模具检讨要点

模具检讨要点及注意事项

模具检讨要点及注意事项一、同客户进行检讨时，应注意以下要点：

1．重要尺寸及公差：

（1）了解部品的组立装配，确认重要尺寸，并预留调整量；

（2）检讨公差值是否合理，公差太小者，应提出修改。

2．拔模斜度

（1）根据部品的分模状况，提出拔模斜度，IML制品建议拔3度，咬花面应有3o的斜

度，斜销部分建议2o的斜度；

（2）询问确认拔模斜度的基准点。

3．肉厚及缩水

（1）肉厚是否合理、平均、易于成形，肉厚小于0.8mm者，难以成形；

（2）肉厚较厚处，是否做偷肉以防缩水，确认偷肉的方式及尺寸。

4．塑胶材料及缩水率

（1）检讨者要熟悉五种常用塑胶（ABS、PS、POM、PC、PMMA）的成型特性；

（2）检讨确认塑胶等级及原料供应商，确认缩水率的大小；

（3）对?OM，含GF（玻璃织维）塑胶，其缩水率要特别注意。

5．咬花面

（1）确认咬花面的范围及咬花等级；

（2）0o咬花面考虑设置滑块机构。

6．分模线

（1）分模线应充分考虑部品的外观、留模及加工难易度；

（2）对难于加工的R角，建议客户取消或改变；

（3）相插（破）面斜度希望在3o - 5o（不得小于2o）；

7．滑块机构

（1）确认滑块机构的大小、行程及拖动方式，行程大者，采用油缸；

（2）检讨滑块之间是否相互干涉，运动是否顺畅；

8．斜销机构确认斜销行程及斜度，检讨有与部品有无干涉。

9．进浇点

（1）确认进浇点方式、大小、位置及数量；

（2）检讨部品的变形及熔合线，分析缩水及缺肉（射不饱）状况；

（3）检讨浇口的后加工是否简便。

10．模具材料及热处理

（1）根据部品状况和客户要求，确认模具材料（一般保证30万模次的寿命）；（2）含GF材料，模具需进行调质、参碳等热处理；

11．成型机台（1）询问确认生产（试模）厂商的机台规格及大小；（

2）成型加工生产方式（自动或半自动）考量。

12．模穴数量

（1）检讨确认模穴数量是否经济合理、可行；

（2）重要部品（如齿轮等装配要求物殊严格），不宜超过两穴；（3）形状、大小相差悬殊的部品不宜共模。

注塑件模具设计应注意的几大要点 模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；德国则认为它是所有工业中的“关键工业”；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。 一、开模方向和分型线 每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。 1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。 2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。 二、脱模斜度 1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。 2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。 3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

三、产品壁厚 1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。 2、壁厚不均会引起表面缩水。 3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 四、加强筋 1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。 2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。 3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。 五、圆角 1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。 2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。 3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。 4、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。 六、孔 1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。

模具开模检讨 开模检讨： 1、模穴数、零件用什么材料、模穴号、日期章、T1时间; 2、对制品可能出现的问题和制品改善的方案进行汇总； 3、制品讨论的部分： a、拔模角检讨、 b、制品肉厚的检讨、 c、制品分模线的检讨、等等 开模检讨注意事项 编辑 本词条缺少名片图，补充相关内容使词条更完整，还能快速升级，赶紧来编辑吧！ 开模检讨注意事项，属于选择题类型。 中文名 开模检讨注意事项 类另U 选择题 A. 设计变更的项目是否确实地记入最新版的成品图内？ B. 有无机种替换？交换模仁之模具结构是否没问题？是否方便于拆装？ C. 树脂相关的情报是否详实？是否取得了物性表？ 1. 树脂名。 2. 等级。 3. 颜色。 4. 成形收缩率。 5. 收缩率和射出压力（或模腔内压）、保压时间、肉厚、料管温度、模具温度等关系变化。 6. 加工流动性（流动长或L / T比）和射出压力、模具温度、肉厚、料管温度等之对应关系。 7. 成形条件之最适范围。 D. 是否可做逃气沟？（参考物性表或哪一种成形法），可作何种逃气法？ E. 采用何种成形法？ F. 拆模：

1. 母模（制品表面侧）要设计于塑料机之固定侧或可动侧？ 2. 拆模线（分模面、插破面、靠破面）是否理想？ 3. 插破面之斜度是否足够？（最好是3°以上）（插破量） 4. 制品表面的模仁线可有获得客户的承认？ 5?喇叭网孔脱模斜度是否足够？其脱模斜度是否配合咬花？ G. 成品部是否会造成收缩之处？会收缩于哪一侧？可有应付的解决办法与判断对策了？ 1. 偏肉 2. 局部较厚之肉厚缩水痕迹如何克服？ 3. RIB与侧壁（或板厚）相连处之肉厚比例，板厚，侧壁与RIB之比例为最之极限2/3。 4. BOSS根元处之肉厚与该处板厚之比例。是否有作全周盗料？ 5. 局部之制品是否会因热集中，不易冷却而导致表面收缩？ 6. 是否可确实的判定出收缩于哪一侧（制品之表面或内侧）？ 7. 采用特殊之成形法是否可不用考虑收缩？例如发泡成形，或SINPRESS法等。 8. 设计盗料之小模仁或模仁梢时是否达到平均肉厚之要求？ H. 短射：（充填不足）如何对策？ I. 肉厚过薄无法成形时。 2. RIB过薄或过深。 3. BOSS根元处肉厚过薄。 4. BOSS肉厚过薄或过深。 5. RIB或BOSS是否会太接近浇口？ 6. 短射和逃气沟之关系。（客户有提出排气之指示？） I. 短射和收缩二者之间如何取得平衡值？ J. 流道、浇口系统：（含补助汤道、堵料道）。 1. 采用哪种流道（热流道、冷流道、其它）？ 2. 流道系统适切？（注道、流道之型式及尺寸，浇口之型式、个数、位置、尺寸等）流动 平衡OK ？ 3. 流道距离/肉厚（L / T ）适切？ 4. 流道系统对整个成品之重量百分比合理？ 5. 所采用的浇口型式是否会造成蛇纹或浇口附近产生色泽不均（如模糊、雾状等）之现象。 6. 浇口之进入成品处是否选择于较厚之地方。（理想方式是由厚T薄）

模具设计检讨 计前认真检查要产品及展开图并作互换检查,检讨工程数,确定技术性要点,包括使用冲床吨位,闭模高,是否用外导柱等；如客户要求按客户意见设计,因技术性问题需变更应先知悉客户; 设计时先规划模板取料: 以展开图为准,小型模具单边加40-50,中大型模具60-70;确定模板数及模板是否(400*650以上)分段；考虑成本要铣磨的禁设计成线割；如有矩形脱块与大面积冲孔时设计应考虑两用(内外打共用);异形孔起割孔要以3mm为准,圆孔大于?14起割孔位置偏移4mm，小于?1.8线孔需注明细孔?0.3-0.5放电. 25T以下用?40*50L模柄,中心孔?8.2,2-M8相距24mm；110T以下(含)用 ?50*60L模柄,中心孔?12.2,2-M10相距31mm；小于300x300的模板可采用标准模座BB,有精度要求可选用附钢珠型BR;上模座直接锁模柄的每边加25,不考虑模座是否超出上平面;80T以上的模座设计吊模螺丝或开U形码槽;夹码的模座单边加50,不夹码的模座单边加25;顺送大于300x300的模板或单发110T以上可采用自制模座带外导柱，有外导柱侧为模面+外导柱座+20，另边加25~40；垫脚用厚35~40MM，没有下托板则垫脚靠边，有下托板垫脚距模座边应在40~50以上,规划好组立图。 上模座厚度为；上夹板为；脱料板为；下模座为；当有许多冲孔及成形冲头时，则须加上垫板，并且热处理。M8螺丝间距80~140；M10螺丝间距 120~180；下垫脚螺丝为M12节距在180~220MM之间；攻牙沉头考虑组立拆卸方便；辅助导柱小型模具装?12~18；中大型模具用?20~25辅助导柱以上；辅助导柱要考虑用距离或大小做防呆；如辅助导柱沉头的夹板厚20mm以下应在垫板沉头，并要做排气槽；小型模具合销用2*?8，中大型模具用以上；大成型块上的合销间距应在150mm以内；并设计工艺孔便于合销拆卸方便及修模用；连续模上脱板背面需设计料槽并注意工件落料与废料禁混合,最后切断时若废料要全部一块落屎,切边长度须大于一个步距;

篇一：模具检讨 与客户模具检讨要点及注意事项 一、同客户进行检讨时，应注意以下要点： 1．重要尺寸及公差： （1）了解部品的组立装配，确认重要尺寸，并预留调整量；以模具上切削方向调整为考虑参考。 （2）检讨公差值是否合理，公差太小者，应提出修改。 公差范围0.05以内的通常指的是一些柱子和孔，以及绝对长度。 相对长度的公差范围通常要0.1或者更大。与产品成型的稳定性及产品的变形程度有很大关系。 2．拔模斜度 (1）根据部品的分模状况，提出拔模斜度，咬花面应有3o的斜度，斜销部分建议2o的斜度；（2）询问确认拔模斜度的基准点。 3．肉厚及缩水 （1）肉厚是否合理、平均、易于成形，肉厚小于0.8mm者，难以成形； （2）肉厚较厚处，是否做逃肉以防缩水，确认偷肉的方式及尺寸。如柱子，筋条，产品拐角处等。 （3）对于外观面反侧的筋条，要在外观面肉厚的0.8以下，同时注意充填的难易度。4．塑胶材料及缩水率 （1）对公司常用塑胶（abs、ps、pom、pc、pps、pet、pbt）的成型特性要熟悉； （2）检讨确认塑胶等级及原料供应商，确认缩水率的大小；结晶性原料一般在 1.6%以上，非结晶性原料在0.3~0.6%之间。（经验值供参考） （3）对结晶性原料并含gf（玻璃纤维）塑胶，其缩水率要特别注意。含与不含gf,收缩率差别较大. (4)对需要热处理塑料,需要将热处理后的收缩包含在设计中.（部分pps，pa等） 5．咬花面 （1）确认咬花面的范围及咬花等级；需要设定3o以上拔模斜度 （2）对于 0o咬花面以及高度较大的面要考虑设置滑块机构。 （3）在一些拐角处易出现缩痕,对咬花面影响尤为突出,要注意反面逃肉处理。 6．分模线 （1）分模线应充分考虑部品的外观、产品留模以及加工难易度； （2）对难于加工的r角，建议客户取消或改变； （3）相插（破）面斜度希望在3o - 5o（不得小于2o）； （4）考虑模仁及插破、靠破面的强度。（5）靠破面及插破面上需要设定段差范围。特别是与其他产品配合部，段差的设定考虑是不妨碍装配，不干涉走纸等。 7．入子状况 （1）根据模具加工难易和排气状况，确认入子是否有必要； （2）与走纸面、咬花面相关的入子，再确认入子形式及大小，以及段差方向。 （3）有些部位在模具试作过程中需要调整以修理模具的，需要考虑是否适用入子。 8．滑块机构 （1）确认滑块机构的大小、行程及拖动方式，行程大者，采用油缸； （2）检讨滑块之间是否相互干涉，运动是否顺畅； （3）母模滑块。 （4）与母模靠破处，与公模柱子滑动配合部，需要一定的配合角度，以免长时间作动中出现

1．XXX！你现在有空吗，我可以问你一些问题吗？ Could I ask you some questions if you are free?/ Are you free now? May I ask you some questions (a question)? 2．请问此产品的面是否为外观面？表面做什么处理？是晒纹/抛光？ Can you tell me whether the surface of this part is a visible/esthetic one? What will we do for its surface? Texture or Polishing? 3．请问产品这个面可否加顶针或顶块？产品允许加扁顶针吗？ Does this part need an ejector pin or an ejector bar? Can we add an ejector blade? 4．这个产品的柱位我们打算做司筒。（或镶针）可以吗？ Can we add ejector sleeves or ejector pins in the boss of this part? 5．产品的这个位置不能出模，我们打算做行位，在此面上会有分模线，你接受吗？There's an undercut at this position and it needs a slider. It will also have a parting line on this side, is that OK? 6．产品里面的这个位置我们打算做斜顶或内行位，有问题吗？ We will make the lifter and (inner) slider in this position, will that be a problem? 7．你提供的2D产品图与3D产品图不一致，请问以哪一个图面为准？ The 2D and 3D drawing you provided is not the same, can you tell me which one is correct? 8．你提供的3D产品图有的地方没有出模角，有的地方胶位太厚，有的地方胶位太溥，这些产品问题我们可以自己修改吗？修改后会给交给你确认。 There is no draft angle in the 3D drawing, some materials are too thick, and some place are too thin. Can we modify this part by ourselves? We will send the drawing to you for you to check after we modify it. 9．按你们提供的缩水率千分之五，这个模具的尺寸已经做到了模具图面要求。但注塑出来的产品不符合你们的产品图。请确认你们的材料的缩水率是否正确？ According to the shrinkage five over thousand, the mold has been done in the right dimension, but the part falls short to your part drawing, are you sure the shrinkage is right? 10．产品的这个位置太小，导致模具钢料太溥，能够加宽这个位置吗？ This position is too small and will make the steel material here too thin, can we widen it here? 11．斜顶与后面的柱位空间太小，斜顶在运动时会干涉到柱子，能移动这个柱子的位置吗？The angular lifter interferes with the boss during ejection. Please consider changing the position of the boss. 12．这个筋骨位胶厚太溥，而且高度偏高，注塑时很难填充这个筋位，可以增加这个筋骨位的厚度吗？ The rib here is too thin and on the high side, so it will be difficult to fill here when we do the injection, can you increase the thickness of this rib? 13．你是想将此筋骨位的高度加高/减低吗？加胶的位置我们将用铜公放电加深。但减胶的位置有两种做法，1、做镶件；2、烧焊；因为镶件的底部有运水，我们简单的做法是烧焊处理，你可以接受吗？ Will you increase/decrease the material on this rib? We will use EDM if you add material, but there are two option if you choose to decrease:1.Make inserts;2.Welding, because there is water in the bottom of the insert, is that OK? 14．这个样板的筋骨位底部烧焦，是因为排气不良，我们可以在筋骨位的中间增加一个镶件。This sample has been burned in the bottom because the venting is not good, we can add an insert in the middle of the rib.

冲压模设计中五要素 冲压模设计的总原则：在满足制件使用要求情况下，力求使模具的结构简单，劳动量小，材耗少成本低，操作安全。所以在模具设计时应保持良好的工艺性。冲压模设计内容包括：分析产品制件图、安排冲压工艺方案、确定坯料、选用设备、模具设计。以上内容模具设计是核心。根据笔者长期工厂实践经验，要想设计一套冲压性能好、经济性强的冲压模，就必须在冲压模设计中考虑以下五要素，从而减少失误，提高效率。 一、冲压制件工艺分析 在模具设计时，首先了解制件设计的成熟性，产品生产批量。 1、冲压件结构工艺性分析 ①冲压件的结构在能满足使用性能的前提下，力求结构简单，尽量对称，避免长悬臂或深切口。 ②冲压件的外形和内腔转角要尽量避免尖角。 ③冲压件的孔径不能太小，孔距不宜太小，应符合JB4378—87之规定。 2、冲压件在尺寸精度及表面粗糙度的要求 ①冲裁件精度最好控制在IT9级以下，表面粗糙度在Ra12.5~3.2um之间。 ②弯曲件精度最好控制在IT11级以下。 ③拉深件精度最好控制在IT13级以下。 3、冲压模设计应保证冲压有良好的成形质量 ①冲裁件的尺寸精度和断面质量 ②弯曲件的最小弯曲半径 ③拉深件的Rd和Rp的确定 金属冲压件的检验除根据图纸外，其未注尺寸公差依JB4379-87之规定，毛刺高度依JB4329-85之规定。 4、冲压模设计应满足冲压件生产批量的要求，生产批量划分依产品外形尺寸大小、 重量和企业来分，一般有小批、中批、大批、大量四个量次。 在设计模具结构型式首先是考虑生产批量，一般来说，单工序模、通用模、组合模、简易模等，结构简单，造价低，适于小批生产及新产品试制，其中也可用于中、大批生产简单零单。 复合模、级进模结构复杂，造价高。但生产率高，适于中、大批生产，其中复合模结构紧凑，冲压件精度高，故应用最广。级进模结构大，复杂，但其生产率高、安全、更适于大批、大量生产或自动化生产。 5、模具工作部分各参数的确定应保持制件的尺寸精度，除此之外还应考虑如何延长模具的使用寿 命。 6、模具设计应考虑冲压件能方便、完好、安全地从模具和压力机上取出。 二、冲压材料 1、模具设计人员应对冲压件图纸上规定的材料再进行评定分析，发现不妥可向产品设计人员提出 建议，使冲压用材料达到如下要求：材料应保证使用的前提下有足够的冲压性能。例如对于深拉深件，必须用GB5213—85《深冲压用冷轧薄钢板和钢带》。对于要求表面光洁、厚度偏差小、机械性能稳定的钢质冲压件，应选用GB710—88《冷轧优质碳素结构钢板和钢带》。 2、冲压模设计应把节约材料、降低生产成本、提高经济效益作为重要指标，因为材料费用占冲压 件成本子50%左右，所以在设计模具时应优化排样，减少搭边量。 3、冲压模设计时应考虑材料机械性能、材料表面质量、材料的外形质量等。 4、多工位级进模只能在定宽带材保证供应的情况下采用，否则材料浪费严重。

第四章：注塑成型五大要素解析 章节前言：对于学习注塑成型技术的基础知识，单纯地效仿前辈的作业方式或一味地看书面的理论知识未必能够快速提升自身的技能。应首先理解注塑成型的各工艺要素，说到工艺要素可能大家都能说出来，如：压力、速度、位置、时间、温度、环境等，但要做到真正理解并合理的运用并非易事，有的甚至十年、二十年都不一定能完全理解其相互关系，因为本行业的从业者每天都需要跟这几大要素打交道，所以理解每个要素至关重要，下面就各大要素来作重点 1. 2.， 。 1 。 较好，在填充时其型腔阻力小，一般情况下可使用较低的射胶速度来填充型腔。如ABS、HIPS、GPPS、POM、PMMA、PC+ABS、Q胶、K胶、HDPE、等常用的中粘度塑料其流动性稍差，在产品外观光泽度要求不高或产品肉厚适中（产品壁厚或骨位厚度达1.5MM以上）的情况下射胶速度可用中速来填充，反之需依照产品结构或外观要求来适当提高填充速度。如PC、PA+GF、PBT+GF，LCP等工程塑料流动性较差，在填充时一般需要高速射胶，尤其是增加GF（玻璃纤维）的材料，若射胶速度过慢则造成产品表面浮纤（表面银纹状）严重。

2.熔胶速度的控制；此参数在日常工作中是最容易被忽略的工艺之一，因大多数同仁认为该工艺对成型影响不大，参数随便调整都能做出产品来，但在注塑成型中熔胶参数是同射胶速度一样重要的，熔胶速度可直接影响到熔体混炼效果，成型周期等重要环节，在后面的章节中会作详细的介绍。 3.开锁模速度的控制；主要针对不同的模具结构来设置不同的参数，如两板平面模具在启动锁模低压前调整高速锁模及在产品脱离模具型腔后调整至快速开模可有效提高生产效率。但有行位的模具在调整开锁模的速度时需根据行位的 4. 然； 3. 1. 在考50G130MM， 算不来），至于如何用射胶位置控制各种成型制品的不良现象，在后面的章节将会详细讲解。 2.熔胶位置的控制； 概括地理解为应对成型制品的所需射胶量来设置熔胶距离，多数同仁无视熔胶的三段切换位置，只会关注熔胶终点位置，当然；一般难度的成型制品在调整熔胶位置时不必对其进行快慢速或高低背压的切换，照样可以达到所需

模具制作检讨书 模具制作检讨书 篇一：模具检讨 与客户模具检讨要点及注意事项 一、同客户进行检讨时，应注意以下要点： 1．重要尺寸及公差： （1）了解部品的组立装配，确认重要尺寸，并预留调整量；以模具上切削方向调整为考虑参考。 （2）检讨公差值是否合理，公差太小者，应提出修改。 公差范围0.05以内的通常指的是一些柱子和孔，以及绝对长度。 相对长度的公差范围通常要0.1或者更大。与产品成型的稳定性及产品的变形程度有很大关系。 2．拔模斜度 (1）根据部品的分模状况，提出拔模斜度，咬花面应有3o的斜度，斜销部分建议2o的斜度； （2）询问确认拔模斜度的基准点。 3．肉厚及缩水 （1）肉厚是否合理、平均、易于成形，肉厚小于0.8mm者，难以成形； （2）肉厚较厚处，是否做逃肉以防缩水，确认偷肉的方式及尺寸。如柱子，筋条，产品拐角处等。

（3）对于外观面反侧的筋条，要在外观面肉厚的0.8以下，同时注意充填的难易度。 4．塑胶材料及缩水率 （1）对公司常用塑胶（ABS、PS、POM、PC、PPS、PET、PBT）的成型特性要熟悉； （2）检讨确认塑胶等级及原料供应商，确认缩水率的大小；结晶性原料一般在1.6%以上，非结晶性原料在0.3~0.6%之间。（经验值供参考） （3）对结晶性原料并含GF（玻璃纤维）塑胶，其缩水率要特别注意。含与不含GF,收缩率差别较大. (4)对需要热处理塑料,需要将热处理后的收缩包含在设计中.（部分PPS，PA等） 5．咬花面 （1）确认咬花面的范围及咬花等级；需要设定3o以上拔模斜度（2）对于0o咬花面以及高度较大的面要考虑设置滑块机构。 （3）在一些拐角处易出现缩痕,对咬花面影响尤为突出,要注意反面逃肉处理。 6．分模线 （1）分模线应充分考虑部品的外观、产品留模以及加工难易度； （2）对难于加工的R角，建议客户取消或改变； （3）相插（破）面斜度希望在3o-5o（不得小于2o）； （4）考虑模仁及插破、靠破面的强度。

模具检讨书 篇一：模具检讨 与客户模具检讨要点及注意事项 一、同客户进行检讨时，应注意以下要点： 1．重要尺寸及公差： （1）了解部品的组立装配，确认重要尺寸，并预留调整量；以模具上切削方向调整为考虑参考。 （2）检讨公差值是否合理，公差太小者，应提出修改。 公差范围0.05以内的通常指的是一些柱子和孔，以及绝对长度。 相对长度的公差范围通常要0.1或者更大。与产品成型的稳定性及产品的变形程度有很大关系。 2．拔模斜度 (1）根据部品的分模状况，提出拔模斜度，咬花面应有3o的斜度，斜销部分建议2o的斜度； （2）询问确认拔模斜度的基准点。 3．肉厚及缩水 （1）肉厚是否合理、平均、易于成形，肉厚小于0.8mm者，难以成形； （2）肉厚较厚处，是否做逃肉以防缩水，确认偷肉的方式及尺寸。如柱子，筋条，产品拐角处等。

（3）对于外观面反侧的筋条，要在外观面肉厚的0.8以下，同时注意充填的难易度。 4．塑胶材料及缩水率 （1）对公司常用塑胶（aBS、PS、Pom、Pc、PPS、PET、PBT）的成型特性要熟悉； （2）检讨确认塑胶等级及原料供应商，确认缩水率的大小；结晶性原料一般在1.6%以上，非结晶性原料在0.3~0.6%之间。（经验值供参考） （3）对结晶性原料并含GF（玻璃纤维）塑胶，其缩水率要特别注意。含与不含GF,收缩率差别较大. (4)对需要热处理塑料,需要将热处理后的收缩包含在设计中.（部分PPS，Pa等） 5．咬花面 （1）确认咬花面的范围及咬花等级；需要设定3o以上拔模斜度（2）对于0o咬花面以及高度较大的面要考虑设置滑块机构。 （3）在一些拐角处易出现缩痕,对咬花面影响尤为突出,要注意反面逃肉处理。 6．分模线 （1）分模线应充分考虑部品的外观、产品留模以及加工难易度；（2）对难于加工的R角，建议客户取消或改变； （3）相插（破）面斜度希望在3o-5o（不得小于2o）； （4）考虑模仁及插破、靠破面的强度。

?用刚性凸模冲压平板毛坯，当毛坯外形尺寸 生切向收缩，变形只发生在与凸模接触的区域内，此时即为平板毛坯的局部胀形。 D>3d 局部胀形可以压制加强筋、凸包、花纹图 2、圆柱空心毛坯的胀形 ?可获得形状复杂的空心曲面零件。 ?常采用刚模胀形、固体软模胀形或液（气）压胀形。 刚模胀形: －锥形芯块

液压胀形: 在无摩擦状态下成形，极少出现不均匀变形 ?直接加液压的胀形方法（图a） 1－上模2－轴头3－下模4－管坯 液压胀形适用于表面质量和精度要求较高的复杂形状零件。 3、张拉成形 （一）特点及模具形式 如图，毛还两端被夹入钳口中，凸模向上移动，使毛坯与模具逐渐贴合，终了时再对毛坯作少量补拉。 采用拉形，一方面可以增大材料变形程度，另一方面能够减小甚至消除弯曲时材料内部的压应力成分，从而达到减小零件回弹、增强零件刚度的目的。

?在凸模力作用下，变形区材料受双向拉应力作用，沿切向和径向产生伸长变形，材料在变形区内、外部之间不发生流动，成形面积的扩大主要靠厚度变薄获得，胀形时毛坯厚度变薄。 ?在双向拉应力条件下卸载后回弹很小，毛坯贴模性与定形性较好，易得到变形区无压应力，不会起皱，零件表面光滑、质量好，所以曲率小的曲面

胀形区过渡部分圆角不能太小，否则该处容易严重减薄而引起破裂。一、平板毛坯的局部胀形 （一）压加强肋 常用的加强肋形式和尺寸见表5-1。 ?加强肋能够一次成形的条件 式中 成形前的原始长度； 成形后加强肋的曲线轮廓长度；深度较大的局部胀形法 ｂ）最后成形ε0 -=l l l p l l 0

如果计算结果不满足上述条件，则应增加工序。 预成形ｂ）最后成形 压凸包时，凸包高度受到材料性能参数、模具几何形状及润滑条件的影响，

模具检讨要点及注意事项 模具检讨要点及注意事项一、同客户进行检讨时，应注意以下要点：1．重要尺寸及公差： （1）了解部品的组立装配，确认重要尺寸，并预留调整量； （2）检讨公差值是否合理，公差太小者，应提出修改。 2．拔模斜度 （1）根据部品的分模状况，提出拔模斜度，咬花面应有3o的斜度，斜销部分建议2o的斜度； （2）询问确认拔模斜度的基准点。 3．肉厚及缩水 （1）肉厚是否合理、平均、易于成形，肉厚小于0.8mm者，难以成形； （2）肉厚较厚处，是否做偷肉以防缩水，确认偷肉的方式及尺寸。 4．塑胶材料及缩水率 （1）检讨者要熟悉五种常用塑胶（ABS、PS、POM、PC、PMMA）的成型特性；（2）检讨确认塑胶等级及原料供应商，确认缩水率的大小； （3） POM(聚甲醛、赛钢)，含GF（玻璃织维glass fiber）塑胶，其缩水率要特别注意。 5．咬花面 （1）确认咬花面的范围及咬花等级； （2）0o咬花面考虑设置滑块机构。 6．分模线 （1）分模线应充分考虑部品的外观、留模及加工难易度； （2）对难于加工的R角，建议客户取消或改变； （3）相插（破）面斜度希望在3o - 5o（不得小于2o）； （4）考虑模仁及插破、*破面的强度。 7．入子状况 （1）根据模具加工难易和排气状况，确认入子是否有必要； （2）与排纸面、咬花面相关的入子，再确认入子形式及大小。 8．滑块机构 （1）确认滑块机构的大小、行程及拖动方式，行程大者，采用油缸； （2）检讨滑块之间是否相互干涉，运动是否顺畅； （3）母模滑块。 9.斜销机构确认斜销行程及斜度，检讨有与部品有无干涉。 10．进浇点 （1）确认进浇点方式、大小、位置及数量； （2）检讨部品的变形及熔合线，分析缩水及缺肉（射不饱）状况； （3）检讨浇口的后加工是否简便。 11．模具材料及热处理 （1）根据部品状况和客户要求，确认模具材料（一般保证30万模次的寿命）；（2）含GF材料，模具需进行调质、参碳等热处理；

塑胶模具开模检讨报告DFM常用英文和滑塊干涉的倒勾請加膠填平至1 The undercut area where interfere with slide 滑塊可以平順滑動 block need to be filled material to help the slide can move smoothly 加膠太多 2 The thickening added too thick. 加膠面積太大 3 The thickening area is too wide. 灌點位置移位 4 Gate position is moved. 滑塊拆的位置 5 The split line of slide block or the area of slide. 此處有尖角,填充困難 6 This area is hard to be filled due to the sharp feature 此處鋼材太薄,強度不足而且不7 The strength of this area is too weak and isn’t 容易冷卻 easy to get cold due to the steel too thin 圓柱特徵要有一半圓不可以拆在8 The semicircle of cylinder avoids designing on 滑塊上,以免粘滑塊造成拉白,slide block lest it will be pulled apart or cause 拉斷. drag mark. 此處做斜銷在作動時會破壞到成9 The part will be damaged if we make lifter in 品 this area. 這個面是裝配面,不能加膠 10 This is critical surface where is not allow to add material. 此處料位太厚,會有縮水,建議11 This thick wall area might because sink mark,

第1章绪论 1.1 选题的背景、目的及意义 从我国参加WTO后，机械制造业迎来了前所未有的发展机会，我国正渐渐成为“世界制造中心”。制造业为了增强竞争实力，提高产品质量和出产效能，改进原材料利用率，节约能源，普遍地选用各种模具成形工艺更换传统的切削加工工艺。当前机械、汽车、电子信息、轻工等工业产品有60% 到80%的工件选用模具成形工艺。 在成形模具的加工中，冷冲压模具加工具备很多的优势，我国着重发展的精密、高效模具种类中最重要的是多工位的连续模与多功能的模具。尤其是机械、仪表行业、电子、电气的体积小，形状复杂，精度要求比较高的金属制件，普遍的使用多工位级进模生产。 在现代冲压技术中，发展连续级进型模具有重要地位，尤其是对冲压件需要大批量生产的，更该选用多工位级进模进行加工制造。多工位级进模与普通模具相比，提高劳动生产率和设备利用率，高精度定位和精确的距离测量系统的尺寸，高精度的生产，表面质量好。选用多工位连续模作为设计课题是非常具有现实意义的。 1.2 国内外研究状况和相关领域中已有的研究成果 因冷冲压拥有众多突出的优势，所以在机械制造、电子、电器等各行各业中都获得了普遍的使用。涵盖汽车的覆盖件，小到钟表及仪器、仪表元件，大多是采用冷冲压方法得到的。当前，选择冷冲压工艺所获得的冲压成品，在现代汽车、仪器、电器、拖拉机、电机、仪表及各种电子产品和人们日常生活中，都有着十分重要得地位。根据一个大略的统计，在汽车的加工制造行业里有着六至七成的零件都是选用冲压得工艺制成的，整个汽车工业总劳动量的25%至30%是由冷冲压生产所占有的劳动量来完成的。在机电及仪器、仪表生产中使用冷冲压工艺，加工制成了60%至70%的零件。在电子类产品中，占到零件总数的约85%及以上的零件是由冷冲压件组成的。在飞机、导弹、各类枪弹与炮弹的生产加工中也是有相当大的部分是由冲压件来组成的。各种金属产品在人们的日常生活使用的，冲压材料占有更加重要的数量和比重，如铝锅，不锈钢餐具，陶瓷盆等冷冲压产品。占到世界钢产量60%至70%以上的板材、管材及其它各类型材，其中很大的一部分是经过冲压加工制成成品的。在许多先进的工业国家，对冲压和模具制造的高度重视，使得模具工业已成为一个重要的产业部门，而冲压生产则成为生产高质量先进机电产品生产的重要手段。 目前，国内相当多的模具企业普及了计算机绘图，应用各种CAD软件进行模具设计。我国东风汽车公司模具厂、第一汽车模具中心等都能制造加工代表当代模具技术水平的汽车覆盖件模具。他们使用CAD/CAE/CAM 的技术，加工方法，冲压模具的质量和性能，已达到或接近国际水平。第一汽车厂模具制造有限公司制造的大红旗轿车的左/右前和翼板拉深模和发动机罩外板拉深模均采用CAD/CAE/CAM技术及高速铣削加工技术，模具具有精度高，质地好等优点，基本上达到国际水平。多工位连续级进模和多功能模具是我国重点发展的精密，高效模具种类。另外，国内已可制造出的铁心精密自动叠片多功能模具已经具备了自动冲切、叠压、铆合、计数、分组、转子铁心扭斜和安全保护等功能。生产电动机定子、转子双回转叠片的硬质合金连续模的步距精度已可达2um，寿命可以达到1亿次以上。用于生产集成电路引线框架的20到30个工位的连续模，用于生产电子枪零件的硬质合金连续模和生产空调散热片的连续模均已达到较高的水准。在国外，ADP公司的转塔式冲床车间中，有9台转塔式冲床，用来生产面板类零件，对剪切模具的改进，缩短磨刀和换模时间，每周可提高冲床生产时间7小时，大大降低了模具成本，提高了生产效率。我国模具与工业发达国家相比在技

注塑成形的五要素 1、温度：料筒温度、材料温度、模具温度、干燥温度、油温度、环境温度等 2、压力：注塑压力、保持压力、背压、脱模压力、开模压力、锁模压力等 3、时间：注塑时间、保持时间、冷却时间、干燥时间、计量延迟时间等 4、速度：射出速度、回车速度、开闭模速度、脱模速度等 5、行程：计量行程、脱模行程、开模行程等 在注塑成形中，这些要素是相互关联的，不能独立进行任意设定，而要把成形品的形状，树脂的种类，模具的构造等关系，都进行考虑，按注塑成形的最佳状态进行设定在进行成形条件的设定中，如何进行最佳设定和制品发生缺陷是如何改变设定是一件比较困难的事，因为诸因素都是相互影响的。有些因素对某缺陷影响大些，有些则小些，而且对不同的材料也是不同的 不正确的操作条件、损坏的机器及模具会产生很多成型缺陷，下面提供了一些解决方法供参考，为了减少停机的时间及能尽快找出问题的原因，操作人员应把最好的注塑成型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。 浇口的尺寸大小与成型性关系 尺寸大小(浇口尺寸)是同熔融材料流入型腔的流动性直接关联的因素。浇口如果较大，不仅会产生充填不足(缺料)，而且制品的凹痕，糊斑，熔接痕等外观不良的缺陷也容易发生。还有在浇口小的场合，有成型收缩性变大的倾向。而且从成型制品的强度来看，浇口太小，强度变弱。然而相反的如果浇口太大，浇口的周围产生过剩的残余应力，是产生变形和裂纹的原因。还有大的浇口横截面也大，这时固化的时间增长度，成型的产能不好。考虑到以上各点，浇口的大小同成型品的生产性、品质等的关联，列表如下：

浇口的方式同成形性，成型品品质的关系 有特别大的关联 有关联 一、填充不足 通常情况下，填充不足是指塑料流动性不足不能充满整个型腔而得不到设计的制品形 状，填充不足还可能有以下方面的原因。 1、注射成型机注射能力不足 这是对注射机的能力估计过高而产生的，由于塑化能力不足或者注射量不足也会发生。其中，塑化能力不足可通过延长加热时间、增加螺杆转数、提高背压来提高塑化能力。而注射量不足，如果不换成大注射量的机台就不能解决问题。 2、多型腔模具，各个模腔的流动不平衡造成局部填充不足 如果成型机的注塑能力足够，这种缺陷则是因浇口各口径不均流动不平衡而产生的。有时只是主浇道附近或者浇口粗而短的型腔可以完全充填，其余型腔的制件则有缺陷。达到浇口平衡即可消除这种缺陷，也就是加粗浇道直径，使流到浇道末端的压力降减小，同时加大离主浇道较远型腔的浇口。 3、塑料流动性不佳

第一章引言 毕业设计是高等学院教学计划中最后一个重要的、综合性的实践性教学环节，是各个教学环节的继续、深化、补充和检验，是我们学生毕业的必备条件。 1.1 毕业设计的目的 毕业设计的目的是培养我们综合运用所学的基础理论、基本知识和基本技能来分析、解决实际问题的能力和进行科学研究的初步能力；是培养我们独立工作能力、创新能力以及理论联系实际和严谨求实的工作作风的重要途径。毕业设计（论文）作为我们在校期间一次较为系统的工程训练，可以得到以下几方面的能力培养： (1).综合运用专业理论和知识分析、解决实际问题的能力； (2).调查研究中外文献检索和阅读能力； (3).定性、定量相结合的独立研究与论证的能力； (4).设计、计算与绘图的能力，包括使用计算机的能力； (5).逻辑思维与形象思维相结合的文字及口头表达能力； (6).撰写设计说明书（论文）的能力。 这次毕业设计的设计难度置中。设计是按学习、消化、吸收、创新的思路进行的。通过本次毕业设计，我得到了一个工程技术人员所必需的综合训练，在不同程度上提高了各种能力，我们总结提高了以往所学到的基础理论知识。同时，毕业设计又是一个理论性较强的实践环节，它锻炼了我们动手能力和解决实际问题的能力。可以这样讲，毕业设计是我们走上工作岗位之前的一次大练兵，是一次扫尾的机会，可以补充自己的不足。 毕业设计的指导思想是面向经济建设、面向生产实际、坚持教学要求，努力实现教学、科研和生产三方面的有机结合，进一步加强理论和技能的培养，使我们具备一名工程技术人员应有的思想水平和高尚的道德品质，认真负责、求实创新、科学严谨的态度，脚踏实地、勇于进取的精神。让我们懂得了学无止境，从而培养我们虚心学习，团结合作的优良作风。愿我们以这次毕业设计为契机，努力提高自己，向学校、老师递交一份满意的答卷。 由于以前对多复合模接触很少，所以在设计过程中步不可能做的非常好，在设计中肯定有误漏之处，殷切希望各位老师及领导予以批评和指正。 1.2 设计任务书

品质出错检讨书500字 篇一：品质检讨书 工作检讨书 尊敬的领导：我怀着万分的愧疚以及懊悔向你们写下这份检讨书，我为自己工作的失误感到了深深地 愧疚和不安，在此，我向各位领导做出深刻检讨：通过这件事，我感到自己身为品质人员，未能严以律已，且没有做到合理安排计划工作， 在年底这个重要的时期给公司带来了恶劣的影响，由于自己的失职，给公司带来了严重的责 任事故，导致严重影响到各工序的生产任务。我对工作缺少足够的责任心，没有把自己的工 作合理安排，现在，我深深感觉到这件事的严重性，并且认识到自己的错误。这次的生产事故使我不仅感到是自己的耻辱，更为重要的是对不起领导对我的信任，愧对领导的关心。同时，诚心的感谢领导的批评指正。感谢领导给我改正的机会，在以后的工作中我会严于律己，合理统筹计划，以加倍努力 的工作来为我单位的工作做出积极的贡献，做一个合格的品质工作人员。 xx质部：xx XX-xx-xx篇二：品质部品质异常检讨报告品质部品质异常检讨报告事件问题描述如下：在6-1至6-3号生产的

t8椭圆1/2平钩26*29.5和t8 1/2斜钩v字型直径26的产品， 现这两款产品在生产至出货过程中混料包装出货到客户那里，导致影响客户的出货交期，有 损客户对我司的印象，并造成公司物力资源的重大损失。产品工序责任人如下： 开机技术员：蔡灿军、赖虔洲品质ipqc：廖仲坤、赖惠兰点数贴标签：廖凤凤、罗贞凤、吕明裁管：廖国林出货检验：易浩品质部经查证对此事做原因分析如下： 1、商务部的制令单上的图纸没更新只是文字描述。 2、针对产品规格和形状差不多的产品，且在同一台机器上生产，生产一款产品订单时 更换模具生产下一款时，技术员未跟品质或点数工序沟通说下。 3、产品点数贴标签的时候标签贴错了，但当班的ipqc 盖章时没检查到位发现问题。 4、裁管工序裁切时也没核对制令单来做，裁管员在裁管时没主动把首件拿给oqc检验 确认。 5、生产出来的产品没有明确区分标识并分开放置，导致裁切、包装容易出错。 6、出货检查时oqc检验没及时发现问题杜绝流入客户

《模具设计与制造》试题（A卷） 一填空题（每题0.5分，计15分） 1根据塑料的成份不同可以分为______________和____________塑料。 2螺杆式注射机与柱塞式注射机相比，前者具有______________、______________等优点。 3注射模塑工艺的“三要素”是________、_________和______________。4注射模的浇注系统有______________、___________、________________、_______________等组成。 5在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有____________________和______________两种。 8通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的_____________________以内。 9注射模侧向分型与抽芯时，抽芯距一般应大于侧孔的深度或凸台高度_________________. 10塑料模按模塑方法分类，可以分为__________﹑____________﹑____________﹑___________；按分型面分为____________﹑_________。11常用的模具材料是______________、______________和____________。14排气是塑料_____________的需要，引气是塑件_______________的需要。15单分型面注射模推杆的材料常用____________、__________或_____________________。粗糙度Ra一般取_______________。 二、选择题（请将正确答案填在括号内，5X2=10分） 1、哪组零件是推出装置的零件？（） A．推板、支承钉、垫块、推杆、复位杆、拉料杆 B．推杆固定板、支承板、推板、推杆、复位杆、拉料杆 C．支承钉、推杆固定板、推板、推杆、复位杆、拉料杆 D．推杆、复位杆、推杆固定板、推板、支承钉 2．单分型面注射模的结构主要特点是（） A．一个分型面 B．一个型腔 C．多个分型面 D.多个型腔 3．以下是从单分型面动作过程节选的一些动作，请问哪个顺序符合单分型面注射模的动作过程为（） A．模具锁紧--注射--开模--拉出凝料--推出塑件和凝料 B．注射--模具锁紧--拉出凝料--推出塑件和凝料--开模 C．模具锁紧--注射--开模--推出塑件和凝料--拉出凝料 D．开模--注射--模具锁紧--拉出凝料--推出塑件和凝料

模具设计检讨基本要素: 1).材质,2).缩水,3).出模数,4).分型面,5).进胶方式及位置,6).外观要求, 7).脱模斜度,8).顶针位置,9).结构检讨,10).装配要求. 1.图纸分析: 1).产品的尺寸、公差及设计基准; 2).产品的技术要求及表面要求; 3).产品的材质性能和缩水率误差; 4).产品的拔模斜度(考虑产品如有咬花要求、拔模斜度一般取3°以上); 5).产品的结构是否合理(如胶厚均匀度、排气、缩水等). 2.分型面的选择: 1).不影响外观; 2).有利于模具加工; 3).有利于浇注系统,冷却系统的设计; 4).有利于产品脱模,确保开模时,产品留在后模; 5).便于镶件的安装.（有互换要求的镶件采用螺丝固定的方式） 3.侧向分型及抽心机构: 1).斜导柱常用角度15°、18°、20°、23°、25°,斜顶常用角度3°、5°、8°; 2).通常滑块高度/长度约为3/4; 3).斜导柱比铲基斜度小2°~3°为宜; 4).抽心距离=实际距离+安全距离(2-5mm); 5).滑块与顶针/斜顶有干涉时要加先复位机构。 6).滑块上表面高出零面20mm以上者,考虑铲基原身留出; 7).当滑块宽度>120mm,应采用两根斜导柱,并考虑设置冷却水道; 8).三板模A板斜导柱要用压板固定。 9).滑块与锁紧块配合尺寸 六.模图检查: 1.散件图的检查项目; 1).标题栏、规格表的全项检查; 2).视图检查: a.按第三角投影法,视图方向是否合理(是否镜像正确),视图关系是否一一对应, 有无投影错误(指所有结构); b.是否清晰合理地反应各部分PL位置及所有结构,包括:枕位、擦穿位、避空位、 行位、斜顶、流道、浇口------; c.是否清晰合理地反应胶位,胶位是否完全符合产品图要求; d.各部分结构要尽量剖析,少虚线标示,尽量多局部放大及剖图。 3).尺寸标注: a.标注基准是否合理,有胶位的散件各视图均是否有PL线做基准,计缩水是否正确？ b.是否有最大外形数及各级铜公最深点尺寸，ＲＩＢ、ＢＯＳＳ中心线尺寸是否标示？ c.各视图的标注比例是否正确？