用固体废弃物制作低浓度烧结烟气吸附剂的研究

用固体废弃物制作低浓度烧结烟气吸附剂的研究

环科0801

张朋勃

08320117

用固体废弃物制作低浓度烧结烟气吸附剂的研究

摘要：通过对精炼炉渣和粉煤灰的分析，确定了其作为低浓度烧结烟气吸附剂的可能性。提出了一种微波加热精炼炉渣和粉煤灰制作低浓度烧结烟气吸附剂的新方法。实验结果表明，微波加热后的吸附剂在脱硫、脱氮效率上有了很大的提高，脱硫率和脱氮率最高为53．8％和53．6％。

关键词：微波；吸附剂；烟气．

Study on Making Absorbent From Solid Waste for LOW

Concentration Sintering Flue Gas

Abstract：According to the results of analysis of refining slag and coal ash，it is possible tO use them as absorbentfor low concentration sintering flue gas．A new method of preparing such absorbent by microwave heating was test—ed．Experimental results show that the absorbent has better desulfurization and denification capacity after microwaveheating，with maximum desulphurization and denifieation rate of 53．8％and 53．6％respectively．

Key words：microwave)absorbent；flue gas

烟气中的二氧化硫和氮氧化物是造成大气污染的主要污染物，它们的排放会给自然环境和人类生活带来严重的危害。在烧结过程中也会产生大量的含S0。和Nq的烟气，对大气造成严重的污染。因此，烧结烟气的脱硫、脱氮势在必行[1]。目前对于高浓度烟气的脱硫、脱硝研究较多，工艺相对成熟，但低浓度烟气的脱硫脱硝面临两大难题：一是低浓度烟气具有分布广，危害大，治理困难等特点，处理起来非常困难；二是运用以往的脱硫、脱硝方法成本较高且效果也不稳定。随着国家环保要求的逐步提高，目前烧结过程排放的SOz和NQ烟气浓度将不能达到未来国家环保排放标准，因此有必要进一步研究低浓度SO。和N0。烟气处理方法。微波加热作为一种全新的热能技术，在材料工程中得到了广泛应用，在活性炭制备和改性中也产生了较好的效果口~6]。笔者采用微波加热固体废弃物方法制作一种低浓度烧结烟气(锄(SOz)+硼(NOx)<200×lO叫)的新型吸附

剂。该吸附剂具有脱硫、脱氮率较高、“以废治废”、成本低、经济实用等特点。1材料与方法

1．1吸附剂的制备将粉煤灰、精炼炉渣按一定配比混合均匀，再加适量水调均，放入成形设备制成0～4 mm、4～8mm、8～12 rflm 3种不同粒径的吸附剂样品，然后将其放进微波装置中，经微波加热1～3 min后取出，即制成吸附剂。精炼炉渣的主要化学成分(质量分数，％)为：Si02 17．1，A1203 16．4，Fe203 5．7，CaO54．7，MgO 4．1。粉煤灰的化学成分(质量分数，％)为：Si02 54．5，A1203 22．4，Fe203 10．9，CaO 9．3，MgO 1．3。可以看出，精炼炉渣含有大量的碱性氧化物，粉煤灰中也含有一定量的碱性氧化物，因此精

炼炉渣和粉煤灰制成的吸附剂具有脱硫、脱氮能力。

1．2实验装置

实验装置主要由电阻炉、吸收塔、成分分析仪等组成，其中吸收塔为主要装置，如图1所示。吸附剂从吸收塔上部装入，采用德国进口的烟气分析仪分析SOz 和NQ。本实验采用铁矿石和煤作为产生低浓度烧结烟气的物料，将其按一定比例混合后在电阻炉中燃烧以模拟低浓度烧结烟气。烟气中除S02和NO工外，还有N。、H。O和02等物质。实验中吸附剂

的用量为0．5～1．0 kg，气体的流速控制在0．7～1．2L／rain，吸附剂的温度控制在80～120℃。

I低浓度烟I I—磊i夏『lI气模拟系统r一—．1控制系统I I’吸收塔●’”I烟气烟气分析仪分析仪

图l实验流程

1．3微波加热样品的实验设计

以吸附剂的脱硫、脱氮率为评价目标，研究微波功率、辐射时间、吸附剂样品粒径3个主要因素的影响。综合考虑选用L。(33)正交实验表进行微波加热吸附剂实验。

实验设计表如表1所示。

2结果与讨论

将未经加热和经过加热的吸附剂样品分别装入吸收塔内，通入低浓度SO：和N0。烟气进行脱硫、脱氮实验，测定进出口SO：和NO。的平均浓度，计算其脱除率。未经加热的吸附剂样品和经过加热的吸附剂样品的实验结果如表2、3所示。

可以看出，表1正交实验设计表Tablel Chart of orthogonai test样品微波功率／w 辐射时间／rain样品粒径／mm经加热后，3种粒径的吸附剂的脱硫、脱氮效果比未经加热者均有了很大提高，在微波功率132～396 W之间，随着功率的增大，加热时间的延长，脱硫、脱氮率有了一定的提高。

3机理分析

3．1 吸附剂表面的微区分析

图2为吸附剂放大5 000倍的形貌。从图2可以看出，未经加热的吸附剂表面不平整，表面上分布着大小不等的孔，但不向里深入，孔壁比较光滑。而吸附剂经微波加热后，表面变粗糙，呈凹凸状，孔成为狭缝，并向里延伸，这非常有利于吸附烟气。

(a)未经加热的吸附剂} (b)加热后的吸附剂

3．2反应产物表面的微区分析

图3为吸附剂反应产物放大5000倍的形貌。

从图3可以看出，未经加热的吸附剂反应产物颗粒之间相互衔接，有类似胶凝状的物质在颗粒表面聚集，阻止了SO：和NO：向吸附剂内部扩散。而经过加热后的吸附剂反应产物虽然也有类似胶凝状的物质在颗粒表面聚集，但同时表面有许多小孔，为SOz和NO。向吸附剂内部扩散提供了通道，可以进一步吸附S0：和Nq。

3．3吸附剂的成分变化

图4是吸附剂和反应产物的平均能谱图。

从图4可以清楚地看出，未经加热的吸附剂与烟气发生反应后，硫含量有少量增加，证明吸附剂吸附了一部分烟气；经过加热后的吸附剂与烟气反应后硫含量明显增加，说明经微波加热后，吸附剂的脱硫性能有了很大的提高。

3．4反应机理

通过分析，可以证实在吸收塔内S0。和NO。与吸附剂发生了化学吸收反应，可能的反应路径推断如下：

S02+H20—叫q2S03

Ca(OH)2+H2S03—，CaS03+2H20

CaS03+1／202--，CaS04

NO+1／202一N02

3N02+H2 O一2HN03+NO

N02+NO+H20—2HN02

Ca(0H)2+2HN03一Ca(N03)2+2H20

Ca(OH)2+2HN02一Ca(N02)2+2H20

比较可观的。其脱硫率最高为53．8％，脱氮率最高为53．6％。在一定范围内，以较高的微波功率和较长的辐射时间加热后的固体废弃物具有较高的脱硫、脱氮

率。

4 结论

(1)从实验结果可以看出，以固体废弃物为吸附剂处理低浓度烧结烟气是可行的，而经微波加热后的固体废弃物的脱硫、脱氮率有很大的提高，大粒径吸附剂的脱硫、脱氮率分别从高到2．3％、52．6％。

(2)由于本实验所处理烟气的S02、No：的质量分数在10-4以下，属于超低浓度烟气，因此经微波加热后吸附剂的脱硫、脱氮率达到48％以上还是比较可观的。其脱硫率最高为53．8％，脱氮率最高为53．6％。在一定范围内，以较高的微波功率和较长的辐射时间加热后的固体废弃物具有较高的脱硫、脱氮率。

烧结机废气余热利用 冀留庆　林学良 (中钢集团工程设计研究院有限公司　北京100080) 摘　要　烧结机及烧结矿冷却机的废气温度在400℃以下,为了回收低温废气的余热,开发了纯低温余热锅炉。概述了锅炉及汽轮发电机组的设计和运行情况,并展望了应用前景。讨论的余热锅炉为发电用锅炉,用于回收烧结机和烧结矿冷却机排放的低温余热,机组安装于360m 2烧结机。 关键词　烧结机　烧结冷却机　余热锅炉　汽轮发电机组 W aste G as R ecovery of Sintering Machine J I Liu -qing LIN Xue -liang (Sinosteel Engineering Design &Research Institute Co.,Ltd.　Beijing 100080) Abstract The tem perature of waste gas of sintering machine and sintering cooling machine is below 400℃.S ingle low -tem perature waste heat boiler is designed to recover the heat of low -tem perature waste gas.This paper describes the design and running situation of the boiler and turbogenerator set and prospects its application.The boiler mentioned is a power generation boiler.It is used to recover low -tem perature waste heat em itted by sintering machine and sintering cooling machine and installed in a 360m 2sintering machine.K eyw ords sintering machine sintering cooling machine waste heat boiler turbogenerator set 0　前言在钢铁生产过程中,烧结工序的能耗约占总能耗的 10%,仅次于炼铁工序。在烧结工序总能耗中,有近50%的 热能以烧结机烟气和冷却机废气的显热形式排入大气,既浪费了热能又污染了环境。烧结废气不仅数量大,而且可供回收的热量也大,但由于废气温度均低于400℃,所以如何回收其中的低温余热,进一步降低烧结生产能耗是我国烧结矿生产企业面临的节能技术课题。 在日本低温余热回收已应用得相当广泛,这种技术是利用烧结环冷机余热锅炉来产生低压过热蒸汽供汽轮机组发电。2005年9月,由日本川崎重工提供的一套先进而成熟可靠的低温余热发电成套设备在马钢炼铁厂投产发电。该套设备配2台容量为37.4t/h 废气锅炉(每台300m 2烧结机配备1台废气锅炉),装机容量为17.5MW 凝汽式汽轮发电机组。设计年发电量为1.4×108 kW ?h 。经4年运行实绩证明,该系统安全可靠,能为烧结生产带来显著的经济效益和环境效益。该技术近几年已经在我国烧结行业开始普及推广。对于关键设备余热锅炉的制造难点是如何应对烟气的低品位和高灰分问题,经过国内技术人员共同努力已经解决。方法是采用低成本的扩展受热面,即采用螺旋鳍片管来提高换热效率,采用机械振打清灰技术解决高灰分问题。 1　工艺简介 烧结环冷机余热锅炉是抽出环冷机第1段(300-400 ℃ )和第2段(250-300℃)的冷却热废气,废气进入余热锅炉经热交换后,余热锅炉出口排烟温度降至165℃。为了充分回收利用热能,将余热锅炉排出的165℃废气通过循环风机再送回烧结环冷机鼓风口,从而实现余热锅炉到烧结机之 间的烟气再循环方式。 烧结机余热锅炉是抽出烧结机高温段烟气,该段排出的 300-330℃的烟气进入余热锅炉经热交换后余热锅炉出口 排烟温度降至165℃。通过循环风机再送回烧结机低温段经烧结除尘器和主风机排向大气。产生的蒸汽与烧结环冷机余热锅炉产生的蒸汽混合进入汽轮发电机做功发电。 对于烧结余热利用可采用烧结环冷机余热锅炉和烧结机余热锅炉形式,也可以将环冷机高温段废气和烧结机高温段烟气混合后进入一个共同的余热锅炉进行热交换,但是带来的问题是余热锅炉出口排烟分配平衡调整不易。所以笔者认为2个余热锅炉较适宜。 2　锅炉规范及结构简述 对于360m 2烧结机配套的锅炉规范如下: 环冷机锅炉设计参数:型号QC720/350-45-1.25/300;第1段:废气流量360000m 3/h ,进口温度300-400℃,第2段:废气流量360000m 3/h ,进口温度250-300℃,出口温度 165-180℃,废气含尘量1g/m 3,漏风率≤2%,锅炉总废气 阻力≤500Pa ,蒸汽出口压力1.25MPa ,蒸汽出口温度300℃,蒸发量45t/h 。 烧结机锅炉设计参数:型号QC350/300-25-1.25/250;废气流量350000m 3/h ;进口温度300-330℃;出口温度165 -180℃;废气含尘量2g/m 3;漏风率≤2%;锅炉总废气阻力 ≤500Pa ;蒸汽出口压力1.25MPa ;蒸汽出口温度250℃;蒸发量25t/h 。 锅炉的总体方案是经充分调研并进行多方案比较而确定的。余热锅炉采用自然循环的立式结构,立式结构布置节约了占地面积,也方便了废气管道的布置;自然循环省掉 ? 61? 工业安全与环保 Industrial Safety and Environmental Protection 2009年第35卷第12期 December 2009

有关烧结机的烟气量计算 已知： 现有一台烧结机： 风机型号： 入口流量：9000m3/min 烟气温度：150℃ 当地大气压：87KPa 试求：入脱硫塔烟气量（标况）？ ************************************************* 一、本人认为这样计算，不知道对否？ 1.由烧结机参数可知：风机进口绝压== 风机出口绝压== 2.风机出口工况烟气量=抽风机进口流量×进口静压/出口静压==h 3.入塔标况烟气量=风机出口表烟气量=工况烟气量×[273/(273+烟气温度)]×[(当地大气压+烟气压力)/标准大气压]=（273+150）=h 二、如果是估算可以按风机进口流量计算,由于烧结机烟气量波动较大,最好要求业主提供准确流量范围. 三、记得以前搞烧结机的时候，看他们烧结工艺的人一般估算是根据烧结的上面的风速，好像1m/s左右。 估算就可以如下：烧结机风速?烧结机面积*3600（单位换算）=估算风量（或许还要考虑温度因素）。 四、烧结机的确很不稳定，甚至烧结矿的配比都经常改动变化。 不过你按风机上限计算也无所谓了。经常烧结机超负荷满负荷生产， 五、最后一个公式好像不对吧。。。 Q=Q0*[273/(273+T)]*(P0+P测法 当废气排放量有实测值时，采用下式计算： Q年= Q时× B年/B时/10000 式中： Q年——全年废气排放量，万标m3/y； Q时——废气小时排放量，标m3/h；

B年——全年燃料耗量（或熟料产量），kg/y； B时——在正常工况下每小时的燃料耗量（或熟料产量），kg/h。 2.系数推算法 1)锅炉燃烧废气排放量的计算 ①理论空气需要量（V0）的计算a. 对于固体燃料，当燃料应用基挥发分V y>15%（烟煤），计算公式为：V0= ×Q L/1000+[m3(标）/kg] 当Vy<15%（贫煤或无烟煤）， V0=Q L/4140+[m3(标）/kg] 当Q L<12546kJ/kg（劣质煤）， V0=Q L对于液体燃料，计算公式为：V0= ×Q L/1000+2[m3(标）/kg] c. 对于气体燃料，Q L<10455 kJ/（标）m3时，计算公式为： V0= × Q L/1000[m3/ m3] 当Q L>14637 kJ/（标）m3时， V0= × Q L/[m3/ m3] 式中：V0—燃料燃烧所需理论空气量，m3(标)/kg或m3/m3； Q L—燃料应用基低位发热值，kJ/kg或kJ/（标）m3。 各燃料类型的Q L值对照表 （单位：千焦/公斤或千焦/标米3） 燃料类型 Q L 石煤和矸石 8374 无烟煤 22051 烟煤 17585 柴油 46057 天然气 35590 一氧化碳 12636 褐煤 11514 贫煤 18841 重油 41870 煤气 16748 氢 10798

烧结烟气联合脱硫脱硝工艺的比较 陈妍 唐山钢铁集团有限责任公司河北唐山 063016 摘要：钢铁行业SO2和NOX的排放主要来自于烧结过程，传统脱硫脱硝技术会造成烟气净化系统复杂和治理成本提高，因此联合脱硫脱硝技术应运而生。鉴于烧结烟气的脱硫脱硝技术是目前国内外脱硫脱硝研究的一大热点,介绍了典型的可用于烧结烟气脱硫脱硝技术以及目前国内外新兴的烟气同时脱硫脱硝技术,并对各种技术的优缺点进行了分析。 关键词：烧结烟气;脱硫脱硝;氨法脱硫 中图分类号：C35 文献标识码： A 前言：钢铁联合企业中烧结生产的特点是物流量大、能耗高、污染严重，所产生的固体废弃物、烟气、噪音等对环境的破坏已引起社会的广泛关注。多年来，我国烧结厂在烟气除尘方面做了大量的工作，成果显著。但是对于烟气中的有害组分，如SO2、NOx、二英等的脱除有些尚处于起步阶段，而有的至今没有采取任何措施而直接排放。分析结果显示，在钢铁冶炼过程中约48%的NOx，及51%～62%的SOx来自铁矿烧结工艺,可见烧结厂已是SO2和NOx的最大产生源[1]。随着钢铁企业的快速发展，烧结矿产量大幅度增加，SO2和NOx排放量随之增大，烧结厂环境保护的压力也随之增加。 一、钢铁行业烧结烟气的概述和特点 钢铁工业是国民经济的重要支柱产业，其SO2和NOX排放量分别占全国总排放量的8.8%及8%，均仅次于电力行业，位居全国第二。钢铁企业中有约80%的SO2和50%的NOX来自铁矿烧结工艺，烧结烟气已成为钢铁企业SO2和NOX的最大产生源。 钢铁行业烧结过程是一个高温燃烧条件下的复杂物理、化学过程，在高温烧结过程中产生含有SO2、NOX、HCl、HF、CO2、CO、二噁英等多种污染物和粉尘的废气。由于烧结工艺及原料成分和配比的不稳定性，致使烟气成分复杂，烟气

【tips】本文由李雪梅老师精心收编，值得借鉴。此处文字可以修改。 烧结机烟气脱硫技术 空气净化技术:2006年，全国SO2排放量为 2 588．8万t，比2005年增长1．5％，2007年全国SO2排放总量分别比2006年下降 3.18%，但总排放量依然惊人。因此，在十一五期间，SO2减排依然是环保工作的重点。钢铁 是SO2排放的主要之一，特别是烧结生产工序的SO2排放总量占到钢铁SO2排放总量的70％左右[1]，解决好烧结工序的SO2减排，就是抓住了钢铁 行业SO2减排工作的重点，将为钢铁行业完成十一五规划中要求的SO2减排任务打下坚实的基础。 1 烧结机技术现状 技术主要分为干/半干法和湿法技术。干/半干法烟气脱硫技术主要包括喷 雾旋转干燥吸收工艺（SDA）、循环流化床烟气脱硫工艺（CFB）等；湿法主要包括：石灰石-石膏湿法工艺、氨法烟气脱硫工艺、氧化镁湿法工艺等。 钢铁行业的烧结机烟气脱硫起步较晚，相比于电厂广泛采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术而言，钢铁行业采用的烟气脱硫技术可谓百花齐放，百家 争鸣。 宝钢、梅钢采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术[2]；三钢、济钢采用循环 流化床烟气脱硫技术[3]；攀成钢、柳钢采用氨法烟气脱硫技术；五矿营口中板、韶钢采用氧化镁法烟气脱硫技术等。烧结机烟气脱硫多借鉴于电厂 的烟气脱硫技术，但何种技术更适合烧结机烟气脱硫，各钢铁仍在摸索前 进中。 2 烧结机烟气的特点 烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中产生 的含尘，烧结烟气的主要特点是：（1）烧结机年作业率较高，达90％以上，烟气排放量大；（2）烟气成分复杂，且根据配料的变化存在多变性；（3）

废气污染物排放量计算 1、主要排放口计算 主要排放口有烧结机头烟囱、烧结机尾烟囱、竖炉焙烧烟囱、1#高炉矿槽及出铁场烟囱、2#高炉矿槽及出铁场烟囱、1#转炉二次除尘烟囱、2#转炉二次除尘烟囱、自备电厂燃气锅炉烟囱。 主要排放口计算公式为： 其中：M—为第i个排放口污染物年许可排放量，t； R—由于本企业近3年的产量低于设计产能的30%，计算采用设计产能进行。其中企业烧结、炼铁、炼钢、轧钢的设计产能数据来源于《省经信委关于大冶华鑫实业有限公司现有生产装备及生产能力核实意见的函》（鄂经信重化函[2016]419号）； C—为污染物许可排放浓度限值，单位为mg/Nm3； Q—为基准排气量，单位为Nm3/t产品。基准排气量取自《排污许可证申请与核发技术规范钢铁工业》。 主要排放口年许可量： 主要排放口污染物种类申请许可排 放浓度限值 mg/Nm3设计产量 万t/a 基准排气 量 Nm3/t 申请年许可 排放量t/a 烧结机头二氧化硫200 132 2830 747.12 颗粒物50 2830 186.78 氮氧化物300 2830 1120.68 烧结机尾颗粒物30 132 1300 51.48 球团氮氧化物300 100 2480 744 二氧化硫200 2480 496 颗粒物30 2480 74.4 1#高炉矿槽、出铁场颗粒物25 60 6150 92.25 2#高炉矿槽、出铁场颗粒物25 6150 92.25 1#转炉二次除尘颗粒物20 60 1550 18.6 2#转炉二次颗粒物20 1550 18.6

2、一般排放口计算 一般排放口有：烧结配料、筛分工序排放口；高炉制煤、热风炉工序排放口；炼钢一次除尘排放口；石灰窑废气排放口；热轧加热炉排放口等。 一般排放口计算公式为： 其中：M—为第i个单元大气污染物年许可排放量，t； R—由于本企业近3年的产量低于设计产能的30%，计算采用设计产能进行。其中企业烧结、炼铁、炼钢、轧钢的设计产能数据来源于《省经信委关于大冶华鑫实业有限公司现有生产装备及生产能力核实意见的函》（鄂经信重化函[2016]419号）； G—为第i个单元污染物一般排放口排放量绩效值，单位为kg/t。一般排放口排放量绩效值取自《排污许可证申请与核发技术规范钢铁工业》。 一般排放口污染物种类一般排放口绩效值 kg颗粒物/t 设计产量 万t/a 申请年许可排放 量t/a 烧结配料、筛分颗粒物0.105 132 138.60 炼铁制煤、热风炉颗粒物0.041 120 49.20 二氧化硫0.130 156.00 氮氧化物0.39 468.00 炼钢一次除尘排放口颗粒物0.109 120 130.80 石灰窑废气排放口颗粒物0.15 15 22.50 轧钢加热炉排放口颗粒物0.025 120 30 二氧化硫0.09 108 氮氧化物0.18 216 一般排放口排放量颗粒物/ / 371.1 二氧化硫/ / 264.00 氮氧化物/ / 684.00 3、无组织排放量计算 钢铁工业排污单位污染物无组织年许可排放量计算公式： 其中：W—为第i个单元大气污染物年许可排放量，t； R—由于本企业近3年的产量低于设计产能的30%，计算采用设计产能进行。其中企业烧结、炼铁、炼钢、轧钢的设计产能数据来源于《省经信委关于大冶华鑫实业有限公

烧结烟气分段式综合处理工艺 烧结是钢铁冶炼过程中SO2和NO x最大的产生源，约有51%～62%的SO2及48%的NO x来自烧结工序，因此烧结厂成为钢铁企业环境治理的重中之重。目前烧结烟气中污染物的脱除基本采取单一末端处理工艺。这种处理工艺存在烟气处理量大、污染物浓度偏低、受生产过程波动影响较大等弊端。随着国家对烟气中污染物限制排放种类的增多及排放量的要求越发严格，单一污染物的末端处理工艺设备配置越来越复杂，占地越来越大，势必造成建设投资及生产运行成本不断攀升。 根据研究成果显示，在不同的烧结区段，随着烧结气氛中O2和CO x浓度的变化，烟气中SO2和NO x 的浓度随着料温不断升高也产生相应变化。据此类研究结论，并结合有关烧结机尾烟气热风烧结的实践，本文以210m2烧结机为例，设计一种选择性的烧结烟气分段式综合处理工艺。该工艺是将热风烧结生产工艺与烟气脱硫脱硝分段治理工艺有机结合的烧结烟气环保减排综合处理工艺。 一、烧结烟气中SO2、NO x、CO x浓度在烧结过程中分布特点 1、烧结过程中SO2的形成及分布特点 烧结烟气中的SO2主要是由含铁原料中的FeS2，FeS和燃料中的有机硫，FeS2或FeS氧化生成，还有部分来自硫酸盐的高温分解。 SO2的产生存在于烧结生产的整个过程。在烧结生产过程中，烟气温度快速升高之前(即过湿带完全消失之前)，烟气中SO2浓度一直处于较低且较稳定状态；当烟气温度开始快速升高(即干燥带接近烧结料底层时)，料层原先吸附的SO2快速释放导致SO2浓度迅速升高；当燃烧带接近烧结料底层和达到烧结终点之前，SO2浓度达到最大值。由此可以看出，烧结生产过程中的SO2浓度与烟气温度存在对应关系，但SO2浓度最大值出现的时间点比烟气温度最高点的时间要提前一些。

柳钢烧结烟气脱硫塔湿烟囱高度的计算 2010年第2期冶金环境保护 柳钢烧结烟气脱硫塔湿烟囱高度的计算 易慧王责明钟威 (柳钢技术中心,广西柳州545002) 摘要本文采用P值法对柳钢烧结机头烟气脱硫系统湿烟囱的高度进行计算,并分析了不同建设高度对周围区域环境影响的程度,为今后烧结机头烟气脱硫系统烟囱的高度设计提供借鉴. 关键词烧结烟气氨法脱硫烟囱高度设计 1前言 广西柳州钢铁(集团)公司(以下简称柳 钢)2×83m烧结机头烟气脱硫工程是国内 首例钢铁企业成功实施运行的烧结烟气氨法 脱硫工程.该项目针对冶金工业烧结机头烟 气特点,采用自主研发的,具有自主知识产权 的”氨一硫铵烧结烟气深度脱硫工艺”技术 和”双循环三段式脱硫塔”装置,利用焦炉煤 气中的废氨作为脱硫剂吸附烟气中的二氧化 硫.该项目的实施,不仅填补了国内烧结机 头烟气脱硫空白,而且二氧化硫脱除效率 >95%以上,实现了烧结烟气深度脱硫,污 染物减排的目的;所产生的硫铵副产品为优 质的化工产品,具有较好的市场前景.该项 目的实施,使企业真正实现了”以废治废,循 环发展”.2008年2月,该项目在科技成果 鉴定中被中国金属学会认定为达到国际先进 水平;同年9月,被中国环保产业协会确定为 “国家重点环境保护实用技术示范工程”. 本工程采用氨法脱硫,烧结机机头的烟 气通过增压风机升压后进入脱硫塔,在脱硫 塔中先经过降温除尘段,然后进入吸收段,在 吸收段与脱硫塔上部喷晒而至的吸收液(亚 硫酸铵和氨水的混合液)逆向接触并发生化 学反应,生成亚硫酸铵经过滤,氧化,蒸发结 晶最终得到硫铵副产品,去除SO,的烟气经 由除雾器除去水雾后,由布置于脱硫塔顶部 的烟囱排人大气.烟囱设在脱硫塔顶,采用 塔基湿烟囱,原设计总高63米,经实际运行, 外排烟气含水量较大,在南风,低气压等极端 天气下,尾气下沉,形成浅雾,影响感官,同 时,烟气中所含NO也影响烧结办公楼,综

烧结烟气NOx 生成机理及减排方法分析 李东升，周 峰，向小平，刘武杨，丘远秋 （柳州钢铁股份有限公司烧结厂，广西柳州 505001） 摘 要：烧结生产过程中产生的NO X 是我国NO X 排放的主要来源之一，对人体健康和生态环境危害极大，已成 为各大钢铁企业亟待解决的难题。文章主要阐述烧结过程中NO X 的生成机理和主要减排手段，并针对柳钢目前烧结生产现状，建议可以从烧结燃料角度出发，对烧结燃料进行预处理，再结合SCR 脱硝末端烟气治理工艺来治理烧结生产过程中产生的NO X ，达到双重脱硝的目的，满足环保新要求。关键词：铁矿烧结；氮氧化物；减排措施 Metallurgy and materials 作者简介：李东升（1992-），男，黑龙江大庆人，硕士，主要从事烧结、球团工艺技术方面工作。 NOx 是常见的大气污染物，是造成酸雨、臭氧层空洞和光化学烟雾等污染的根由物质之一，严重危害生态环境和人体健康，已被列入我国大气污染物的重点防治对象。 近年来，钢铁工业发展迅速，巨大的钢铁产量带来了严重的环境污染问题，已成为我国大气污染物的主要来源之一。烧结工序作为钢铁生产的重要组成部分，烟气中的污染物成分复杂、种类繁多，主要污染物有二噁氧化硫、氮氧化物、二英、微细颗粒物等，其中氮氧化物的排放量占钢铁工序总排放量的一半以上。目前，烧结烟中的二氧化硫和粉尘等污染物已得到了有效的治理，但是对NOx 的治理才刚刚起步，在环保政策逐渐加码的背景下，在烧结生产过程中有效实施NOx 减排至关重要。 图1钢铁工序主要生产工序NOx 排放比例 11.80 14.29 14.91 4.35 54.66 706050403020100 1烧结烟气NOx 的生成机理 烧结烟气中的NOx 主要是烧结燃料和含铁原料中的N 与空气中的O 在高温反应时产生的。按照生成途径的不同，主要包括热力型NOx 、快速型NOx 和燃料型 NOx 三类。 1.1 热力型NOx 热力型NOx 是在高温状况下，空气中的N 2与O 2发 生反应生成的NOx ，该类型NOx 的生成速率与温度成正比例关系，即反应的温度越高，NOx 的生成速率越大。当温度在1500℃以下时，NOx 的生成量极少，当温度高于1500℃时，NOX 的生成量急剧增加。但是，目前我国大型钢铁企业主要采用低温烧结技术，烧结温度一般都控制在1300℃以下。因此，该类型NOx 的生成量可以忽略不计。1.2 快速型NOx 快速型NOx 主要是在低温富氧的条件下，尤其是过量空气系数小时，由碳氢化合物与N 2反应，易于生成快速型NOx ，其生成量远小于热力型NOx 。1.3 燃料型NOX 燃料型NOX 是指烧结燃料燃烧过程中，燃料中的N 与O 2反应生成的NOX 。烧结过程产生的NOX 主要是燃料型NOX 。燃料中的含N 有机物的N-C 和N-H 键能比空气中N 2的N ≡N 键能小的多，从NOX 生成角度看，氧容易先破坏N-C 和N-H 键而与其中氮原子生 成NOX 。 在烧结生产过程中生成的NOx 主要为燃料型 NOx ，其他两种类型NOx 的生成量很少，基本可以忽略不记，同时生成的NOx 主要以NO 为主，NO 2仅有5%左 右。 2烧结烟气NOx 减排研究 根据烧结工艺特点，烧结烟气氮氧化物可以从以下3个方面控制：原料控制、过程控制及末端控制。2.1 原料控制 从源头出发控制NOx 的排放量，一方面要减少原 料带入的N ，原料中N 的含量越高，烧结烟气中NOx 的含量就越多，但这也提高了对原料品质的要求，氮含 24

(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)实用新型专利 (10)授权公告号 (45)授权公告日 (21)申请号 201920436268.8 (22)申请日 2019.04.02 (73)专利权人 中天钢铁集团有限公司 地址 213000 江苏省常州市中吴大道1号 (72)发明人 裴元东　张俊杰　陈军召　李国良　 刘桐　张天啸　宋亚龙　李乾坤　 周晓冬　夏强　殷国富　 (74)专利代理机构 常州市英诺创信专利代理事 务所(普通合伙) 32258 代理人 郑云 (51)Int.Cl. F27D 17/00(2006.01) (54)实用新型名称 一种多台烧结烟气循环共用循环风机的装 置 (57)摘要 本实用新型提供了一种多台烧结烟气循环 共用循环风机的装置。 将两台烧结机的废气循环工艺相耦合，两台机的烟气循环工艺共用一台循 环风机和一台旋风除尘，循环废气量经过分配后 分别到两台烧结机料面。当两台机废气量发生变 化时，既可以对选择循环的风箱支管进行切换， 又可将循环废气量在两台机的料面进行分配。本 实用新型烟气循环工艺的另一个特点是循环中 后部烧结废气给尾部料面烧结。该实用新型较目 前单台烧结机分别采用烟气循环工艺的投资少， 循环废气量的调节余地更大。权利要求书1页 说明书3页 附图1页CN 209726840 U 2019.12.03 C N 209726840 U

权　利　要　求　书1/1页CN 209726840 U 1.一种多台烧结烟气循环共用循环风机的装置，其特征在于：包括： 至少2台烧结机(1)，所述烧结机(1)的尾部设有烟气循环罩(2)，烧结机底部沿着烧结机头部至尾部设有多个风箱支管(3)，所述烧结机还包括排烟罩，所述排烟罩与风箱支管(3)连接； 还包括除尘输送装置，所述除尘输送装置包括除尘器(5)和与除尘器连接的循环风机(6)，所述除尘输送装置的进气端连接各烧结机排烟罩的出气口，所述除尘输送装置的出气端连接各烧结机烟气循环罩(2)。 2.根据权利要求1所述的多台烧结烟气循环共用循环风机的装置，其特征在于：所述排烟罩可在烧结机(1)的头部和尾部之间移动，且包括排烟总管(4-1)和至少1个与排烟总管连接的排烟支管(4-2)，所述排烟支管(4-2)与风箱支管(3)可拆卸连接，所述排烟支管(4-2)的数量可根据烧结机废气产生量进行增减，所述排烟总管的出气口即为排烟罩的出气口。 3.根据权利要求1所述的多台烧结烟气循环共用循环风机的装置，其特征在于：所述烧结机还包括循环送风管(7)，所述循环送风管的进风口与所述除尘输送装置的出气端连接，所述循环送风管(7)的出风口与烟气循环罩(2)连接，所述循环送风管上设有控制阀门。 4.根据权利要求1所述的多台烧结烟气循环共用循环风机的装置，其特征在于：所述烟气循环罩(2)可在烧结机(1)的顶部移动，且可增减覆盖面积。 5.根据权利要求1所述的一种多台烧结烟气循环共用循环风机的装置，其特征在于：所述排烟罩与烧结机中后部的风箱支管连接。 2

钢铁厂烧结机的烟气特点 烧结是将各种粉状含铁原料，混合适宜的燃料和熔剂后放于烧结设备商点火烧结，在燃料产生高热和一系列物理化学变化的作用下，使部分混合料颗粒表面发生软化和熔化，产生一定数量的液相，并湿润其他未熔化的矿石颗粒，当冷却后，液相将矿粉颗粒烧结成烧结矿，这是炼铁行业的一项重要工序。 烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中所产生的含尘废气。烧结烟气其他含尘气体的主要特点是： 1、由于漏风率高（40～50%）和固体料循环率高，有相当一部分空气没有通过烧结料层，使烧结烟气量大大增加，每产生一吨烧结矿大约产生4000～6000m3烟气。 2、烟气温度较高，随工艺操作状况的变化，烟气温度一般在120～180℃上下。 3、烟气携带粉尘多。粉尘主要由金属、金属氧化物或不完全燃烧物质等组成，一般浓度达10g/Nm3.平均粒径为13～35um。 4、含湿量大。为了提高烧结混合料的透气性，混合料在烧结前必须加适量的水制成小球，所以含尘烟气的含湿量较大，按体积比计算，水分含量在10%左右。 5、含有腐蚀性气体。高炉煤气点火及混合料的烧结成型过程，均产生一定量的氯化氢（HCl）、硫氧化物（SOx）、氮氧化物（NOx）、氟化氢（HF）等。 6、CO含量较高。 7、含SO2浓度较低，根据原料和燃料差异而变化，一般在1000～3000mg/Nm3. 8、含有重金属污染物。 9、二噁英类，目前钢铁行业的二噁英排放居世界第2位，仅次于垃圾焚烧行业 执行工业窑炉大气污染物排放标准 GB 9078-1996工业窑炉大气污染物排放标准： 一级：烟(粉)尘浓度(mg/m3)：禁排； 二级：烟(粉)尘浓度(mg/m3)：≤100； 三级：烟(粉)尘浓度(mg/m3)：≤150。 [此文档可自行编辑修改，如有侵权请告知删除，感谢您的支持，我们会努力把内容做得更

烧结机烟气处理项目 可行性研究报告 编制单位：北京中投信德国际信息咨询有限公司编制时间：https://www.wendangku.net/doc/ea17876291.html, 高级工程师：高建

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目录 第一章总论 (1) 1.1项目概要 (1) 1.1.1项目名称 (1) 1.1.2项目建设单位 (1) 1.1.3项目建设性质 (1) 1.1.4项目建设地点 (1) 1.1.5项目主管部门 (1) 1.1.6项目投资规模 (2) 1.1.7项目建设规模 (2) 1.1.8项目资金来源 (3) 1.1.9项目建设期限 (3) 1.2项目建设单位介绍 (3) 1.3编制依据 (3) 1.4编制原则 (4) 1.5研究范围 (5) 1.6主要经济技术指标 (5) 1.7综合评价 (6) 第二章项目背景及必要性可行性分析 (7) 2.1项目提出背景 (7) 2.2本次建设项目发起缘由 (7) 2.3项目建设必要性分析 (7) 2.3.1促进我国烧结机烟气处理产业快速发展的需要 (8) 2.3.2加快当地高新技术产业发展的重要举措 (8) 2.3.3满足我国的工业发展需求的需要 (8) 2.3.4符合现行产业政策及清洁生产要求 (8) 2.3.5提升企业竞争力水平，有助于企业长远战略发展的需要 (9) 2.3.6增加就业带动相关产业链发展的需要 (9) 2.3.7促进项目建设地经济发展进程的的需要 (10) 2.4项目可行性分析 (10) 2.4.1政策可行性 (10) 2.4.2市场可行性 (10) 2.4.3技术可行性 (11) 2.4.4管理可行性 (11) 2.4.5财务可行性 (11) 2.5烧结机烟气处理项目发展概况 (12)

钢铁冶炼中烧结烟气污染物的特征及处理方法 在钢铁冶炼工序中，烧结过程所排放的烟气是体量最大、污染物种类较为集中且浓度较高的一种工业废气。烧结烟气中包含的主要大气污染物有SO2、NO、Hg等重金属以及二噁英等有机污染物，据统计，每生产1t烧结大约产生4000-6000ml的烟气，其携带粉尘量较大，一般含尘量为0.5-15g/m3，且含有SO x、NOx等酸性气态污染物。因此烧结烟气的治理与净化是冶金行业大气污染物节能减排的重点。 一、烧结烟气的特征 1、烧结烟气量大且分布不均匀 由于漏风率高（40%-50%）和固体料循环率高，有相当一部分空气没有通过烧结料层，使烧结烟气量大大增加。每产生一吨烧结矿大约产生4000-6000m3烟气。由于烧结料透气性的差异及辅料不均等原因，造成烧结烟气系统的阻力变化较大，最终导致烟气量变化大，变化幅度可高达40%以上。 2、二氧化硫浓度变化大 SO2排放浓度的波动范围较宽，受矿石和燃料中S含量和烧结工况决定，随着原燃料供需矛盾的不断变化和钢铁企业追求成本的最低化。钢铁企业所使用原燃料的产地、品种变化很大，由此造成其质量、成分（包括含硫率）等的差异波动很大，使得烧结生产最终产生的二氧化硫的浓度变化范围较大。 3、烧结烟气成分复杂 由于使用铁矿石为原料，因此烧结烟气的成分相对比较复杂，除二氧化硫外，含有多种腐蚀性气体和重金属污染物。包括HCI、HF、NOx等腐蚀性气体，以及铅、汞、铬、锌等有毒重金属物。 4、烟气温度变化范围大、含氧量与含湿量高 随着生产工艺的变化，烧结烟气的温度变化范围一般在120-180℃，但有些钢厂从节约能源消耗、降低运行成本考虑，采用低温烧结技术后，使烧结烟气的温度大幅下降，可低至80℃左右。烟气含湿量大，为了提高烧结混合料的透气性，混合料在烧结前必须加适量的水制成小球，所以烧结烟气的含湿量较大，按体积比计算，水分含量一般在10%左右。含氧量一般为15%-18%。烧结机头烟气氧含量为15%-18%。 二、烧结烟气污染物处理措施 1、烧结烟气污染物减量化技术

循环流化床烧结烟气工艺设计 1概述 1.1SO2的污染和控制现况 1.1.1 SO2污染状况 20世纪60、70年代以来，随着世界经济的发展和矿物燃料消耗量的逐步增加，矿物燃料燃烧中排放的二氧化硫、氮氧化物等大气污染物总量也不断增加，导致了大X围的酸雨的出现，酸雨中绝大部分物质是硫酸和硝酸。我国酸雨中硫酸根和硝酸根的当量浓度之比约为64：1，这表明大量SO2的排放是降水成酸雨的主要原因。 污染最早发生在挪威、瑞典等北欧国家，直至几乎覆盖整个欧洲。美国和加拿大东部也是一大酸雨区，美国是世界上能源消费量最多的国家，消费了全世界近1/4的能源，美国每年燃烧的矿物燃料排出的二氧化硫和氮氧化物也在世界前位。亚洲国家，尤其是中国，已成为全球SO2排放最多的国家和地区之一，1995年我国SO2排放量达2341万吨，超过美国当年的2100万吨，成为世界排放SO2第一大国。冶金行业是我国排放SO2的重点来源之一，约占全国SO2排放总量的5%~6%，烧结工艺过程产生的SO2排放量约占钢铁企业年排放量40%~60%，控制烧结机生产过程SO2的排放，是SO2污染控制的重点。 1.1.2SO2控制现状 为综合控制SO2的污染，国际社会提倡包括煤炭加工、燃烧、转换和烟气净化各个方面技术在内的清洁煤技术。这是解决二氧化硫排放的最为有效的一个途径。美国能源部在20世纪80年代就把开发清洁能源和解决酸雨问题列为中心任务，从1986年开始实施清洁煤计划。日本、西欧国家则比较普遍的采用了烟气脱硫技术。我国是发展中国家，随着全国燃煤和燃油电厂的持续增长，SO2排放量的不断增加。《中国环境保护21世纪议程》颁布后，对其中的固定源大气污染的控制，建议采取如下以行动方案。 （1）推广应用循环流化床燃烧脱硫成套技术和火电厂烟气脱硫技术； （2）发展燃煤电站SO2控制技术，其中包括大型流化床；燃烧脱硫技术、

烧结脱硫烟气流量量程的修正算法 摘要：烧结脱硫烟气流量计的量程是基于一定温度、压力条件下的标况量程，对于监 控的工况流量，需要根据实际工况重新计算差压和对应的量程，详细介绍了量程修正计算 的方法和过程。 关键词：流量计，标况，工况，量程 The Conversion Method for the Flowmeter Span of the Sintering Waste Gas Desulfuration Han Jun (Bao Steel, Shanghai, 201900) Abstract: The flowmeter span of the sintering waste gas desulfuration is the standard conditions span based on the given temperature and pressure. For the working conditions flow, it is necessary to calculate the differential pressure and span based on the real conditions. The arithmetic and process for Conversion span have been discussed detailedly. Key words: flowmeter, standard conditions, working conditions, span 1、概述 宝钢三烧结机头脱硫装置根据工艺和环保要求，共装有4套巍缔巴均速管流量计分别对 原烟气入口风量、除雾器出口风量、旁路烟道A风量和旁路烟道B风量进行测量，4个测点 均不满足直管段要求，为提高测量精度全部选用满管插入的探头。其中原烟气入口和除雾器 出口风量测量更采用2支巍缔巴均速管水平垂直交叉安装，并将2支流量计正压侧出口并联、负压侧出口

铁矿烧结烟气循环工艺优缺点分析 发表时间：2019-04-11T09:22:51.000Z 来源：《建筑模拟》2019年第4期作者：张原星 [导读] 铁矿烧结是钢铁企业对原材料进行处理的必要工序，它能够使铁矿具有优质的冶金功能，提高高炉的生产效率。 张原星 安阳钢铁股份有限公司炼铁厂河南安阳 455004 摘要：铁矿烧结是钢铁企业对原材料进行处理的必要工序，它能够使铁矿具有优质的冶金功能，提高高炉的生产效率。但是在铁矿烧结过程中，产生的烟气含有大量的污染物质，其排放量对空气造成了严重的污染。所以在铁矿烧结过程中应用烟气排放工艺很有必要，其中烟气循环工艺是我国常用的方式。本文就几种典型的烟气循环工艺的优缺点进行了分析。 关键词：铁矿烧结烟气循环优缺点 钢铁行业是我国大气污染重点治理对象，其中铁矿烧结中产生的粉尘、SOx、NOx等的排放对我国大气产生了严重的影响。钢铁行业如何降低烟气污染物排放量、实现环保是我国目前需要解决的难题。现今钢铁行业铁矿烧结烟气超低减排技术多种多样，然而利用最多的还是铁矿烧结烟气循环工艺，对降低污染物排放量有着积极的作用。然而在实际应用中，它也存在着一些缺点需要我们去探讨。 一、铁矿烧结烟气循环工艺概述 铁矿烧结烟气循环工艺是在铁矿烧结过程中将烧结产生的一部分烟气再重新烧结，将烟气再进行循环利用。烟气循环工艺按烧结烟气的来源可以分为两种：内循环和外循环。内循环是从主抽风机前的风箱支管取风进行循环；外循环是从主抽风机后的烟道取风进行循环。铁矿烧结烟气循环工艺对烟气污染物进行减排，降低了烟气中有害物质的排出，是我国钢铁行业主要推行的手段。 二、铁矿烧结烟气循环工艺优点 烧结烟气循环工艺能够将烟气循环中产生的热量进行合理的利用，做到了节能；并能够降低烟气中有害物质的排放量，降低了对大气的污染程度，做到了减排。目前烧结烟气循环工艺比较典型的有：能量优化烧结工艺（ESO）、环境型优化烧结工艺（EPOSINT）、低排放能量优化烧结工艺（LEEP）、烧结烟气余热循环工艺。 2.1. 能量优化烧结工艺（ESO） 能量优化烧结工艺是将主抽风机排出烟气中的一部分重新引入到烧结工序中，通过吹入空气与循环利用的烟气相混合，剩余部分的烟气则直接排出的一种烟气循环工艺，属于外循环。这种工艺在荷兰克鲁斯埃莫伊登的工厂首次被使用。 能量优化烧结工艺的优点是工艺比较简单，只需要在烧结机的顶部安置一个热风罩，将空气引入热风罩中与循环烟气混合，就能将空气中二噁英的含量降低70%左右。而直接排出的剩余烟气，通过钢铁厂的净化处理，可以将粉尘、NOx的含量降低45%左右，起到了环保的作用。同时，由于烟气循环产生的高温余热可以再利用，节省了能源的消耗，起到了节能的作用。 能量优化烧结技术的缺点是对降低铁矿烧结烟气中其它污染物的作用不明显，只在降低二噁英含量上有明显的作用，只适用于二噁英含量高的烧结机上。目前来看，ESO工艺推广应用效果不明显。 2.2. 低排放能量优化烧结工艺（LEEP） 低排放能量优化烧结工艺是将烧结机的烟气管道分为两个部分，一部分与烧结机的前半段相连，一部分与烧结机的后半段相连，在进行烟气输送时，两部分烟气先在前半段进行换热交换，将前半段的低温烟气进行高温加热后排放出去，后半段烟气则在进行冷却至150度后除尘，随后循环再利用，属于内循环工艺。此工艺由德国HKM公司开发并首次使用。 低排放能量优化烧结工艺的优点是将含污染物高的烟气与含污染物低的烟气进行热量交换，从而将SO2和二噁英的排放量降低，并且在整个过程中不需要引进空气进行混合，起到了减排的效果。 低排放能量优化烧结工艺的缺点是在烧结机前半段与后半段热量交换过程中，高温烟气的热量全部发散，没有得到充分的利用，不利于节能。并且由于后半段烟气中的SO2含量较高，在烟气循环利用时容易影响烧结矿的质量，造成烧结矿中硫含量过高。目前来看，ESO工艺并没有得到推广应用。 2.3环境型优化烧结工艺（EPOSINT） 环境型优化烧结工艺放置了冷却机，将烧结机中一部分高温高硫烟气与冷却机中烟气混合，然后再进行循环利用，属于内循环工艺。该工艺由德国西门子奥钢联研究开发，并应用于其生产当中，然而在推广应用中的效果并不显著。 环境型优化烧结工艺的优点是在烟气循环过程中减少了硫化物和氮化物的排放量，而且在不增加烟气排放量的情况下，提高了铁矿产量。EPOSINT工艺不需要重新配置废气净化设备，所以降低了企业的成本费用，提高了企业的经济效益。 环境型优化烧结工艺的缺点是循环烟气是高硫烟气，使得烧结矿中硫含量升高，导致烟气排放率的降低；另外，由于加入了冷却机，高温烟气没有得到有效循环，二噁英的排放量明显减少，同时因为没有进行高温烟气循环，其热量也得不到有效来的利用，没有起到节能的效果。 2.4.烧结烟气余热循环工艺 烧结烟气余热循环工艺是宝钢集团宁波钢铁公司综合了以上各种工艺的优点，将冷却机与主烟道内烟气综合利用，并利用其余热节省固体燃料的一种工艺，属于内循环工艺，是我国首次在烧结机上利用烧结烟气循环工艺。 烧结烟气余热循环工艺的优点是：其一、可以自行选择需要循环的烟气，也可以不进行选择，让烟气自行循环，烟气循环方式自主；其二、可以将烧结机主烟道的烟气与冷却机中烟气综合利用起来，循环烟气热量不浪费；其三、通过烟气循环，烟气中的硫化物、氮化物以及粉尘排放量有明显的降低，另余热的利用，使烧结燃料的使用率降低，在节能减排上有着显著的效果。 烧结烟气余热循环工艺的缺点是需要使用变频抽风机，并且功率要求较大，而且在工程上需要改动的地方较多，投资多，成本高，比较适用于新建项目或是已经建有废气净化设备的改造项目。 三、我国铁矿烧结烟气循环工艺的发展趋势 钢铁行业是我国的主要产业，在我国工业中占比重较大，然而烧结烟气循环工艺应用却较晚。烟气循环系统能够降低企业成本，还可以在降低烟气有害物质排放量的同时利用余热节省能源，因此，在我国钢铁行业应用中有着一定的发展空间。钢铁企业要结合自身的实际

冶金烧结烟气污染物产生、特征及处理方法 班级：能源131 姓名：林新益学号：2013071801 （贵州理工学院，贵州贵阳550003） 摘要：烧结是钢铁冶炼中的一个重要环节，在烧结过程中将产生大量烟气，据统计，每生产1 t烧结矿大约产生4 000～6 000 m1的烟气，其携带粉尘量较大，一般含尘量为0．5～15 g／m3[1]，且含有部分腐蚀性气体，如SOx、NOx等酸性气态污染物，它们遇水后将形成稀酸，造成大气污染和金属部件持续腐蚀．而烧结烟气量大分布不均,成分复杂,处理起来较为困难，对技术要求比较高。 关键词：烧结烟气烟气特征减量化技术末端治理 一、烧结烟气污染物的产生 1.1烧结粉尘 烧结粉尘的主要来源于：原料准备过程，原料、混合料、成品的运输过程，烧结生产过程的主抽风及冷却风、鼓风过程，烧结矿的卸矿、冷热筛过程等。1.2二氧化硫、氮化物 是大气的主要污染物之一.烧结生产中硫化物主要来源于烟气中排放的S0 2 点火煤气、含铁原料和固体燃料。这些硫化物主要是通过焦炭、铁矿石和溶剂引入氮氧化物。 钢铁厂烧结过程中的NOx主要来源于烧结过程中燃料(点火燃料和烧结燃料) 和NO，这二者统称为的燃烧，一般情况下燃烧过程中产生的氮氧化物主要是NO 2 NOx。 1.3氯与二惡英 烧结生产所排放的二惡英仅次于垃圾焚烧炉，排第二位，是联合钢铁企业二惡英排放的重要来源。烧结过程中二惡英主要是在烧结机料层中生成的，是通过原燃料和空气中含有的前体化合物(如PCBs)、或再合成物、或二者兼有而发生的.烧结过程. 氯的来源是含有氯化物和有机氯的矿石及返还矿等．尤其是进口铁矿石，在海运和码头存放过程时．浸入了大量海水，额外增加了氯化物的含量(如氯化钠、氯化钾、氯化钙)。 林新益（1993-），男，本科生，