高速线材工艺技术操作规程示例
高速线材
工艺技术操作规程
Ⅰ.产品名称及执行标准
1、产品规格
Φ6.5、Φ8、Φ9、Φ10和Φ12㎜热轧盘圆，盘卷标准重量1800～2050Kg
2、钢种
生产钢种为低碳素钢、低合金钢
3、执行标准
《低碳钢热轧圆盘条》GB/T701-2008
《热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T14981-2004 4、产量
车间年产40万吨
Ⅱ.高线车间生产工艺流程
钢坯--夹坯钳上料--送料辊道运送（废坯挑出）--推钢机推钢—蓄热式高炉煤气加热炉加热—出钢机出钢—粗轧机组
轧制—1#飞剪切头—中间辊道运送—中轧机组轧制—立活套—预精轧机组轧制—2#飞剪切头（碎断）—平活套—精轧机组轧制—三段式穿水冷控制冷却—夹送辊夹送—吐丝机布线圈
—散卷冷却、运输—双芯棒集卷—吊车卸卷—半自动高线打包机打包—行车C形钩吊运—检查—标签—卸卷—入库
Ⅲ.加热炉工序
一、连铸坯验收标准
1、连铸坯横截面为方形，边长及允许偏差为150±5㎜，对角线之差不得大于7㎜。
2、连铸坯规格为150mm×150mm，长度为6000+70㎜。
3、连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3㎜的划痕，压痕，擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑，连铸坯端面不得有缩孔，皮下气泡。
4、连铸坯的弯曲度应不影响入炉，连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。
5、连铸坯的化学成分应符合现行国家标准或内控标准规定。
6、连铸坯的其它技术要求执行YB2011-83《连铸方坯和矩形坯》现行标准。
二、钢坯入炉规程
1、操作人员提前15分钟到岗，了解上班的投料，卸车等情况，
检查吊具是否完好，确认安全后方可使用。
2、钢坯到原料场后，应先检查《按炉送钢卡片》与钢坯的炉号，钢号（涂色标识），支数是否相符，钢坯的表面质量，弯曲度，定尺长度等质量要求，按连铸坯验收技术标准检查验收，验收合格后，方可装料。
3、验收时发现物卡不符，标识不清或连铸坯质量不符合标准要求时不得装料应另行堆放，同时通知工段长与质检直接联系。
4、钢坯投料前应根据《按炉送钢卡片》核对入炉连铸坯的炉号，支数及表面质量，并按批号顺序入炉。
5、在送料辊道上，将不合格坯挑出，吊至指定地点，并在不合格坯上标明钢号，炉号同时做好记录。
6、换批号时，两批号之间要有明显的标识（耐火砖），标识放在批号的首支坯上。
7、更换品种时要有调度指令，并及时向调度汇报更换品种的准确时间。
8、对于退回的回炉坯应标写炉号后放到回炉区，并及时与质检员联系组批。
9、上料操作与质检工应紧密配合，杜绝混炉、混号事故发生。
10、推钢操作当听到要钢铃声应立即推钢。
11、推钢时应将钢坯摆放在纵滑道正中，推钢过程中要密切观察炉内钢坯运行情况，当发现钢坯推斜，拱钢时要及时处理。
12、根据钢坯定尺长度调整入炉挡板。
三、加热炉操作规程
1、加热炉开炉时首先要检查炉体，烟道，冷却水系统，供风系统，煤气管路，汽化冷却系统，确认符合要求后，才允许点火升温。
2、加热炉点火前首先开启煤气盲板阀和煤气点火阀，然后打开点火烧嘴的嘴前空气调节阀后打开点火嘴前的嘴前煤气调节阀，点燃该点火烧嘴。
3、所有点火烧嘴稳定燃烧后，按需要进行烘炉或升温。
4、当炉温升到600℃左右时，启动换向程序，依次点燃蓄热箱烧嘴。
5、加热炉在加热钢坯时，要根据炉温情况，认真执行“勤观察，勤联系，勤调整”的“三勤”操作，及时调整空燃比及烟道闸板，严禁钢坯发生粘钢，脱碳等事故，出炉钢坯应符合开轧温度的要求，并掌握好出钢速度。
6、温度制度见表2
（表2）单位：℃
7、保持微正压操作，以出钢口炉门微冒火为宜。
8、钢坯加热要均匀，同支钢坯温差不能超过50℃。
9、煤气分上、下供热，控温工可通过控制各种阀门对加热段，均热段分段调节。
四、钢坯出炉操作规程
1、炉内钢坯温度，符合轧制工艺要求时，方可出钢，发现钢坯温度低或温差大应通知控温工。
2、根据出钢信号，每次推出一支，严禁推偏和带出钢坯。
3、出钢速度应视轧制节奏，均衡出钢，出炉待轧钢坯不得超过一支。
4、当听到故障信号时，应停止出钢。
五、加热炉维护规程
1、烘炉时必须按烘炉曲线制度进行，以防损坏炉子。
2、炉子检修时，应将烟道闸板，炉门打开缓慢降温，严禁向炉底，炉墙，炉顶打水进行强制冷却。
3、不允许炉子超高温操作，炉温控制在1350℃以下。
4、随时检查堵塞砌体的冒火部分，确保钢结构处于完好状态。
5、炉子保温时，应放下炉门。
6、检查各水冷件水量是否充足，畅通，且使水温保持在60℃以下。
7、在检修，换辊等停产情况下，应调节供气压力，保证炉温不低于750℃。
8、要保持炉区周围卫生，严禁将油等易燃物品放置到炉体周围。
9、当炉温降到室温时，方可关闭冷却水。
10、冬季停炉时要排除管内积水，防止冻裂。
11、要按时清除均热床（实坑）下的氧化铁皮。
六、热送热装加热制度
1、冷热交替
先冷坯后热坯装炉时，视加热炉各段情况，即从均热段到加热段，依次减少烧嘴煤气流量或关闭加热段部分烧嘴，以增加预段长度。
2、热装
热坯装炉时，炉子需加强动态管理，视热坯温度的差别，炉内气氛及仪表显示数据对炉子的煤气量，空气量进行调整，
严防粘钢和过烧。
3、热冷交替
先热坯后冷坯装炉时，从均热段到加热段依次增加烧嘴煤气流量，直到冷热交替完毕，为了杜绝热冷交替时热坯易过热，过烧及冷坯烧不透问题，采用保证热坯加热速度方法，待热坯出完均为冷坯时，将坯在炉内待温10～30分钟再出炉开轧。
Ⅳ.轧制工序
一、轧机换辊、倒槽操作规程
粗轧七连轧机的倒槽操作
1、松开或拆除导卫后，调整好新轧槽的尺寸，包括轴向和径向调整，必要时用样板检验。
2、换上合格的进出口导卫装置，按要求对正孔型并紧固。
3、新槽开轧时，关闭冷却水，待轧件头部咬入后，再送足冷却水。
粗轧七连轧的换辊操作
A、拆辊——将需要更换的辊系从轧机机架中移出。
1、将进出口导卫松开，平放于横梁上，位置以不影响辊系运行为准。
2、将轧机固定斜铁打下。
3、将万向接轴轴头与轧辊扁头的连接退出。
4、用吊具将辊系吊走，拆卸结束。
B、装辊——将预装或检修好的辊系装入机架中。
1、将预装或检修好的辊系吊放在机架上，轧辊的传动端扁头应处于特定的换辊位置。
2、紧固好轧机固定斜铁。
3、连接万向接轴与轧辊传动端扁头。
4、装辊结束后，进行导卫安装、调整、紧固。
中轧机更换轧机及倒槽技术操作规程
1、中轧机列导槽与换辊的步骤与粗轧机列相同。
2、集体传动的机组要按配辊要求更换。以确保连轧关系不被破坏。
3、更换轧机时，要先把轧机传动端与连接轴松开，然后松开轧机固定斜铁，之后把轧机吊放在现场指定地点，再把预装好的新轧机吊到相应的轧机底座上。
4、换好轧机以后，要先紧固轧机，使轧机固定，然后按工艺要求调平辊缝，对过孔型后，再安装并紧固导卫。
5、更换下来的轧机要吊运到预装组。
6、各机组倒孔型时，为确保轧制线的一致，必须使一个机组的两架轧机同时倒孔型，机组之间尽量使轧制线一致。
7、倒完孔型后要试小料，试小料前要先磨孔型，试小料时先不开冷却水，待试小料成功后再开冷却水。
预精轧、精轧、夹送辊辊环装配
1、预精轧、精轧、夹送辊辊环装配必须由专人负责、未经培训不允许对辊环进行装配。
2、辊环装配前必须对辊环、锥套、轧辊轴三者接触面进行认真的清洗、研磨，确保三者装配后接触面在80%以上。
3、锥套打压时，打紧压力在16~20Mpa。
4、锥套必须定期更换，正常情况下，锥套使用周期为10次。
5、冬季装配时须将辊环加温至25~30℃。
6、应时刻检查冷却水是否充足。
二、轧机的调整
粗轧机的调整
1、在轧机停稳之前，严禁检查转动部位及更换检查导卫。
2、开机5—10分钟，再次检查琐紧装置和进固件，确认无隐患后，方可过钢。
3、各架轧机的孔型中心线应在同一轧制中心线上，偏差不得大于1㎜。
4、严格控制开轧温度，开轧温度为1050～1150℃。
5、严禁轧制黑头钢，阴阳面太大的钢，夹生钢及局部黑印严重的钢坯。
6、严格按照轧制图表的要求调整尺寸，做到及时倒槽换辊或换导卫。
7、正常轧制过程中，要经常检查冷却水的供应情况，以确保孔型和导卫的冷却效果。
8、正常轧制过程中，要经常检查钢的轧制情况，发现问题要及时调整轧机或换槽换辊。
9、机架间保持微张力轧制，发现异常情况及时做出判断，并调整相关的要素。
10、处理事故时，要保护轧槽和导卫装置。
11、处理完故障后，要认真检查各工艺装置是否恢复原位，轧制线是否有异物，确认无误后，方可要钢。
12、导卫装置要正确安装，保证水平线及轧制中心线一致，出口导卫要紧帖轧辊。并紧固压紧导卫紧固件，进口导卫及出口盒的紧固件必须紧死。
13、使用的导卫经检查合格后方可使用。
中轧机的调整
1、在轧机停稳之前严禁检查转动部位及更换检查导卫。
2、调整轧机必须按轧制图表调整，以确保各道次的实料尺寸。
3、轴向调整应保证每组轧机的各架轧槽在一条直线上，即对正轧制线，并以光源透光检查。
4、接班检查开车后，要先试小料，确认连轧关系调整好以后，方可开轧。
5、在正常轧制过程中，要经常观察钢的轧制情况，发现问题及时调整轧机或更换导卫。
6、要随时观察冷却水的使用情况，保证孔型及导卫的冷却水的充足供应。
7、严禁贴辊轧制。
8、每架轧机的实料，必须严格按轧制图表给定的公差尺寸来调整。
9、严格控制各道次红坯尺寸，做到及时换辊或倒槽。
10、导卫装置要正确安装，保持水平。入口导板要与轧槽保持2～3㎜的距离，并低于轧槽2～3㎜，出口管则要与轧槽
紧贴，对正孔型，并低于轧槽2～4㎜。
11、各轧机的转速及实料的调整原则是保证最小的拉钢值，并要严格控制中轧末架出料尺寸。
12、轧槽缺水时严禁轧钢，如发现冷却水中断，应立即停止轧钢，待轧槽冷却后（以不烫手为准），送上冷却水后，方可轧钢，绝对不允许用冷却水浇发红的轧槽，以防发生炸裂轧槽或断辊事故。
13、为防止发生断辊事故，并保证产品质量，防止其它事故的发生，严禁轧制冷头钢，低温钢和黑钢。
14、为减少金属消耗，飞剪切头应控制在1#剪100～150㎜；2#剪200～250㎜之间。
15、轧制过程中如果发现炸槽影响产品质量的情况，应立即倒孔型。
三、轧制图表(见附表)
四、样板的制作，使用，保管，修改规程
A、样板的制作规程
1、样板应线切割样板工制作，样板包括孔型样板，划线样板，砂轮修磨样板，检验样板。
2、样板应按技术部门提供的图纸进行。
3、公、母样板相互对在一起时，两者对合部位均应达密合，其间隙不得超过0.02㎜。
4、制作样板的钢板材质为中碳钢材质为中碳钢和结构钢，孔型检验样板用1.5～2㎜钢板制作。
5、样板表示符号在加工前按要求刻印好，不许在加工后刻印，以防变形。
6、样板做完后，必须经过三级检验，（自检，设计人员检验，质检人员检验）完全合格后，方可送交使用。
7、样板制作要“公”、“母”样板一次成套制作。
B、样板的保管
1、检验合格的样板应成套地由专人负责妥善保管。
2、建立样板管理办法，对样板的制作，使用，修复，修改跟踪记录。
3、使用过后的样板暂不使用时交回有关技术部门，经检验后，说明该样板“可再用”、“修复”或“报废”，报废的样板应及时补充。
C、样板的使用
1、根据工作指令，车工组负责人到保管处领用样板。
2、样板使用者在使用样板前应再做一次复检，确认无误后
使用。
3、公、母样板成套使用。
4、样板在使用中要避免磨损，磁伤。使用者不得对样板进行任何“加工”。
5、样板使用者应经常对样板进行检查，当精度达不得要求时，应立即停止使用，并上交保管处退“旧”领“新”。
6、孔型应按样板车制，没有样板不得车削孔型。
D、样板的修改与修复
1、样板应按照指令和修改后的样板图纸成套修改，不能修改的样板应报废，并按修改后的样板图纸重新制作。
2、使用过的样板若不符合图纸要求应报废。
3、非样板加工者，任何人不得对样板进行任何“加工”或“修改”。
4、如果有孔型修改，应用去制作的样板。
五、调整工操作规程
1、调整工要熟悉产品的检验标准，精通轧机操作调整技术，能准确判断成品缺陷产生的原因。
2、接班前要先检查游标卡尺和检验样板，确保检验工具的准确无误。
3、接班前要了解上班的质量情况，如有问题要及时通知质
检员及有关人员，以便在交接班时处理。
4、换辊或倒槽后，要及时调整实料，试轧料合格后方可开轧。
5、生产过程中发现质量问题，应立即通知主控台停轧，待调整好后，方可开轧。
6、调整工要根据轧制情况随时检验，每20分钟记录一次，防止出现质量事故。
7、调整工要对散冷辊道上的成品进行检验，检验时应取头部第三圆或尾部三圆处，以便正确控制实料。
六、主控作台操作规程
1、操作人员必须严格执行工艺技术规程及安全规程的有关规定，熟悉轧钢生产中的一般规律。
2、要听从调度及班长的指挥，做到手势不清不发信号，信号指挥不明不喂钢。
3、接班后要仔细检查所控设备是否完好，开关是否灵活可靠，发现问题要及时向领导汇报，以便及时解决。
4、操作时要求认真细致，做到“稳、准、快”。
5、轧制过程中，要控制好节奏。
6、中、精轧发生故障时，要及时发出事故信号，粗轧机应停止喂钢。
7、发生工艺及设备事故时，操作台工应熟悉紧急处理办法，最大限度地避免事故带来的损失。
8、信号和指挥人员手势不一样时不可喂钢，只有信号和指挥人员手势一致时方可喂钢。
9、严禁将粗轧七架料尾部停在七架出口导卫内，以避免冷却水将钢尾部淋黑。
10、发生事故停轧后，粗轧前的钢坯,中轧前小料应及时吊走，以免因失误造成设备事故。
七、轧辊车削验收规程
1、检验合格的轧辊上车车削前首先在尾座一端打表找正，确认在公差范围之内后，在另一端打表找正，找正之后重新在尾座端复检，确认不同心度符合技术要求后按要求车辊（各架次公差范围内见表4）。
2、轧辊不同心度符合要求后，根据工艺要求配辊径，车削轧辊外皮，同时要保证辊身的不同心度为零。
3、配辊工艺要求，粗轧同一机架的两支轧辊，辊径必须一致，误差＜1㎜;中轧同一机列，两架轧机4支轧辊辊径必须一
致，误差＜0.5㎜。
4、辊径符合要求后，按配辊图要求划孔型中心线，划线时要从尾座端开始，中心线偏差不大于0.02㎜，区别轧辊制造厂家的记号，要做在尾座端的边辊环上，以便给轧机预装时提供依据。
5、孔型车削时要先粗车后精车。
6、车好的孔型要严格用孔型样板检验，并要保证孔型表面符合粗糙度要求，各机组粗糙度要求见表5
7、轧辊最终检验合格后，通知车工组长复检，组长复检合格后，通知轧辊工艺员进行最终检验。
8、轧辊最终检验后由工艺员用红漆在边辊环上写明架次，辊径，规格，并在合格的孔型内涂红漆，不合格的孔型内涂白漆，最后按要求放入相应的辊架内。
Ⅴ、精整工序
一、散冷操作规程
1、当接到过钢信号时，散冷工启动设备，
注：辊道启动后应检查是否有无卡阻，链条是否脱链，检查所
有辊道是否灵活转动。
2、散冷操作要求吐入辊道的线圈直径在Φ1040～Φ1100㎜，且布线均匀，搭接有序。
二、收集操作规程
1、线材收集一定要按批号收集移送，操作人员要听从质检人员指挥，严禁混炉收集。
2、操作人员接班后首先要了解线材生产的规格、品种，检查芯棒。
3、收集芯棒每次只允许收集2支。
4、及时清理芯棒，链条周围的切头，保持现场干净整洁。
三、包装操作规程4．3．4 打包丝后松紧必须适度，保证在吊装、运输过程当中不散捆，打包压力不得低于28吨。
4．3．5 打包后卷长不能超过1.8米（盘螺≤2.2米），以方便装车，若卷长超过规定长度，必须调整打包机压力，以保证卷长。
4．3．4 必须保证产品打包后的外观质量，保证卷外表面整齐，不得凹凸不平，影响外观和吊装。
4．3．5产品打包前精整人员必须将缺陷剪切干净，不得因为修剪不尽造成次品。
4．3．6 成品挂牌位置距端部不得小于200mm，并保证挂牌牢固，不得脱落。
1、线材成品包装必须是同一批次，同一规格，同一钢号，
才能打捆包装在一起，严禁混批，混炉包装。
2、线材成品单包重量为2.026吨（即两支坯打一包）。
3、包装后将标牌挂在所打包的端侧面醒目位置，严禁无牌包装。操作工应认真核对实物与标牌是否一致，发现问题，及时与当班质检员核实，以便及时更正。
4、打包时，应采用Φ6.5㎜盘条分180°，捆扎四道，压紧滚圆后捆扎，乱头钢应剪切。
四、入库操作规程
1、线材成品入库分钢种，分规格，进行划区堆垛入库。
2、线材堆垛时，不得超过四层，以防倒塌。
3、线材入库要有专人按桩脚号负责入库。入库后的入库票据的钢号，炉号，规格，重量等要重新核实。
各工种安全技术操作规程
聚财小区一期工程 各工种安全技术 操作规程 施工单位: 河北冶金建设集团有限公司
安全操作规程目录 1、施工现场综合规定 2、机械设备操作规程 3、高空作业操作规程 4、木工操作规程 5、瓦工操作规程 6、抹灰工操作规程 7、混凝土工操作规程 8、油漆玻璃工操作规程 9、架子工操作规程 10、普通工操作规程 11、电工操作规程 12、钢筋工操作规程 13、电焊工操作规程 14、气焊工操作规程 15、起重工操作规程 16、机械维修工操作规程
施工现场综合规定 1、参加施工的工人（包括新上岗人员、实习生、农民工、合同工）均要熟知本工种的安全技术操作规程，遵守施工现场安全生产、文明施工有关规定，坚守工作岗位，严禁酒后作业。 2、电工、焊工、司炉工、爆破工、起重机司机、打桩机司机和各种机动车辆司机，必须经过专门培训，考试合格，持有上岗操作证，方准独立操作。 3、正确使用个人防护用品和安全防护措施。进入施工现场，必须带好安全帽，禁止穿拖鞋、皮鞋或赤脚，在没有防护设施的高空、悬崖和陡坡施工，必须系好安全带，上下交叉作业有危险的出入口要求防护棚或其他隔离设施，距离地面2米以上作业要有防护栏杆、挡板或安全网、安全帽、安全带，安全带要定期检查，不符合要求的，严禁使用。 4、施工现场的脚手架、防护设施安全标志和警示牌，不得擅自拆动、严禁使用。 5、施工现场的洞、坑、沟、升降口、漏斗等危险处，应有防护设施或明显标志。 6、施工现场要有交通指示标志。交通频繁的交叉路口，应设指挥；火车道口两侧，应设落杆；危险地区，要挂“危险”或“禁止通行”警示牌，夜间设红灯示警。 7、工地行使斗车、小平车的轨道坡度不得大于3%，铁轨终点应有车挡，车辆的制动闸和挂钩要完好可靠。 8、坑槽施工，应经常检查边壁土质稳定情况，发现有裂缝，疏松或支撑走动要随时采取加固措施，根据土质、沟深、水位、机械设备重量等情况，确定堆放材料和施工机械距坑
YFSJGC002ER506E焊接用钢盘条操作规程.docx
YF/SJ-GC-002 ER50-6E 焊丝用钢盘条技术操作规程 1.工艺路线 低硫铁水→ 120 吨转炉→ LF 炉→ 8 机 8 流连铸→高线轧制 2.技术要求 2.1 标准 执行 GB/T 3429-2002标准 2.2 化学成分 (%)： ER50-6 C Si Mn P S E 国标0.06-0.15 0.80-1.15 1.40-1.85≤0.025≤0.025 内控0.06-0.09 0.88-0.98 1.48-1.58≤0.020≤0.015 注：钢中残余元素Cr、Ni 、Cu、Mo 、Pb、Sn 均≤0.040%,Al ≤0.005%, As≤0.010% 。 2.3 力学性能 抗拉强度： 510 ≤Rm ≤540MPa ；A≥28% 。 2.4 表面质量 盘条表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子、分层及夹杂。 2.5 夹杂物控制 B 类≤2 级， C 类≤2.5 级； Be 类≤1.5 级， Ce 类≤2 级 3.质量考核 对于不符合本技术规程标准要求的钢坯、钢材，均纳入一次合格率考核。 4.附件 附件 1、2、3 分别为炼钢工艺操作要点、轧钢工艺操作要点、检 验项目及取样数量要求。
附件 1 ER50-6E 炼钢工艺操作要点 1、冶炼工艺流程 高炉铁水→鱼雷罐车→铁水包→120T 转炉→LF 炉外精炼→连铸机 2、化学成份控制要求 %C Si Mn P S 国标0.06~0.150.80~1.15 1.40~1.85≤0.025≤0.025 内控0.06~0.090.88~0.98 1.48~1.58≤0.020≤0.015 转炉≤0.050.75-0.85 1.40-1.50≤0.015≤0.020 注：①严格按内控成分控制。Cu 、Ni ≤0.10% ，Cr ≤0.15% ，Ca≤0.0012% ，Al T ≤0.005% ； ②转炉须保证精炼的进站的成份。 3、工艺条件 3.1 原材料条件 3.1.1 铁水： Si ≥0.20%，P 0.125%，温度≥1300℃。 3.1.2 废钢：采用干燥、块度合适（单重≯ 50kg ）、优质废钢 ,不得含有 有色金属。 3.1.3 高硅硅锰： Si≥27% ；Mn ≥60 ％； P≤0.10 ％； S≤0.025 ％； C≤ 0.15 ％；水份≤0.5% ，粒度：10mm ～70mm ；低铝硅铁：74% Si 80% ，P 0.035% ，S 0.02% ，Al 0.5% ，粒度 10-50mm 。 3.1.4 造渣料等原料应干燥，不得潮湿；严禁使用污泥球、返渣。 3.1.5 氧枪、烟罩漏水时，不得冶炼该钢种。负责人：炉长
破碎工序安全生产技术操作规程示范文本
破碎工序安全生产技术操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
破碎工序安全生产技术操作规程示范文 本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、班前准备工作 1、检查破碎机、大振筛及附属皮带输送机各部位是否 正常，有无松动、移位、破损、脱落，电动机机座有无移 位、松动，传动皮带、齿轮、链条有无松动、脱落、损 坏。如发现问题，应及时报告班长找人检修。 2、检查破碎机和大振筛内有无矿料、杂物积存堵塞， 皮带输送机两端有无矿料积存、堵塞，检查破碎机地下室 有无矿料、杂物和积水。如发现有，应及时清理。 3、对本工序机器设备的轴承位、减速箱、链条等加 注润滑油。 4、开机前通知周围人员撤离现场。
二、机器运行过程中应注意的问题 1、经常检查破碎机、大振筛、皮带输送机的安全运行情况。如发现问题，应及时处理；无法处理的，报告班长处理。 2、排除机器故障时，必须先关闭电源，停机检修，并挂上“有人作业，禁止合闸”警示牌。 3、机器设备运行期间，操作人员不得擅离工作岗位。 三、破碎工序开机、关机程序 开机程序 1、启动粗料、细料两台皮带输送机； 2、启动大振筛； 3、启动大皮带输送机； 4、启动破碎机； 5、下料。 关机程序
轧钢高线工艺操作规程
轧钢高线车间工艺操作规程
目录 1.上料工工艺规程2 2.一号台操作工工艺规程4 3.二号台操作工工艺规程6 4.加热工工艺规程7 5.三号台操作工工艺规程22 6.粗轧调整工工艺规程37 7.高线中轧调整工工艺规程41 8.高线预精轧350 轧机调整工工艺规程43 9.高线预精轧2 架轧机及精轧调整工工艺规程45 10 A 线双模块轧钢调整工工艺规程62 11导卫工工艺规程66 12装配工工艺规程70 13风冷线管理工工艺规程74 14集卷双芯棒操作工工艺规程75 15头尾在线剪切工工艺规程77 16打捆工工艺规程78 17. 盘卷称重工工艺规程80 18标牌打印工工艺规程81 19挂牌工工艺规程81 20卸卷操作工工艺规程83 21成品管理与码垛工工艺规程84 22轧辊车工工艺规程84 23铣工工艺规程88 24样板工工艺规程90 25辊环磨工工艺规程91 工艺操作规程 1.上料工工艺规程岗位名称：上料工 岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。 岗位工艺流程 1.框图 上料台架
挡钢钩落下时单支落到钢槽。 再由拨钢机逐根转入进炉辊道向 前运行，辊道间有测 长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等 不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内 的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。 工艺要求 工艺 制度 工艺标准 工艺技术 工艺条件 1. 严格执行按炉送钢制 1. 钢坯尺寸及外形： 表 1. 表面缺陷处理：如有 1. 连铸坯弯曲度不得大于 20 度。 面质量检查按 工艺条件所述缺陷，需 ㎜ /m ，不得有大于 5 ㎜的鼓 2. 凡需组批的钢坯 , 应符 YB/T2011-2004 规定 用火焰清除，清除处应 肚，不得有明显的扭转和脱 合公司内部钢坯组批制 执行。 圆滑无棱角，清除宽度 方。 度。 不得小于深度的 6 倍， 2. 表面质量 : 连铸坯表面不 3. 由于表面质量缺陷和外 长度不得小于深度的 8 得有肉眼可见的裂纹 , 重叠、 形尺寸不合标准无法入炉 倍，表面清除深度不得 翻皮、结疤、夹杂、深度或 的钢坯，要堆放整齐并做 大于 15 ㎜。 高度大于 3 ㎜的划痕 , 压痕 好记录，并记入生产流动 2. 钢坯夹具最多一次 擦伤、气孔、皱纹、冷溅、 卡，并注明每炉实际装炉 夹 6 支钢坯，最少夹 耳子，凹坑和深度大于 2 ㎜ 支数。 4 支钢坯。 的发纹，横截面不得有缩孔 皮下气泡。 3. 主要尺寸有： 150mm×150mm×12000mm 长度公 差 :+80 ，边长允差：± 5.0m 对角线长度之差： 7mm （内控按 13mm ） 1. 根据生产指令和 YB/T2011-2004 标准，根据质保书认真核对到达钢坯的车号、 支数， 对外观质量进行检查， 遇有疑问不清之处， 热坯冷坯 2. 工艺概述 : 炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯 有冷坯和热坯经检查合格后 需要轧制的直接放在步进式上料 台架上 , 经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，
(新)高速线材活套控制
高速线材厂轧钢工艺培训 活套 现代高速线材轧机为保证产品尺寸精度，采用微张力及无张力轧制，以消除轧制过程中各种动态干扰引起的张力波动和由此引起的轧件尺寸波动。由于精轧机组为集体传动，故精轧采用微张力轧制，其微张力值由固定速比和各架给定孔槽面积保证,速比不会因控制而改变,轧件面积将因来料面积波动而波动。为了减少张力变化引起的精轧机的轧件尺寸波动，在精轧机前的预精轧、中轧机机组常设若干个活套，以消除连轧各架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度。 活套定义及作用 通过自动控制系统调节相邻机架的速度使机架间产生“多余”轧件，该“多余”轧件在起套装置辅助下形成且能动态保持弧形的套状物，这个套状物就称为活套。活套控制功能适用于轧件断面小轧制速度较快的场合，能消除连轧机架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度，活套可以实现无张力轧制。所谓无张力轧制即是在轧制过程中，机架间轧件不存在拉钢关系，是通过改变活套存储量来实现的。当相邻两机架间轧件受拉时，套量减小，可起缓冲作用，防止机架间产生张力，免使轧件断面拉缩，影响轧件尺寸的精度；另一方面吸收过量的轧件，防止堆钢而造成机架间的堆钢事故。但是活套的套量调节范围及套量的存储量是有限的，当相邻机架速度匹配不合理或其它原因而使起套量偏差太大，自动控制系统来不及或无法调节，就会引起堆钢。 活套由活套台、支撑辊、导槽、起套辊及活套扫描器等组成。支撑辊、起套辊起着对轧件的导向和支持作用。起套辊、转向导板均由气缸驱动，起套辊气缸由双电磁阀控制。 活套种类：下活套、侧活套、立活套。在高速线材轧机上，下活套通常用于中轧机组。 下活套的套量控制比较困难，因为下活套的光电扫描器工作环境恶劣，
通用工序安全技术操作规程
通用工序安全技术操作规程 1．为确保安全生产和保护职工的身体健康，特制订本规程。 2．本规程适用于部门和全体职工以及单位入厂工作、实习人员，在工作中必须严格遵守，不得违 反。 3．新工人入厂或调动岗位、实习、培训、劳动人员，必须按规定进行安全教育，新工人必须测验合格 后，方可进入现场工作。从事电气、起重、蒸汽 锅炉、焊割（电焊、气焊、气割）、厂区机动车等 有危险性操作的特殊工种人员，须经一定时间的 专业培训，在考试合格后凭证操作。对外来参观 人员，接待部门应做好安全教育，并负责带领。4．班前不准喝酒，要充分休息，凭厂牌进出厂门，不准带小孩进入工作场所，操作前，必须按规定 穿戴好防护用品，女工要把发辫入帽内，进入生 产现场要戴好安全帽，不准穿拖鞋、高跟鞋、赤 脚、赤膊工作。工作中不准靠近、倚靠机电设备
（尤其是运转中的）的休息。在生产场所要走指 定通道，不准跨越机器、运转中的输送辊道及传 动危险部位。 5．工作中，要集中精力，坚守岗位，不准擅自反自己的工作交给他人，不准打闹、离岗、睡觉和做 与本职工作无关的事。 6．厂内行人要走指定通道，注意各种警标及来往车辆，严禁贪图方便跨越危险区，严禁在行驶的机 动车辆上爬上爬下，抛卸物品；厂内不准骑自行 车及摩托车。 7．原材料、产品和设备的备品、备件，必须合格堆放，保持整齐，不准超高超重，防止偏斜歪倒。 经常保持操作场地和通道平坦整洁，随时清除障 碍物，操作场地应有足够的照明，厂内的坑、井、沟和池应有安全围栏或盖，走台和梯子应有栏杆 和扶手。 8．各种机动设备上的限位、保险、防护和信号装置必须安全、灵敏有效，警告标志和信号必须指示 明显。
轧钢线材工艺操作规程
轧钢高线车间工艺操作规程 目录
1.上料工工艺规程 2 2.一号台操作工工艺规程 3 3.二号台操作工工艺规程 5 4.加热工工艺规程 6 5.三号台操作工工艺规程 19 6.粗轧调整工工艺规程 32 7.高线中轧调整工工艺规程 35 8. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程 37 9. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程 39 10 A线双模块轧钢调整工工艺规程 54 11导卫工工艺规程 58 12装配工工艺规程 62 13风冷线管理工工艺规程 65 14集卷双芯棒操作工工艺规程 66 15头尾在线剪切工工艺规程 67 16打捆工工艺规程 68 17.盘卷称重工工艺规程 69 18标牌打印工工艺规程 70 19挂牌工工艺规程 70 20卸卷操作工工艺规程 71 21成品管理与码垛工工艺规程 71 22轧辊车工工艺规程 72 23铣工工艺规程 75 24样板工工艺规程 77 25辊环磨工工艺规程 78 工艺操作规程 1.上料工工艺规程 1.1岗位名称：上料工 1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。 1.3岗位工艺流程: 1.框图 2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。
2014各工序安全操作规程
1. 开动前，检查运转部位，防护装置、锯片有无裂纹，锯条是否过紧，接头处是否平整无损，检查工件是否压紧，确认完整良好方能使用。 2. 开机后要空转2-3 分钟，待锯片运转正常后方能工作。 3. 工作中虎钳不能松动，工件不能移动。 4. 锯床必须专人操作，工作时高度集中思想，工作人员不能随便脱岗。 5. 锯料时，锯条接触工件应用低速档位，再逐步调档位加快进给，不能超负荷快速进给，以免锯条绷断。 6. 锯床工作时，严禁手伸入锯削区，拨弄铁屑应借用刷子、钩子之类工具，以免锯齿挂住手套线头，发生安全事故。 7. 工作时严禁防护罩开启，严禁工作时给皮带打腊。 8. 新装或更换锯条时应切断电源，锁住紧急开关。 9. 工作完毕后关掉电源开关。
1. 操作前检查卡盘螺丝、刀位、刀杆是否锁紧，皮带护罩是否罩上，在有需 要旋紧或旋松螺杆时，不得使用蛮力猛扳，以防止出现瞬间冲击使人受伤。 2. 打开电源、启动机床空转看有无异声，加好润滑油和切屑液。 3. 主操手开机前要确认其它人员离开机床后或用手势语言传达意图无误后 再开机，对于任何人给出的立即停机信号，必须立即停机。 4. 普通车床操作时，操作人员必须戴上防护眼镜，待走刀正常后，人必须站 到车床尾座一端，防止飞溅的铁屑烫伤。 5. 操作辅机时，必须确认辅机工作区域没有人员在调整或维修，发现有人员 在辅机工作区域，严禁启动辅机，防止辅机步进梁启动伤人。 6. 进料时其它人员手不能抓管子前端，不能塞堵头，以免撞到手指，主操作 手要等其它人员离开机床转动部位后方能开机。平头扒皮时应把防护门关 闭以免被溅出的铁屑烫伤。 7. 机床运转时，机床人员不得靠近主轴，严禁在旋转的主轴旁打瞌睡或跨过 旋转的主轴去拉料架上的管子，严禁机床运转时调辅机胶轮。 8. 工作中工作服的穿戴要做到紧袖缩腰，长发者必须用帽子罩住头发，严禁 赤膊，严禁用手直接拉扯铁屑。 9. 拉铁屑时应借用铁钩子钩铁屑, 若铁屑缠上管头时，应按暂停或停止开关， 不得蛮拉蛮扯，以免钩子和人被卷入机床内。 10. 机床旁边不能堆放铁屑，钩出来的铁屑应及时清理到铁屑斗，保持机 床周边干净无铁屑。防止铁屑割伤手脚。 11. 非操作人员不得随便操作主辅机，检验区域的三个脚踏开关不得乱踩。
高线轧钢摘录
摘录 1、有人研究：当线材断面尺寸达到±0.3mm时，若再提高精度对于低碳钢丝的拉拔，就毫无意义。 2、线材生产中轧制张力是有害的，张力是造成同条尺寸差的主要原因之一，轧件在进入下一架之前，和后尾脱开前一架之后，头尾都建立不了张力，与中间有张力段比较，头尾尺寸比较大。 3、如采用微张力轧制，在尽可能缩小轧机间距，则能将张力的危害减到最小。实现微张力必须提高设备传动精度，只有集体传动才能实现， 4、摩根公司研究在精轧机组后水冷段间或夹送辊之前再增加一对或两对轧机，轧机型式同现在的精轧机，是顶交45°，原精轧机将断面放大，高精度轧机再精轧减径，每两道次减径1mm左右，即可提高轧制速度，又可提高产品精度。高精度轧机生产的精度皆可达到±0.15mm，由于高精度轧机位于水冷段之后，轧制温度低（奥氏体、铁素体两相区），可以收到形变热处理的效果，能改善钢材性能。 5、高精度轧机与精轧机中间没有活套，由计算机控制保持2%的拉钢率。安装高精度轧机，由于终轧温度低可以改善线材性能，由于放大了原精轧机的轧制断面，还可以收到提高轧制速度，提高产量的效果。 6、线材的产品质量是对生产工艺、轧制设备、自动化控制相系统、工人操作水平的全面检验，也是线材生产成果的综合反映。 7、线材产品的质量包括外形、尺寸精度、表面质量、化学成分、
金相组织及力学性能几个方面。 8、含碳量在0.3%以上的线材应严格控制其表面脱碳，否则脱碳后的线材表面变软，疲劳强度变低。 9、当线材的化学成分一定时，轧制工艺及冷却工艺对线材的金相组织及力学性能有着重要的影响。 10、震动是限制轧制速度再提高的主要因素。 11、当轧制速度大于10m/S时，轧件是升温的。由于轧件升温随轧制速度的提高而增快，为了保证终轧温度，保证轧件在各机架间按要求的组织状态进行轧制，轧速提高后强制水冷区有扩大到中轧机组的趋势。 12、开轧温度太高，对实现中轧机的细化晶粒控温轧制非常不利。 13、多种型式轧后控制冷却技术是高速线材轧机不可分割的组成部分，当今控制冷却技术工艺及设备几乎可以对所有钢种进行控制冷却从而可以得到能满足不同性能的金属显微组织及性能。目前普遍可以做到同根线材抗拉强度波动不大于±2.5%，。同牌号线材抗拉强度波动不大于±4%。 14、直接使用较大断面连铸坯的轧机其辊径都相应增大。 15、轧7道次后切头比9道次后切头事故少得多。高精度、高质量的轧件是保证不产生轧制故障的最根本条件。通常保证进入精轧机组的轧件偏差不大于±0.30mm。当成品精度为±0.15mm时，进入精轧机组的轧件的偏差不大于成品尺寸偏差的2倍。轧件的偏差值是指轧件全长（包括头尾），特别是头部的最大偏差。
建筑施工安全技术操作规程(完整版)
建筑施工安全技术操作规程 目录 1.通用规定--------------------------------------------------------------1.1 1.1施工现场------------------------------------------------------------1.2 1.2机电设备------------------------------------------------------------1.3 1.3高处作业------------------------------------------------------------1.5 1.4季节施工------------------------------------------------------------1.6 2起重、打桩、潜水作业-------------------------------------------- 2.1 2．1起重工安全操作规程-------------------------------------------2.2 2．2打桩工安全操作规程-------------------------------------------2.7 2．2．1一般规定------------------------------------------------------2.7 2．2．2水上打桩------------------------------------------------------2.8 2．2．3陆上打桩----------------------------------------------------2.11 2．2．4陆上挪移打桩机架------------------------------------------2.13 2．3潜水员安全操作规程-------------------------------------------2.13 2．3．1一般规定------------------------------------------------------2.13 2．3．2潜水员水下作业---------------------------------------------2.17 2．3．3潜水员特殊水下作业---------------------------------------2.20 2．3．3．1沉箱潜水作业-------------------------------------------2.20 2．3．3．2水下爆破潜水作业-------------------------------------2.21 2．3．3．3水下焊接、切割作业----------------------------------2.22
斯太尔摩控冷工艺在高速线材生产中的应用模板
斯太尔摩控冷工艺在高速线材生产中的应用模板
斯太尔摩控冷工艺在高速线材生产中的应用1．概况 13mm盘卷, 5.5mm---唐钢高速线材厂是引进的具有八十年代国际装备水平的线材生产线。该生产线轧制速度为90m/s, 最高可达108m/s,产品规格为12mm螺纹盘卷。该厂主要生产工艺流程如下: 10mm---210精轧机----三段水冷箱水冷----夹送辊夹送----吐丝机吐丝----斯太尔摩风冷辊道风冷----剪尾----集卷筒集卷----运卷小车运卷、卸卷----P/F线运输----剪头、检查----打包机打包----电子称称重----卸卷----入库300预精轧机(机架间有立活套) ----预水冷----3#切头飞剪、转向器----侧活套----废品卡断剪----10*400中轧机----2#切头、切废飞剪----6*500粗轧机----1#切头、切废飞剪----5*连铸坯(135mm*135mm)----步进加热炉加热----出炉----夹送、废品或事故卡断剪----4* 2．控制冷却工艺特点线材轧后的控制冷却是整个线材生产中产品质量控制的重要手段之一, 它对线材成品的内部组织、力学性能及二次氧化均有重要的影响。控制冷却的实质是利用轧件轧后的轧制余热, 以一定的控制手段控制其冷却速度, 从而获得所需要的组织和性能, 以达到提高产品质量的目的。1964年, 加拿大斯太尔柯钢铁公司和美国摩根公司联合研制的高速线材轧机, 首次采用了线材散卷控制冷却工艺, 称之为斯太尔摩控制冷却方法。这是线材生产发
展史上的重大技术革命之一, 并在世界高速线材轧机控冷线上得到了广泛的应用。斯太尔摩控冷工艺有三种类型: ( 1) 标准型: 采用标准型冷却时, 从精轧机出来的线材以压力水进行快速冷却, 根据不同的钢种和用途将线材冷却到接近相变的开始温度( 760--900℃) , 冷却后的线材经吐丝机形成线环状, 呈散卷状叠放在运输机上, 线卷在运输过程中鼓风进行散卷冷却。标准型斯太尔摩冷却的运输速度为0.25—1.3m/s,冷却速度为4--10℃/s。( 2) 缓慢型: 缓慢型与标准型的不同之处是在运输机的前部加了可移动的带有加热烧嘴的保温炉罩。运输机的速度设定的更低些, 可使盘卷以很缓慢的冷却速度冷却。缓慢型冷却运输速度为0.05—1.3m/s, 冷却速度为0.25--10℃/s。(3)延迟型:延迟型是在标准型的基础上,结合缓慢型冷却的工艺特点加以改进而成。它是在运输机两侧装上绝热材料的保温墙, 并在保温墙的上方装有开关灵活的保温罩盖。当保温罩盖打开时, 可进行标准型冷却; 若关闭保温罩盖, 降低运输机速度, 又能达到缓慢冷却的效果, 但比缓慢冷却型结构简单而经济。延迟型冷却的运输速度为0.05—1.3m/s, 冷却速度为1--10℃/s。标准型适用于高碳钢线材, 缓冷型适用于低碳钢及低合金钢线材。由于缓冷型冷却需要附加加热设备, 投资大、能耗高, 而被延迟型冷却所替代。延迟型冷却适应性广、工艺灵活、投资适中, 因此得到了广泛的应用。唐钢高速线材厂的辊式延迟型斯太尔摩控冷线, 不但能进行延迟型冷却, 也能进行标准型冷却, 其冷却速度最低可控制在1℃/s以下, 最高可达
轧钢车间工艺技术操作规程
轧钢车间工艺技术操作规程 1产品名称及执行标准 1.1产品规格 Φ6.5、Φ8、Φ10和Φ12㎜热轧盘圆，盘卷重量1950～2050Kg 1.2钢种 生产钢种为低碳钢、普碳钢 1.3执行标准 GB/1499.1--2008 1.4产量 车间年产35万吨 2高线车间生产工艺流程： 钢坯--夹坯钳上料--送料辊道运送（废坯挑出）--推钢机推钢--推钢炉加热—出钢机出钢—拉料辊夹送—粗轧机组轧制—粗轧机后辊道运送—中轧机组轧制—切头剪切头—立活套—飞剪切头、碎断—预精轧机组轧制—立活套—精轧机组轧制—水冷段控制冷却—分钢器分钢—夹送辊夹送—吐丝机布线圈—散卷运输控制风冷—集卷—链条输送—15T立式压紧机压紧—链条输送—四杆集卷—行车C形钩吊运—卧式打包机打包—标签—卸
卷—入库 3原料工序 3.1连铸坯验收技术标准 ，边长及允许偏差为150±5㎜，对角线之差不得大于7㎜。 ，规格150㎜×150㎜，长度为5500～6000㎜。 ，压痕，擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑，连铸坯端面不得有缩孔，皮下气泡。 ，连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。 3.2原料工艺技术操作规程 ，了解上班的投料，卸车情况，检查吊具是否完好，为确认安全后方可使用。 ，应先检查《按炉送钢卡片》与钢坯的炉号，钢号（涂色标识），支数是否相符，钢坯的表面质量，弯曲度，定尺长度等质量要求，按连铸坯验收技术标准检查验收，验收合格后，方可卸车。 ，标识不清或连铸坯质量不符合标准要求时不得卸车或卸车后另行堆放，同时通知工段长与质检直接联系。 ，根据每炉连铸坯的牌号、等级、碳含量堆放，要确保同一垛连铸坯的牌号、等级相同。
破碎工序安全生产技术操作规程
编号：SM-ZD-60860 破碎工序安全生产技术操 作规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
破碎工序安全生产技术操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 一、班前准备工作 1、检查破碎机、大振筛及附属皮带输送机各部位是否正常，有无松动、移位、破损、脱落，电动机机座有无移位、松动，传动皮带、齿轮、链条有无松动、脱落、损坏。如发现问题，应及时报告班长找人检修。 2、检查破碎机和大振筛内有无矿料、杂物积存堵塞，皮带输送机两端有无矿料积存、堵塞，检查破碎机地下室有无矿料、杂物和积水。如发现有，应及时清理。 3、对本工序机器设备的轴承位、减速箱、链条等加注润滑油。 4、开机前通知周围人员撤离现场。 二、机器运行过程中应注意的问题 1、经常检查破碎机、大振筛、皮带输送机的安全运行情况。如发现问题，应及时处理；无法处理的，报告班长处理。
高速线材生产的质量控制(DOC42页)
线材生产的质量控制及 缺陷说明书 线材的表面要求光洁和不得有妨碍使用的缺陷，即不得有耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等缺陷，允许有局部的压痕、凸块、凹坑，划伤和不严重的麻面。线材无论直接用于建筑还是深加工成各类制品，其耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等直接影响使用性能的缺陷都是绝对不允许有的。至于影响表面光洁度的一些缺陷可根据使用要求予以控制，直接用作钢筋的线材表面光洁程度影响不大。用于冷墩的线材对划伤比较敏感，凸块则影响拉拔。 几种线材表面缺陷的深度限量 5.5～9mm线材的表面缺陷深度限量，mm 线材的表面氧化铁皮越少越好，要求氧化铁皮的总量＜10kg/t, 控制高价氧化铁皮（Fe 2O 3 、Fe 3 O 4 ）的生成要严格控制终轧温度、吐 丝温度和线材在350℃以上温度停留的时间. 冷拉、冷墩用线材的脱碳层要求 缩孔、夹杂、分层、过烧等都是不允许存在的缺陷。
热轧盘条的质量控制 高速线材轧机生产的热轧盘条的质量通常包括两个方面的内容：一是盘条的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌；二是盘条的内在质量，即化学成分、微观组织和各种性能。前者主要由盘条轧制技术控制，后者除去轧制技术之外，还严重受上游工序的影响。 任何质量控制都要靠严格的完整的质量保证体系，靠工厂工序的保证能力，靠质量控制系统的科学、准确、及时的测量、分析和反馈。高速线材轧机是高度自动化的现代轧钢设备，其质量控制概念也必须着眼于全系统的各个质量环节。为了准确的判断和控制缺陷，首先要把缺陷产生的原因分析清楚，并设法将它控制消灭在最初工序。缺陷的清理或钢材的判废越早，损失越少。 （一）外形尺寸 高速线材轧机精轧机组的精度很高，轧辊质量很好，当速度控制系统灵敏，孔型轧制制度合理，并且调整技术熟练时，它生产的盘条精度可以大大超过老式盘条的精度。 热轧盘条尺寸精度允许的偏差（GB/T14981）
重要轧钢操作规程
迁安市九江线材有限公司 轧钢四厂高速线材全连轧电控系统 说明书 编写：吕领 校对：杨峰，陈忠 天津先导机电有限公司 2008年1月
一、电气设备概述 1、低压供配电设备 车间电气设备用电分四个等级，粗中轧机组及预精轧机组直流电动机为DC550V，三台飞剪直流电动机DC440V，精轧机组直流电动机为DC750V ，辅助设备交流电机为AC380V。 直流传动控制室：位于主电室内，给粗中轧及预精轧13台DC550V电机供配电、精轧2台DC750V电机供配电、3台飞剪DC440V电机供配电、活套扫描器及热金属检测器、光 电编码器、接近开关、电磁阀等用于轧制区自动控制的检测元器件供电。主传动及自动化控制布置在主控室，加热炉区传动布置在炉区电控室，轧线上位机操作员站布置在3号操作台上，PF线上位机操作员站布置在4号操作台上，全线上位机工程师站布置在主电室。 直流电机传动控制及PLC选用德国西门子公司产品全数字6RA70装置及S7系列PLC。 2、轧制区主传动设备 本车间轧线传动共有15台主传动直流电机和5台附传动直流电机。在主操作室集中控制交直流主电机的正常启动、停车。 交流电源通过整流变压器及可控硅将交流高压变为DC750V、DC550V、DC440V，供给15台直流主电机和5台附传动电机。 电控系统中设有三个等级故障保护和报警： Ⅰ级――这级故障将使主电机立即跳闸，如烧快熔等控制系统故障（重故障）。 Ⅱ级――这级故障使主电机立即停车但不跳闸。例如传动系统润滑站故障、水压过低、油压过低等。 Ⅲ级――这级故障使主电机不能启动，如已经运转，则发出警报及经延时后主电机停车。例如传动系统风机未开等。 主电机的运转、停车包括正常启动、正常停车、准备开车、事故紧急停车等。具体为：操作台具有正常启动、正常停车、准备开车、事故紧急停车粗中精轧机组15台直流电机及碎断剪夹送辊吐丝机三台交流电机的功能。紧急停车的必要条件：①发生重大人身或轧线设备事故或系统报警长时间不能自动消除。②系统自动控制失灵。③人为轧卡取样。④液压、润滑系统事故。⑤供水系统故障，水压或流量不足。 主辅设备之间电气联锁及联动 1、各主机列（机组）主传动设备由三个润滑站供油润滑，润滑站与主电机之间实行联锁。开车前，启动稀油站工作，当润滑正常才能启动主电机，否则不能启动。如主电机在运转过程中收到润滑站发来的润滑不正常信号，主电机即自动停车。 2、以精轧机速度为基准，粗中轧的速度按比例跟随精轧速度，从上位计算机完成设定。夹送辊吐丝机及散冷辊道的速度也可在上位机上设定。 3、直流电机启动时和相应的电机冷却风机及功率柜风机实行联锁，冷却风机未启动情况下，主电机不能启动，主电机停机后延时1M停转电机冷却风机，功率柜风机不停。 3、生产线设备操作室（点） 车间共设3个操作室若干操作点。交直流主传动系统集中控制，正常运转、停车信号由主操作台（3#台）统一发给主电室；低压辅助传动部分局部集中控制，由各1#、2#操作台及配套操作点实现。 主控制室：操作控制粗中轧机主电机设备，操作控制精轧机主电机设备、平立活套，操作控制一个碎断剪、三个飞剪的启停，操作控制夹送辊、吐丝机的启停。
模板工安全技术操作规程
模板工安全技术操作规程 1、模板支撑不得使用腐朽、扭裂、劈裂的材料。凡锈蚀、变形严重的钢管、门型架及配件均不得使用。 2、支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。禁止利用拉杆、支撑攀登上下。 3、支设4米以上的立柱模板，四周必须顶牢，操作时要搭设工作台，不足4米的，可使用马凳操作。支设独立梁、柱模应设临时工作台，不得站在柱模上操作和在梁启模上行走。 4、凡遇到恶劣天气，如大雨、大雾及6级以上的大风，应停止露天高空作业，风力达到5级时，不得进行大块模板、台模等大件模具的露天吊装作业。 3、拆除模板应经施工技术人员同意。操作时应按顺序分段进行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒。工完后不得留下松动和悬挂的模板，拆下的模板应及时运送到指定的地点集中堆放。在高空拆模时，作业区周边及进出口应设围栏并加设明显标志和警告牌，严禁非作业人员进入作业区。垂直运输模板和其它材料时，应有统一指挥、统一信号。 4、脚手架的操作层应保持畅通，不得堆放超载的材料。交通过道应有适当高度。工作前应检查脚手架的牢固性和稳定性。 5、在模板支撑系统未钉牢前不得上人，在未安装好的梁底板或平台上不得放重物或行走。 6、登高作业时，连接件（包括钉子）等材料必须放在箱盒内或工具袋里，工具必须装在工具袋中，严禁散放在脚手板上。 7、装拆组合钢模时，上下应有人接应，钢模板及配件应随装随转运，严禁从高处向下抛掷。已松动部位必须拆卸完毕方可停歇，如中途停止拆卸，必须把松动件固定牢固。
钢筋工安全操作规程 1、钢筋搭接长度要标准，绑扎要牢固，搭接、绑扎必须按施工规范进行。 2、多人合抬运钢筋时，起、落、转、停动作必须一致，人工上下传送不得在同一垂直线上。 3、钢材成品、半成品应按规格、品种分别堆放整齐，制作地要平整，工作台要稳固，照明灯具必须加网罩。 4、调直机调直钢材时，手与滚筒应保持一定距离，机器动转中不得高速滚筒，严禁戴手套操作；钢筋调直到末端时，人员必须躲开，以防钢筋甩动伤人。 5、用卷扬机冷拉钢筋时，卡头要卡牢，地锚要结实牢固，拉筋沿线2米区域内，严禁站人，操作人员不能站在钢筋的同一直线上。卷扬机棚前应设防护栏，台座上也应加防护设施。 6、除锈机对钢筋进行除锈时，应带口罩和手套，带钩的钢筋严禁上机除锈；除锈应在钢筋基本调直后进行，操作时要放平握紧，站在钢丝刷侧面。 7、切断机切断钢筋时，手与刀口距离不得小于15厘米，活动刀片前进时组织上送料；切长钢筋应有专人扶住，操作时动作要一致；切短钢筋须用套管或钳子夹料，不得用手直接送料；机械运转中严禁用手直接清除刀口附近的短头和杂物。 8、用弯曲机制作钢筋时，钢筋要贴紧挡板，注意放入插头的位置和回转方向，不得开错。弯曲长钢筋应有专人负责，并站在钢筋弯曲方向的外面；更换插头、加油和清理，必须停机后进行；严禁制作超过本机规定的钢筋的直径、根数及机械转速。 9、高空作业必须系安全带、戴安全帽，备带工具袋。严禁酒后高空作业。 10、在高空、深坑绑扎钢筋和安装骨架，须搭设脚手架和马道。 11、绑扎立柱、墙体钢筋，不得站在钢筋、骨架上和攀登骨架上下柱筋在4m 以内，重量不大，可在地面绑扎，整体竖起；柱筋在4m以上，应搭设工作台。柱梁骨架，应用临时支撑拉牢，以防倾倒。 12、起吊钢筋骨架，要有专指挥，必须系揽绳，下方严禁站人。 13、做好机械设备的保管、保养工作，定期检查，及时修理，使其保持良好的工作状态。
轧钢工艺(完整版)详解
轧钢工艺(完整版)详解
铜陵市富鑫钢铁有限公司 编号：FX-08-2011 版本/修订：1/1轧钢工艺技术操作规程 起草： 审核： 批准： 受控状态： 分发号： 二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施
铜陵市富鑫钢铁有限公司 轧钢工艺技术操作规程 1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程 2、原料种类及验收标准 2.1、原料种类：150*150*3000mm, 2.2、钢坯执行标准：GB1499.2—2007 YB/T2011—2004 3、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数 3.1、加热炉主要参数 形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉 外形尺寸： 长3200mm 宽500mm 有效尺寸： 长2840mm 宽3600mm 合 加热 轧 轧 切头尾 热共轧 分段剪切 热检 冷却 取力学实验 冷检 包装 定尺剪切 不合格 废钢库 称重 成品 库 出厂 用户
3.2、加热炉点火前的准备工作 点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。 3.3、加热制度 为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：HRB500、HRB 500E控制温度为： φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃ φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃ 均热段1180℃-1230℃ φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃ HRB400HRB400E控制温度为： φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃ φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃ 均热段1150℃-1220℃ φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃ 均热段1200℃-1250℃ 为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃. 头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。 为保护不用的烧嘴，空气蝶阀应有1/5开度。 开轧前15-25分钟升温，待轧时间超过15分钟，炉温要根据炉
各工序安全生产操作规程
各工序安全生产操 作规程 1
安 全 生 产 操 作 规 程 2
1、锅炉安全操作规程 1、锅炉工必须经过培训和考核合格后方能独立操作,无操作证严禁操作锅炉。 2、锅炉点火前必须,检查压力表安全伐,夜面计等安全附件是否好投用,安全附件不合格时严禁开炉操作,并检查燃料气伐门及其它伐门是否漏气。 3、点火时,必须用点火棒点,开始时火要小,升温不可太快,以免各部分部热不匀,影响锅炉寿命。 4、给水速度不应太快,生火后应随时注意炉内水位,如水位上升超过最高水位时,应进行排污以降水位。 5、若炉内发生特殊响声,锅炉工应立即检查,必要时应停炉检查。 6、锅炉运行中,汽泡内应保持规定的水位,压力不能超过锅炉操作压力,锅炉工,应经常监视汽压表。 7、锅炉满水时,应及时排水,停止共水,使水位恢复正。 8、停炉后,待水漫漫冷却到70度以下后,方可把炉水放出,放净后再用化学处理锅炉水圬 9、锅炉工离开锅炉房时,必须关好水电,燃料气伐门和门窗。 2、食堂安全操作规程 1、食堂人员应经过区以上医院体检合格后,持证上岗; 2、食堂人员应遵守有关食堂卫生规章、制度; 3
3、食堂人员应遵守本公司安全管理规定和安全操作规程; 4、在使用各种机械设备工作时,必须遵守各种机械设备的安全操作规程和使用说明; 5、食堂人员在使用各种电器设备和开关电闸时,严禁湿手触及,防止触电; 6、非食堂人员严禁入内;室内应备有灭火器材,以防火灾; 7、操作人员和面时,应思想集中,严禁违规操作,运转部位必须装好安全防护罩;工作完毕,停车断电,清除余物,盖好防尘罩;和面机不得超量工作,防止烧坏电机,以免发生事故; 8、机器运转中不准加料,双手不得伸入斗内扳面,应断电后方可取面; 9、蒸汽锅在工作前,必须认真检查管路和阀门是否畅通及有漏气现象,发现问题及时解决,确保运转安全;蒸汽锅应有安全装置,不得超压使用;工作前必须将门关紧后,方可开阀通气;开阀时操作人员必须戴好手套,以免烫伤;严禁带有气压开门. 3、维修电工安全技术操作规程 1、凡参与本工作必须经过安全技术培训考试合格发给特种作业人员操作证明后,并应熟悉本规程和电气设备的检修等规程,同时学会触电急救方法。 2、工作职责 4