电熔刚玉工艺原理
电熔刚玉工艺原理、应用及研究现状
摘要：电熔刚玉是氧化铝在电弧炉中熔融后冷却固化的产物，具有工艺简单、流程短、产品成本低等优点，其晶体结构为α-Al2O3。电熔刚玉作为一种高档耐火材料，具有优良的性能，原料可作为骨料和基质生产不定形耐火材料，熔铸刚玉砖广泛应用于高温窑炉和高温冶金设备。根据不同的工艺要求可以得到电熔棕刚玉、电熔亚白刚玉、电熔白刚玉、电熔致密刚玉、和电熔板状刚玉等不同品种的电熔刚玉。本论文首先介绍了不同品种电熔刚玉的生产工艺流程，其次概括了不同产品在各个领域的应用现状，最后简要分析了电熔法目前存在的技术问题。
关键词：电熔刚玉生产工艺熔铸刚玉砖应用
引言
随着近代工业的高速发展,石油、化工、冶金、航天航空等工业对耐火材料(陶瓷)的技术要求不断提高,其工况要求从原来的高温高强度发展到既要求高温高压,又要求具有高抗震性和高抗蚀性能,因此，制备方法的选择很关键。主要的制备方法有化学法和电熔法，其中化学法制备的产品具有特别优良的性能，且在生产过程中产品的性能易于控制，但化学法工艺流程较长，分解试剂消耗量大，产品成本较高，因此在普通陶瓷、耐火材料和陶瓷色釉料等领域无法得到广泛应用。电熔法是通过一步电弧炉熔炼而获得产品，其工艺简单、流程短、产品成本低，但性能次于化学法生产。然而，相信随着对电熔法的深入研究，产品质量的提升、产品结构的多样化以及在节能方面的突出表现，电熔刚玉将会有很大的发展前景。
1 电熔刚玉生产工艺原理]1[
电熔刚玉就是氧化铝在电炉中熔融后冷却固化的产物，其晶体结构为α-Al2O3。电熔刚玉按品种可分为电熔棕刚玉、电熔亚白刚玉、电熔白刚玉、电熔致密刚玉、和电熔板状刚玉。它们的性能根据不同的工艺原理也有所不同。
1.1 电熔棕刚玉
棕刚玉是用高铝矾土熟料、炭素材料、铁屑三种原料经过配料混匀加入电弧炉中，经过高温熔化和杂质还原后冷却而结晶成的棕褐色熔块。其主要化学成分是Al2O3，含量为94.5%～97%。
1.1.1 棕刚玉生成原理
棕刚玉冶炼是利用铝对氧的亲和力比铁、硅、钛等大的基本原理，可以通过控制还原剂的数量用还原冶炼的方法是铝矾土中的主要杂质还原，被还原的杂质生成硅铁合金并与刚玉熔液分离，从而获得结晶质量符合要求、Al2O3含量大于94.5%的棕刚玉。用高铝矾土直接冶炼刚玉，从理论上说，只要加入足够的碳，并将温度控制在1800～1900℃，就可能将矾土中除Al2O3和CaO以外其他氧化物还原成金属而分离出去，并保持Al2O3稳定存在。在还原的金属元素中K、Na和Mg 是以气态形式挥发掉的，而Fe、Si和Ti等金属则多数形成合金下沉，从而达到Al2O3与其他氧化物分离开的目的。其还原反应如下：
3Fe2O3 + C→2Fe 3O4 + CO↑
Fe 3O4 + C→3 FeO + CO↑
FeO + C→Fe + CO↑
SiO2 + Fe +2C→FeSi + 2CO↑
TiO2 + 3C→TiC + 2CO↑
TiO2 + 2C + 3Fe→Fe3Ti + 2CO↑
1.1.2 冶炼棕刚玉用原料
（1）高铝矾土一般要求高铝矾土含Al2O3大于76%，Fe2O3小于7.0%，TiO2小于5.5%，CaO+MgO小于1.2%。高铝矾土的粒度不易过大，也不易过细，一般控制在10～25mm。
（2）炭素材料炭素材料作为冶炼刚玉的还原剂，用来还原高铝矾土中的杂质。刚玉冶炼常用的炭素材料有石油焦、焦炭、无烟煤等。对这些材料的化学成分要求见表1.1，其灰分的化学成分见表1.2。
表1.1 炭素材料的化学成分（%）
表1.2 焦炭、无烟煤灰分的化学成分（%）
作还原剂的炭素材料的有用成分是固定碳，自然是含量越高越好。挥发分和灰分对刚玉冶炼和产品质量不利，必须控制其含量。挥发分和水分过多，则在冶炼过程中，会产生一定数量的气体，影响炉况的稳定。
（3）铁屑铁屑又称稀释剂。因我国高铝矾土中的氧化铁含量较低，在冶炼刚玉的混合料中往往按比例加入一定数量的铁屑。
刚玉冶炼常用铸铁屑。对铁屑的质量要求是化学成分及粒度。铁屑的技术条件见表1.3。
表1.3 铁屑的技术条件
要求铁屑要尺寸小，输送方便，适合刚玉冶炼。对铁屑中铝的成分要严格控
含量多少而确定的。高铝矾土中氧化铁含制。铁屑加入量是根据高铝矾土中SiO
2
量也影响铁屑用量，氧化铁被还原生成的铁可以减少部分铁屑用量。
1.1.3 冶炼工艺
棕刚玉冶炼工艺过程主要分为开炉、熔炼、控制、精炼四阶段。熔炼约占全部冶炼时间的80%以上，这个阶段使炉料熔化成液态，杂质进行还原，生成硅铁
合金并和刚玉熔液分离。精炼是最后一个阶段，目的是使杂质充分还原，硅铁合金较好的沉淀聚集，炉内气体畅通排出。
冶炼工艺方法分为倾倒法、熔块法和流放法。倾倒法和熔块法冶炼工艺流程图分别如图1.1和1.2所示。
高铝熟料铁屑无烟煤回炉微粉
填充料包衬材料
接包铺微粉烘干修补包
翻包
乏料碎选
一级块硅铁合金二级块
入半成品库
图1.1 倾倒法棕刚玉冶炼工艺流程
高铝熟料铁屑无烟煤
检选过筛破碎
破碎
混配料
冶炼
冷却
回乏料破碎擂碎
一级块二级块刚玉与硅铁硅铁合金
合金混合块
转刚玉加工
图1.2 熔块法棕刚玉冶炼工艺流程
1.2 电熔亚白刚玉
近年来，中钢集团洛阳耐火材料研究院等单位，利用我国丰富的高铝矾土，采用还原法冶炼出Al2O3不小于98.5%的灰白色刚玉，俗称亚白刚玉。
1.2．1电熔亚白刚玉原理
冶炼亚白刚玉与冶炼棕刚玉不同，冶炼棕刚玉主要将矾土中的SiO2和Fe2O3还原生成Si和Fe分离出去。而亚白刚玉不但要将SiO2和Fe2O3还原生成Si和Fe 分离出去，还要尽可能将Al2O3以外的其他氧化物，尤其是矾土中的TiO2还原成金属Ti分离出去。为了将杂质中相对比较稳定、还原温度较高的TiO2还原掉，必
须加入过量的碳，这样会导致在冶炼成的刚玉熔块中出现Al4C3，Al4C3是刚玉熔块中有害的杂质。因为Al4C3遇水或在潮湿的空气中存放会发生水解反应放出甲烷（CH4），从而使刚玉颗粒粉化。因此在冶炼后期必须进行脱碳处理，以排除Al4C3的生成。如冶炼后期加入脱碳剂（铁鳞）或吹氧气，使熔体中的碳与脱氧剂反应生成CO气体逸出，从而消除Al4C3的生成。也可采取向熔体中吹氧措施，使熔体中的碳生成CO或CO2逸出，从而排除碳化物的形成。还有的在熔炼后期加入高纯硅石粉，也能减少和限制碳化物的生成和刚玉中游离碳的含量，其反应式如下：
Al4C3 + 3Fe2O3→2Al2O3 + 6Fe + 3CO↑
Al4C3 + 9FeO→2Al2O3 + 9 Fe + 3CO↑
2Al4C3 + 9SiO2→4 Al2O3 +9Si + 6 CO↑
反应生成的单质铁和硅生成硅铁合金沉于熔液下部与刚玉分离。
1.2.2 冶炼亚白刚玉的原材料要求
冶炼亚白刚玉对原材料的要求比棕刚玉严格。特别是对高铝矾土熟料要求高，不但要求Al2O3含量高，而难以还原的氧化物含量要尽可能低，否者难以达到指标要求，具体要求见表1.4、1.5。
表1.4 高铝矾土的指标要求
表1.5 炭素材料的要求指标
注：澄清剂—铁屑要求：Fe≥90%；脱碳剂—铁鳞要求：FeO+Fe2O3＞90%。
1.2.3 亚白刚玉冶炼工艺
亚白刚玉（Al2O3≥98%和Al2O3≥98.5%）的冶炼过程与棕刚玉的冶炼过程不同。其特点是中期配加过量碳还原，后期为精炼澄清期配加脱碳剂进行脱碳处理。即前、中期为还原熔炼期，后期为氧化精炼期。
吹氧脱碳是比较有效的方法，不会带入任何杂质。但需要增设吹氧装置和吹氧管（枪）。加脱碳剂的量是根据还原熔炼期结束后的沾棍颜色来判断的，并根据反应的剧烈程度来控制加脱碳剂（铁鳞）的快慢。一般铁鳞可分若干次加入。亚白刚玉的生产工艺流程如图1.3所示。
高铝矾土炭素材料铁屑
破碎过筛过筛
配料
添加剂冶炼修炉
冷却
出炉分级
二级品一级品硅铁
破碎制粒
磁选
精筛酸洗水洗煅烧
检验烘干磁选
包装入库精筛精筛
检验检验
包装入库包装入库
图1.3 亚白刚玉生产工艺流程
采用酸洗处理法，可消除机械加工后残余的物质，从而提高Al2O3含量，降低Fe2O3的含量。采用高温氧化法的热处理，游离碳可以与刚玉分离，碳化物也能
被氧化掉。
1.3 电熔白刚玉
电熔白刚玉是以工业氧化铝粉为原料，在电弧炉中熔融后冷却再结晶而成的白色熔块，主要化学成分为Al2O3，含量在99%以上，杂质含量很少。
1.3.1 白刚玉生成原理
白刚玉的冶炼过程，基本上是工业氧化铝粉熔化再结晶的过程，不存在还原过程。工业氧化铝含Al2O398.5%以上，还有少量的Na2O、SiO2和微量的Fe2O3等杂质。电熔处理虽有一定净化提纯作用，但还不能将其完全排除。其中Na2O与Al2O3在熔融状态中生成β- Al2O3（Na2O?11 Al2O3），生成量随着Na2O含量的增加而增大。由于β- Al2O3的熔点低，密度小，因此熔块冷却结晶时，偏析于熔块的上中部，虽然通过碎选可以剔除，但仍会有少量留在刚玉熔体中，严重影响白刚玉熔块的耐火性能。因此对工业氧化铝中的Na2O含量必须严格控制。
为了消除或减弱Na2O的危害性，加入石英砂或者氟化铝（AlF3）。前者使β- Al2O3成为霞石，后者促进Na2O挥发。
1.3.2 冶炼工艺过程
白刚玉的冶炼工艺过程与棕刚玉的基本相同，亦分为开炉、熔炼、控制、精炼四阶段。其冶炼工艺方法与棕刚玉的类似，分为倾倒法、熔块法和流放法。一般棕刚玉的冶炼方法比较简单。图1.4为熔块法冶炼白刚玉工艺流程。
工业氧化铝粉氧化铝粉回收
冶炼
冷却破碎
β- Al2O3碎选二级块
一级块
交库交库交库
图1.4 熔块法冶炼白刚玉工艺流程
1.4 电熔致密刚玉
为了适应冶金技术发展对耐火材料质量和品种的要求，利用工业氧化铝做原料，电熔出致密刚玉。这种刚玉块的外观呈浅灰色，纯度高，气孔率低，密度大。用它替代进口产品制取铁钩浇注料，在上海宝钢大型高炉上使用，获得了显著的效果。
将工业氧化铝粉与添加剂按比例配料混合，加入到倾倒式电弧炉内，采用氧化法进行充分熔融。在有碳存在的条件下，从氧化物标准自由能与温度的关系可知，1000℃以上的Na2O、K2O可以被还原成碱金属蒸气（Na、K）排出。其反应式如下：
Na2O + C→2Na + CO↑
K2O + C→2K + CO↑
氧化法有利于排除熔液中残留的气体和炭素。
如果熔炼操作技术和精炼时间不合理，则可能使Al2O3过还原，生成铝碳化合物，含铝碳化合物的刚玉，遇水气或水便发生粉化，与酸作用发生酸解，煅烧时会粉化，制成的浇注料、捣打料在烘烤时会开裂。
要在刚玉熔炼中减少或防止Al2O3过还原，在工业氧化铝熔炼时，加入少量SiO2可促使Na2O挥发，同时脱除多余的碳，
其反应式为：
SiO2 + C→SiO↑+CO↑
SiO +C→Si↑+ CO↑
因此只有掌握好熔炼致密刚玉操作技术、精炼程度，以及使K、Na碱金属蒸气完全排除，才能获得致密的电熔刚玉。将熔融好的熔液倾入接包内，按一定的冷却速度进行冷却结晶，可获得致密刚玉块。
1.5 电熔板状刚玉
板状氧化铝是美国铝业公司（ALCOA）研制开发的。用烧结法生产的烧结刚玉，是由板片状晶体构成的刚玉多晶集合体。天津大学参照烧结法制备板状刚玉的工艺条件，采用电熔法制备板状刚玉，获得成功。
电熔法制备板状刚玉的超高温及Al2O3物料从“未熔”到“半熔”的条件，有利于Na2O的挥发，从而导致板状刚玉的形成过程同时也是一个具有杂质氧化物挥发的自净化“提纯”过程，板状刚玉形成过程中伴随着Na2O等杂质的气化挥发。
电熔板状刚玉也是在Al2O3晶粒迅速长大的过程中形成的，晶体内部较多的闭
口气孔的产生，显然也与板状刚玉晶粒的迅速长大密切相关，即刚玉晶界的移动速度超过了闭口气孔向晶界的移动并通过晶界逸出的速度，导致晶体内部闭口气孔合并、变大，从而难以排除。此外，Na2O自有液相存在的氧化铝物料内的挥发也应是电熔板状刚玉内部闭口气孔产生的原因之一。
将组成和粒度适于制备板状刚玉要求的工业氧化铝原料在电弧炉内铺成具有一定厚度的碟形料层，起弧后边加料边熔炼；控制熔炼制度，保证在熔炼过程中炉料内比较稳定地保持着一个1900～2000℃的温度区域。实践证明，只要根据电弧炉的型号和容量，合理的控制电压和电流参数，保持适宜的熔化速度，使熔炼过程中保持一个1900～2000℃左右的温度区域是可以实现的。使处于这一超高温区域的氧化铝晶体迅速沿二维方向发展，实现氧化铝晶粒的板状化。
2 电熔刚玉的应用
电熔刚玉的生产在近十多年来增加了近一倍，除了石油化工、化肥等工业对刚玉砖的需求增大外，钢铁工业连铸用长水口、中间包整体塞棒和浸入式水口等也转向使用Al2O3-C质耐火材料，其中的氧化铝质原料大都采用电熔刚玉，高档的不定形耐火材料也用大量的电熔刚玉做骨料和粉料。
熔铸刚玉砖广泛应用于钢铁冶金、有色冶金、玻璃工业、化工及其他窑炉工作条件苛刻的部位，如高炉炉腹内衬，有色冶金炉水口，加热炉无水冷滑轨等。使用寿命比一般的耐火材料高得多]2[。
电熔棕刚玉具有耐高温强度、高抗氧化耐侵蚀耐磨损等性能，故用浇钢滑动水口，冶炼稀贵金属、特种合金、陶瓷、炼铁高炉的内衬（墙和管）；理化器皿、火花塞、耐热抗氧化涂层。它具有纯度高、结晶好、流动性强、线膨胀系数低、耐腐蚀的特点，因此在化工系统中，用做各种反应器皿和管道，化工泵的部件；做机械零部件、各种模具，如拔丝模、挤铅笔芯模嘴等；做刀具、模具磨料、防弹材料、人体关节、密封模环等]3[。
电熔白刚玉是一种高档耐火原材料，主晶相为α- Al2O3，色泽洁白。具有体积密度大、气孔率低、体积稳定性和抗热震性好等特点。适用于大型铸钢件，特别是合金铸件型、芯面砂、涂料和熔模铸造的制壳材料，同时可作为淬火钢、合金钢等半精磨、精磨磨料]4[。
致密电熔刚玉具有熔点高、体积密度大以及气孔率低的特点，在高温下具有
优良的耐磨性、抗渣性、体积稳定性和抗热震性能。因此，致密电熔刚玉是制作高炉铁沟浇注料、钢包浇注料、捣打料、预制件等不定形耐火材料以及连铸三大件、透气砖、水口座砖等各种定形制品的理想原料，致密电熔刚玉广泛用于钢铁、水泥、陶瓷、石化等行业。
电熔板状刚玉具有高耐火度、高耐腐性、高耐冲刷性、高耐热震稳定性、强度高韧性好、化学性能稳定的性能特点，因此，板状刚玉既可作为主成分用于铝碳质、铝镁碳质、镁铝碳质、镁尖晶石质、铝铬质耐火砖中，也可作为富化氧化铝成分引入到高铝不定形耐火材料中，可以广泛应用于钢铁、铸造、陶瓷等行业，其中在钢铁行业的应用几乎涵盖了炼铁炼钢的全过程]5[。
许云祥]6[等人研究了以电熔刚玉砂为主题材料，以无机水溶性化合物为粘结剂制造芯型（或铸型），由于用这种方法制造的型芯的干强度高、导热性较好、发气性小，因而减少了铸件产生气孔、夹砂等缺陷的可能。
3 电熔刚玉的研究现状
刚玉(α-Al2O3) 是氧化铝在高温下唯一稳定的晶型, 其密度达3.9～4.0g/cm3 , 莫氏硬度9, 熔点为2050℃ , 属三方晶系, 有良好的化学稳定性, 是磨料和耐火材料工业广泛使用的高纯原料, 在电熔耐火原料中占有较大的比重, 近十余年来国内发展较快, 工艺技术不断取得新的进展]7[。
近十余年来, 电熔刚玉的生产技术不断进步, 主要表现为:
（1）台式炉逐渐被倾动式电炉所替代, 以均化质量, 降低能耗, 提高熔化合格率；
（2）采用高功率电弧炉, 并增大电极区的半径, 以及采取微机控制等；
（3）采用先进的等离子熔化炉熔融刚玉, 以降低炭向熔体中迁移；
（4）石墨电极表面喷涂保护层或用防氧化浸渍剂浸渍, 以减少电极消耗；
（5）采用空心电极；
（6）采用长弧熔炼或吹空气、吹氧, 以降低碳化物的生成和游离炭的熔入；
（7）用加入稀土氧化物, 使刚玉改性, 以提高使用性能。可以预计,21世纪电熔刚玉系列产品将会有新的进展。
随着近代工业的高速发展,石化、冶金等工业对耐火材料的要求不断提高,既要其具有高的高温强度,又要具有良好的热震稳定性和抗侵蚀性能。为此,上海尼
特陶瓷窑业科技有限公司研制了致密99电熔刚玉砖,在航天工业总公司一重点项目的加热器上使用,取得良好效果,该砖不仅在强度上有所突破,而且在抗热震性方面有了明显的改观。研制的DGZ-99电熔刚玉砖是石化行业高温高压气化炉较为理想的内衬材料,也完全满足了国内各种加压合成铵气化炉的技术要求。有望在国内30万t合成铵重油加压气化炉上取代进口99刚玉砖,具有良好的应用前景]8[。
利用价格低廉的铝矾土生产的棕刚玉(Al2O3＜96%)作为磨具原料和耐火制品的原料早已得到广泛应用，为了取代价格昂贵的、用工业氧化铝粉生产的高档刚玉耐火制品，国内有关技术工作者研制出Al2O3＞98%的铝矾土基电熔刚玉(市场上称为亚白刚玉)，但由于生产亚白刚玉过程中需配入过量的煤或焦碳，致使亚白刚玉中的碳含量高(主要以Al4C3为主)，造成亚白刚玉自然粉化或在制品加工过程中粉化、开裂，限制了亚白刚玉在工业中的广泛应用。为了解决这一困扰我国多年的科技难题，发明公开了“一种用吹氧法生产低碳铝矾土基电熔刚玉的方法”。特征是精炼时进一步进行还原、杂质分离、排气、升温，待熔体表面呈红热状态、熔体温度达到2200℃时，停电、提起电极，用水冷氧枪吹氧，水冷氧枪带正压浸入电熔刚玉熔体内，生产碳≤0.10％的电熔刚玉即为低碳铝矾土基电熔刚玉。特点是刚玉熔体得到充分搅拌，达到成分均匀的目的，提高了一级品率。节电100度/吨以上。产品含碳量低且可以控制，能满足耐火材料制品的技术要求]9[。
目前，在一系列冶金热工设备（钢水炉外精炼用钢包、膛式感应炉、步进式加热炉等）的内衬上所使用的耐火材料—捣打料，皆是用比较稀缺的材料—高铝熟料和电熔刚玉为基质配制而成。霍素珍]10[曾经研究了能否部分或全部使用不太稀缺的普通电熔刚玉或其生产中的废料来取代稀缺而又比较贵重的材料来生产不定形耐火材料。开发出了MMK-88型和MMK-74型捣打料，在这些料的组成中，比较稀缺的电熔刚玉或高铝熟料完全或部分由不太稀缺的普通电熔刚玉来替代，使用普通电熔刚玉粉和其生产中的废料，开发出了莫来石刚玉和莫来石组成的火泥。
4 结论
电熔刚玉是作为一种高档耐火材料，具有很高的耐火度，耐腐蚀性，抗渣性，抗冲刷性和高温强度，广泛应用于各种冶金设备和高温炉子，各种涂抹料、捣打料也均以电熔刚玉作为原料加入，以提高其性能。熔铸刚玉制品的生产，尤其是熔铸刚玉砖生产应用更为广泛。但熔铸刚玉砖的生产工艺：熔炼→制品浇铸→冷
却退火→机械加工，这其中的各个工艺过程都会对产品质量造成很大的影响，直接会影响高温热工设备的使用寿命。因此，电熔刚玉以及熔铸刚玉砖的生产工艺需要进一步发展和完善，朝着机械化生产的方向迈进。
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刚玉-镁尖晶石炉衬
刚玉-镁铝尖晶石炉衬的应用 2011-11-07 13:19:48 作者：佚名来源：精密铸造分会浏览次数：819 中国铸造协会精铸分会周泽衡李祖雄 东营嘉扬精密金属公司陈亚辉段继东 在硅溶胶精铸工艺生产中，常用的感应电炉容量均小于350㎏，大多为100至150㎏容量的快速熔炼炉，主要是熔炼合金钢，由于精密铸造对合金的熔炼不属于完整的冶炼过程，而是用化学成合格的或基本合格的且很纯净合金料进行快速重熔，为保证合金液的纯净除要十分重视炉料的纯净度外，对直接接触合金的炉衬材料的要求要严格，由于合金在熔化过程中被氧化污染的源头是炉衬、炉料和大气三个方靣，因而对炉衬材料的要求是，纯净度高、杂质少、高温下不污染钢液，且其软化点高于合金的最高熔化温度，使用寿命长。表1为适于作炉衬的几种耐火材料旳主要性能。這些材料除石英外大多是通过电熔或高纯原料高温煅烧而成，杂质含量低，适于精密铸造非真空感应熔炼电炉使用，可根据熔炼的合金种类进行选择。 表1几种炉衬耐火材料的主要性能 1. 镁质材料炉衬 目前囯内硅溶胶工艺精铸生产中常用的炉衬材料是氧化镁质材料，表1中电熔镁砂是由精选的菱镁石或高纯的轻烧镁在电弧炉或电渣炉中熔融，氧化镁中的杂质被熔化成低熔点的熔渣而去除，氧化镁熔体冷却后形成方镁石晶体，再经破碎即为电熔镁砂，其氧化镁含量特级的可达98%以上。另一种海水镁砂是用海水（含氯化镁及硫酸镁）与消化石灰进行反应形成氢氧化镁，经过滤干燥后，再轻烧后制成团粒状，在回转窑中经1700-1800℃重烧而成具有方镁石晶体的颗粒料，它的纯度高、密度大、组织均匀且体积变化相对小些，优于电熔镁砂。从表1可知这两种镁砂具有高的熔点和软化点，因而能满足精密铸造各种合金钢的熔化需要，而且镁砂中杂质含量极少，方镁石在高温下也极为稳定，故此炉衬材料不会污染合金，但是在实陈使用中也发现它的两点不足：①由于镁砂的热膨胀系数大，抗热震性差，这种材料捣固的坩埚在冷热交替的工况下，其一是被烧结的表层易产生裂纹，宽大的裂纹必须细心修补，细小裂纹在再次熔化时，先需用小功率加热，使坩埚烧结层受热膨胀而弥合裂纹后才能大功率熔化合金，否则合金液容易渗入裂缝造成穿炉；其二是由于炉衬的未烧结层的镁砂
电熔锆刚玉砖理化指标2
玻璃窑用电熔锆刚玉理化指 项目单位 指标 AZS33- Y AZS33- H AZS36- Y AZS41- Y 化学成分 Al2O3 % （余量） ZrO2 32.0~36. 32.0~36. 35.0~40. 40.0~44. 0 SiO2 ≦ 16.0 16.5 14.0 13.0 Na2O 1.50 1.50 1.60 1.30 Fe2O3+TiO2+CaO+ MgO+ Na2O+K2O+B2O3 2.50 3.00 2.50 2.50 Fe2O3+TiO20.30 0.30 0.30 0.30 体积密度（致密部分）≧g/cm3 3.70 3.65 3.75 3.90 显气孔率（致密部分）≦% 2.0 2.0 1.5 1.3 静态下抗玻璃液侵蚀温 度 （普通钠钙玻璃，1500℃ ×36h） ≦mm/24h 1.60 1.70 1.50 1.30 玻璃相初析温度≧℃1400 1100 1400 1400 气泡析出率 （普通钠钙玻璃，1300℃ ×10h） ≦% 2.0 5.0 1.5 1.0 玻璃相渗出量（1500℃× 4h） % 提供实测数据热膨胀率（1000℃）% 提供实测数据 容重1）＞PT、QX Kg/m3 3400 3300 3450 3550 ZWS 3550 3500 3650 3800 WS 3600 3550 3700 3850 注：1）适用于单重大于50Kg的制品
ZK系列氧化法熔铸锆刚玉砖是采用优质、高纯原料，在专用的电弧炉内采用长电弧高温熔融和氧化处理的熔铸工艺而成。这种熔铸工艺几乎消除了石墨电极的碳污染。采用这种熔铸工艺和优质、高纯原料生产的氧化法熔铸锆刚玉砖具有特殊的、很高的抗玻璃液侵蚀性能、几乎不产生对玻璃液的污染，本产品适用于各种玻璃窑炉的内衬。
电熔刚玉工艺原理..
电熔刚玉工艺原理、应用及研究现状 摘要：电熔刚玉是氧化铝在电弧炉中熔融后冷却固化的产物，具有工艺简单、流程短、产品成本低等优点，其晶体结构为α-Al2O3。电熔刚玉作为一种高档耐火材料，具有优良的性能，原料可作为骨料和基质生产不定形耐火材料，熔铸刚玉砖广泛应用于高温窑炉和高温冶金设备。根据不同的工艺要求可以得到电熔棕刚玉、电熔亚白刚玉、电熔白刚玉、电熔致密刚玉、和电熔板状刚玉等不同品种的电熔刚玉。本论文首先介绍了不同品种电熔刚玉的生产工艺流程，其次概括了不同产品在各个领域的应用现状，最后简要分析了电熔法目前存在的技术问题。 关键词：电熔刚玉生产工艺熔铸刚玉砖应用 引言 随着近代工业的高速发展,石油、化工、冶金、航天航空等工业对耐火材料(陶瓷)的技术要求不断提高,其工况要求从原来的高温高强度发展到既要求高温高压,又要求具有高抗震性和高抗蚀性能,因此，制备方法的选择很关键。主要的制备方法有化学法和电熔法，其中化学法制备的产品具有特别优良的性能，且在生产过程中产品的性能易于控制，但化学法工艺流程较长，分解试剂消耗量大，产品成本较高，因此在普通陶瓷、耐火材料和陶瓷色釉料等领域无法得到广泛应用。电熔法是通过一步电弧炉熔炼而获得产品，其工艺简单、流程短、产品成本低，但性能次于化学法生产。然而，相信随着对电熔法的深入研究，产品质量的提升、产品结构的多样化以及在节能方面的突出表现，电熔刚玉将会有很大的发展前景。
1 电熔刚玉生产工艺原理]1[ 电熔刚玉就是氧化铝在电炉中熔融后冷却固化的产物，其晶体结构为α-Al2O3。电熔刚玉按品种可分为电熔棕刚玉、电熔亚白刚玉、电熔白刚玉、电熔致密刚玉、和电熔板状刚玉。它们的性能根据不同的工艺原理也有所不同。 1.1 电熔棕刚玉 棕刚玉是用高铝矾土熟料、炭素材料、铁屑三种原料经过配料混匀加入电弧炉中，经过高温熔化和杂质还原后冷却而结晶成的棕褐色熔块。其主要化学成分是Al2O3，含量为94.5%～97%。 1.1.1 棕刚玉生成原理 棕刚玉冶炼是利用铝对氧的亲和力比铁、硅、钛等大的基本原理，可以通过控制还原剂的数量用还原冶炼的方法是铝矾土中的主要杂质还原，被还原的杂质生成硅铁合金并与刚玉熔液分离，从而获得结晶质量符合要求、Al2O3含量大于94.5%的棕刚玉。用高铝矾土直接冶炼刚玉，从理论上说，只要加入足够的碳，并将温度控制在1800～1900℃，就可能将矾土中除Al2O3和CaO以外其他氧化物还原成金属而分离出去，并保持Al2O3稳定存在。在还原的金属元素中K、Na和Mg 是以气态形式挥发掉的，而Fe、Si和Ti等金属则多数形成合金下沉，从而达到Al2O3与其他氧化物分离开的目的。其还原反应如下： 3Fe2O3 + C→2Fe 3O4 + CO↑ Fe 3O4 + C→3 FeO + CO↑ FeO + C→Fe + CO↑ SiO2 + Fe +2C→FeSi + 2CO↑ TiO2 + 3C→TiC + 2CO↑ TiO2 + 2C + 3Fe→Fe3Ti + 2CO↑ 1.1.2 冶炼棕刚玉用原料 （1）高铝矾土一般要求高铝矾土含Al2O3大于76%，Fe2O3小于7.0%，TiO2小于5.5%，CaO+MgO小于1.2%。高铝矾土的粒度不易过大，也不易过细，一般控制在10～25mm。 （2）炭素材料炭素材料作为冶炼刚玉的还原剂，用来还原高铝矾土中的杂质。刚玉冶炼常用的炭素材料有石油焦、焦炭、无烟煤等。对这些材料的化学成分要求见表1.1，其灰分的化学成分见表1.2。
电镀银工艺规范
电镀银工艺规范编号:0TK.929.041
山东泰开电器有限公司二 五年五月一日
一、及铜合金工件表面镀银 1.金属清洗剂除油：将工件在50～90℃的金属清洗剂溶液中浸泡30分钟以上，油污严重或溶液温度低可适当延长时间，必要时可用抹布蘸取金属清洗剂液擦拭； 2.水洗：在热水槽中洗净工件上残存的清洗液； 3.化学除油：采用碱性化学除油，将工件在70～90°的除油液中浸泡30分钟以上，油污严重者可适当延长，除尽油为原则；（注：工件有厚氧化皮且油污极少时，可先在20%左右的稀硫酸中浸泡30～60分钟以松动氧化皮然后除油水洗） 4.水洗：在水洗槽中洗净工件上残存的除油液，水洗槽中的水要根据洗件的数量经常更换以保持清洁； 5.酸洗：在酸洗槽中浸泡酸洗3～10秒，使用新酸时或洗薄壁铜件时时间要短（酸洗时间1～3秒），以免工件过腐蚀； 6.水洗：工件由酸洗槽出来后应立即在水洗槽中洗净工件上残存的酸液，水洗槽中的水要根据洗件的数量经常更换以保持清洁； 7.二次酸洗：在酸洗槽中浸泡酸洗1～3秒，使用新酸时或洗薄壁铜件时时间要短，以免工件过腐蚀；（注：在当酸洗一次经水洗后工件表面已光洁无污点时，可省略第二次酸洗） 8.水洗：工件由酸洗槽出来后应立即在水洗槽中洗净工件上残存的酸液，水洗槽中的水要根据洗件的数量经常更换以保持清洁； 9.钝化：根据钝化效果在钝化槽中钝化5～25秒，一般新配钝化液钝化时间短，反之略长。钝化前一定要清洗干净，不可把上道工序残存液带入钝化液中。 10.水洗：在水洗槽中洗净工件上残存的钝化液。 11.烫干：在50～70℃的热水槽中浸烫10秒，取出晾干； 12.局部保护：需局部电镀而保护的工件干燥后施与保护，缠胶带或涂可剥漆，若涂可剥漆等干后再进行下道工序；（注：若工件表面全部镀则不进行烫干和局部保护直接进入下道工序—漂洗） 13.漂洗：在漂洗槽中浸泡漂洗3～15秒，除去钝化膜； 14.水洗：在水洗槽中彻底洗净工件上残存的漂洗液酸液，水洗槽中的水要经常更换以保持清洁； 15.浸银：在浸银槽中浸泡浸银1～2分钟，必要时可稍摇动以使工件表面浸银颜色均匀呈银白色，若出现蓝灰色应酸洗掉重新进行处理； 16.水洗：在水洗槽中彻底洗净工件上残存的浸银液，水洗槽中的水要经常更换以保持清洁，严防杂质带入镀槽； 17.予镀：清洗后的工件尽快的挂入予镀槽进行予镀，一定要带电入槽（即挂入的同时要导电）；电流密度：10～35℃时，0.1～0.5A/dm2，温度低时电流密度稍低，予镀时间：5～30秒；
镀锌工艺流程
生气流，局部无镀层。 热镀锌原理及工艺说明 1引言 热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。近年来随高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。 2热镀锌层防护性能 通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在35μm以上，甚至高达 200μm。热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、 Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。
3热镀锌层形成过程 热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。 4热镀锌工艺过程及有关说明 4.1工艺过程 工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验 4.2有关工艺过程说明 (1)脱脂 可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。(2)酸洗 可采用H2SO415%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl20%，乌洛托品3～ 5g/L，20～40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量,同时加入抑雾剂抑制酸雾逸出。脱脂及酸洗处理不好都会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。 (3)浸助镀剂 也称溶剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性避免二次氧化，以增强镀层与基体结合。NH4Cl100-150g/L，ZnCl2150-180g/L，70～80℃，1～2min。并加入一定量的防爆剂. (4)烘干预热 为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为80～140℃。 (5)热镀锌 要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中引出的速度。引出速度一般为1.5米/min。温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量并且容易造成色差使表面颜色难看，锌耗高。 锌层厚度取决于锌液温度，浸锌时间，钢材材质和锌液成份。 一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。但我们建议在锌液中添加有除铁功能和降低共晶温度的合金并且把镀锌温度降低至435-445℃。 (6)整理 镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用采用热镀锌专用震动器来完成。 (7)钝化
板状刚玉国内主要生产企业
1.浙江自立股份有限公司 公司名称：浙江自立股份有限公司 公司简介： 浙江自立股份有限公司（简称自立股份）是由上虞东舜耐火材料有限公司、浙江东瑞高级陶瓷有限公司、上海同创陶瓷有限公司、江苏永和耐火材料有限公司四家公司组成的一家耐火材料、高档氧化铝原料、国内外贸易的综合性公司。 生产耐火产品，包括蜡石质系列烧成耐火砖产品、不烧系列耐火砖产品、不定形及预制耐火材料产品、滑板与透气砖等特种耐火材料。公司生产高档氧化铝原料-板状刚玉。 耐火材料年综合生产能力为180000吨，高档氧化铝原料（板状刚玉）25000吨。拥有2500吨自动液压机、1800℃梭式高温窑、1900℃高温竖窑以飞利浦能谱扫描电子显微镜、美国热电X射线荧光光谱仪为代表的国际一流检测设备。 公司现有职工1200余名，其中专业人员120名，与宝钢钢研所、武汉科技大学建立了良好的合作关系，公司每年都引进和培养各类专业人员若干名，为企业在技术、设备、管理等方面不断注入新鲜的血液，使公司的技术力量不断增强，为公司今后的不断发展打下了良好的基础。 公司于1996年率先在耐火行业通过了ISO-9002标准认证的质量管理体系，并顺利换版ISO9001-2008，2006年引入SPC管理方法来提高质量保证能力，2009年通过IS014001-2004。稳定的产品质量和良好的售后服务使我们拥有了以上海宝钢为中心，以上海基地为依托，面向华东，辐射全国的广阔市场，并大量出口到日本、韩国、美国、俄罗斯、德国等地。 我们的方针是“技术领先，强化管理，致力于达到最优质的质量、最合理的价格，最新颖的功能，最周到的服务，以满足用户的需求”。公司全体员工对企业的发展充满信心，我们真诚的欢迎国内外新老客户光临垂询。 主要产品：铁水系统钢水系统垃圾焚烧炉RH精炼炉中间包系统功能性耐火材料电解铝行业板状刚玉原料中频炉材料 产品照片：无 2.中铝集团晋铝耐材有限公司 公司名称：中铝集团晋铝耐材有限公司 公司简介： 中铝集团晋铝耐材有限公司是中国铝业集团成员单位，是山西省最大的综合性耐火材料高新技术企业，是中国有色金属工业集团晋铝高温材料检测中心，具有省级检测资质。公司集科研、设计、生产、销售、筑炉安装为一体，以研发、设计和生产各种定型和不定型耐火材料、氧化铝合成高档原料及特种氧化铝陶瓷产品、节能环保耐火保温材料、节能建筑材料及耐磨铸件、铁路发运、吊装运输等业务。形成了发展主业，拓宽辅业，适应市场机制和经营发展的战略格局。公司下设：耐材一、二、三分厂，特耐、高耐分公司，碳化硅分公司、电熔刚玉分公司、特陶分公司、筑炉分公司、铸造分公司、技术中心、铁路货运站、节能耐火材料厂、节能建筑材料公司（华丽ASA系列板材、森第环保石木地板）等二级单位。目前生产各种高新材料二十万吨，各种节能建筑材料60万平米，产品销往国内16个省市，并出口日本、印度、伊朗、土耳其、越南等国家。公司技术力量雄厚，研发能力强，多年来公司与国内中南大学、东北大学、西安建筑科技大学、太原理工大学等多所科研院校建立了长期的产学研合作关系，拥有二十多项专利技术和科研成果。 目前，晋铝耐材有限公司已进入一个新的发展阶段，正向国际化、专业化、集团化的目标开拓前进，公司将以一流的管理，先进的设备，高新的技术，本着“质量第一、信誉第一、用户至上”的宗旨，竭诚与国内外用户合作共赢，共同发展。 主营产品：耐火砖系列产品、不定型耐火材料、轻质保温砖产品、氮化硅结合碳化硅、氧化
电镀锌的原理和工艺
回到主页 电镀锌的原理和工艺 电镀:就是利用电解,在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积 层的过程。 一. 电镀锌: (一)概述 与其他金属相比,锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属,属低值防蚀电镀层.被 广泛用于保护钢铁件,特别是防止大气腐蚀,并用于装饰.镀覆技术包括槽镀(或挂 镀)、滚镀（适合小零件）、自动镀和连续镀（适合线材、带材）. 目前,国内按电镀溶液分类,可分为四大类: 1．氰化物镀锌: 由于(CN)属剧毒,所以环境保护对电镀锌中使用氰化物提出了严格限制,不断促 进减少氰化物和取代氰化物电镀锌镀液体系的发展.要求使用低氰(微氰)电镀液. 采用此工艺电镀后,产品质量好,特别是彩镀,经钝化后色彩保持好. 2．锌酸盐镀锌: 此工艺是由氰化物镀锌演化而来的.目前国内形成两大派系,分别为: a)武汉材保所的”DPE”系列 b)广电所的”DE”系列. 都属于碱性添加剂的锌酸盐镀锌;PH值为12.5~13. 采用此工艺,镀层晶格结构为柱状,耐腐蚀性好,适合彩色镀锌. 典型配方: NaOH-------------110~120g/l ZnO---------------11~12g/l 94------------------5~7g/l 94为产品代号是”DPE-Ⅱ”和乙醇胺的结合物. 注意:产品出槽后—>水洗—>出光(硝酸+盐酸) —>水洗—>钝化—>水洗—>水 洗—>烫干—>烘干—>老化处理(烘箱内80~90oC). 3．氯化物镀锌 此工艺在电镀行业应用比较广泛,所占比例高达40%. 钝化后(兰白)可以锌代铬(与镀铬相媲美),特别是在外加水溶性清漆后,外行人 是很难辩认出是镀锌还是镀铬的. 此工艺适合于白色钝化(兰白,银白).在客户无特殊要求时,最好是选择银白钝 化(色泽保持较稳定). 典型配方: KCl----------------------180~220g/l ZnCl---------------------65~75g/l H 3BO 3 -------------------25~30g/l(缓冲剂). PH值:5~5.5 CI-87--------------------15~20g/l(光亮剂). 4．硫酸盐镀锌
焙烧生产工艺技术操作规程1
焙烧生产工艺技术操作规程 1 目的范围：焙烧是通过对焙烧温度和负压的控制，按工艺标准和要求移动火焰系统，以及对焙烧系统和控制系统的监视和调整，使阳极焙烧生块按一定的标准升温曲线进行焙烧的间接加热过程，阳极达到使用要求。主要由焙烧炉系统及辅助系统组成。 2技术条件 2.1装炉 2.1.1 炉室温度不大于60oC。 2.1.2炉底料厚度60-100 ㎜，层间料厚度30㎜，覆盖料厚度大于550㎜。 2.1.3每炉箱卧装6层，每层3块。块距炉墙不小于40㎜。 2.1.4填充料粒度2－８㎜，不允许有大于15㎜的结块。 2.2温度控制 2.2.1 采用煤气加热，煤气温度5－25°C。 2.2.2 高温炉室火道温度1170--1250°C，制品温度1050--1100°C，升温误差：800以下±20°C，800--1200
±30°C，升温超出误差时应在20分钟内调整到正常。 2.2.3 测制品温度的热电偶应插在炉箱尾端正中位置，插入深度为1200㎜。 2.3 负压 燃烧嘴处：1--5 Pa 火道：100—150Pa 烟斗：600—1000Pa 排烟机入口：大于2.5Kpa 2.4 升温曲线 5室运转180小时升温曲线 阶段温度区间（°C）需用时间（小时） 1 150--500 36 2 500--800 36 3 800--1000 36 4 1000--1200 24 5 1200 48 合计 180
6室运转240小时升温曲线 阶段温度区间（°C）需用时间（小时） 1 150--450 40 2 450--600 40 3 600--760 40 4 760--1000 40 5 1000--1200 32 6 1200 48 合计 240 8室运转256小时升温曲线 阶段温度区间（°C）需用时间（小时） 1 150--360 32 2 360--540 64 3 540--650 32 4 650--780 32 5 780--960 32
玻璃电熔基础
一玻璃电熔基础 1 玻璃的导电行为 (2) 1.1熔融玻璃的电导率 (3) 1.1.1玻璃的导电性 1.1.2熔融玻璃电导率和温度的关系 1.1.3熔融玻璃电阻率与化学成分的关系 1.1.4混碱效应的应用实例 1.1.5常用的熔融玻璃的电阻率—温度曲线 1.1.6失调角和稳定性准数对玻璃电熔控制的影响 1.1.7熔融玻璃电阻率的计算 1.1.8玻璃的粘度 1.2 电极间玻璃液电阻的计算 (14) 1.2.1欧姆定律的应用 1.2.2板状电极间玻璃液电阻的计算 1.2.3两支平行棒电极间的电阻 1.2.4两列平行放置的棒电极的电阻 1.2.5两支相对放置的棒电极的电阻 1.2.6三相电极的电阻计算 2 电极 (19) 2.1 电极的选择原则 (19) 2.2 钼电极 (19) 2.2.1 钼电极的物理性能 (20) 2.2.2 钼电极的的组织结构变化 (21) 2.2.3 钼电极的化学组成 (22) 2.2.4 钼电极的结构和布置 (28) 2.2.5 电极水套 (40) 2.2.6 钼电极临界电流密度和尺寸的选择 (47) 2.2.7 钼电极的蚀损与保护 (49) 2.2.8 钼电极的电缆联结 (52) 2.2.9 钼电极的使用及注意事项 (53)
2.3 氧化锡电极 (56) 2.3.1氧化锡电极的概述………………………………. 2.3.2氧化锡电极的物理性能 (57) 2.3.3氧化锡电极的化学性能 (62) 2.3.4 氧化锡电极的制造工艺 (62) 2.3.5几种常用的氧化锡电极 (63) 2.3.6 氧化锡电极的安装和使用 (64) 2.3.7 氧化锡电极的的蚀损 (66) 2.4 硅碳棒电热元件 (66) 2.4.1硅碳棒的物理性能 (66) 2.4.2 硅碳棒的化学性能 (67) 2.4.3硅碳棒的老化和涂层保护 (68) 2.4.4硅碳棒的规格与型号 (68) 2.4.5硅碳棒的电气联接 (70) 2.4.6硅碳棒的使用注意事项 (70) 2.5二硅化钼发热体 (72) 2.5.1硅钼棒的理化性能 (72) 2.5.2安装方法 (75) 2.5.3使用要点 (76) 2.6石墨电极 (80) 2.7铂电极 (81) 2.8 冷却水系统 (81) 3 供电与控制 (84) 3.1 供电及控制系统 (85) 3.1.1可控硅+隔离变压器 3.1.2可控硅+磁性调压器 3.1.3感应调压器+隔离变压器 3.1.4抽头变压器 3.1.5T型变压器 3.2 可控硅控制系统 (92)
板状刚玉基本资料要点
关于烧结板状刚玉的基本资料 一、烧结板状刚玉简介 烧结板状刚玉，是一种高纯氧化铝为原料，纯净的、不添加任何外加剂而烧成收缩彻底的烧结刚玉。技术上，它具有高的耐火度、优异的抗热震性、抗蠕变性和抗剥落性。广泛应用于钢铁、铸造、石化、陶瓷、玻璃等行业的高性能耐火材料中。经济上，它具有原料来源稳定，生产过程节能、环保，产品性价比高等优点。 2008年，我公司投资 2000万元，建成了年产10000吨烧结板状刚玉生产线，于2009年6月份投入正常生产。 二、烧结板状刚玉的主要性能 1. 耐火度≥1800℃，其熔点高达 2050℃。 2. 具有结晶粗大、发育良好的 - Al2O3 晶体结构，大大改善了抗蠕变性能。 3. 板片状晶体结构，开口气孔小显气孔率低，吸水率低；内部封闭气孔较多，抗热震、抗剥落性能好。 4. 由于生产过程不添加任何添加剂，使得纯度高，体积稳定性好，重烧收缩极小。 三、烧结板状刚玉技术指标
四、烧结板状刚玉粒度级别 备注：粒度分布可以按照用户要求进行生产。 五、烧结板状刚玉的生产 烧结板状刚玉最早1934年产自美国，上个世纪九十年代初开
始逐步在中国生产，目前国内已批量生产的厂家有六家。各厂的生产工艺大同小异，其基本生产流程为： 工业氧化铝粉进厂 ↓ 成分、粒度检测 ↓ 磨粉 ↓ 细度检测 ↓ 成球（盘成球或桶成球） ↓ 烘干 ↓ 高温竖窑烧成（1800－1900℃） ↓ 理化指标检测 ↓ 破粉碎 ↓ 粒度检测 ↓ 包装 ↓ 入库 六、烧结板状刚玉在耐火材料中的使用 1.滑动水口 良好的热震稳定性和耐磨性，是滑动水口用耐火原料首选要求。而烧结板状刚玉正好能够满足其要求。目前在烧结 板状刚玉中添加适量石墨（或炭黑）及抗氧化剂为基本材 质的铝－碳质滑动水口，或在烧结板状刚玉中添加适量氧
焙烧工艺操作
沸腾炉的工艺操作 沸腾炉的工艺操作并不十分复杂，主要是根据各种测量仪表的指示和观察焙砂质量来进行控制。通过正确的调节，维持炉子的风量、温度、加料量、压力等指标和炉内酸化条件的相对稳定，保证炉子安全运行，产出合格焙砂和烟气。（１）操作要求。 １）要全面掌握炉子的运行情况，包括技术指标、原料、排渣、供风、烟气及系统相关工序运转的大致情况。 ２）要具有对各项指标、各个因素综合分析的能力。炉子的任何一个指标，任何一个因素都是相互影响的，在日常操作中，要学会观察分析，多动脑筋，多做笔记，不断积累经验，确实掌握了解每个指标、每人因素的因果关系，提高自己的分析判断能力。 ３）养成细致入微的工作作风。炉子运行过程中会出现不同的情况，出现问题后，一定要先做全面细致的了解，冷静分析，把问题搞清楚再作处理。一些表面现象、原因可能会有多种多样，如果没有严谨的工作作风，盲目调节，就有可能把小问题搞大，适得其反，甚至把炉子搞垮。 ４）提倡一个“勤”字，做预见性调节。炉子在运行过程中，如果运行发生了变化，基本上事先都要经过一个变化过程，这就是要求操作时一定要勤观察、勤思考、勤分析，找准问题，调节时，动作要求小，要勤调，不怕麻烦，只有这样才
能对炉子做到准确的预见性调节，才能做到万无一失。（２）操作调节诸因素分析。 １）温度。沸腾炉温度的特点是床层温度的均匀性，由于各点温差不大，只要局部条件的变化就可以起到调节整个床层温度的任用。 ①硫的影响。炉内的热量来自硫的燃烧，原料含硫量高，炉温上升快，但当过剩空气不足时生成四氧化三铁黑渣，常伴有硫化亚铁生成，这时投矿量增加，炉温反而会下降。在这种情况下，一旦断料会使炉内氧气过剩，四氧化三铁和硫化亚铁被氧化放热，便会造成高温结疤。硫含量的变化对温度影响很大，可采用调节投矿量的方法进行控制。 ②风量影响。风量的变化也影响炉温的改变，当炉内呈四氧化三铁黑渣时，不要随便减风；；当炉内呈三氧化二铁红渣时，不要随便加风；当炉温骤升时，不要调节风量（生产中多不采取风量控制温度）。 ③冷却介质影响。当炉温高时加水会降低炉温，但它只是将气体显热变成水汽的潜热，并未将热量从炉内移走，从而增加了炉后冷却净化设备的负荷。 ２）炉底压力。沸腾层的阻力大小决定于静止料层的厚度和它的堆积重量，同炉内流速无关，流速高低只能改变炉内沸腾层的孔隙率和膨胀比。但当风量开大时，沸腾层的膨胀比增大，排渣量增大而使炉底压力降低；当增加投矿量时会增
耐火制品
耐火制品(refractory products) 用耐火原料制成的致密、定形耐火材料。耐火制品在耐火材料总产量中所占比例最大(50％～80％)，主要用于钢铁、有色金属冶炼、玻璃、水泥、陶瓷、石油化工、军工等工业部门和高温技术领域。特别是多使用在炉窑关键部位和关键生产工艺环节，直接影响工业炉窑的使用寿命、产品质量、生产效率和经济效益。耐火制品与冶金和其它传统高温工业相伴产生，相互促进，共同发展。往往是在新型耐火制品的推动下，这些工业的新技术才得到迅速发展。 耐火制品的主要性能与其矿物组成密切相关。构成耐火制品的有单一氧化物、复合氧化物及非氧化物。其组成与特征见表1、2。
表2耐火制品的组成与特征 名称主成分伴随成分特征硅砖 鳞石英、方石英 玻璃体 1．高温强度大；2．有残存膨胀；3．低温异常膨胀，高温膨胀 系数小粘土砖方石英、莫来石玻璃体1．熔渣渗透小；2．容易制成复杂形状的制品；3．价格较低高铝砖 莫来石、刚玉 玻璃体 1．高耐火性；2．强度大；3．抗各种熔渣侵蚀；4．密度大；5． 热导率较大刚玉砖 刚玉 莫来石、玻璃体 1．耐火度高；2．机械强度大；3．抗各种炉渣侵蚀；4．密度大； 5．热膨胀系数和热导率较大镁砖 方镁石 硅酸盐(橄榄石) 1．高耐火性；2．高温强度高；3．抗碱性渣侵蚀性好；4．抗热 震性差白云石砖 方镁石、氧化钙 硅酸盐 1．高耐火性；2．高温强度高；3．抗碱性渣侵蚀好；4．抗水化
性差；5．热膨胀率大尖晶石砖 尖晶石 方镁石 1．高耐火性；2．高荷重软化温度；3．良好的抗热震性；4．对 还原气氛s02／s03，对Kz()／Na20抗侵蚀性好锆英石砖锆英石玻璃体、斜锆石1．抗热震性和抗酸性渣侵蚀性好；2．密度大镁碳砖 方镁石、石墨 Al、Si、SiC 1．高耐火性；2．抗炉渣侵蚀性好；3．高温强度大；4．抗热震 性好；5．抗氧化性弱铝碳砖刚玉石墨A1Mg、A1Si、SiC 1．高耐火性；2．抗热震性好；3．耐蚀性好；4．抗氧化性弱锆碳砖 立方氧化锆石墨 SiC 1．高耐火性；2．高耐蚀性；3．抗热震性好；4．密度大；5．抗 氧化性弱 简史人类生产和使用耐火制品渊源甚早，大体可分为早期的耐火制品，1900 年至1950年期间发展的耐火制品和1951年至1990年期间发展的耐火制品3个阶段。 早期的耐火制品耐火制品的起源可追溯到1615年。在英国，用斯淘尔布里奇(Stourbridge)粘土和康瓦尔(Conwall)的卡伊拉粘土制造粘土砖，用于砌筑窑炉；用粘土制造的坩埚用于熔化玻璃。到16世纪，英国用耐火砂岩筑炉，推动了金
常规铝及铝合金电镀的工艺流程
常规铝及铝合金电镀的工艺流程 一.前言 铝及铝合金表面电镀各种金属后，可明显提高其表面的物理或化学性能，以铝及铝合金做导体时，在其表面电镀银可提高表面或电接触部位的电导率;为使铝容易焊，在其表面电镀铜，镍或锡;为提高其耐磨性，在其表面电镀厚硌。在装饰性方面，实际上大多是电镀硌。 铝及铝合金表面电镀，很早以前就有尝试并已用于实际生产。但铝及铝合金与镀层之间存在氧化物，铝及铝合金与金属镀层的热膨胀系数不同，镀层有针孔和残存电镀液等因素，造成镀层结合力不良，长时间使用会剥落甚至在镀后立即剥落，在表面处理领域，铝及铝合金的电镀工艺还处于探索阶段，长久以来无实质性突破，至今没有形成完善，成熟的工艺。镀层结合力不牢是铝及铝合金的电镀质量和产品合格率仍是行业瓶颈。 二.传统铝及铝合金电镀 铝及铝合金在电解液中电解可形成镀层，但镀层结合力不牢，易剥离。因此，可先将铝在含有锌氧化合物的水溶液中沉积镀层再进行电镀，这一方法既为锌置换法或沉积法。也可先在铝及铝合金表面处理通过阳极氧化电源得到一层很薄的多孔氧化膜.在进行电镀。 2.1常规铝及铝合金电镀的工艺流程 铝及铝合金电镀工艺流程有镀前处理，电镀，镀后处理3部分组成。镀前处理是关系到电镀产品质量优劣的最关键工序，其主要的是除去铝及铝合金表面的油脂，自然形成氧化膜及其他污物。 常规的一般工艺流程为：脱脂-水洗-减蚀-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸锌-水洗-退锌-水洗-二次浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。 也有采用波的阳极氧化膜取代浸锌工艺后在进行后续电镀。 2.2传统前处理工艺中存在的不足 1.工艺流程长，工序多。 2.工艺复杂，操作范围窄，各工艺参数必须严格控制。 3.工艺适用范围不广，不同牌号的铝合金前处理工艺不能雷同，必须根据铝合金的牌号调整前处理工艺。 4.在严格控制前处理工艺的前提下，电镀产品的合格率很低，普通装饰性电镀的合格率为85%~90%，功能性电镀的合格率为60%~70%。 5.各工序溶液的适用寿命短，处理周期短。 由于铝及铝合金传统前处理同意普遍存在以上不足，因此，必须对其进行改良。 三.改良通用型铝及铝合金电镀前处理工艺 脱脂碱蚀二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-碱性活化-浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。
煅烧 焙烧与烧结的区别
焙烧 焙烧与煅烧是两种常用的化工单元工艺。焙烧是将矿石、精矿在空气、氯气、氢气、甲烷和氧化碳等气流中不加或配加一定的物料，加热至低于炉料的熔点，发生氧化、还原或其他化学变化的单元过程，常用于无机盐工业的原料处理中，其目的是改变物料的化学组成与物理性质，便于下一步处理或制取原料气。煅烧是在低于熔点的适当温度下，加热物料，使其分解，并除去所含结晶水、二氧化碳或三氧化硫等挥发性物质的过程。两者的共同点是都在低于炉料熔点的高温下进行，不同点前者是原料与空气、氯气等气体以及添加剂发生化学反应，后者是物料发生分解反应，失去结晶水或挥发组分。 烧结也是一种化工单元工艺。烧结与焙烧不同，焙烧在低于固相炉料的熔点下进行反应，而烧结需在高于炉内物料的熔点下进行反应。烧结也与煅烧不同，煅烧是固相物料在高温下的分解过程，而烧结是物料配加还原剂、助熔剂的化学转化过程。烧结、焙烧、煅烧虽然都是高温反应过程，但烧结是在物料熔融状态下的化学转化，这是它与焙烧、煅烧的不同之处。 焙烧 1. 焙烧的分类与工业应用 矿石、精矿在低于熔点的高温下，与空气、氯气、氢气等气体或添加剂起反应，改变其化学组成与物理性质的过程称为焙烧。在无机盐工业中它是矿石处理或产品加工的一种重要方法。 焙烧过程根据反应性质可分为以下六类，每类都有许多实际工业应用。 (1) 氧化焙烧 硫化精矿在低于其熔点的温度下氧化，使矿石中部分或全部的金属硫化物变为氧化物，同时除去易于挥发的砷、锑、硒、碲等杂质。硫酸生产中硫铁矿的焙烧是最典型的应用实例。硫化铜、硫化锌矿的火法冶炼也用氧化焙烧。 硫铁矿(FeS2)焙烧的反应式为： 4FeS2+11O2＝2Fe2O3+8SO2↑ 3FeS2+8O2＝Fe3O4+6SO2↑ 生成的SO2就是硫酸生产的原料，而矿渣中Fe2O3与Fe3O4都存在，到底那一个比例大，要视焙烧时空气过剩量和炉温等因素而定。一般工厂，空气过剩系数大，含Fe2O3较多；若温度高，空气过剩系数较小，渣成黑色，且残硫高，渣中Fe3O4多。焙烧过程中，矿中所含铝、镁、钙、钡的硫酸盐不分解，而砷、硒等杂质转入气相。 硫化铜(CuS)精矿的焙烧分半氧化焙烧和全氧化焙烧两种，分别除去精矿中部分或全部硫，同时除去部分砷、锑等易挥发杂质。过程为放热反应，通常无需另加燃料。半氧化焙烧用以提高铜的品位，保持形成冰铜所需硫量；全氧化焙烧用于还原熔炼，得到氧化铜。焙烧多用流态化沸腾焙烧炉。 锌精矿中的硫化锌(ZnS)转变为可溶于稀硫酸的氧化锌也用氧化焙烧，温度850～900℃，空气过剩系数～，焙烧后产物中90％以上为可溶于稀硫酸的氧化锌，只有极少量不溶于稀酸的铁酸锌(ZnO·Fe2O3)和硫化锌。 氧化焙烧是钼矿化学加工的主要方法，辉钼矿(MoS2)含钼量大于45％，被粉碎至60～80目，在焙烧炉中于500～550℃下氧化焙烧，生成三氧化钼。三氧化钼是中间产品，可生成多种钼化合物与钼酸盐。 有时，氧化焙烧过程中除加空气外，还加添加剂，矿物与氧气、添加剂共同作用。如铬铁矿化学加工的第一步是纯碱氧化焙烧，工业上广泛采用。原料铬铁矿(要求含 Cr2O335％以上)，在1000～1150℃下氧化焙烧为六价铬：
2018年烧结板状刚玉耐火材料行业分析报告
2018年烧结板状刚玉耐火材料行业分析报告 2018年8月
目录 一、监管体制和相关法律法规及政策 (5) 1、行业主管部门 (5) 2、行业主要法律法规及政策 (6) （1）《耐火材料产业发展政策》 (7) （2）《促进中部地区原材料工业结构调整和优化升级方案》 (7) （3）《产业结构调整指导目录（2011年本）》（2013年修正） (8) （4）《国家鼓励的有毒有害原料（产品）替代品目录（2012年版）》 (8) （5）《关于促进耐火材料产业健康可持续发展的若干意见》 (8) （6）《耐火材料行业规范条件（2014年本）》 (9) 二、行业发展现状 (9) 1、行业规模 (10) 2、行业的地域分布 (11) 3、技术装备状况 (11) 4、烧结板状刚玉的发展现状 (12) （1）烧结刚玉产量大幅度提高 (12) （2）我国接触烧结板状刚玉比较晚，在九十年代就尝试过多次，但均以失败告终12 ①球磨技术的改进 (13) ②成球技术的改进 (13) ③燃烧系统的改进 (14) （3）烧结板状刚玉晶体结构的调控 (14) 三、行业发展趋势 (15) 1、钢铁行业需求的稳定增长及海外市场的不断开拓将带动耐火材料行业稳定 发展 (15) 2、耐火材料行业技术不断升级、行业整合将成为必然趋势 (16)
四、行业发展前景 (17) 1、行业经营模式转变促进耐火材料行业发展 (17) 2、钢铁产业转型升级促进耐火材料行业发展 (17) 3、资源与成本优势促进耐火材料生产逐步向中国转移 (18) 4、节能降耗要求提高，促进耐火材料行业产业升级、产品功能升级和发展模 式升级 (19) 五、行业上下游情况 (19) 1、上游行业 (19) 2、下游行业 (20) 六、行业周期性、季节性及区域性 (21) 七、行业竞争状况 (22) 1、行业竞争格局 (22) 2、行业相关企业简况 (22) （1）江苏晶鑫新材料股份有限公司 (22) （2）安迈铝业（青岛）有限公司 (23) 3、浙江自立新材料股份有限公司 (23) （4）河南和成无机新材料股份有限公司 (24) 八、行业主要风险 (24) 1、下游行业产量波动风险 (24) 2、原料价格波动风险 (24) 3、市场竞争风险 (25) 4、环境污染风险 (25) 5、下游行业景气度下滑风险 (26)
电熔锆刚玉砖的生产工艺
玻璃窑用电熔锆刚玉砖的熔铸工艺 路玉超 摘要 近年来，我国熔铸耐火材料熔铸工艺方面有了很大发展，详细介绍了AZS 锆刚玉砖从原料、制模到浇铸以及浇铸后退火的全过程，着重讲述了熔融工艺、浇铸工艺以及浇铸过程中产生的缺陷和防治方法。 关键词：AZS高刚玉砖砂型熔融工艺浇铸工艺缺陷冒口
目录 一熔化工艺 (3) 1. AZS原料 (3) 2．电弧炉工作原理 (3) 3．AZS熔化原理 (3) 3.1 熔化过程的物理化学反应 (3) 4. 熔融工艺 (5) 4.1 还原法 (5) 4.2 氧化法 (5) 二．砂型的制作 (6) 1. 砂型制备的原料 (6) 1.1 有较好的透气性 (6) 1.2 有良好的耐热冲击强度 (6) 1.3有良好的热机械性能 (6) 1.4锆刚玉砖表面不产生化学粘砂 (6) 2. 砂型的制作工艺 (6) 三.浇铸 (7) 1. 浇铸的方法 (7) 1.1普通浇铸法 (7) 1.2 倾斜浇铸法 (7) 1.3 无缩孔浇铸 (7) 2. 浇铸过程的特征 (7) 3. 浇铸工艺 (8) 3.1 浇铸温度 (8) 3.2浇铸速度和浇铸时间 (8) 3.3 补浇 (9) 4. 浇铸与浇铸中气孔的关系 (9) 4.1 由铸型材料引发的气孔 (9) 4.2 由浇铸操作引发的气孔 (9) 5. 浇铸过程中的缺陷及防治措施 (10) 5.1 浇铸过程中的缺陷 (10) 5.2 铸件中缩松的形成及其影响因素 (11) 5.3 减少铸件缩松和缩孔的基本方法 (11) 5.4冒口 (11) 四.AZS退火工艺 (12) 1. 铸件的凝固 (12) 2. 铸件的退火 (13) 2.1 保温箱退火法 (13) 2.2 隧道窑退火 (13) 结论 (14) 参考文献 (14)
电镀锌涂镀工艺
涂镀工艺Q&A | 宝钢首席工程师为您解答 本期主题 涂镀工艺 今天我们的话题是涂镀工艺。 欧冶学院邀请宝钢涂镀首席工程师黄胜标老师在我们面对面讲座现场解答了同学们的提问一些相关问题。 一起来学习一下吧！~ Q 电镀锌N5、NE、SL、PC5有什么区别？ A 在导电性要求特别高的地方就用NE，因为这里面NE的导电性是最好，N5比它略差一点，但是也是可以的，SL比N5略差一点，因为SL的膜厚要厚一点。PC5是磷化加封闭的，它的耐蚀性和导电性都逊于其他三种耐指纹处理。 实际上NE可以充当N5，就是说NE的性能可以覆盖N5的，SL和N5相当，但是SL的冲压性最好。如果你原来用的是N5的，现在用NE的替代，那肯定是可以的，如果你原来用N5，现在用SL也是应该没有问题的。反过来原来用的SL，现在用N5或NE来替代是不可以的，除非原来用的SL冲压不是很明显，因为SL是用它的冲压润滑的，NE是偏向于导电性的，N5就是比较普通的那种，就是NE和SL是在N5的基础上进行改良的。PC5是没法替代前三种的，因为它不耐指纹，它就是磷化。如果是在三种表面喷油漆，这几种是可以相互替代的，裸用的话PC5没法替代其他三种。 Q SECCNE是什么？ A SECCNE就是高导电性的一种耐指纹板。 主要是用在OA用钢的打印机、复印机里面一些结构上的，它对导电性要求是很高的，因为如果导电性不好的话，会导致里面磁场屏蔽出问题，打印出来的东西里面黑点、墨到处乱飞。所以它是用在导电性要求高的地方。它是耐指纹的，在这种情况下耐指纹是必须的，不耐指纹是不行的。 Q 耐指纹和自润滑的区别？ A 自润滑属于耐指纹板的一种。SL是在N5的基础上进行改良的。从功能上区分的话就是，自润滑侧重于润滑性，冲压的时候有些场合是不需要喷油的，直接冲压就行了。 Q NE、N5、SL的表面颜色的区别？ A 表面颜色是相同的，没有本质的区别。
电镀基本工艺流程
电镀基本工艺流程 一、基本工序 (磨光→抛光)→上挂→脱脂除油→水洗→(电解抛光或化学抛光)→酸洗活化→(预镀)→电镀→水洗→(后处理)→水洗→干燥→下挂→检验包装 二、各工序的作用 1、前处理﹕施镀前的所有工序称为前处理﹐其目的是修整工件表面﹐除掉工件表面的油脂﹐锈皮﹐氧化膜等﹐为后续镀层的沉积提供所需的电镀表面。前处理主要影响到外观，结合力﹐据统计﹐60%的电镀不良品是由前处理不良造成﹐所以前处理在电镀工艺中占有相当重要的地位。在电镀技朮发达的国家﹐非常重视前处理工序﹐前处理工序占整个电镀工艺的一半或以上﹐因而能得到表面状况很好的镀层和极大地降低不良率。 喷砂﹕除去零件表面的锈蚀﹐焊渣﹐积碳﹐旧油漆层﹐和其它干燥的油污﹔除去铸件﹐锻件或热处理后零件表面的型砂和氧化皮﹔除去零件表面的毛刺和和方向性磨痕﹔降低零件表明的粗糙度﹐以提高油漆和其它涂层的附着力﹔使零件呈漫反射的消光状态 磨光﹕除掉零件表明的毛刺﹐锈蚀﹐划痕﹐焊缝﹐焊瘤﹐砂眼﹐氧化皮等各种宏观缺陷﹐以提高零件的平整度和电镀质量。 抛光﹕抛光的目的是进一步降低零件表面的粗糙度﹐获得光亮的外观。有机械抛光﹐化学抛光﹐电化学抛光等方式。 脱脂除油﹕除掉工件表面油脂。有有机溶剂除油﹐化学除油﹐电化学除油﹐擦拭除油﹐滚筒除油等手段。酸洗﹕除掉工件表面锈和氧化膜。有化学酸洗和电化学酸洗。 2、电镀 在工件表面得到所需镀层﹐是电镀加工的核心工序﹐此工序工艺的优劣直接影响到镀层的各种性能。此工序中对镀层有重要影响的因素主要有以下几个方面﹕ ①主盐体系 每一镀种都会发展出多种主盐体系及与之相配套的添加剂体系。如镀锌有氰化镀锌﹐锌酸盐镀锌﹐氯化物镀锌(或称为钾盐镀锌)﹐氨盐镀锌﹐硫酸盐镀锌等体系。 每一体系都有自己的优缺点﹐如氰化镀锌液分散能力和深度能力好﹐镀层结晶细致﹐与基体结合力好﹐耐蚀性好﹐工艺范围宽﹐镀液稳定易操作对杂质不太敏感等优点。但是剧毒﹐严重污染环境。氯化物镀锌液是不含络合剂的单盐镀液﹐废水极易处理﹔镀层的光亮性和整平性优于其它体系﹔电流效率高﹐沉积速度快﹔氢过电位低的钢材如高碳钢﹐铸件﹐锻件等容易施镀。但是由于氯离子的弱酸性对设备有一定的腐蚀性﹐一方面会对设备造成一定的腐蚀﹐另一方面此类镀液不适应需加辅助阳极的深孔或管状零件。 ②添加剂 添加剂包括光泽剂，稳定剂，柔软剂，润湿剂﹐低区走位剂等。光泽剂又分为主光泽剂﹐载体光亮剂和辅助光泽剂等。对于同一主盐体系﹐使用不同厂商制作的添加剂﹐所得镀层在质量上有很大差别。总体而言欧美和日本等发达国家的添加剂最好﹐台湾次之﹐大陆产的相对而言比前两类都逊色。 主盐与具体某一厂商的添加剂的联合决定了使用的镀液的整体性能。优秀的添加剂能弥补主盐某些性能的不足。如优秀的氯化物镀锌添加剂与氯化物主盐配合得到的镀液深镀能力比许多氰化镀锌镀液的深度能力好。 ③电镀设备 （1）挂具﹕方形挂具与方形镀槽配合使用﹐圆形挂具与圆形镀槽配合使用。圆