新产品试产控制程序

新产品试产控制程序

1 目的

定义在新产品投入试产时所涉及到的环节，以及各环节在试产过程中相应的工作任务。

2 范围

适用于公司各项目在投入量产前的每一次试生产。

3 内容

3.1 试产计划

3.1.1 生产部应根据项目经理确定的试产日期，与物料人员、代工厂等人员协商，确认出生

产排产计划，并将计划通知给项目团队人员。

3.1.2 排产计划确定后，各方面应以计划的日程为目标，完成相应工作，生产部负责检查各

方面准备工作的完成情况。

3.1.3 生产部应与代工厂沟通并确认排产日程的执行情况，负责敦促代工厂按期安排生产。

3.1.4试产结束后，应将试产日程计划的执行情况写入生产总结报告中。

3.2 工艺

3.2.1 以试产计划的日期为目标，生产部应在试产前一周提供准确完整的工艺文件，工艺文

件包括生产线建线工位图、工位明细表以及操作指导文件。

3.2.2 生产部应监督生产过程中工艺执行情况，检查工艺文件与实际生产配合情况，评估现

有的工艺所能达到的产能和质量情况，并提出改进措施。

3.2.3 每次试产结束后，生产部应对工艺文件进行更新改进，并将试产中出现的工艺问题和

改进措施写入生产总结报告中。

3.2.4 具体内容参照文件《NPI过程工艺管理》。

3.3 设备及夹具

3.3.1原则上生产设备以由代工厂提供支持。

3.3.2 对于在研发、生产中必须进行采购的设备，以及夹具的采购，参考《生产设备及夹具

管理程序》。

3.4 物料

3.4.1 来料的检测可参考《来料检验程序》，检测合格的物料入库房待生产领用。

3.4.2 硬件部负责电子件等前线BOM的审定和发布，结构部负责结构件、手机附件、包装材

料等后线BOM审定和发布，试生产时生产部参考结构部所发布的研发BOM进行修改，发布生产用BOM文件，生产用BOM文件的格式参考《生产用BOM格式》。

3.4.3 在试产准备过程的物料的领料、发料等一切均以生产用BOM为依据。

3.4.4 关于物料的领料、发料、物料返回等程序可参考《生产物料使用管制程序》。

3.5 质量

3.5.1 在每次试产前须召开试产质量评审会议，以下所有文件须经过

评审后方可发布给生产部，由代工厂使用。

3.5.1.1 打件资料的评审；

3.5.1.2 软件质量的评审；

3.5.1.3 工艺流程的评审：

3.5.1.4 维修文档的评审：

3.5.1.5测试文档的评审。

3.5.1.6 本次试产的质量目标确定：包括SMT故障率、后线故障率以及物料报损率。

3.5.1.7 评审后的文件经项目经理签核后生效。

3.5.2 生产部收到评审后的文件，负责与代工厂沟通生产相关事宜，

并负责相关的确认工作，涉及到文档改动的内容，应知会项目

经理负责处理，同时生产部及项目经理应将该过程的文档改动

记录备案，并体现到生产总结报告中。

3.5.3在贴片过程中，代工厂的SMT工艺流程及质量控制过程必须遵循本公司SMT质量控制

流程所述的步骤执行，参考附件一：《SMT质量控制流程》。

3.5.4 原则上锡膏的采购与保存由代工厂执行，锡膏的保存过程和使用时应遵循《锡膏的管

理制度》。

3.5.5 原则上钢网由代工厂联系制作，制作前我公司提供PCB板和GERBER文件给代工厂，

制作完成的钢网在使用前应由我公司检查钢网制作得是否规范。

3.5.6 质量检测人员在对贴片过程中的主板进行检测时，应依据我公司《PCBA检测标准》或

经我公司确认过的代工厂检测标准进行检测，并将质量检测结果反馈给我公司生产部门。

生产过程控制程序91354

1.目的 通过对生产过程的控制，确保生产过程处于受控状态，以满足客户要求。 2.范围 本程序适用于公司所有产品的生产过程控制。 3.定义 无 4. 职责 4.1供销部 4.1.1负责根据合同要求，及发货需要，制定销售计划。 4.1.2 负责生产过程中所需原辅材料、包装材料的采购。 4.2生产部 4.1.1 生产部经理负责确保本程序的有效实施和生产过程中的综合调度。 4.1.2负责按生产任务书组织实施生产，完成生产任务。 4.1.3负责对生产过程中的卫生、质量、关键控制点及控制参数进行管理控制。 4.1.4车间班主任、班组长及相关人员共同对本程序在本班组各工序的正确有效运行负责。 4.1.5负责组织生产设施维修管理。 4.1.6负责对符合产品生产所需的工作环境进行控制。 4.3质检部 4.3.1负责对生产的产品实施验证、生产过程中关键点、操作方法及操作规程、产品质量、安全作业等进行监督检查检验。确保生产过程和产品质量符合相应工艺及相关规定和标准要求。 4.3.2 质检部负责生产过程中的质量监控，及质量与安全问题的反馈、纠正和追踪，并负责产品品质的确认。 4.3.3 产品质量技术员负责生产工艺文件的编制与生产工艺的改良。 5. 程序 5.1 生产策划和准备 5.1.1 食品加工工艺策划和准备 5.1.1.1 按照新产品开发的设计输出文件编制每类食品的加工工艺文件，包括： 1）食品工艺流程及描述，由质检部负责编制； 2）产品包装明细表，由质检部负责编制； 3）原料辅料和食品直接接触材料特性由质检部负责组织编制； 4）作业指导书（包括设备、过程、卫生等），由生产部、质检部、技术员负责编制； 5）根据公司生产产品类别制订的《HACCP计划书》 6）其它合适文件，由相关部门负责编制。工艺文件编制完成经审批后交办公室统一控制发放。 5.1.1.2 每天生产前，技术员落实工艺技术准备工作，确认生产过程中相应的工艺文件是否完全具备并且满足要求。 5.1.1.3 每天生产前，生产设备管理员确认生产所需要的设备设施是否完全具备并且满足要求。 5.1.2 质量控制准备 5.1.2.1 当值质检员负责确认食品质量检验规范齐备和检测仪器设备运行正常。 5.1.3 物料准备:生产部应根据供销部门签订的合同发货要求及生产物资库存情况，制定出产品“生产计划表”的生产经理批准，并下发到各生产车间实施，由生产车间主任按照已批准的“生产计划表”,开出“领料出单”到仓库领料，并发放至生产部收料区。当所需物资不

新产品试产工艺流程95925

新产品试产工艺流程 95925

新产品试产工艺流程

新产品试产工艺流程详细说明 一．工艺准备： 1 ) 参考图纸：工艺部统计该试产项目参考图纸及相关信息。 2) 工艺输出文件：确定工艺输出文件是否都已下发。 工艺输出文件包括： BOM文件：电路板BOM、裸机BOM、包装BOM、附件（产品）BOM等。 PCBA托工： PCB拼接图：发到印制板厂的印制板加工要求(长、宽、厚、拼接方式等) 钢网制作文件：外加工SMT所需单板制作钢网PCB贴片图：提供单板 尺寸、置描述 PCBA焊接作业指导书：外协托工电路板焊接加工要求。 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书(以生产配置表为准按工站编写的焊接、装配、验证、网络配置等内容)。 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。 设备操作指导书：设备安全操作规程。 二．工艺内部评审： 1）工艺文件评审：评审有无缺陷的地方。需要改善的地方 2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。

3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。 4) 了解PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。如有需要 则在试产准备会上通报，并商定出处理措施。 试产前工艺评审会要以邮件的形式发出会议记录。 三、试产准备会确认内容 1、明确试产目标： 2、确定试产性质 试产性质包括：1) 客户要求/新机种 2) 更换供应商 3) 设计变更/工程试做 4) 常规实验 5) 工程实验 6) 增加模具/工程试做 7) 其他 3、参考图纸、BOM表、工艺文件：工艺部在工艺文件完成后内部召开试产前工艺评审 会整合信息在试产准备会上做通报。 4、物料齐套性确认---计划部通报物料齐套情况。包括生产备料后的报缺及缺料到货日 期等信息。 5、IQC来料检验情况：数据内容包括不良问题的问题点，判定结果，判定人。（方便 后期组装时对接受不良品的验证及影响产品装配情况的判定）。 6、工装、设备调配情况---生产部根据生产配置表评估满足情况。 7、人员调配情况---生产部根据生产配置表评估满足情况。 8、项目成员试产工作分工：工艺协同硬件提供调试、测试技术支持。工艺协同结构提 供装配技术支持。 9、试产计划：根据试产准备会时确认的时间做出试产计划，以邮件的形式发给各项目 成员。试产计划内容包括人员培训时间：生产部调配时间(正式试产前) 试产开始时间：生产部按排期确定试产时间 首件检验时间(QA估算)：

新产品试制过程控制程序

新产品试制过程控制程序 1范围 本程序规定了新产品试制过程的控制要求、内容和程序。 本程序适用于公司军工产品新产品试制过程,民用产品可参照使用。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包含勘误的内容或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,最新版本适用于本标准。 Q/DZLz003《质量记录控制程序》 Q/DZLz008《合同评审程序》 Q/DZLz009《工艺评审程序》 Q/DZLz010《产品质量评审程序》 Q/DZZ313《木模工装制造工作流程》 3 职责 综合管理部负责新产品的合同评审组织工作,负责新产品试制网络计划的编制。 技术质量部负责技术协议的签订,负责组织新产品试制的工艺评审、技术状态准备检查、首件鉴定、产品质量评审、新产品试制过程的控制等工作。 生产管理部负责新产品试制生产的组织工作。 4 程序及要求

4.1新产品试制的合同评审、签订及网络计划 4.1.1新产品合同信息输入: a集团总部新产品研制计划和临时性新产品试制任务; b集团外的产品合同信息。 4.1.2 根据新产品合同信息输入,综合管理部负责组织技术、质量、生产等部门对新产品合同评审,评审是否具备满足新产品试制的能力,合同评审按照Q/DZLz008要求进行。 4.1.3合同评审后,对具备满足顾客要求的新产品,由综合管理部按照顾客的 新产品要求编制新产品试制网络计划,各单位严格按照网络计划要求完成新产品试制任务。 4.2技术资料准备及工艺方案评审 4.2.1根据新产品试制网络计划,技术质量部根据顾客图样和技术协议要求绘制毛坯图、编制新产品试制工艺规程,并出具工装订货单; 4.2.2工艺规程下发前,技术质量部组织技术、质量、生产等部门进行工艺方案评审,工艺方案应能确保满足顾客产品质量要求。工艺方案评审按照Q/DZLz009要求进行。 4.3 新产品试制生产准备 4.3.1依据工装订货单,综合管理部负责新产品工装订货,新产品订货选择的供方应满足新产品要求。必要时,技术质量部主管工艺应参与工装订货的供方选择和技术问题沟通工作。工装制作完成后,工装采购员办理临时入库,保管员建立工装合格检查履历本,木模工装按照Q/DZZ313要求对工装进行检验,检验合格的按规定办理正式入库手续。

试生产流程_SC

试生产流程 1.总则 1)制定目的 为了规范新产品从开发样机-试产-量产的过程，以及对新产品出现的质量问题能够及时得到处理，明确相关部门的职责，从而确保新产品进入量产时的产品质量及工艺可制造性。 2)范围 适合于本公司所有新产品试产的管理活动。 3)权责单位 生产部：配合工程技术中心进行样机制作及组织新产品的试产，参与样机评审。 采购部：试产样机的物料采购，样机物料的确认，参与样机评审（物料可采购性及性价比）。 质检部：参与样机评测与评审。 技术部：参与样机制作，为样机提供相关的工艺接线图、作业指导书初稿，及软、硬件测试报告等、收集整理试生产过程中的问题与建议。 工程技术中心：新样机的物料确认，提供相关的技术资料。 2.新产品试产流程 1)工程技术中心在新产品具有生产可能性时，通知采购、技术、生产等部门提前做准备。 2)根据样机评审流程中《样机制作评审报告》的评审结果（必须是同意），由工程技术中心经理下达《试产通知单》，进行少批量的试产。 3)工程技术中心应提前把物料清单给采购部，采购部对于物料采购周期大于2周的物料应提前备料。 4)根据工程技术中心提供的相关技术资料（包括原理图、机械设计图、PCB物料清单、电气原理图、PCB调试技术要点、产品检测技术要点、产品软件调试要点、软件产品），技术部开始制作《样机BOM》表，根据《样机BOM》表，制作《物料需求表》，并发给采购，采购按照《物料需求表》进行物料采购。 5)在试产物料全到齐后，仓库管理员通知生产部与工程技术中心。工程技术中心组织样机（成品样机）试制1台（以此确认物料是否正确），此样机经工程技术中心确认OK后，挂上“样机卡”作为标准的样机，转入样品柜并建立档案（由工程技术中心保

QP-31-新产品试产验证控制程序

新产品试产验证控制程序 文件编号：QP－31 ?版本:A 版次：００ 制(修）订日期：２010—８－26 生效日期:201０-9—06 文件总页数：5页 编写：郭晨华审核：刘珊红 会签: （部门）研发中心?生产部物控部品质部战略采购部 (负责人)刘宝明马斌金虹王文涛周建军 批准：刘珊红 1. 目的 对新产品设计开发的研发样机确认通过后,生产大批量生产之前,对产品设计、工艺方案、生产过程能力、品质控制方法和能力、物料采购、物流过程等全方面的实际实现过程进行验证,同时进行操作和检验人员的产品培训,为产品正式投入批量生产做好准备。确保后续大批量生产的顺利进行，确保产品品质的可靠性,确保物流的稳定性.满足市场需要和顾客期望，保障公司经济实力和生产实现能力的可持续发展。 2.范围

适用于本公司新产品研发项目,以及产品生命周期的维护。 3.定义 临时成品物料号：在产品正式发布之前，根据实际需求，在ERＰ中录入临时的产品成品物料号，该物料号以Ｙ字开头。 临时BOM：临时成品的BOＭ。 研发物料：由研发人员采购或申请的新物料，在没有样品验证并录入ERP之前，称为研发物料。 4.职责 ４。1 研发中心：负责新产品的设计开发和生命周期的维护。 4.2 技术管理组：负责产品研发项目的管理和监控，设计开发输出文档资料的管理和移交归 档，产品认证，研发样机的管理，以及协助组织召开各阶段评审会议. 4。３项目经理:负责研发项目设计开发整个过程的组织、协调、沟通、监督和管理. 4.4测试组：负责产品测试计划和测试方案的编制。 4.5生产中心：负责设计开发的试产工作，生产工艺、工装设备的设计和维护改善,试产材料 的申购等工作。 4.6品质部:负责研发产品的质量检验、检验标准的制定和新材料的确认等工作. 4。7战略采购部：负责研发材料的采购工作。 ４.８物控部：负责已认可物料的采购工作。 4。9文控中心：负责技术资料的下发。 5.管理程序 EＲＰ录入ＢOM时机:在试产验证过程中,可根据试产和物控需要，在EＲＰ中录入临时成品物料号和临时BOM。在产品正式发布之后，在EＲP中录入正式产品的标准BＯM。 每个试产过程,由生技部发出《试产通知单》，触发试产,启动《订单处理控制程序》，生产样机制作数量为5台,小批量试产数量为10～50台，大批量试产数量为5０～２０0台，制做数量需要增加时另行申请,有出货需求除外. 5。１生产样机制作 5．１．1资料准备:研发样机评审通过后，项目进入到试产验证阶段。验证过程中,项目经理应根据验证阶段提供研发样机和相应的设计资料给生产技术部，包括技术说明书、电气原理图、结构图和ＰCB丝印图、物料清单、烧录程序、测试计划及使用说明书等。5．1.２物料准备：物控部总体上负责试产物料的计划和采购，对于未经验证的研发物料，

新产品试产控制程序完整版

新产品试产控制程序 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

1.目的 对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产；确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施。 2.适用范围 适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业（对本公司原产品进行局部变更而产生的新产品，作工程更改即可，无需试产）。 3.职责： 开发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时，处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产报告会议召开。 项目工程师负责新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结。 质检部：QC负责记录并监控试产中之品质状况，QA负责收集并分析试产记录及相关资料。 采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；外协加工件的收发发外及追踪。 生产部：试产安排及通知各生产车间，试产执行和试产情况的记录，监管产品进度计划。 4.定义 试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产，其数量为10-50双之间。 5.内容 5．1新产品试产要求： 5.1.1试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般地，在正式向客户提供承认样品后进行。 5.1.2试产数量：10-50双。 5.1.3文件发放：所有相关试产用文件必须加盖试产专用章后发放。 5.1.4样品发放：由开发部提供试产用签样一套和加盖了试产确认书，交质检部作试产检验依据。 5.1.5试产后可转为批量生产的品质要求：合格率达到80%或以上，低于80%的合格率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。

(产品管理)新产品开发控制程序

（产品管理）新产品开发控 制程序

1目的 对新产品开发过程进行控制，确保满足顾客和有关标准、法律、法规的要求。2范围 适用于本公司儿童鞋自行设计开发的控制。 3术语（无） 4权责 4.1市场部负责根据市场调研提供产品开发建议，且负责组织确认 4.2生产部开发小组负责整个开发活动的组织协调和实施工作 4.3总经理或管理代表负责产品开发立项的批准 5控制程序 5.1开发策划 5.1.1立项的依据、开发的项目来源于以下方面： a)和顾客签订的特殊合同或技术协议； b)根据市场调研或分析，业务提出项目建议； c)综合公司内外反馈信息，生产部开发小组提出新产品开发的建议； 5.1.2生产部开发小组就之上立项依据，编制“产品开任务书”明确开发计划包括： a)开发输入、输出、评审、验证、试产、确认、正稿等各阶段的工作； b)各阶段人员分工、进度要求和配合单位； c)需要增加或调整资源（如新增或调配的仪器、设备、人员等）； d)产品开发任务书将随着开发进展及时进行修改。 e)开发过程的组织和技术接口。 5.1.3于开发策划和输入阶段：

a)开发提出部门将关联背景资料提交开发小组，且壹起对开发任务进行评审； b)“产品开发任务书”经总经理批准后分发各关联单位，做好准备工作； c)生产部开发小组负责将“产品开发任务书”及关联背景资料，转交开 发人员作为工作的依据。 5.1.4于开发输出阶段： a)开发人员之间的信息联络能够通过口头、电话或书面的形式进行； b)生产部开发小组适当时召开研讨会，组织解决开发过程遇到的困难， 协调关联资源； c)于开发评审和验证的过程中，开发人员持续完善相应的开发初稿。 5.1.5于开发试产阶段： a)所需的物料或外包活动，由采购组负责寻找供方，且进行采购控制作业； b)生产部开发小组提供工艺文件（初稿）或样品交生产部或外包供方执行试产。 5.1.6生产部开发小组负责开发各阶段中，组织和协调各有关单位的工作； 参和开发的各部门将必要的信息形成文件；业务负责和顾客的联系 及信息传递。 5.2开发输入 5.2.1生产部开发小组于“产品开发任务书”中应确定新产品的要求，明 确以下内容： a)产品名称、型号、规格以及主要产品功能和性能指标；

NPI试产管理控制程序

文件修订履历 注：每次文件修订，请文件中心将修改位置、主要修改内容予以记录，以便对照使用。 规范新产品、新引进物料或物料变更小批量生产，以验证和确认打样产品是否适合批量生产；确保问题点能在量产前被发现、处理或提供良好的预防措施。 2.适用范围 适用需在公司进行量产前的任何产品或物料的试产过程。

3.职责 市场部：负责接收订单，收集客户资料，下试产需求； 开发部：负责客户样品的分析、相关技术资料制定（如承认书）、组织样品鉴定评审、主导推进试产的进行；处理试产中的异常状况，主导产前会议发出试产通知； 工程部：负责新产品工艺评估及说明、作业指导书制作、测试指导书制作、模具/夹具制作或提供，并与生产部门讨论安排工艺流程；跟踪试产过程及其问题的总结。召集召开试产总结会议，并出具《试产总结报告》，发出量产通知； 品质部：IPQC及工程师负责监控并记录试产过程中品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资料，并对试产产品的过程良率、可靠性进行总结评估；计划部：安排试产计划、提出物料需求、对所需的物料进行确认追踪和发放； 采购部：负责试产产品物料的采购； 生产部：试产执行和试产情况的记录，监控并评估产品效率、品质的可行性。 4.定义 试产：为批量验证产品的相关性能，并为生产积累经验技术的验证性、尝试性生产。其数量为 100-200PCS（特殊情况可根据客户的实际需求）。 试产后可转为批量生产的品质要求：直通率达到95%或以上，低于95%的直通率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。 5.内容 5．1新产品试产前会议： 5.1.1试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般在正式向客户提供承认样品后 进行，试产数量：100-200PCS。 试产前，开发部需完成所有零件承认书（或项目工程师签样）、BOM、检规等相关文 件并受控。所有相关试产用文件受控后发行(新产品没有产品承认书，计划不能安排试产，只能作为样品制作或工程样机制作)。 5.1.3开发部需提供试产用签样，一套交品质部作试产检验依据，两套交工程部作试产作业指导及 夹具依据。 5.1.4开发部需召开试产说明会，进行样品说明，确定试产时间，并发出试产通知。试产通知包括： 产品的基本信息、试产数量、需求上线日期、各部门任务事项以及产线试产时的注意事项(注:试产前会议召开时机:提前1～2周)。 5.1.5品质部根据开发部下发的新产品技术文件和试产说明会要求，编制产品检验标准和品质计划 等文件；IQC依据相关检验规范检验物料。 5.1.6工程部需在试产前确认测试规范，生产作业指导，治具验证等是否到位，如有缺失需要求相 关部门及时补交。 5.1.7PMC根据试产通知单需求排定上线试产日期，并生成该次试产的生产制令单。仓管员根据物 料库存情况确认库存物料是否满足试产，如需要采购则发出《物料需求计划》。如物料与计划有差异应第一时间反馈给各相关部门知晓并确认物料情况是否可按时安排试产。PMC依据试产通知单试产数量对试产物料入库，试产物料需单独放置，以示区分。 5.1.8采购部门依据《物料需求计划》采购所需物料。采购在3个工作日内将物料采购状态和交期 反馈给PMC，采购必须及时回复准确交期，如有异常及时反馈给PMC。所有的试产物料要求在试产前3个工作日到料。如有未到料，采购应当即与供应商确认原因，并每日反馈物料的最新状态。 试产准备及培训 5.2.1各有关部门须按试产前会议的要求及时完成相关工作任务，并将物料、工具、文件提供给生 产、品质等部门。包含但不限以下：PCB拼接图、钢网制作文件、作业指导书、检验文件、物料/成品检验规范、设备操作指导书、设备安全操作规程等；产品的样品、产品承认书、产品检验标准(包括检验、试验条件、方法)、检验、测量用的设备、工具等； 5.2.2试产前2天，工程部必须把相关SOP及技术资料，工程样板，测试治具等生产设备移交至生 产部门和品质部，以便生产部门和品质部做好试产前准备。

新产品试产作业指导书精编版

新产品试产作业指导书 精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】

新产品试产作业指导书 1、目的 为规范产品试制、试产的管理，保证新产品顺利放产及提升原有产品质量，特制定本指导书。 2、适用范围 本指导书适用于公司新产品及原有产品重大设计更改的试制、试产全过程的管理。 3、定义 试制范围：新产品在投入试产前，主要为验证装配工艺（包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式等）能否适应批量稳定合格生产的要求而进行的样品试装配；或开发部门、工程部PIE等对产品进行重大设计更改或对产品采用新材料、新工艺、新部件等改进后，为验证能否适应批量稳定合格生产的要求而进行的样品试装配 试产范围：开发部门完成新产品技术设计并编制必要的技术文件（如总装图、图纸等）后，主要为验证生产全过程（包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式、生产组织、物料供应等）的试产活动；或开发部门、工程部PIE等对原有产品进行了重大设计更改，为验证生产全过程而进行的试产活动。 试产频次：常规（含派生）产品试产次数不多于2次；较复杂项目试产次数不多于3次。 试产数量：每次试产数量不少于20PCS/次（如属系列产品，试产的每款产品试产数量均不少于20PCS/次）。

4、职责 项目负责人在试制、试产过程中主要职责如下： a、填写《样品制作申请单》，注明各项要求，并提供必要协 助，使样品顺利试装； b、根据项目开发进度负责提前十天编制《试产通知单》； c、负责落实试产文件提前十五天下发至相关部门，承担因试产 文件下发不及时或不齐全而导致试产不能如期进行的责任； d、负责新开发塑料件及五金件试产物料的确认及跟进，负责对 试产BOM进行最终确认； e、负责带领项目组成员从样品试制、试产到试产总结等各环节 全过程的组织和跟进，包括提请工装夹具制作、生产性辅料、检 验测试设备的准备等； f、负责组织试产总结会议及试产整改会议； g、委托品质部门对试制、试产样品进行综合测试； h、试制、试产后多余物料及试产样品的处理。 项目组成员包括结构工程师、包装工程师、电子工程师及相关PE工程师等。项目组成员在试制、试产过程中主要职责如下： a、编制个人所负责部分的技术图纸及文件，并跟进文件的发 放； b、现场指导试产工作，对试产过程中发现的技术、工艺、测 试、设备工装、质量和文件等方面的问题作好记录； c、PE工程师根据试产过程中发现的试产结构等方面的问题编 制《试产报告》，供试产总结会议分析讨论；

NPI试产管理控制程序

N P I试产管理控制程序 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

文件修订履历

规范新产品、新引进物料或物料变更小批量生产，以验证和确认打样产品是否适合批量生产；确保问题点能在量产前被发现、处理或提供良好的预防措施。 2.适用范围 适用需在公司进行量产前的任何产品或物料的试产过程。 3.职责 市场部：负责接收订单，收集客户资料，下试产需求； 开发部：负责客户样品的分析、相关技术资料制定（如承认书）、组织样品鉴定评审、主导推进试产的进行；处理试产中的异常状况，主导产前会议发出试产通知； 工程部：负责新产品工艺评估及说明、作业指导书制作、测试指导书制作、模具/夹具制作或提供，并与生产部门讨论安排工艺流程；跟踪试产过程及其问题的总结。召集召开试产总结会议，并出具《试产总结报告》，发出量产通知； 品质部：IPQC及工程师负责监控并记录试产过程中品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资料，并对试产产品的过程良率、可靠性进行总结评估；计划部：安排试产计划、提出物料需求、对所需的物料进行确认追踪和发放； 采购部：负责试产产品物料的采购； 生产部：试产执行和试产情况的记录，监控并评估产品效率、品质的可行性。 4.定义 试产：为批量验证产品的相关性能，并为生产积累经验技术的验证性、尝试性生产。其数量为100-200PCS（特殊情况可根据客户的实际需求）。 试产后可转为批量生产的品质要求：直通率达到95%或以上，低于95%的直通率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。 5.内容 5．1新产品试产前会议： 5.1.1试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般在正式向客户提供承认样品后 进行，试产数量：100-200PCS。 试产前，开发部需完成所有零件承认书（或项目工程师签样）、BOM、检规等相关文 件并受控。所有相关试产用文件受控后发行(新产品没有产品承认书，计划不能安排试产，只能作为样品制作或工程样机制作)。 5.1.3开发部需提供试产用签样，一套交品质部作试产检验依据，两套交工程部作试产作业指导及 夹具依据。 5.1.4开发部需召开试产说明会，进行样品说明，确定试产时间，并发出试产通知。试产通知包 括：产品的基本信息、试产数量、需求上线日期、各部门任务事项以及产线试产时的注意事项(注:试产前会议召开时机:提前1～2周)。 5.1.5品质部根据开发部下发的新产品技术文件和试产说明会要求，编制产品检验标准和品质计划 等文件；IQC依据相关检验规范检验物料。 5.1.6工程部需在试产前确认测试规范，生产作业指导，治具验证等是否到位，如有缺失需要求相 关部门及时补交。 5.1.7PMC根据试产通知单需求排定上线试产日期，并生成该次试产的生产制令单。仓管员根据物 料库存情况确认库存物料是否满足试产，如需要采购则发出《物料需求计划》。如物料与计划有差异应第一时间反馈给各相关部门知晓并确认物料情况是否可按时安排试产。PMC依据试产通知单试产数量对试产物料入库，试产物料需单独放置，以示区分。 5.1.8采购部门依据《物料需求计划》采购所需物料。采购在3个工作日内将物料采购状态和交期 反馈给PMC，采购必须及时回复准确交期，如有异常及时反馈给PMC。所有的试产物料要求在试产前3个工作日到料。如有未到料，采购应当即与供应商确认原因，并每日反馈物料的最新状态。试产准备及培训

新产品试产流程

一、目的： 规范新产品的研发、试产过程，确保新产品在研发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产。 二、适用范围： 本公司所有新产品的研发、试产。 三、权责部门： 统筹计划部：负责制定生产计划，物品控制及成品出货的管制。 生产部：负责产品的插件、补焊、测试、组装及包装等。 研发部一部：主要负责试产的组织、具体包括： 1、负责召开试产新产品发布会。 2、负责产品的研发，解决试产过程中出现的技术问题。 3、相关文件的制作、核对、发行。 4、负责试产的整个过程的跟踪。为生产线提供技术上的支持。 5、负责召集相关部门开试产总结会，与质量与卓越运营部共产同决定试产是否成功， 可否进行批量生产 研发部一部（PIE）：主要负责SOP制作、具体包括： 1、员工培训等工作 2、制作工装夹具、老化、测试工装 3、试产问题的统计及处理 4、追踪试产问题点各相关部门完成情况。 5、VSM制作 质 运营 ：参与产品验证，根据BOM、样品及特殊要求检验来料或外发加工料, 全程跟踪试流过程，及时发现反馈制程问题，并记录做长期追踪处理结果。参加相关会议， 试产过程的中的质量检测等。与研发一部共产同决定试产是否成功，可否进行批量生产 四、内容： 1、公司对新产品进行立项，将新产品研发任务表下达至研发一部。 2、研发一部进行产品开发，开发完成后，应具备以下资料及工装： （1）、BOM清单（开发版）。 （2）、原理图。 （3）、零件位置图。

（4）、爆炸图。 （5）、开发样品。 （6）、产品说明书。 （7）、产品规格书（开发版）。 （8）、元器件承认书 （9）、产品可靠性测试报告 （10）、生产VSM及生产SOP （11）、生产工装及夹具 （12）、测试工装及测试SOP。 3、研发完成后，由研发一部与质 运营 一起对新产品进行验证，由质 运营 填写《设计& 开发验证报告》。然后研发一部召集研发一部（PIE）、质 运营 、生产部开新产品评审会议，并根据会议讨论结果填写《设计&开发评审报告》。验证和评审在两个工作日内完成。 4、研发一部应在评审会议后的二个工作日内将新产品的相关资料编写、审核、签发。 （1）、BOM清单审核、发行。（经由文件中心发行至统筹计划、研发一部（PIE）、质 运营部、供应链、物流部）。 （2）、原理图审核、发行。（经由文件中心发行至研发一部（PIE） （3）、零件位置图审核、发行。（经由文件中心发行至研发一部（PIE）、质 运营部、供应链、生产部)。 （4）、爆炸图审核、发行。（经由文件中心发行至统筹计划、研发一部（PIE）、质 运营部、供应链、生产部)。 （5）、产品说明书审核、发行。（经由文件中心发行至研发一部（PIE）、质 运营部、生产部）。（6）、产品规格书审核、发行。（经由文件中心发行至研发一部（PIE）、质 运营部、生产部）。 (7)、元器件承认书审核、发行。（经由文件中心发行至质 运营部、供应链）。 (8)、样机制作、发行。（经由文件中心发行至研发一部（PIE）、质 运营部、生产部）。 以上资料应齐全、完整。 5、研发一部（PIE）收到研发一部的资料后，应在两个工作日内基本完成对相关资料的编写、核对。 主要包括： （1）、BOM清单核对。 （2）、原理图核对。

新产品试产控制程序

1.目的 对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产；确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施。 2.适用范围 适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业（对本公司原产品进行局部变更而产生的新产品，作工程更改即可，无需试产）。 3.职责： 3.1开发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时，处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产报告会议召开。 3.2 项目工程师负责新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结。 3.3 质检部：QC负责记录并监控试产中之品质状况，QA负责收集并分析试产记录及相关资料。 3.4 采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；外协加工件的收发发外及追踪。 3.5生产部：试产安排及通知各生产车间，试产执行和试产情况的记录，监管产品进度计划。 4.定义 试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产，其数量为10-50双之间。 5.内容 5．1新产品试产要求： 5.1.1试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般地，在正式向客户提供承认样品后进行。 5.1.2试产数量：10-50双。 5.1.3文件发放：所有相关试产用文件必须加盖试产专用章后发放。 5.1.4样品发放：由开发部提供试产用签样一套和加盖了试产确认书，交质检部作试产检验依据。

5.1.5试产后可转为批量生产的品质要求：合格率达到80%或以上，低于80%的合格率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。 5.2试产准备 5.2.1试产前,由开发部组织质检、生管、采购、货仓等相关人员召开“新产品试产会议”，会议主要包括：产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍，并将会议结果列入《会议记录》中，会议所记录各事项由项目工程师跟进. 5.2.2生管综合生产能力、生产进度在新产品试产会中规定试产期限并安排新产品试产，生管将具体试产时间列入《生产计划》中发至各相关部门，并用《试产通知单》通知质检部、生产部、开发部、采购部。 5.2.3试产前二天，开发部必须把相关之作业指导书及技术资料、样板和使用工具发放至相关部门，以便各相关部门做好试产前准备. 5.2.4 生产部按所分发的《试产通知单》及《生产计划》准备试产安排。 5.2.5产前应准备的文件、样品 A.《产品图样》； B.《物料清单》； C.《产品检验标准》(包括检验、试验条件、方法)； D. 检验、测量用的设备、工具等； E. 新产品的“样品 F.《包装清单》、包装图纸；G．《作业指导书》 5.3试产： 5.3.1 生产部试产时，生产部根据《BOM物料清单》、《作业指导书》进行试产产品制作，由项目工程师、生产主管在生产现场督导作业，并将所发现问题进行记录。 5.3.2 质检员（QC、IPQC、QA）根据所提供的技术资料（《BOM物料清单》、《检验标准》等）、试产用签样等标准进行检验，检验结果进行记录并汇总质检主管。 5.3.3质检部、生产部、开发部将在试产出现的问题记录于《试产报告书》中部门记录栏中，由开发部汇总，开发部负责原因分析、拟定改善措施。 5.3.4试产中，如有异常问题，由开发部主导解决，相关部门协助处理，能现场解决的问题尽量在现场解决，如因重大品质问题而导致无法作业时，试产必须立即停止。 5.3.5试产完毕后，由开发部以《试产报告书》形式通知质检部、生产部、采购部、仓库等相关人员召开“试产总结会议”。 5.3.6各部门围绕《试产报告书》内容召开试产会议，参加会议各人员确认试产情况并签定意见,试产结果由会议综合《试产报告书》作最终评审。 5.3.7试产鉴定通过后，试产的合格品则由质检部贴“QA PASSESED （绿色）”标签和试产标签, 在《成品验货报告》中注明为试产；由生产部开具《入库单》进行入库。 5.3.8试产鉴定为NG时（即试产合格率低于80%或有重大不良缺陷）,由开发部组织问题发生部门进行改进，改进OK后由生管重新安排试产，试产的不合格品，由生产部将不合格品进行分类处理, 需报废的由货库按《物品报废管理程序》处理。 5.3.9 开发部必须保留所有的记录并防止丢失，并采取纠正及预防措施。 6.记录

NPI试产管理控制程序知识讲解

文件修订履历 规范新产品、新引进物料或物料变更小批量生产，以验证和确认打样产品是否适合批量生产；确保问题点能在量产前被发现、处理或提供良好的预防措施。

2. 适用范围适用需在公司进行量产前的任何产品或物料的试产过程。 3. 职责 3.1 市场部：负责接收订单，收集客户资料，下试产需求； 3.2 开发部：负责客户样品的分析、相关技术资料制定（如承认书）、组织样品鉴定评审、主导推进试产的进行；处理试产中的异常状况，主导产前会议发出试产通知； 3.3 工程部：负责新产品工艺评估及说明、作业指导书制作、测试指导书制作、模具/ 夹具制作或提供，并与生产部门讨论安排工艺流程；跟踪试产过程及其问题的总结。召集召开试产总结会议，并出具《试产总结报告》，发出量产通知； 3.4品质部：IPQC及工程师负责监控并记录试产过程中品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资 料，并对试产产品的过程良率、可靠性进行总结评估； 3.5 计划部：安排试产计划、提出物料需求、对所需的物料进行确认追踪和发放； 3.6 采购部：负责试产产品物料的采购； 3.7 生产部：试产执行和试产情况的记录，监控并评估产品效率、品质的可行性。 4. 定义 4.1 试产：为批量验证产品的相关性能，并为生产积累经验技术的验证性、尝试性生产。其数量为100-200PCS （特殊情况可根据客户的实际需求）。 4.2 试产后可转为批量生产的品质要求：直通率达到95%或以上，低于95%的直通率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。 5. 内容 5．1 新产品试产前会议： 5.1.1 试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般在正式向客户提供承认样品后进行，试产数量： 100-200PCS。 5.1.2试产前，开发部需完成所有零件承认书（或项目工程师签样）、BOM检规等相关文 件并受控。所有相关试产用文件受控后发行（新产品没有产品承认书，计划不能安排试产，只能作为样品制作或工程样机制作）。 5.1.3 开发部需提供试产用签样，一套交品质部作试产检验依据，两套交工程部作试产作业指导 及夹具依据。 5.1.4 开发部需召开试产说明会，进行样品说明，确定试产时间，并发出试产通知。试产通知包括： 产品的基本信息、试产数量、需求上线日期、各部门任务事项以及产线试产时的注意事项（注: 试产前会议召开时机：提前1?2周）。 5.1.5 品质部根据开发部下发的新产品技术文件和试产说明会要求，编制产品检验标准和品质计划 等文件；IQC依据相关检验规范检验物料。 5.1.6 工程部需在试产前确认测试规范，生产作业指导，治具验证等是否到位，如有缺失需要求相关部门及时 补交。 5.1.7 PMC根据试产通知单需求排定上线试产日期，并生成该次试产的生产制令单。仓管员根据物 料库存情况确认库存物料是否满足试产，如需要采购则发出《物料需求计划》。如物料与计划有差异应第一时间反馈给各相关部门知晓并确认物料情况是否可按时安排试产。PMC依据试产通知单试产数量对试产物料入库，试产物料需单独放置，以示区分。 5.1.8 采购部门依据《物料需求计划》采购所需物料。采购在3 个工作日内将物料采购状态和交期反馈给 PMC采购必须及时回复准确交期，如有异常及时反馈给PMC所有的试产物料要求在试产前 3 个工作日到料。如有未到料，采购应当即与供应商确认原因，并每日反馈物料的最新状态。 5.2 试产准备及培训 5.2.1 各有关部门须按试产前会议的要求及时完成相关工作任务，并将物料、工具、文件提供给生

IATF16949-2016新产品试产管理程序

新产品试产管理程序 （IATF16949-2016） 1．目的 执行工厂生产的准备工作，确保新产品/新材料（包括新供应商的材料）的试产在有效的控制状态下进行，并通过试产进一步验证产品设计及物料的正确性，使试产中的异常问题得到排除，确保批量生产的顺利进行，以达到新产品的可制造性。 2．范围 适用于公司所有新产品试产、新材料（包括新供应商的材料）试产、外包商新产品试产。 3．职责 3.1 生管：负责将订单信息通知相关部门，试产计划的安排，物料的准备，试产前准备会议的召集及相关工作的跟进等 3.2 工程部：负责新产品BOM、工艺图、SOP的制定；工装、夹具的设计、制作；负责试产指导，解决及跟进试产中的问题，BOM材料的核对，试产标准工时的核定，试产会议的召开及试产总结会议的主持等，负责确认新材料是否需要执行试产。 3.3 品管部：负责试产所需物料的来料检验、生产过程品质监控、产品可靠性试验。 3.4 生产部：负责依据试产计划及试产要求进行生产、试产过程中的品质检验；试产模具、治具验证等。

3.5 工程部最高负责人：负责试产及试产转量产前的批准； 3.6 模具设计师：负责模具和治具的设计和验证； 3.7 采购部：负责材料的购买，包括新供应商的引进，新材料试产申请； 3.8 贸易部：负责外包商新产品试产申请和工作安排； 3.9 其它部门：负责协助试生产的进行。 4.术语和定义 4.1 试产：包括新产品的试产、新材料（包括新供应商的材料）的试产、外包商新产品试产三个部分； 4.2 新产品试产：新产品首次接到订单（外部、内部）后,经工程部评估批量生产前需经过试产流程验证,而安排的小批量生产。 4.3 新材料：首次购买的材料，或新供应商首次交货或送样的原材料； 4.4 外包商新产品试产：外包商首次生产我司产品而安排的试产。 5.操作规程 A 新产品试产： 5.1试产准备 5.1.1业务部收到客户新产品订单后，依据《顾客有关过程控制程序》召集相关部门进行订单评审，业务部务必在开评审会之前提前两天将相关资料给到工程部，评审结果记录于《合同（订单）评审表》(LYD-FM-049 B)，各责任部门必须在评审表中注明评审意见； 5.1.2 工程部根据新产品具体情况及以往经验评估新产品是否需要安排试产过程，用于验证产品过程设计的正确性及其相关辅、治具等资源的适用性；①如果不需要安排试产过程验证，则应在《合同（订单）评审表》的评审结论上注

新产品试生产流程

一、目地 使新产品生产过程的各环节处于受控状态，满足产品设计要求。 二、适用范围 适用于本企业自行开发研制及引进的新产品小批量试生产。 三、职责 3.1技术部商品设计科是新产品试生产的管理部门，负责完成新产品的图样 和BOM及包装式样书等的编制，并做好产品产前说明会等培训工作，同时协调各部门在新品生产过程中的各项工作。 3.2技术部工程科负责新品生产中所需工装、模具、夹具、专用测量器具的制 作，以及编制产品作业指导书和工模验证单。 3.3采购部负责提供新产品所用的外购件的采购。 3.4生产部负责编制小批量生产计划单，跟催物料，确保外购件及时到位，并 提供新产品试生产所需设备、场地及人员。 3.5品保部负责编制新产品的质量标准书，并做好新产品试生产过程中的验证 工作，同时验证工装模具、夹具等。 四、工作程序 4.1试生产准备 4.1.1工艺评审

⑴新产品外协件的生产工艺评审，由分承制方组织实施； ⑵工程科组织对产品组装，调试及自制件的新工艺进行评审，评审内容包括 新产品要求的加工能力，所需设备、工装夹具，产品要求精度，新技术可靠性及实现方式，检测能力等，确保新产品工艺得到满足，且符合有关规定； ⑶工程科负责对工艺文件如作业指导书、产品加工路线图等文件进行现场审 核，对文件夹的符合性进行验证。 4.1.2设计科负责提供新产品整套试生产图样包括： ⑴总装图，零部件图； ⑵产品BOM； ⑶包装式样书，组装说明书； ⑷检验规范。 4.1.3技术部对新产品试生产人员进行培训。 4.1.4生产部应保证提供新产品试生产所需的设备都在有效使用期内，且符合规定的使用要求。 4.1.5采购部应保证提供的采购产品都满足技术文件中的要求。 4.1.6环境条件必须符合新产品工艺规定的要求，达不到要求时，品保部、生 产部、技术部及相关部门组织解决。 4.2试生产准备状态的检查 新产品试生产开工前，项目组应组织相关部门和工艺技术人员对以上准备状态进行检查，准备状态完全符合规定要求后才能开工。 4.3试生产的控制 4.3.1试生产过程的控制应按《过程控制程序》进行。 4.3.2试生产过程中，技术工程科人员应对试生产过程中出现的问题认真分析，

控制计划管理程序

程序文件 QP-7.3-04控制计划管理程序 发布 2010-10-20 实施2010-10-20 XX汽车配件有限公司发布

控制计划管理程序 龟形图过程识别： 过程区分顾客导向过程管理过程支持过程过程关联图 使用什么方式？由谁进行？ （材料/设备/装置）（能力/技能/知识/培训）电脑、打印机项目小组全体人员 输入输出要求是什么？过程名称（要交付的是什么？） 控制计划顾客提供的图纸和信息, 已往的产品开发经验、 PFEMA过程设计和开 发过程 如何做？使用的关键准则是什么？ （方法/程序/技术）（测量/评估）控制计划管理程序PPAP提交一次通过率

1 目的： 对控制零件和过程的体系，通过控制特性的过程监视和控制方法来最大限度地减 少过程和产品变差；并随着测量系统和控制方法的评价和改进对其进行修订，使控制 计划在整个产品寿命周期中得到保持和使用，确保按顾客的要求制造出优质的产品。 2 范围： 适用于本公司内所有的产品质量策划。 3 引用文件： QP-7.3-01 《产品质量先期策划控制程序》 QP-4.2-01 《文件和资料控制程序》 QP-4.2-02 《质量记录控制程序》 QP-7.5-01 《生产过程控制程序》 4 术语和定义： 无 5 职责： 项目组负责制定与控制计划。 6工作流程和内容： 6.1 当顾客和公司有需求和要求时，项目小组在不同阶段制订出相应的控制计划（即：样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划），技术部门按工艺文件将其发行至相关部门，由其执行。 6.1.1 控制计划应包括原材料及零件在生产过程中所有的生产过程和检验过程，包括 保证所有的过程输出将处于控制状态的进货、过程中、出厂和阶段性的要求。 6.1.2 控制计划应列出各过程控制中控制特性的过程监视和控制方法及所使用的控制 措施，并随着测量系统和控制方法的评价和改进进行修订。 6.1.3针对新产品，技术部门将建立和制订其单独的样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划；针对常规产品（即：老产品、旧产品），技术部门将根据其系列分类和相同的工艺流程/过程建立和制定其通用的生产控制计划。 6.2为了达到过程控制和改进的有效性，项目组应利用所有可用的信息来制订控制计划，制订控制计划的信息可包括： 6.2.1 过程流程图； 6.2.2 设计/过程失效模式及后果分析； 6.2.3 特殊特性；