，通过总结非标件的加工以及典型半成品轴类零件的加工实例来加以说明。现在许多制造最终成品的工厂为了提高机器的某些性能或者降低成本，需要找机械加工厂定做的，常常会因为设备、技术或者工艺规程制定的不是很好，加工出来的部件无法满足使用要求，所以需要一次次的总结，改进加工工艺，从而完善产品。经过总结了生产上出现的问题，写下了这篇论文。 轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。 图轴的种类 a)光轴 b)空心轴 c)半轴 d)阶梯轴 e)花键轴 f)十字轴 g）偏心轴 h)曲轴 i) 凸轮轴 1 轴类零件的功用、结构特点 轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩

和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。 轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。 1.1轴类零件的毛坯和材料 1.1.1轴类零件的毛坯 轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。 根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。 1.1.2轴类零件的材料 轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。 45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45～52HRC。 40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。 轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50～58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。 精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用38CrMoAIA氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。 2 轴类零件一般加工要求及方法 2.1 轴类零件加工工艺规程注意点

轴类零件加工工艺过程分析

2016-2017学年第二学期课程论文 《机械制造工艺学》 专业：机械设计制造及其自动化班级：2014级机设1班 学号：201410470129 姓名：夏正懿 成绩： 机械工程学院

轴类零件加工工艺过程分析 摘要:轴类零件是比较常用极其重要的零件之一,好的加工工艺是决定轴类零件表面精度、粗糙度,能缩短生产时间从而降低成本,带来巨大经济效益,本论文从加工路线,刀具选择,切削量等的选用等概要说明了轴类工件的加工工艺。 关键词:数控加工轴类零件加工 1 轴类零件的功用、结构特点及技术要求 轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件,传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件,其长度大于直径,一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同,轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。 2 轴类零件的毛坯和材料 2.1轴类零件的毛坯 轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构,选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴,一般以棒料为主;而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴,常选用锻件,这样既节约材料又减少机械加工的工作量,还可改善机械性能。 2.2轴类零件的材料 轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范(如调质、正火、淬火等),以获得一定的强度、韧性

和耐磨性。 3 轴类零件加工的定位基准和装夹 3.1以工件的中心孔定位 在轴的加工中,零件各外圆表面,锥孔、螺纹表面的同轴度,端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目,这些表面的设计基准一般都是轴的中心线,若用两中心孔定位,符合基准重合的原则。中心孔不仅是车削时的定为基准,也是其它加工工序的定位基准和检验基准,又符合基准统一原则。当采用两中心孔定位时, 还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。 3.2以外圆和中心孔作为定位基准(一夹一顶) 用两中心孔定位虽然定心精度高,但刚性差,尤其是加工较重的工件时不够稳固,切削用量也不能太大。粗加工时,为了提高零件的刚度,可采用轴的外圆表面和一中心孔作为定位基准来加工。这种定位方法能承受较大的切削力矩,是轴类零件最常见的一种定位方法。 4 轴类零件的加工工艺分析 轴类零件的加工顺序安排,数控车床与普通车床基本一样,即遵循“先粗后精,由大到小”的基本原则。先粗后精,就是先后对零件整体进行粗加工,精加工;由大到小,就是先从最大直径处开始车削,然后依次往小直径处加工。在数控车床精车轴类零件时,一般从零件右端开始连续不断地完成整个零件的切削。 4.1分析 如图1所示,这是一个由螺纹.外圆和槽构成的轴类零件,其中ф

27_塔筒法兰结构的强度分析_龙凯

塔筒法兰结构的强度分析 龙凯叶弘翔张健美 华北电力大学可再生能源学院北京 102206 摘要：采用hyperworks组件下的hypermesh软件，建立了单法兰有限元模型。分析了单法兰的应力分布。在此基础上，进行了结果统计，得到了在结构和受力方面的变化趋势关键词：塔架，有限元，法兰 0 引言 随着风力发电机组的大型化，风力发电机组塔筒法兰的设计问题日益突出。为了降低制造成本，提高法兰承载能力，减小制造难度，对于法兰的研究就显得尤为重要。孙鹏等[1]认为为了减小附加弯矩的不利作用，螺栓布置越接近钢管壁越好。王元清[2]等运用屈服线理论，得到由法兰厚度控制的弯矩承载力，并与有限元计算和试验结果进行比较，证明其具有合理性和良好的适用性，采用半T 型连接模型，考虑螺栓撬力影响，得到螺栓与法兰厚度等强的表达式，得到法兰连接节点在弯矩作用下的设计流程，为法兰连接节点设计提供有效途径。 本文建立了单法兰有限元模型，分析了单法兰在结构和载荷两方面的影响。在此基础上，提出单法兰设计流程图。 1 不同拉力下单法兰分析 为了考察不同大小拉力作用对法兰结构受力的影响，在原有预紧力作用下，对法兰顶部施加单点平均受力分别为0N、0.2kN、0.4 Kn-1.8 kN 、2kN，受力点为135个。分别对此进行应力分析，受力状况如表2-2所示，为了观察合力与应力之间的关系，通过表2-2的数据得到如图2-5和2-6所示的曲线。

2 不同预紧力下单法兰分析 由于为了考察不同预紧力作用下对于法兰受力和强度破坏的影响，分别对模型施加原有预紧力1倍，1.05倍，1.1倍，1.15倍，1.2倍的预紧力，统计规律如图2和图所示。 图3 不同预紧力下螺栓结构统计图 0N 1000N 2000N

车工工艺教案轴类零件的加工工艺分析与实例

轴类零件的加工工艺分析与实例 在职业学校机械加工实习课中，轴类零件的加工是学生练习车削技能的最基本也最重要的项目，但学生最后完工工件的质量总是很不理想，经过分析主要是学生对轴类零件的工艺分析工艺规程制订不够合理。 轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。 1.零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。 2.渗碳件加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工（对不需提高硬度部分）→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。 3.粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面，让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。 4.精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。 内圆磨具主轴 针对上述要求，现举例说明如下。一渗碳主轴（如上图），每批40件，材料20Cr，除内外螺纹外S0.9～C59。渗碳件工艺比较复杂，必须对粗加工工艺绘制工艺草图（如图）。 工艺草图

主轴加工工艺过程

该轴类零件加工过程中几点说明： 1．采用了二中心孔为定位基准，符合前述的基准重合及基准统一原则。 2．该零件先以外圆作为粗基准，车端面和钻中心孔，再以二中心孔为定位基准粗车外圆，又以粗车外圆为定位基准加工锥孔，此即为互为基准原则，使加工有一次比一次精度更高的定位基准面。3号莫氏圆锥精度要求很高。因此，需用V型夹具以2－ф30js5外圆为定位基准达到形位公差要求。车内锥时，一端用卡爪夹住，一端搭中心架，亦是以外圆作为精基准。 3．半精加工、精加工外圆时，采用了锥堵，以锥堵中心孔作为精加工该轴外圆面的定位基准。 对锥堵要求： ①锥堵具有较高精度，保证锥堵的锥面与其顶尖孔有较高同轴度。 ②锥堵安装后不宜更换，以减少重复安装引起的安装误差。 ③锥堵外径靠近轴端处须制有外螺纹，以方便取卸锥堵。 4．主轴用20Cr低碳合金钢渗碳淬硬，对工件不需要淬硬部分发（M30×1.5－6g左、M30×1.5－6g、M12－6H、M6－6H）表面留2.5－3mm去碳层。 5.螺纹因淬火后，在车床上无法加工，如先车好螺纹后再淬火，会使螺纹产生变形。因此，螺纹一般不 允许淬硬，所以在工件中的螺纹部分的直径和长度上必需留去碳层。对于内螺纹，在孔口也应留出3mm 去碳层。 6.为保证中心孔精度，工件中心孔也不允许淬硬，为此，毛坯总长放长6mm。 7.为保证工件外圆的磨削精度，热处理后须安排研磨中心孔的工序，并要求达到较细的表面粗糙度。外 圆磨削时，影响工件的圆度主要是由于二顶尖孔的同轴度，及顶尖孔的圆度误差。 8.为消除磨削应力，粗磨后安排低温时效工序（烘）。 9.要获高精度外圆，磨削时应分粗磨、半精磨、精磨工序。精磨安排在高精度磨床上加工。 当然，实习产品质量的提高还需要学生扎实的基本功。

8章应力分析·强度理论

材 料 力 学 ·170 · 第8章 应力分析·强度理论 8.1 概 述 前面几章中，分别讨论了轴向拉伸与压缩、扭转和弯曲等几种基本变形构件横截面上的应力，并根据相应的实验结果，建立了危险点处只有正应力或只有切应力时的强度条件 []max σσ≤或[]max ττ≤ 式中：max σ或max τ为构件工作时最大的应力，由相关的应力公式计算；[]σ或[]τ为材料的许 用应力，它是通过直接实验（如轴向拉伸或纯扭），测得材料相应的极限应力，再除以安全因数获得的，没有考虑材料失效的原因。这些强度条件的共同特点是：其一，危险截面的危险点只有正应力或只有切应力作用；其二，都是通过实验直接确定失效时的极限应力。 上述强度条件对于分析复杂情形下的强度问题是远远不够的。例如，仅仅根据横截面上的应力，不能分析为什么低碳钢试样拉伸至屈服时，表面会出现与轴线成45°角的滑移线；也不能分析铸铁圆试样扭转时，为什么沿45°螺旋面断开；根据横截面上的应力分析和相应的实验结果，不能直接建立既有正应力又有切应力存在时的强度条件。 实际工程中，构件受力可能非常复杂，从而使得受力构件内截面上一点处往往既有正应力，又有切应力。对于这些复杂的受力情况，一方面要研究通过构件内某点各个不同方位截面上的应力变化规律，从而确定该点处的最大正应力和最大切应力及其所在的截面方位；另一方面需要研究材料破坏的规律，找出材料破坏的共同因素，通过实验确定这一共同因素的极限值，从而建立相应的强度条件。 本章主要研究受力构件内一点的应力状态，应力与应变之间的关系（广义胡克定律）以及关于材料破坏规律的强度理论，从而为在各种应力状态下的强度计算提供必要的理论基础。 8.2 一点的应力状态·应力状态分类 受力构件内一点处不同截面上应力的集合，称为一点的应力状态。为了描述一点的应力状态，在一般情况下，总是围绕这点截取一个3对面互相垂直且边长充分小的正六面体，这一六面体称为单元体。当受力构件处于平衡状态时，从构件内截取的单元体也是平衡的，单元体的任何一个局部也必是平衡的。所以，当单元体3对面上的应力已知，就可以根据截面法求出通过该点的任一斜截面上的应力情况。因此，通过单元体及其3对互相垂直面上的应力，可以描述一点的应力状态。 为了确定一点的应力状态，需要先确定代表这一点的单元体的6个面上的应力。为此，在单元体的截取时，应尽量使其各面上应力容易求得。

零件图分析

九、读零件图，并回答问题。(18分) （1）该零件采用了哪些视图、剖视图或其它表达方法？说明数量和名称。 B-B、C-C断面图及D-D局部 Φ45孔的轴线 （3）Φ40H7表示：基本尺寸为Φ40的孔，H7为公差带代号，H为基本偏差代号，7为公差等级。 （4）M68╳2表示，公称直径为68mm的普通细牙螺纹，M为螺纹代号，2为螺距。 （5）左视图外形略 （6）前者表示用去除材料的方法获得的表面粗糙度，Ra的值为6.3μm.；后者表示是由不去除材料的方法获得的零件表面。 八、读零件图并回答下列问题. （1）该零件采用了哪些视图、剖视图或断面图？ （2）指出该零件在长、宽、高三个方向的主要尺寸基准。 （3）说明Φ40H7的意义。 （4）说明M8—7H的含义。 （5）标出各剖视图的剖切平面位置。 （6）说明符号的含义。 答案： （1）该零件图中，主视图采用了局部剖视图，左视图采用半剖视图，俯视图采用全剖视图。 （2）长度方向的基准是长度对称线，高度方向基准是零件底边，宽度方向基准是宽度对称线。 （3）Φ40H7表示：基本尺寸为Φ40的孔，H7为公差带代号，H为基本偏差代号，7为公差等级。 （4）M8—7H表示，公称直径为8mm的普通螺纹，M为螺纹代号，7H为中径的公差带代号。 （5）（图略） 6.表示主视图中右侧Φ40H7孔的中心轴线相对于左侧Φ40孔的中心轴线的同轴度公差为Φ0.02。

8. 在总体上很难说……是好还是坏，因为它在很大程度上取决于……的形势。然而，就我个人而言，我发现……。 It is difficult to say whether _____is good or not in general as it depends very much on the situation of______. However, from a personal point of view find______.

轴类零件加工工艺分析

江苏省徐州机电工程高等职业学校 毕业论文 （2016届） 题目：轴类零件的加工工艺分析 姓名：张开诚 学号： 系部：数控技术系 班级： 11高职数控6班 指导教师：郁岩 2016年5月 轴类零件的加工工艺分析 张开诚 11高职数控6班 摘要：随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民 生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。 关键词：工艺分析；加工方案；进给路线；控制尺寸

图1 零件图 技术要求 1 去除毛刺尖角倒钝 2 未注倒角均为1*45° 3 无热处理和硬度要求 一、工艺方案分析 （一）零件图分析 该零件属于抽油机里面的装配零件，表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧、圆锥、槽、螺纹等表面组成。尺寸标注完整，对精度要求较高，我们选用毛坯为45#钢，Φ55mm×150mm。 （二）确定加工方法 加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差要求等全面考虑。 图上几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时没有取平均值，而取其基本尺寸。 在轮廓线上，有个锥度10度坐标P1、和一处圆弧切点P2，在编程时要求出其坐标，P1（45.29 ，75） P2（35，56.46）。 通过以上数据分析，考虑加工的效率和加工的经济性，最理想的加工方式为车削，考虑该零件为大批量加工，故加工设备采用数控车床。 根据加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6032数控机床。（三）确定加工方案 零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。 毛坯先夹持左端，车右端轮廓113mm处，右端加工Φ39mm、SΦ42mm、 R9mm、Φ35mm、锥度为10度的外圆，Φ52mm.调头装夹已加工Φ52mm外圆，左端加工Φ25mm×33mm、切退刀槽、加工螺纹M25mm ×1.5mm. 该典型轴加工顺序为： 预备加工---车端面---粗车右端轮廓---精车右端轮廓---切槽---工件调头 ---车端面---粗车左端轮廓---精车左端轮廓---切退刀槽---粗车螺纹---精车螺纹。

典型轴类零件加工工艺分析报告

阶梯轴加工工艺过程分析 图6—34为减速箱传动轴工作图样。表6—13为该轴加工工艺过程。生产批量为小批生产。材料为45热轧圆钢。零件需调质。

（一）结构及技术条件分析 该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。根据该零件工作图，其轴颈M、N，外圆

P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度，并有较小的表面粗糙度值，该轴有调质热处理要求。 （二）加工工艺过程分析 1．确定主要表面加工方法和加工方案。 传动轴大多是回转表面，主要是采用车削和外圆磨削。由于该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高（IT6），表面粗糙度值较小（Ra0.8μm），最终加工应采用磨削。其加工方案可参考表3-14。 2．划分加工阶段 该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中心孔），半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等），粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。 3．选择定位基准 轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则。 但下列情况不能用两中心孔作为定位基面： （1）粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶。 （2）当轴为通孔零件时，在加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出通

孔而消失。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面，工艺上常采用三种方法。 ①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o锥面来代替中心孔； ②当轴有圆柱孔时，可采用图 6—35a所示的锥堵，取1∶500锥度； 当轴孔锥度较小时，取锥堵锥度与工件 两端定位孔锥度相同； ③当轴通孔的锥度较大时，可采 用带锥堵的心轴，简称锥堵心轴，如图 6—35b所示。 使用锥堵或锥堵心轴时应注意，一 般中途不得更换或拆卸，直到精加工完 各处加工面，不再使用中心孔时方能拆 卸。 4．热处理工序的安排 该轴需进行调质处理。它应放在粗 加工后，半精加工前进行。如采用锻件 毛坯，必须首先安排退火或正火处理。 该轴毛坯为热轧钢，可不必进行正火处 理。 5．加工顺序安排 除了应遵循加工顺序安排的一般原 则，如先粗后精、先主后次等，还应注

典型轴类零件加工工艺分析

典型轴类零件加工工艺分 析 Revised final draft November 26, 2020

阶梯轴加工工艺过程分析 图6—34为减速箱传动轴工作图样。表6—13为该轴加工工艺过程。生产批量为小批生产。材料为45热轧圆钢。零件需调质。 （一）结构及技术条件分析该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。根据该零件工作图，其轴颈M、N，外圆P,Q及轴肩G、H、I有较高的尺寸精度和形状位置精度，并有较小的表面粗糙度值，该轴有调质热处理要求。（二）加工工艺过程分析1．确定主要表面加工方法和加工方案。 传动轴大多是回转表面，主要是采用车削和外圆磨削。由于该轴主要表面M,N,P,Q的公差等级较高（IT6），表面粗糙度值较小（μm），最终加工应采用磨削。其加工方案可参考表3-14。 2．划分加工阶段 该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中心孔），半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等），粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。 3．选择定位基准 轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则。但下列情况不能用两中心孔作为定位基面：（1）粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶。（2）当轴为通孔零件时，在加工过程中，作为定位基面的中心孔因钻出通孔而消失。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面，工艺上常采用三种方法。 ①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的60o内锥面来代替中心孔； ②当轴有圆柱孔时，可采用图6—35a所示的锥堵，取1∶500锥度；当轴孔锥度较小时，取锥堵锥度与工件两端定位孔锥度相同；

机械制图零件图、装配图题库(有难度)分析

-------------------------------------密-----------------------封-----------------------线--------------------------------- 班级___________ 考场__________ 姓名______________ 学号_________ 徐工技校2011至2012学年度第二学期 《机械制图》期终考试试题库（零件图、装配图） 一、填空题（每空1分） 第九章 零件图 1. 主视图的投影方向应该能够反映零件的 。（难度：A ） 2. 和 公差简称为形位公差（难度：A ） 3. 尺寸公差带是由 和 两个要素组成。 确定公差带位置， 确定公差带大小。（难度：A ） 4. 配合有 和 两种基准制。配合分成间隙配合 、 和 三类。（难度：A ） 5. 允许尺寸变动的两个 称为极限尺寸。（难度：A ） 6. 极限与配合在零件图上的标注，其中一种形式是在孔或轴的基本尺寸后面注出基本偏差代号和公差等级，这种形式用于 的零件图上。第二种形式是在孔或轴的基本尺寸后面，注出偏差值，这种形式用于 的零件图上。第三种是在孔或轴的基本尺寸后面，既注出基本偏差代号和公差等级，又同时注出上、下偏差数值，这种形式用于 的零件图上。（难度：B ） 7. 形位公差的框格用 线绘制，分成 格或多格 。（难度：A ） 8. 按作用不同，可将基准分为 基准和 基准。（难度：A ） 9. 基孔制的孔（基准孔）的基本偏差代号用 符号表示，其基本偏差值为 。基轴制的轴（基准轴）的基本偏差代号用 符号表示，其基本偏差值为 。（难度：A ） 10. 基本偏差是决定公差带相对零线位置的 。（难度：A ） 11. 外螺纹的规定画法是：大径用 表示；小径用 表示；终止线用 表示。（难度：A ） 12. 当被连接零件之一较厚，不允许被钻成通孔时，可采用 连接。（难度：A ） 13. 剖切平面通过轴和键的轴线或对称面，轴和键均按 形式画出，键的顶面和轮毂键槽的底面有间隙，应画 条线。（难度：A ） 14. Tr40×14(P7)LH-8e-L 的含义_____________________________________________（难度：B ） 15. 模数大，齿距 ，齿厚、齿高也随之 ，因而齿轮的承载能力 。（难度：B ） 16. 螺纹的旋向有 和 两种，工程上常用 螺纹。（难度：B ） 17. 单个圆柱齿轮的剖视图中，当剖切平面通过齿轮的轴线时，轮齿一律按 绘制，齿根线画成 线。（难度：B ） 18. 普通平键有 、 和 三种结构类型。（难度：B ） 19. 左旋螺纹要注写 。（难度：A ） 20. 普通平键的标记：键 GB/T1096 18×11×100表示b= mm ，h= mm ，L= mm 的A 型普通平键（A 省略不注）。（难度：B ） 第十章 装配图 1. 在装配图中，当剖切平面通过某些标准产品的组合件，或该组合件已由其他图形表达清楚时，可只画出 。（难度：A ） 2. 装配图中的明细栏画在装配图右下角标题栏的 方，栏内分格线为 线，左边外框线为 线。（难度：A ） 3. 两个零件的接触表面，只用 条共有的轮廓线表示；非接触面画 条轮廓线。（难度：A ） 4. 装配图中的 ，用来表达机器（或部件）的工作原理、装配关系和结构特点。（难度：A ） 5. 在装配图中 尺寸表示机器、部件规格或性能的尺寸。（难度：A ） 6. 在各视图中，同一零件的剖面线方向与间隔必须 。（难度：A ） 7. 装配图中的指引线应自所指引部分的可见轮廓内引出，并在指引线末端画一 。若所指部分不便于画圆点时，可在指引线末端画 ，并指向该部分的轮廓线。（难度：A ） 8. 一张完整的装配图包括以下几项基本内容： 、 、 和标题栏、零件序号、明细栏。（难度：A ） 9. 装配图中零件序号应自下而上，如标题栏上方位置不够时，可将明细栏顺序画在标题栏的

法兰有限元分析1

法兰有限元分析 1.下法兰计算 1.1 下法兰计算模型 下法兰卡紧方式是通过卡箍将产品法兰与加压端法兰卡紧。经过适当简化，建立如图1所示计算模型。 图1 下法兰计算模型简图 在产品法兰上端面施加全位移约束fix-all；在加压端法兰内表面施加压力F。 1.2 下法兰分析结果 在t 1100压力作用下，产品法兰，加压端法兰以及卡箍的应力分布情况分别如图2，图3，图4所示。 从下图可以看出产品法兰等效应力的最大值为MPa 423，位于Φ199通孔 6. 最薄弱处（如图上Max标示处）；最大主应力的最大值为MPa 456，位于Φ199 5. 通孔边的R100圆弧上（如图下左Max标示处）；最大剪应力为MPa 184，位于 8. Φ199通孔最薄弱处（如图下右Max标示处）。

图2 产品法兰应力分布图（MPa） 从图3上看，加压端法兰等效应力的最大值位于面上那6个黄点上，但那是由于接触引起的局部应力集中，不予考虑，实际等效应力最大值位置位于中心Φ50通孔上，最大值为MPa 452，同样位于 9. 4. 337，最大主应力的最大值为MPa Φ50通孔上（如图右Max标示处）。

图3 加压端法兰应力分布图（MPa ） 卡箍应力分布如图4所示。其等效应力的最大值位置如图左Max 标示处，最大值为MPa 4.278；最大主应力的最大值位置如图右Max 标示处，最大值为MPa 1.292。 图4 卡箍应力分布图 卡箍的变形用其位移量分布图来表示，卡箍Y 向与Z 向位移量分布如图5。由图看出卡箍在整个装配中向外位移了mm 901.2，自身向外拉伸了 mm mm mm 297.3)396.0(901.2=--。卡箍在整个装配中轴向位移了mm 048.3，卡 箍自身轴向拉伸了mm mm 651 .2)863.2(212.0=---。

典型轴类零件加工工艺分析

阶梯轴加工工艺过程分析? 图6—3４为减速箱传动轴工作图样。表6—1３为该轴加工工艺过程。生产批量为小批生产。材料为４5热轧圆钢。零件需调质。

（一)结构及技术条件分析??该轴为没有中心通孔的多阶梯轴。根据该零件工作图，其轴颈M、N，外圆P，Q及轴肩Ｇ、Ｈ、I有较高的尺寸精度和形状位置精度，并有较小的表面粗糙度值，该轴有调质热处理要求。?

(二)加工工艺过程分析? １．确定主要表面加工方法和加工方案。 传动轴大多是回转表面,主要是采用车削和外圆磨削。由于该轴主要表面Ｍ，N,Ｐ，Ｑ的公差等级较高（IＴ6），表面粗糙度值较小(Ra0.8μm)，最终加工应采用磨削。其加工方案可参考表３-1４。 ２．划分加工阶段 该轴加工划分为三个加工阶段，即粗车（粗车外圆、钻中心孔），半精车（半精车各处外圆、台肩和修研中心孔等)，粗精磨各处外圆。各加工阶段大致以热处理为界。 3.选择定位基准 轴类零件的定位基面,最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线,采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面,这也符合基准统一原则。 但下列情况不能用两中心孔作为定位基面: ?(１)粗加工外圆时,为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶。? (２)当轴为通孔零件时,在加工过程中,作为定位基面的中心孔因钻出通孔而消失。为了在通孔加工后还能用中心孔作为定位基面,工艺上常采用三种方法。 ①当中心通孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不大于２ｍm的60o内锥面来代替中心孔;

零件图样分析

1.零件图样分析1.1根据零件简图分析： 该轴零件的结构具有如下特点：从形状上看该工件阶梯机构的花键轴，长度与直径比L/D≈5，所以该工件属于刚性轴。从表面加工类型看，主要加工表面有圆柱面、花键、键槽、螺纹等，属于典型的加工表面，加工容易。但有些表面精度要求较高，需要进行磨削才能满足要求。尺寸精度：1.2两端轴为±0.008，中间轴段、，花键002625??20?03.0.03?0? 外圈，键齿宽，键槽宽度，键槽底玉外圆母001.?0.01505?338065..06??0.0300?线的距 离左端面与花键左端的距离±0.3，花键左端，0225710.?与花键轴总长。轴右端面的距离95±0.3，0016626?080?.01.?0 1.3形位公差： 螺纹M24×1.5的左端面和的左端面相对于A、B026?01.?0两基面轴线的圆跳动公差为0.04mm，花键齿面相对于A、B两基面轴线的平 行度公差为38∶0.03mm，键槽玉花键轴线的对称度为0.05mm。 1.4表面粗糙度：两端轴±0.008外圆和、外圆为0026?25?20?03.?003?0.=0.8，花键齿面及左端面、螺纹M24×1.5的左端面和R?m a的右端面为=1.6，螺纹M24×1.5和花键右端面R0?26?m010?.a 1 为=3.2，其余为=6.3。RR??mm aa 1.5原图的错误并改正：1.的越层槽改为。19??92.的螺纹退刀槽改为。20??233.未注倒角为C1。 零件材料分析2 2.1图中要求的材料为40Cr. 40Cr经调制处理后，

550℃～570℃回火，具有良好的综合力学性能，低温冲击性极低的缺口敏感性，淬透性良好。油淬时可获得较高的疲劳强度，水淬时复杂形状的零件高裂纹，冷弯形塑性中等，正火或调质后，切削加工性好，但焊接性不佳，易产生裂纹，焊接前应须加热到100～150℃，一般在调质状态下使用，还可以氰化，因淬透性高于45号刚，所以还可以高频淬火处理，火焰淬火等表面硬化处理。 临界点温度Acm=780℃，正火规范；850～870℃，硬度179～229HBS,调质处理规范，淬火温度850℃±10℃。油冷，回火温度520℃±10℃。水、油冷。 40Cr的硬度：40Cr调质以后的硬度大概在HBS32～36之间，也就是说大概HBS330～380之间。 40铬（40 Cr）是碳含量为0.37%~0.45%，硅含量为2 0.17%~0.37%，锰含量为0.5%~0.8%，铬含量为0.8%~1.1%的合金结构钢。。价格适中，加工容易，经适当的热处理以后可以获得一定的韧性，塑性和耐磨性，正火可促进组织的球化，改进硬度小于160HBS 毛坯的切削性能。淬火表面硬度可达45～52HBS。 3.确定毛坯3.1毛坯类型 毛坯是用来加工各种工件的坯料，毛坯主要有：铸件，锻件，焊件，冲压件及型材等。 件）铸（1对形状较复杂的毛坯，一般可以用铸造的方法制造。目前大多数铸件采用砂型铸造，对尺寸精度要求较高的小型铸件，可采

压力容器法兰设计分析

压力容器法兰设计分析 6-5-1 法兰设计概述 压力容器法兰分为窄面法兰和宽面法兰两大类型。 窄面法兰是指垫片接触面位于法兰螺栓孔包围的圆周范围内的法兰联接。 宽面法兰是指垫片接触面分布于法兰螺栓中心圆内外两侧的法兰联接。一般仅用于压力很低的场合。 窄面法兰分为内压和外压两种设计情况。外压法兰可按内压法兰进行设计，只是法兰操作力矩的计算略有不同。 窄面法兰按组成法兰的圆筒、法兰环及锥颈三部分的整体性程度分为三种型式。 1．活套法兰：指法兰未能有效地与容器或接管(即圆筒)连接成一整体的法兰。计算中认为圆筒不与法兰环共同承受法兰力矩的作用。法兰力矩完全由法兰环本身来承担。 2．整体法兰：指法兰环、颈部及圆筒三者能有效地连接成一整体结构的法兰，共同承受法兰力矩的作用。

3．任意式法兰：指整体性程度介于上述两者之间的法兰。其圆筒与法兰环虽未形成一整体结构，但能作为一个结构元件，共同承担法兰力矩的作用。 窄面法兰在计算上仅分两种方法，即活套法兰与整体法兰。任意法兰一般应按整体法兰设计，在一定条件下可简化为按活套法兰计算。 活套法兰的计算较为简单，法兰厚度可一次算出。 整体法兰的设计须以试算法进行。 法兰联接设计分为三部分：垫片设计、螺栓设计和法兰本体设计。 1．垫片设计：这是整体联接设计的基础，应根据设计条件和使用介质，选定适当的垫片种类、材质、并确定垫片的尺寸(内径、外径)，以此计算出在预紧和操作两种状态下的压紧力。 2．螺栓设计：在选用适当的螺栓材料的基础上，根据垫片所须的压紧力分别计算螺栓面积，并以大者作为计算面积。实际配置的螺栓面积应不小于该面积。

螺栓设计的关键是须确定一尽可能小的螺栓中心圆直径。具体作法是通过试选合适的螺栓规格和数量来进行。 3．法兰设计：对整体法兰是须通过试算进行的。即在假设法兰锥颈和法兰巧厚度的基础上计算祛兰力矩及各项法 兰应力。当应力与相应的许用应力相差较大时，均须调整法兰锥颈或法兰环的尺寸，然后重复计算过程，各项法兰应力小于相应的许用应力，并相接近方为合适。 宽面法兰的计算，不分型式，均按“简支粱”的模型计算。 6-5-2活套法兰与整体法兰的分析比较 平焊法兰按活套法兰的计算中，由于不考虑组成法兰的圆筒和锥颈部分的存在，认为整个法兰力矩是由法兰环本身所承受，因此通常以为法兰环设计厚度较厚。然而实际上，由计算对比表明：对于任意式法兰(平焊法兰)按整体法兰计算的法兰厚度有可能大于按活套法兰的计算厚度。这是因为对于圆筒较薄，焊缝尺寸较小的甲型平焊法兰，实际上存在于其锥颈(焊缝)两端的轴向应力即是很高的。按整体法兰计

数控机床轴类零件加工工艺分析

数控机床轴类零件加工工 艺分析 Prepared on 22 November 2020

X X X学院 毕业 设计 任务书 论文 机械工程系数控技术专业 XX 班 毕业设计 题目 数控机床轴类零件加工工艺分析论文 专题题目 数控机床轴类零件加工工艺分析 发题日期：2010年11月15日设计、论文自2010年11月20日完成期限：至2010年月日答辩日期：2010年月日 学生姓名： 指导教师： 系主任：

毕业设计版权使用授权书 本人完全了解云南机电职业技术学院关于收集、保存、使用毕业设计的规定，同意如下各项内容：按照学校要求提交毕业设计的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计的印刷本和电子版，并采用影印、缩印、扫描、数字化或其它手段保存毕业设计；学校有权提供目录检索以及提供本

毕业设计全文或者部分的阅览服务；学校有权按有关规定向国家有关部门或者机构送交毕业设计的复印件和电子版；在不以赢利为目的的前提下，学校可以适当复制毕业设计的部分或全部内容用于学术活动。 作者签名： 年月日 作者签名： 年月日 摘要 世界制造业转移，中国正逐步成为世界加工厂。美国、德国、韩国等国家已经进入发展的高技术密集时代与微电子时代，钢铁、机械、化工等重化工业发展中期。 由于数控机床综合应用了电子计算机、自动控制、伺服系统、精密检测与新型机械结构等方面的技术成果，具有高的高柔性、高精度与高度自动化的特点，因此，采用数控加工手段，解决了机械制造中常规加工技术难以解决甚至无法解决的单件、小批量，特别是复杂型面零件的加工，应用数控加工技术是机械制造业的一次技术革命，使机械制造的发展进入了一个新的阶段，提高了机械制造业的制造水平，为社会提供高质量，多品种及高可靠性的机械产品。 本次设计主要是对数控加工工艺进行分析与具体零件图的加工，首先对数控加工技术进行了简单的介绍，然后根据零件图进行数控加工分析。第一，根据本零件材料的加工工序、切削用量以及其他相关因素选用刀具及

轴类零件的加工工艺分析与编程设计

目录 引言 (1) 第一章轴类零件的加工 (2) 1.1 机械制造工艺基础的研究对象 (2) 1.2 轴的类型及其功用 (2) 1.3 轴类零件的技术要求 (3) 1.4 轴类零件的材料、毛坯及热处理 (4) 1.5 轴类零件的加工工艺过程及工艺分析 (4) 第二章零件图样及要求 (7) 2.1 设计技术要求 (7) 2.2 设计具体要求 (7) 第三章零件图工艺分析 (8) 3.1 零件几何要素分析 (8) 3.2 精度分析 (8) 3.3 加工方案的拟订 (8) 3.4 工件的定位及装夹 (8) 第四章编程尺寸的计算 (9) 4.1 上下偏差换算成平均尺寸 (9) 4.2 利用尺寸链解出图中未标注的尺寸 (9) 第五章加工路线图 (10) 5.1 工序一 (10) 5.2 工序二 (10) 5.3 工序三 (11) 5.4 工序四 (13) 第六章刀具调整图 (14) 6.1 加工左端台阶面及螺纹 (14) 6.2 调头加工工件右端锥面、曲面，钻孔并镗孔 (14) 第七章数控刀具表 (15) 第八章数控加工工序卡 (16) 8.1 数控加工工序卡（一） (16) 8.2 数控加工工序卡（二） (16) 8.3 数控加工工序卡（三） (17) 8.4 数控加工工序卡（四） (17) 第九章数控加工程序的编写 (18) 9.1 工序一 (18)

9.2 工序二程序 (18) 9.3 工序三程序 (19) 9.4 工序四程序 (20) 第十章仿真验证 (22) 总结 (24) 致谢语 (25) 参考文献 (26) 附：A3图纸一张 轴类零件的加工工艺分析及编程设计 摘要本文主要针对轴类零件的加工进行工艺分析。轴类零件通常由内外圆柱面、内外圆锥面、端面、台阶面、螺纹、圆弧等组成，主要用于支撑传动零件，承受载荷，传递转矩等，有较高的精度和粗糙度要求。 为保证轴类零件的高精度要求，本设计针对零件进行了工艺分析、尺寸计算、程序编写以及数控仿真，制定了正确的工艺方案，包括：装夹方案和工艺路线，选择合理的刀具和夹具，并能利用数控仿真软件进行了验证。实现了数控车床的自动化，智能化，高精度、快速度，短周期等功能。 数控加工制造技术正逐渐得到广泛的应用。零件加工之前，进行工艺分析、编程设计具有非常重要的作用。本文通过对典型的轴类零件数控加工工艺的分析，给出了一般零件设计加工工艺分析的方法，对于提高制造质量和实际生产，具有一定的指导意义。 关键词零件图纸分析加工工艺编程仿真