华中数控说明书
进给控制指令G02/G03
进给控制指令G32
参考点控制指令，暂停指令，恒线速指令
目的、要求：
熟悉基本指令格式及使用方法
重点掌握G00/G01和G02/G03指令的应用
一、辅助功能（M 功能）
辅助功能由地址字M 和其后的一或两位数字组主要用于控制零件程序的走向，以及机床各种辅助功的开关动作。M 功能有非模态M 功能和模态M 功能二种形式。
1、非模态M 功能(当段有效代码) ：只在书写了该代码的程序中有效；
2、模态M 功能(续效代码)：一组可相互注销的M 功能，这功能在被同一组的另一个功能注销前一直有效。
模态M 功能组中包含一个缺省功能M 代码及功能,系统上M代码及功能时将被初始化为该功能。另外，M 功能还可分为前作用M 功能和后作用M功能二类。
1、前作用M 功能：在程序段编制的轴运动之前执行；
2、后作用M 功能：在程序段编制的轴运动之后执行。
华中世纪星HNC-21T 数控装置M指令功能如表所示（标记者为缺省值）
M 代码及功能表
1、CNC 内定的辅助功能
(1) 程序暂停M00
当CNC 执行到M00 指令时，将暂停执行当前程序，以方便操作者进行刀具和工件的尺寸测量、工件调头、手动变速等操作。暂停时，机床的进给停止，而全部现存的模态信息保持不变，欲继续执行后续程序，重按操作面板上的“循环启动”键。M00为非模态后作用M 功能。
(2) 程序结束M02
M02一般放在主程序的最后一个程序段中。当CNC执行到M02指令时，机床的主轴、进给、冷却液全部停止，加工结束。
使用M02 的程序结束后，若要重新执行该程序就得重新调用该程序，或在自动加工子菜单下按子菜单F4键请参考HNC-21T操作说明书），然后再按操作面板上的“循环启动”键。
M02 为非模态后作用M 功能。
(3)程序结束并返回到零件程序头M30
M30和M02功能基本相同,只是M30指令还兼有控制返回到程序头的作用。使用M30的程序结束后,若要重新执行该程序,只需再次按操作面板上的“循环启动”键。
(4) 子程序调用M98及从子程序返回M99
M98 用来调用子程序。
M99 表示子程序结束，执行M99 使控制返回到主程序。
(i) 子程序的格式
%****
……
M99
在子程序开头，必须规定子程序号，以作为调用入口地址。
在子程序的结尾用M99，以控制执行完该子程序后返回主程序。
(ii) 调用子程序的格式
M98 P_ L_
P：被调用的子程序号
L：重复调用次数
注：可以带参数调用子程序
G65 指令的功能和参数与M98 相同。
例1：编制图1加工程序
如图1 （该例为半径编程）
%2211 （主程序程序名）
N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）
N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6 次）
N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）
N5 G36 （取消半径编程）
N6 M05 （主轴停）
N7 M30 （主程序结束并复位）
%0003 （子程序名）
N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处）
N2 G03U7.385 W-4.923 R8（加工R8 圆弧段）
N3 U3.215 W-39.877 R60 （加工R60 圆弧段）
N4 G02 U1.4 W-28.636 R40 （加工切R40 圆弧段）
N5 G00 U4 （离开已加工表面）
N6 W73.436 （回到循环起点Z 轴处）
N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）
N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）
2、PLC 设定的辅助功能
(1)主轴控制指令M03、M04、M05
M03启动主轴以程序中编制的主轴速度逆时针方向（从Z轴正向朝Z轴负向看）旋转。M04启动主轴以程序中编制的主轴速度逆时针方向旋转。
M05使主轴停止旋转。
M03、M04为模态前作用M 功能；M05为模态后作用M功能，M05为缺省功能。
M03、M04、M05 可相互注销。
(2) 冷却液打开、停止指令M07、M08 、M09
M07 指令将打开冷却液管道。
M09 指令将关闭冷却液管道。
M07 为模态前作用M功能；M09为模态后作用M功能，M09为缺省功能。
二、主轴功能（S功能）
主轴功能S控制主轴转速,其后的数值表示主轴速度，单位为转/每分钟(r/min)。恒线速度功能时S指定切削线速度，其后的数值单位为米/每分钟(m/min)。（G96恒线速度有效、G97取消恒线速度）
S是模态指令，S功能只有在主轴速度可调节时有效。
三、进给速度（F功能）
F指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度，F的单位取决于G94(每分钟进给量mm/min)或G95(主轴每转量mm/r)。使用下式可以实现每转进给量与每分钟进给量的转化。
fm=fr×S
fm：每分钟的进给量：(mm/min )
fr：每转进给量：(mm/r )
S：主轴转数，(r/min)
当工作在G01,G02或G03方式下,编程的F一直有效,直到被新的F值所取代,而工作在G00方式下,快速定位的速度是各轴的最高速度,与所编F无关。
借助机床控制面板上的倍率按键,F可在一定范围内进行倍率修调。当执行攻丝循环G76、G82,螺纹切削G32时，倍率开关失效,进给倍率固定在100％。
[注] 1、当使用每转进给量方式时,必须在主轴上安装一个位置编码器。
2、直径编程时,X轴方向的进给速度为：半径的变化量/分、半径的变化量/转。
四、刀具功能(T 机能)
T代码用于选刀,其后的4 位数字分别表示选择的刀具号和刀具补偿号,执行T 指令,转动转塔刀架,选用指定的刀具。
当一个程序段同时包含T 代码与刀具移动指令时：先
执行T代码指令，而后执行刀具移动指令。
T 指令同时调入刀补寄存器中的补偿值。
课题2 单位设定功能
一、尺寸单位选择G20/G21
1、格式：G20
G21
2、说明：
G20：英制输入制式；
G21：公制输入制式；
尺寸输入制式及其单位线性轴旋转轴
英制(G20) 英寸度
公制(G21) 毫米度
G20、G21 为模态功能，可相互注销，G21 为缺省值。
二、进给速度单位的设定G94、G95
1、格式：G94 [ F_ ]；G95 [ F_ ]；
2、说明：
G94：每分钟进给；
G95：每转进给。
G94 为每分钟进给。对于线性轴，F 的单位依G20/G21 的设定而为mm/min 或in/min；对于旋转轴，F的单位为度/min。
G95 为每转进给，即主轴转一周时刀具的进给量。F的单位依G20/G21 的设定而为mm/r 或in/r。这个功能只在主轴装有编码器时才能使用。
G94、G95 为模态功能，可相互注销，G94 为缺省值。
三、有关坐标系和坐标的G 功能
1、绝对值编程G90 与相对值编程G91
（1）格式：G90 G91
（2）说明：
G90：绝对值编程，每个编程坐标轴上的编程值是相对于程序原点的。
G91：相对值编程,每个编程坐标轴上的编程值是相对于前一位置而言的,该值等于沿轴移动的距离。绝对编程时,用G90 指令后面的X、Z 表示X 轴、Z 轴的坐标值；
增量编程时，用U、W 或G91 指令后面的X、Z表示X 轴、Z 轴的增量值；其中表示增量的字符U、W不能用于循环指令G80、G81、G82、G71、G72、G73、G76程序段中,但可用于定义精加工轮廓的程序中,G90、G91为模态功能,可相互注,G90为缺省值。
例1、如图所示，使用G90、G91 编程：要求刀具由原点按顺序移动到1、2、3 点，然后回到原点。
G90/G91 编程图
*选择合适的编程方式可使编程简化。当图纸尺寸由一个固定基准给定时,采用绝对方式编程较为方便；而当图纸尺寸是以轮廓顶点之间的间距给出时,采用相对方式编程较为方便。
G90、G91可用于同一程序段中,但要注意其顺序所造成的差异。
2、坐标系设定G92
(1)格式：G92 X_ Z_
(2)说明：
X、Z：对刀点到工件坐标系原点的有向距离。当执行G92 XαZβ指令后，系统内部即对(α,β)进行记忆,并建立一个使刀具当前点坐标值为(α,β)的坐标系，系统控制刀具在此坐标系中按程序进行加工。执行该指令只建立一个坐标系,刀具不产生运动。
例1：设定下图所示的坐标系
当以工件左端面为工件原点时,应按下行建立工件坐标系。G92 X180 Z254；当以工件右端面为工件原点时,应按下行建立工件坐标系。G92 X180 Z44；
3、坐标系选择G54--G59
说明：
G54--G59是系统预定的6个坐标系,可根据需要任意选用。
加工时其坐标系的原点，必须设为工件坐标系的原点在机床坐标系中的坐标值，否则加工出的产品就有误差或报废，甚至出现危险。
这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值(工件零点偏置值)可用MDI方式输入,系统自动记忆。
工件坐标系一旦选定,后续程序段中绝对值编程时的指令值为相对此工件坐标系原点的值。G54--G59为模态功能,可相互注销,G54为缺省值。
4、直接机床坐标系编程G53
G53是机床坐标系编程,在含有G53的程序段中, 绝对值编程时的指令值是在机床坐标系中的坐标值。其为非模态指令。
5、直径方式和半径方式编程
(1)格式：G36
G37
(2)说明：G36 直径编程
G37 半径编程
数控车床的工件外形通常是旋转体,其X轴尺寸可以用两种方式加以指定：直径方式和半径方式。G36为缺省值,机床出厂一般设为直径编程。
例2：按同样的轨迹用直径、半径编程，车削图示工件
直径/半径编程图
课题3 进给控制指令G00/G01
一、快速定位G00
1、格式：G00 X（U）_ Z（W）_
2、说明：
X、Z：为绝对编程时，快速定位终点在工件坐标系中的坐标；
U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量；
G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点。
G00 指令中的快移速度由机床参数“快移进给速度”对各轴分别设定，不能用F 规定。G00一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。快移速度可由面板上的快速修调按钮修正。G00为模态功能,可由G01、G02、G03 或G32 功能注销。
注意：
在执行G00 指令时，由于各轴以各自速度移动,不能保证各轴同时到达终点,因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。
操作者必须格外小心,以免刀具与工件发生碰撞。常见的做法是,将X轴移动到安全位置,再放心地执行G00 指令。
二、线性进给及倒角G01
1、线性进给
（1）格式：G01 X（U）_ Z（W）_ F_ ；
（2）说明：
X、Z：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标；
U、W：为增量编程时终点相对于起点的位移量；
F_：合成进给速度。
G01指令刀具以联动的方式,按F规定的合成进给速度,从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。
G01是模态代码,可由G00、G02、G03 或G32 注销。
例1: 如图所示，用直线插补指令编程。
%2231
N1 G92 X100 Z10 （设坐标系，定义对刀点的位置）
N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）
N3 G01 U10 W-5 F30（倒3×45°角）
N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）
N5 U34 W-10 （切第一段锥）
N6 U20 Z-73 （切第二段锥）
N7 X90 （退刀）
N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）
N9 M05 （主轴停）
N10 M30 （主程序结束并复位）
2、倒直角
（1）格式：G01 X（U）____ Z（W）____C____；
（2）说明：
直线倒角G01,指令刀具从A点到B点，然后到C点（见图）。
X、Z：为绝对编程时,未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G的
坐标值；
U、W：为增量编程时,G点相对于起始直线轨迹的始点A点的移
动距离；
C：是相邻两直线的交点G,相对于倒角始点B的距离。
倒角参数说明图
3、倒圆角
（1）格式：G01 X（U）____ Z（W）____R____；
（2）说明：
直线倒角G01,指令刀具从A点到B点,然后到C点（见图）。
X、Z：为绝对编程时,未倒角前两相邻轨迹程序段的交点G的
坐标值；
U、W：为增量编程时,G,点相对于起始直线轨迹的始点A点的
移动距离。
R：是倒角圆弧的半径值。
例2: 如下图所示，用倒角指令编程。
倒角编程实例3
%2232
N1 G00 U-70 W-10 （从编程起点，移到右端面中心处）
N2 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）
N3 W-22 R3 （倒R3 圆角）
N4 U39 W-14 C3 （倒边长为3 等腰直角）
N5 W-34 （加工Φ65 外圆）
N6 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）
N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
注意：
a .在螺纹切削程序段中不得出现倒角控制指令；
b .见图，X、Z轴指定的移动量比指定的R或C小时，系统将报警，即GA长度必须大于G。
三、课堂仿真练习
对例1和例2的程序进行仿真校验并作修改调整。
四、实训练习
例3：应用G00/G01编制下图零件精加工程序并加工。
%2233
N10 T0101 (选1号90度偏刀）
N15 M03 S1000 （主轴以1000r/min正转)
N20 G00 X50 Z50 (对刀点)
N30 G00 X18 Z2 (精加工刀具起始点)
N40 G01 X26 Z-2 F50 (精加工2*45度倒角)
N50 Z-10 (精加工?26的外圆)
N60 G01 X37 Z-19 F50 (精加工锥面)
N70 G01 X42 (精加工过渡端面)
N80 G01 X46 Z-21 F50 (精加工2*45度倒角)
N90 Z-30 (精加工?46外圆)
N100 G00 X50 Z50 (退到对刀点)
N110 M05 (主轴停)
N120 M30 (主程序停止并复位)
课题4 进给控制指令G02/G03
一、圆弧进给指令G02/G03
1、
2、说明：
G02/G03 指令刀具，按顺时针/逆时针进行圆弧加工。
圆弧插补G02/G03 的判断，是在加工平面内，根据其插补时的旋转方向为顺时针/逆时针来区分的。加工平面为观察者迎着Y轴的指向，所面对的平面。见下图
G02/G03 插补方向
G02/G03 参数说明
G02：顺时针圆弧插补
G03：逆时针圆弧插补
X、Z：为绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标；
U、W：为增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量；
I、K：圆心相对于圆弧起点的增加量(等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标) ，在绝对、增量编程时都是以增量方式指定，在直径、半径编程时I 都是半径值
R：圆弧半径，
F：被编程的两个轴的合成进给速度；
注意：(1) 顺时针或逆时针是从垂直于圆弧所在平面的
坐标轴的正方向看到的回转方向；
(2) 同时编入R 与I、K 时，R 有效。
例1: 如图所示，用圆弧插补指令编程。
G02/G03 编程实例
%2241
N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）
N3 G00 X0 （到达工件中心）
N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）
N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）
N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）
N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）
N8 X40 Z5 （回对刀点）
N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
二、课堂练习
使用G02/G03指令编制下图精加工程序
%2242
N10 M03 S900 （主轴以900r/min正转）
N20 T0101 （选择刀具号为01的90度偏刀）
N30 G00 X100 Z50 （定位到对刀点）
N40 G00 X0 Z1 （接近程序起点）
N50 G01 Z0 F50 （定位到程序起点）
N60 G03 X32 Z-16 R16 （精车SR16圆弧）
N70 G01 W-3 （精车直径32外圆）
N80 X44 （精车过度端面到倒角起点）
N90 X48 W-2 （精加工2×45度倒角）
N100 Z-30 （精加工直径Φ48外圆）
N110 X50 （精加工过度小端面）
N120 G01 W-5 （精加工直径50外圆）
N125 G02 X48 W-7 R20 （精加工R20圆弧）
N127 G01 W-5 （精加工Φ48外圆）
N130 G00 X100 Z50 （返回换刀点位置）
N140 M05 （主轴停）
N150 M30 （主程序停止并复位）
课题5 参考点控制指令G27/G28,暂停指令G04，恒线速指令G96/G97
一、回参考点控制指令
1、自动返回参考点G28
(1)格式：G28 X_Z_
(2)说明：
X、Z：绝对编程时为中间点在工件坐标系中的坐标；
U、W：增量编程时为中间点相对于起点的位移量。
a. G28 指令首先使所有的编程轴都快速定位到中间
点，然后再从中间点返回到参考点。
b. 一般，G28 指令用于刀具自动更换或者消除机械误差，执行该指令之前应取消刀尖半径补偿。
c.在G28 的程序段中不仅产生坐标轴移动指令，而且记忆了中间点坐标值，以供G29 使用。
d.电源接通后，在没有手动返回参考点的状态下，指定G28时，从中间点自动返回参考点，与手动返回参考点相同。这时从中间点到参考点的方向就是机床参数“回参考点方向”设定的方向。
e.G28 指令仅在其被规定的程序段中有效。
2、自动从参考点返回G29
(1)格式：G29 X_Z_
(2)说明：
X、Z：绝对编程时为定位终点在工件坐标系中的坐标；U、W：增量编程时为定位终点相对于G28 中间点的位移量。
a. G29 可使所有编程轴以快速进给经过由G28 指令定义的中间点，然后再到达指定点。通常该指令紧跟在G28 指令之。
b. G29 指令仅在其被规定的程序段中有效。
例1：用G28、G29 对下图所示的路径编程：要求由A经过中间点B 并返回参考点，然后从参考点经由中间点B返回到C。
%2251
N1 G92 X50 Z100 （设立坐标系，定义对刀点A的位置）
N2 G28 X80 Z200 (从A点到达B 点再快速移动到参考点)
N3 G29 X40 Z250 (从参考点R 经中间点B 到达目标点C)
N4 G00 X50Z100 （回对刀点）
N5 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
本例表明，编程员不必计算从中间点到参考点的实际距离。
二、暂停指令G04
1、格式：G04 P_
2、说明：
P：暂停时间，单位为s。
a. G04 在前一程序段的进给速度降到零之后才开始暂
停动作。
b. 在执行含G04 指令的程序段时，先执行暂停功能。
c. G04 为非模态指令，仅在其被规定的程序段中有效。
d. G04 可使刀具作短暂停留，以获得圆整而光滑的表面。
该指令
e. 除用于切槽、钻镗孔外，还可用于拐角轨迹控制。
三、恒线速度指令G96、G97
1、格式：G96 S
G97 S
2、说明：
G96：恒线速度有效
G97：取消恒线速度功能
S：G96 后面的S 值为切削的恒定线速度，单位为m/min；
a. G97 后面的S 值为取消恒线速度后，指定的主轴转速，单位为r/min；如缺省，则为执行G96 指令前的主轴转速度。
b. 使用恒线速度功能，主轴必须能自动变速。（如：伺服主轴、变频主轴）在系统参数中设定主轴最高限速。
例2: 如下图所示，用恒线速度功能编程。
恒线速度编程实例
%2252
N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转）
N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）
N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）
N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）
N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）
N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）
N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）
N9 X40 Z5 （回对刀点）
N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设主轴按300r/min 旋转）
N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
项目二数控车削编程及操作
单元三简单循环指令格式及应用
课题1 内(外)径切削循环G80
一、圆柱面内（外）径切削循环
1、格式：G80 X__Z__F__；
2、说明：
X、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；
增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向
距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨迹1 和2 的方
向确定。
该指令执行如图所示A→B→C→D→A的轨迹动作。
圆柱面内（外）径切削循环
二、圆锥面内（外）径切削循环
1、格式：G80 X__Z__ I___F__；
2、说明：
X、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。
I：为切削起点B 与切削终点C 的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)。
该指令执行如图所示A→B→C→D→A的轨迹动作。
圆锥面内（外）径切削循环
例1．如图所示，用G80指令编程，点画线代表毛坯。
G80切削循环编程实例图
%2311
T0101 （选1号刀）
M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）
G00 X40 Z3 (定位到循环点）
G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100（加工第一次循环,吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5 （加工第二次循环，吃刀深3mm）
X-16 Z-33 I-5.5 （加工第三次循环，吃刀深3mm）
M30 （主轴停、主程序结束并复位）三、课堂仿真练习
编制下图工件的程序并仿真调试。
材料：45钢
毛坯：Φ45×60
%2312
M03 S800 （主轴正转800r/min）
T0101 （选择1号刀90度偏刀粗车）
G00 X100 Z50 (定位到换刀点)
G00 X50 Z2 （移到循环点）
G80 X45 Z-56 F50 （粗车?39外圆第一次）
X42 （粗车?39外圆第二次）
X39.5 （粗车?39外圆第三次）
X36 Z-40 （粗车?27外圆第一次）
X33 （粗车?27外圆第二次）
X30 （粗车?27外圆第三次）
X27.5 （粗车?27外圆第四次）
X24.5 Z-20 （粗车?24外圆）
G00 X42 Z-38 （定位到粗车?39处锥面循环点）
G80 X45 Z-40 I6 F50 （粗车?39处锥面第一刀）
X43 （粗车?39处锥面第二刀）
X39.5 （粗车?39处锥面第三刀）
G00 Z-18 （定位到粗车30度锥面循环点）X30 （粗车30度锥面）
G80 X27.5 Z-35 I1.5 F50 （粗车30度锥面第一刀）
G00 X50 Z-50 （退到换刀点）
T0202 （选择2号刀90度偏刀精车）
M03 S1000 （精车转速1000r/min）
G00 X20 Z-2 （靠近精车起刀点）
G01 Z0 F30 （定位到精车起刀点）
G01 X24 Z-2 （倒角C2）
Z-20 （精车?24外圆）
X26.66 Z-35 （精车30度锥度）
Z-40 （精车过渡端面）
X39 Z-47 （精车?39处锥面）
Z-56 （精车?39外圆）
G00 X50 Z50 (回换刀点)
M05 （主轴停）
M30 （程序结束）
四、实训加工
对以上实例工件进行加工。
课题2 端面切削循环G81
一、端平面切削循环
1、格式：G81 X__Z__F__；
2、说明：
X、Z：切削终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，其符号由轨迹1 和2 的方向确定。
该指令执行如图所示A→B→C→D→A的轨迹动作。
端平面切削循环
二、圆锥端面切削循环
1、格式：G81 X__Z__ K__F__；
2、说明：
X、Z：绝对值编程时，为切削终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。
K：为切削起点B 相对于切削终点C 的Z 向有向距离。
该指令执行如图所示A→B→C→D→A的轨迹动作。
圆锥端面切削循环
例1：如图所示，用G81 指令编程，点画线代表毛坯。
G81 切削循环编程实例图
%2321
N10 T0101 (选1号刀左偏刀）
N20 M03 S500 （主轴正转500r/min)
N30 G59 G90 G00 X100 Z50（建立坐标系，到换刀点）
N40 G00 X60 Z45 （移到循环起点）
N50 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环.吃刀深2mm）
N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）
N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面
5mm，故K 值为-3.5）
N5 X25 Z-25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）
N6 M05 （主轴停）
N7 M30 （主程序结束并复位）
例2：用G81指令编制下图工件的程序。
材料：45钢
毛坯：Φ40×40
%2322
T0101 (选择1号右偏刀）
M03 S700 （主轴正转转速700r/min)
G00 X50 Z50 （定位刀对刀点）
G00 X41 Z2 （移到循环起点）
G80 X36 Z-30 F100 （粗车Φ32外圆第一刀）
X32.5 （粗车第二刀，精加工余量0.5mm）X27 Z-25 （粗车Φ27外圆）
G00 X100 Z50 (退刀换刀点)
T0202 （换2号左偏刀）
G81 X18.5 Z-4 K-10 F100 （粗车Φ18外圆及锥面，留
0.5mm精车余量，第一刀）
Z-8 （粗车第二刀）
Z-12 （粗车第三刀）
Z-15 （粗车第四刀）
G00 X100 Z50
M05 （主轴停止）
T0303 M03 S1000 （换3号刀主轴正转转速
1000r/min）
G00 X18 Z1
G01 Z-15 F60
X26.6 Z-25
X32
Z-30
G00 X50 Z50
M30 （主轴停止程序返回）
课题三螺纹切削循环G82
一、螺纹切削G32
1、格式：G32 X（U）__Z（W）__R__E__P__F__
2、说明：
X、Z：为绝对编程时，有效螺纹终点在工件坐标系中的坐标；
U、W：为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的位移量；
F：螺纹导程，即主轴每转一圈，刀具相对于工件的进给值；
R、E：螺纹切削的退尾量，R 表示Z 向退尾量；E 为X 向退尾量，R、E 在绝对或增量编程时都是以增量方式指定，其为正表示沿Z、X 正向回退，为负表示沿Z、X 负向回退。使用R、E 可免去退刀槽。R、E可以省略，表示不用回退功能；根据螺纹标准R 一般取0.75~1.75 倍的螺距，E 取螺纹的牙型高。
P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。
使用G32指令能加工圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹。
下图所示为锥螺纹切削时各参数的意义。
螺纹切削参数
常用螺纹切削的进给次数与吃刀量
注意：
1．从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数；
2．在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持按键，刀具在加工完螺纹后停止运动；
3．在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能；
4．螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段δ和降速退刀段δ′，以消除伺服滞后造成的螺距误差。
例1. 对下图圆柱螺纹编程。螺纹导程为1.5mm,δ=1.5mm,
δ′=1mm ,每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6mm 、
0.4mm、0.16mm
螺纹编程实例图
%2331
N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系,定义对刀点的位置）
N2 M03 S300 （主轴以300r/min旋转）
N3 G00 X29.2 Z101.5（到螺纹起点,升速段1.5mm,吃刀深0.8mm）
N4 G32 Z19 F1.5 （切削到螺纹切削终点,降速段1mm）
N5 G00 X40 （X轴方向快退）
N6 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）
N7 X28.6 （X轴方向快进到螺纹起点处,吃刀深0.6mm）
N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）
N9 G00 X40 （X轴方向快退）
N10 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）
N11 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处,吃刀深0.4mm）
N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）
N13 G00 X40 （X轴方向快退）
N14 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）
N15 U-11.96（X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）
N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）
N17 G00 X40 （X轴方向快退）
N18 X50 Z120 （回对刀点）
N19 M05 （主轴停）
N20 M30 （主程序结束并复位）
二、螺纹切削循环G82
1、直螺纹切削循环
（1）格式：G82 X（U）__Z（W）__R__E__C__P__F__；
（2）说明：
X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C 在工件坐标系下的坐标；增量编程时，为螺纹终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示，符号由轨迹1 和2 的方向确定；R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为Z 向回退量；E 为X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；
C：螺纹头数，为0 或1 时切削单头螺纹；
P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。
F：螺纹导程；
该指令执行图所示A→B→C→D→E→A的轨迹动作
直螺纹切削循环图
2、锥螺纹切削循环
(1)格式：G82 X__Z__ I__R__E__C__P__F__；
(2)说明：
X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C 在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为螺纹终点C 相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W 表示。
I：为螺纹起点B 与螺纹终点C 的半径差。其符号为差的符号(无论R, E：螺纹切削的退尾量，R、E 均为向量，R 为Z 向回退量；E 为X 向回退量，R、E 可以省略，表示不用回退功能；
C：螺纹头数，为0 或1 时切削单头螺纹；
P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角；
F：螺纹导程。
该指令执行图所示A→B→C→D→A的轨迹动作。
锥螺纹切削循环图
例2：如下图所示，用G82 指令编程，毛坯外形已加工完成。
G82 切削循环编程实例图
G82 切削循环编程实例图
G82 切削循环编程实例图
G82 切削循环编程实例图
%2332
N10 T0101 (选1号螺纹刀）
N20 G55 G00 X35 Z104 （选定坐标系G55，
到循环起点）
N30 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）
N40 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3 （第一次循环切螺纹，
切深0.8mm）
N50 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3 （第二次循环切螺纹，
切深0.4mm）
N60 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3 （第三次循环切螺纹，
切深0.4mm）
N70 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3 （第四次循环切螺纹，
切深0.16mm）
N80 M30 （程序结束并复位）
三、课堂练习
例3：应用G82指令编制下图工件的程序
材料：45钢
毛坯：Φ30×40
%2333
T0101 M03 S600 （选择1号刀，90度偏刀，主轴正转为
600r/min）
G00 X100 Z50 （定位到对刀点）
G00 X30 Z2 (到起刀点)
G80 X28 Z-31 F50 （粗车Φ28外圆第一次）
X26 （粗车Φ28外圆第二次）
X24.5 （粗车Φ28外圆第三次）
X22 Z-21 （粗车Φ20外圆第一次）
X20.5 （粗车Φ20外圆第二次）
G00 X30 Z2 （退刀点）
G00 X14 （精车Φ14外圆起刀点）
G01 X20 Z-1 F30 （精车倒角）
G01 Z-26 （精车Φ20外圆）
G01 X24 Z-31 （精车Φ24外圆）
G00 X100 Z100 （退到换刀点）
T0202 （换2号切槽刀，刀宽为5mm)
M03 S300 （主轴正转为300r/min）
G00 X22 Z-26 F50 （切槽起刀点）
G01 X16 （切至Φ16）
G00 X100 （退刀）
G00 Z100
T0303 M03 S600 （换螺纹刀，主轴正转为600r/min)
G00 X20 Z2 （车削螺纹起刀点）
G82 X19.1 Z-18 F1.5（螺纹车削第一刀）
X18.6 （螺纹车削第二刀）
X18.2 （螺纹车削第三刀）
X18.1 （螺纹车削第四刀）
G00 X100 Z100 （退到换刀点）
M30 （程序结束）
华中数控车床的操作
数控车床的操作 一、数控车床的整体介绍 床身、导轨、主轴箱、回转刀架、数控系统、控制柜 二、数控界面介绍 1、机床控制面板（也叫MCP键盘，主要用于机床动作的直接控制或加工控制） a、机床工作方式按键区 b、机床控制区 c、速度修调区 d、轴控制区 e、运行控制区 2、编辑键盘（也叫NCP键盘, 主要用于编写和查看程序代码，包括常用的数字、字符和功能键，所有按键只在编辑和选择状态时有效） a、ESC b、BS c、DEL d、SP e、Enter f、PgDn g、PgUp h、Upper i、Alt 3、屏幕显示区 ● a、工作方式显示区 ● b、窗口显示区 （1）正文显示（用来时时显示加工程序，在该模式下不能进行程序编辑） （2）图形显示 ①、轨迹显示：程序校验时可快速显示刀具轨迹。 ②、仿真显示：加工时以给定速度显示刀具轨迹。 （3）大字符显示 （4）坐标联合显示
●c、功能按键显示区 （1）主菜单（操作者用） （2）扩展菜单（调试人员用） （3）三级菜单 ●d、辅助功能显示区(用来显示各功能按键的功能，是三级菜单结构，第一级 菜单有两页) （1）运行程序索引区（显示当前运行的程序名和程序段号） （2）坐标值显示区（用来显示刀具在工件坐标系或机床坐标系下的坐标值） （3）工件坐标零点显示区（用来工件坐标系的零点在机床坐标系下的坐标值，在单段工作方式下，运行加工程序首行的T指令，可设定工件坐标零点的当前坐标）（4）辅助机能显示区 三、数控机床基本操作步骤 ●（一）开机回参考点、超程解除 1、开机回零操作步骤 注意： a、回零必须注意安全（在轴运动方向不要发生碰撞） b、机床上电必须首先回参考点，以确定机床坐标系 2、超程解除步骤 a、软超程（机床完成回零后软超程设置有效出现手动报警） b、硬超程（当某轴出现超程时，超程解除灯亮，系统显示急停状态。） ●（二）手动操作类步骤 1、手动操作 2、增量进给 3、手摇进给 注意：①、每次只能控制一个坐标轴。②、手摇越快，运动速度就越快。 4、手动换刀（在手动或增量的方式都下有效） 5、主轴手动换挡（在MDI模式下输入M41或M42可进行高低转速的切换） 注意：在主轴运转时禁止手动换挡操作。 ●（三）程序编辑步骤
数控车床使用说明书
Y C K-6032/6036数控车床使用维修说明书
目录 前言 .......................................... 错误!未定义书签。第一章机床特点及性能参数. (2) 1.1机床特点 (2) 4.1 准备工作 4.2 上电试运行 (8) 第五章主轴系统 (9) 5.1 简介 (9) 5.2 主轴系统的机构及调整 (10)
5.2.1 皮带张紧 (10) 5.2.2 主轴调整 (11) 5.3 动力卡盘 (11) 第六章刀架系统 (11) 第十一章机床电气系统 (14) 11.1主要设备简要 (15) 11.2 操作过程： (15) 11.3 安全保护装置： (15)
11.4 维修： (15) 第十二章维护、保养及故障排除 (18)
前言 欢迎您购买我厂产品，成为我厂的用户。 本说明所描述的是您选用的我厂YCK-6032/6036标准型全功能数控车床。该车床结构紧凑，自动化程度高，是一种经济型自动化加工设备，主要用于批量加工各种轴类、套类及盘类零件的外圆、内孔、切槽，尤其适用轴承行业轴承套圈等多工序零件加工。
第一章机床特点及性能参数 1.1机床特点 YCK-6032/6036全功能数控车床是顺应市场要求向用户推荐的优秀产品，该机性能优异，各项指标均达国际水平，具有较高的性价比，可替代同类进口产品。 YCK-6032/6036整机布局紧凑合理，其高转速、高精度和高刚性，为用户在使用中提 本机标准配置为排刀架，刚性好，可靠性高，故障率低，重复定位精度为 0.007mm，相邻刀位移动时间为0.3秒，车、镗、钻、扩、铰等工具可同时安装使用。 另外，本机可选配八工位、十工位、十二工位液压转盘刀塔。 本机进给系统全部由伺服电机（可选配步进电机）直连驱动，刚性、动态特性好，系统的最小设定单位为0.001mm，快速移动速度为X轴15m/min，Z轴15m/min，
数控车床使用说明书
YCK-6032/6036 数控车床使用维修说明书
目录 前言 (1) 第一章机床特点及性能参数 (2) 1.1 机床特点 (2) 第二章机床的吊运与安装 (5) 2.1 开箱 (5) 2.2 机床的吊运 (6) 2.3 机床安装 (7) 2.3.1 场地要求 (7) 2.3.2 电源要求 (7) 第三章机床的水平调整 (8) 第四章机床试运行 (9) 4.1 准备工作 (9) 4.2 上电试运行 (9) 第五章主轴系统 (10) 5.1 简介 (10) 5.2 主轴系统的机构及调整 (11) 5.2.1 皮带张紧 (11) 5.2.2 主轴调整 (12) 5.3 动力卡盘 (12)
第六章刀架系统 (13) 第七章进给系统 (13) 第八章液压系统 (14) 8.1 液压系统原理 (14) 8.2 液压油 (15) 第九章润滑系统 (15) 9.1 移动部件的润滑 (15) 9.2 转动部件润滑 (15) 9.3 润滑油 (16) 第十章机车冷却系统及容屑装置 (17) 第十一章机床电气系统 (18) 11.1 主要设备简要 (18) 11.2 操作过程： (18) 11.3 安全保护装置： (19) 11.4 维修： (19) 第十二章维护、保养及故障排除 (24)
欢迎您购买我厂产品，成为我厂的用户 本说明所描述的是您选用的我厂YCK-6032/6036 标准型全功能数控车床。该车床结构紧凑，自动化程度高，是一种经济型自动化加工设备，主要用于批量加工各种轴类、套类及盘类零件的外圆、内孔、切槽，尤其适用轴承行业轴承套圈等多工序零件加工。该机床采用45 °斜床身，流畅 的排屑性能及精确的重复定位功能，可实现一台设备同时完成多道工序，提高了劳动效率，为工厂节省了人力资源，并且尺寸精度大大提高，一次装料可进行多次循环加工，可实现一人操作，看护多台机床。避免了传统车床自动送料车床的二次加工，使得多工序的产品能够一次性加工完成，实现了大批量多品种高精度零件的自动化生产。
数控车床说明书
数控车床设计方案 一、选定题目——数控车床 数控机床的特点 1. 适应性强，适合加工单件或小批量复杂工件在数控机床上加工不同形状的工件，只需重新编制新工件的加工程序，就能实现新工件的加工。 2. 加工精度高，生产质量稳定数控机床的脉冲当量普遍可达 0.001mm/p，传动系统和机床机构都具有很高的刚度和热稳定性，进给系统采用间隙措施，并对反向间隙与丝缸螺距误差等由数控系统实现自动补偿，所以加工精度高。 3. 生产率高工件加工所需时间包括机动时间和辅助时间。数控机床能有效的减少这两部分时间。数控机床主轴转速和进给量的调速都比普通机床的范围大，机床刚性好，快速移动和停止采用了加速、减速措施，数控机床更换工件时，不需要调整机床。同一批工件加工质量稳定，无需停机检验，故辅助时间大大减少。 4. 减轻劳动强度，改善劳动条件数控机床加工是自动进行的工件过程不需要人的干预，加工完毕自动停车，这就使工人的劳动条件大为改善。 5. 良好的经济效益机床价格昂贵，分摊到每个工件的设备费用较大，但是机床可节省许多其他的费用。例如，工件加工前不用划分工序，工件的安装、调整、加工和检验所花费的时间少，特别不用设计制造专用工装夹具，加工精度稳定，减少废品率。 6. 有利于生产管理的现代化数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，特别在数控机床上使用计算机控制。
二、主要技术指标 1. 用途:指数控车床的工艺范围，包括加工对象的材料、质量、形状及尺寸等。 2. 生产率：包括加工对象的种类、批量及其所要求生产率。 3. 性能指标：包括加工对象所要求的精度或数控车床的精度、刚度、热变形、噪声等。 4. 主要参数：即确定数控车床的加工空间和主要参数。 5. 驱动方式：数控车床驱动方式分为步进电动机驱动与伺服电动机驱动。驱动方式的确定不仅与机床的成本有关，还将直接影响传动方式的确定。 6. 成本及生产周期：无论是订货还是工厂规划的产品，都将确定成本及生产周期方面的指标。 三、系统方案设计 (一) 数控车床基本组成 1) 数控机床是一种利用数控技术，按照事先编好的程序实现动作的机床，它由程序载体、输入装置、数控装置、伺服系统、位置反馈和机床机械部件组 成。 2) 数控车床结构由主轴传动机构、进给传动机构、工作台、床身等部分组成。 3) 数控车床由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。详见下图：
华中数控车床编程指令及格式
华中数控车床编程指令及其格式介绍 1、零件程序是由数控装置专用编程语言书写的一系列指令组成的。 2、数控装置将零件程序转化为对机床的控制动作。 3、最常使用的程序存储介质是磁盘和网络。 4、为简化编程和保证程序的通用性，规定直线进给坐标轴用X，Y，Z 表示，常称基本坐标轴。X，Y，Z 坐标轴的相互关系用右手定则决定。 5、规定大姆指的指向为X 轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z 轴的正方向。围绕X，Y，Z 轴旋转的圆周进给坐标轴分别用A，B，C 表示， 6、数控机床的进给运动，有的由主轴带动刀具运动来实现，有的由工作台带着工件运动来实现。 7、坐标轴正方向，是假定工件不动，刀具相对于工件做进给运动的方向。如果是工件移动则用加“′”的字母表示，按相对运动的关系，工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方向相反，即有： +X =-X′, +Y =-Y′, +Z =-Z′ +A =-A′, +B =-B′, +C =-C′ 同样两者运动的负方向也彼此相反。 8、机床坐标轴的方向取决于机床的类型和各组成部分的布局，对车床而言：——Z 轴与主轴轴线重合，沿着Z 轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离；——X 轴垂直于Z 轴，对应于转塔刀架的径向移动，沿着X轴正方向移动将增大零件和刀具间的距离； ——Y 轴(通常是虚设的)与X 轴和Z 轴一起构成遵循右手定则的坐标系统。9、机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。在机床经过设计、制造和调整后，这个原点便被确定下来，它是固定的点。 10、为什么数控车床开机后要回参考点？ 答：数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴的参考点，CNC 就建立起了机床坐标系。 11、机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，通过参数指定机床参考点到机床零点的距离。 12、机床坐标轴的机械行程是由最大和最小限位开关来限定的。机床坐标轴的有效行程范围是由软件限位来界定的，其值由制造商定义。 13、工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点（也称程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。 14、程序原点选择原则？ 答：工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件。一般情况下，程序原点应选在尺寸标注的基准或定位基准上。对车床编程而言，工件坐标系原点一般选在，工件轴线与工件的前端面、后端面、卡爪前端面的交点上。
GSK980TD数控车床中文使用说明书
GSK980TA/D编程教材 《一》编程的基本概念 《二》常用G代码介绍 《三》单一固定循环 《四》复合型固定循环 《五》用户宏程序 《六》螺纹加工 《七》T代码及刀补 《八》F代码及G98、G99 《九》S代码及G96、G97 （注意：本教材仅供学习参考，实际操作编程时应以广数GSK980T车床数控系统使用手册为准） 2007年9月 《一》编程的基本概念: 一个完整的车床加工程序一般用于在一次装夹中按工艺要求完成对工件的加工，数控程序包括程序号、程序段。 （一）程序号：相当于程序名称，系统通过程序号可从存储器中多个程序中识别所要处理的程序，程序号由字母O及4位数字组成。 （二）程序段：相当于一句程序语句，由若干个字段组成，最后是一个分号（；）录入时在键入EOB键后自动加上。整个程序由若干个程序段构成，一个程序段用来完成刀具的一个或一组动作，或实现机床的一些功能。（三）字段（或称为字）：由称为“地址”的单个英语字母加若干位数字组成。根据其功能可分成以下几种类型的字段： ▲程序段号：由字母N及数字组成，位于程序段最前面，主要作用是使程序便于阅读，可以省略，但某些特殊程序段（如表示跳转指令的目标程序段）必须标明程序段号。 为了便于修改程序时插入新程序段，各句程序段号一般可间隔一些数字（如 N0010、N0020、N0030）。 ▲ 准备功能：即G代码，由字母G及二位数字组成，大多数G代码用以指示刀具的运动。（如G00、G01、G02） ▲ 表示尺寸（坐标值）的字段：一般用在G代码字段的后面，为表示运动的G代码提供坐标数据，由一个字母与坐标值（整数或小数）组成。字母包括： 表示绝对坐标：X、Y、Z 表示相对坐标：U、V、W 表示园心坐标：I、J、K (车床实际使用的坐标只有X、Z，所以Y、V、J都用不着) ▼表示进给量的字段：用字母F加进给量值组成，一般用在插补指令的程序段中，规定了插补运动的速度。 ▼S代码：表示主轴速度的字段。用字母S加主轴每分钟转速（或主轴线速度：米/分）组成。
华中数控铣床仿真快速入门
华中数控铣床仿真快速入门 此块速入门的目的是使用户通过在数控加工仿真系统（华中数控）铣床上实际加工一个零件，快速学习华中数控铣床的使用方法。实例12 所示目的：将零件加工成如图所示的模型，分析图如图 1 图8mm14mm,240mm的毛坯。的平底刀，选择高为长和宽均为加工准备：选取直径为G54 定位坐标系。采用加工步骤：选择机床；机床回零；安装零件；导入数控程序；检查运行轨迹；装刀具，对刀；设置参数；自动加工下面利用软件“数控加工仿真系统（华中数控）”来介绍具体操作过程：数控程序如下：o1000 G54G90G00X50.0Y0Z100 S600M03 G00X-105.0Y-75 Z5.0 G01X-105.0Y-75.0Z-10 Y75 Y0 X-55 Y75 Y-75 Z5 G00X-25Y75 G01Y-75Z-10 Y75 G02Y0R37.5 Z5 G00X40Y75 G01X40Y75Z-10 X90 X65 Y-50 G02X40Y-75R25 Z5 G00X100Y100Z100 M05M30 hncmks.txt 。将此数控程序在记事本中输入，文件名为2.1选择机床
2-1-1/…”，在选择机床对话框中，控制系统选择华中点击菜单“机床选择机床如图2-1-2 所示。数控，机床类型选择立式铣床，按确定按钮，此时界面如图 2-1-1 “机床”菜单及选择机床对话框图 2-1-2 “数控加工仿真系统”软件界面图 2.2 机床回零 ，将其松开。状态，若未松开，点击急停按钮检查急停按钮是否松开至 检查操作面板上回零指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回零模式；若指示灯不 按钮，转入回零模式。亮，则点击 X CRTX坐标变轴将回零，按钮，此时在回零模式下，点击控制面板上的上的 YZ0.000CRT2-2-1界面如图，可以将同样，。轴回零。分别再点击，、“为此时”所示。 2-2-1 CRT 界面回零后的图2.3 安装零件 /…2-3-1）中将零件尺寸改为高”，在定义毛坯对话框（如图点击菜单“零件定义毛坯 14mm240mm1 ”，按确定按钮。、长和宽，名字为缺省值“毛坯/…2-3-2）中，选择零件栏选取安装夹具点击菜单“零件”，在选择夹具对话框（如图12-3-2。）（如图并按确定按钮夹具尺寸用缺省值，，“工艺板”选择夹具栏选取，”“毛坯
广州数控数控车床操作编程说明书
广州数控980TD编程操作说明书 第一篇编程说明 第一章：编程基础 1.1GSK980TD简介 广州数控研制的新一代普及型车床CNC GSK980TD是GSK980TA的升级产品，采用了32位高性能CPU和超大规模可编程器件FPGA，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现μm级精度运动控制和PLC逻辑控制。 技术规格一览表 运动控 制控制轴：2轴（X、Z）；同时控制轴（插补轴）：2轴（X、Z） 插补功能：X、Z二轴直线、圆弧插补 位置指令范围：-9999.999～9999.999mm；最小指令单位：0.001mm 电子齿轮：指令倍乘系数1～255，指令分频系数1～255 快速移动速度：最高16000mm/分钟（可选配30000mm/分钟） 快速倍率：F0、25%、50%、100%四级实时调节 切削进给速度：最高8000mm/分钟（可选配15000mm/分钟）或500mm/转（每转进给） 进给倍率：0～150%十六级实时调节 手动进给速度：0～1260mm/分钟十六级实时调节 手轮进给：0.001、0.01、0.1mm三档 加减速：快速移动采用S型加减速，切削进给采用指数型加减速 Ｇ指令28种G指令：G00、G01、G02、G03、G04、G28、G32、G33、G34、G40、G41、G42、G50、G65、G70、G71、G72、G73、G74、G75、G76、G90、G92、G94、G96、G97、G98、G99，宏指令G65可完成27种算术、逻辑运
1.2 机床数控系统和数控机床 数控机床是由机床数控系统（Numerical Control Systems of machine tools）、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等子系统（部件）构成的机电一体化产品，机床数控系统是数控机床的控制核心。机控系统由控制装置（Computer Numerical Controler简称CNC）、伺服（或步进）电机驱动单元、伺服（或步进）电机等构成。 数控机床的工作原理：根据加工工艺要求编写加工程序（以下简称程序）并输入CNC，CNC加工程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制指令，伺服（或步进）电机通过机械传动构完成机床的进给运程序中的主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等逻辑控制指令由CNC传送给机床电气控制系统，由机床电气控制系统
数控机床说明书
目录 1. 概述 1 1.1 机床课程设计的目的 1 1.2 铣床的规格系列和用处 1 1.3 操作性能要求 1 2. 参数的拟定 1 2.1 确定极限转速 1 2.2 主电机选择 1 3. 传动设计 2 3.1 主传动方案拟定 2 3.2 传动结构式、结构网的选择 2 3.2.1 确定传动组及各传动组中传动副的数目 2 3.2.2 传动式的拟定 2 3.2.3 结构式的拟定 3 4. 传动件的估算 4 4.1 三角带传动的计算 4 4.2 传动轴的估算 6
4.2.1 传动轴直径的估算 6 4.2.2 传动轴以及主轴计算转速 7 4.3 齿轮齿数的确定和模数的计算 7 4.3.1 齿轮齿数的确定 7 4.3.2 齿轮模数的计算 8 4.3.3 齿宽确定 10 4.4 带轮结构设计 11 5. 动力设计 11 5.1 主轴刚度验算 11 5.1.1 选定前端悬伸量C 11 5.1.2 主轴支承跨距L的确定 12 5.1.3 计算当量外径 12 5.1.4 主轴刚度的计算 12 5.1.5 对于这种机床的刚度要求 12 5.2 齿轮校验 13 5.3 轴承的校验 13 6. 系统传动图 14
7. 心得体会 16 8. 参考文献 17 1.概述 1.1机床课程设计的目的 机床课程设计，是在金属切削机床课程之后进行的实践性教学环节。其目的在于通过机床运动机械变速传动系统的结构设计，使学生在拟定传动和变速的结构的结构方案过程中，得到设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力。 1.2铣床的规格系列和用处 普通机床的规格和类型有系列型谱作为设计时应该遵照的基础。因此，对这些基本知识和资料作些简要介绍。本次设计的是普通铣床主轴变速箱。 1.3 操作性能要求 1）具有皮带轮卸荷装置 2）主轴的变速由滑移齿轮完成 2.参数的拟定 2.1 确定极限转速 主轴最大转速2000r/min，最低转速160 r/min。公比 =1.25
数控车床操作手册(华中系列)
目录 华中世纪星21M数控铣床1第一章数控系统面板1 1.1数控系统面板1 1.2MDI键盘说明2 1.3菜单命令条说明2 1.4快捷键说明3 1.5机床操作键说明3第二章手动操作8 2.1返回机床参考点8 2.2手动移动机床坐标轴8 2.3手动控制主轴10 2.4MDI运行11
第三章自动运行操作14 3.1进入程序运行菜单14 3.2选择运行程序14 3.3程序校验15 3.4启动自动运行15 3.5单段运行15第四章程序编辑17 4.1进入程序编辑菜单17 4.2选择编辑程序17 4.3编辑当前程序18 4.4保存程序19第五章数据设置20 5.1进入数据设置菜单20 5.2设置坐标系20 5.3设置刀具数据21华中世纪星21T数控车床23
第一章数控系统面板23 1.1数控系统面板23 1.2MDI键盘说明24 1.3菜单命令条说明24 1.4快捷键说明25 1.5机床操作键说明25第二章手动操作30 2.1返回机床参考点30 2.2手动移动机床坐标轴30 2.3手动控制主轴32 2.4刀位选择和刀位转换33 2.5机床锁住33 2.6MDI运行34第三章自动运行操作36 3.1进入程序运行菜单36 3.2选择运行程序36 3.3程序校验37
3.4启动自动运行37 3.5单段运行37第四章程序编辑和管理39 4.1进入程序编辑菜单39 4.2选择编辑程序39 4.3编辑当前程序40 4.4保存程序41第五章数据设置42 5.1进入数据设置菜单42 5.2设置刀库数据42 5.3设置刀偏数据43 5.4设置刀补数据44 5.5设置坐标系44华中世纪星三轴立式加工中心46第一章数控系统面板46 1.1数控系统面板46
法兰克系统数控车床说明书及编程[修订]
法兰克系统数控车床说明书及编程[修订] G代码是数控程序中的指令。一般都称为G指令。 代码名称-功能简述 G00------快速定位 G01------直线插补 G02------顺时针方向圆弧插补 G03------逆时针方向圆弧插补 G04------定时暂停 G05------通过中间点圆弧插补 G07------Z 样条曲线插补 G08------进给加速 G09------进给减速 G20------子程序调用 G22------半径尺寸编程方式 G220-----系统操作界面上使用 G23------直径尺寸编程方式 G230-----系统操作界面上使用 G24------子程序结束 G25------跳转加工 G26------循环加工 G30------倍率注销 G31------倍率定义 G32------等螺距螺纹切削，英制
G33------等螺距螺纹切削，公制G53,G500-设定工件坐标系注销 G54------设定工件坐标系一 G55------设定工件坐标系二 G56------设定工件坐标系三 G57------设定工件坐标系四 G58------设定工件坐标系五 G59------设定工件坐标系六 G60------准确路径方式 G64------连续路径方式 G70------英制尺寸寸 G71------公制尺寸毫米 G74------回参考点(机床零点) G75------返回编程坐标零点 G76------返回编程坐标起始点 G81------外圆固定循环 G331-----螺纹固定循环 G90------绝对尺寸 G91------相对尺寸 G92------预制坐标 G94------进给率，每分钟进给 G95------进给率，每转进给 G00—快速定位 格式:G00 X(U)__Z(W)__
华中数控车床仿真快速入门
华中数控车床仿真快速入门 此快速入门的目的是使用户通过在数控加工仿真系统（华中数控）车床上实际加工一个零件，快速学习华中数控车床的基本使用方法。 实例 目的：将零件加工成如图1所示的模型，平面分析图如图2所示 加工准备：该零件采用外圆加工方式，选取刀尖半径0.4，刀具长度60的V号刀片，H 型刀柄。选择直径60mm，高280mm的圆柱形毛坯。采用G54定位坐标系。 加工步骤：选择机床；机床回零；安装零件；导入数控程序；检查运行轨迹；选择刀具，对刀；设置参数；自动加工 数控程序如下： O301 G54G00X60.0Z5.0 S700M03 X70.0Z2.0
M98P320L6 G00X60.0Z10.0 M05 M30 O320 G01G42T0102U-10.0 U-15.0 U6.0W-3.0 W-23.5 U15.0Z-45.0 G02U0Z-116.62R55.0 G03U0W-51.59R44.0 G01W-6.37 U14.0 U6.0W-3.0 W-12.0 U10.0 Z2.0U-32.0 G40 M99 将此数控程序先在记事本中输入，文件名为hnctks.txt。 下面利用软件“数控加工仿真系统（华中数控）”来介绍具体操作过程：
进入系统 打开“开始”菜单。在“程序/数控加工仿真系统/”中选择“数控加工仿真系统（华中数控）”点击，进入。 1.1选择机床 如图1-1-1点击菜单“机床/选择机床…”，在选择机床对话框中，控制系统选择华中数控，机床类型选择车床，按确定按钮，此时界面如图1-1-2所示。 图1-1-1 图1-1-2 1.2 机床回零 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。
数控车床操作规程
数控钻床的安全操作规程 1.工作前认真检查电网电压、油泵、润滑、油量是否正常，检查压力、冷却、油管、刀具、 工装夹具是否完好，并作好机床的定期保养工作。 2.机床通电启动后，先进行机械回零操作，然后试运转5分钟，确认机械、刀具、夹具、工 件、数控参数等正确无误后，方能开始正常工作。 3.认真查验程序编制、参数设置、动作排序、刀具干涉、工件装夹、开关保护等环节是否完 全无误，以免循环加工时造成事故、损坏刀具及相关部件。严格按操作流程进行试切对刀，调试完成后要做好程序保护工作。 4.自动循环加工时，应关好防护拉门，在主轴旋转同时需要进行手动操作时，一定要使自己 的身体和衣物远离旋转及运动部件，以免将衣物卷入造成事故。 5.主轴或刀塔刀库装刀操作一定要在机械运动停止状态下进行，并注意和协作人员间的配合， 以免出现事故。在手动换刀或自动换刀时，要注意刀塔、刀库、机械手臂转动及刀具等的安装位置，身体和头部要远离刀具回转部位，以免碰伤。对加工中心机床，还应注意检查刀库刀套号与刀具号间的对应关系，以防止刀库刀号混乱造成换刀干涉或加工撞刀事故。 6.工件装夹时要夹牢，以免工件飞出造成事故，完成装夹后，要注意将卡盘扳手及其它调整 工具取出拿开，以免主轴旋转后甩出造成事故。 7.机床操作者应能够处理一般性报警故障，若出现严重故障、应迅速断电、并保护现场，及 时上报，并做好记录。 8.工作完毕后，应将机床导轨、工作台擦干净，并认真填写工作日志。
数控车床操作规程 工作前 9.查验“交接班记录”。 10.检查操纵手柄、开关、旋钮是否在正确的位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。 11.接通电源前，应注意电源电压，超出规定电压范围不允许合上开关。空车低速运转2～3分 钟，观察运转状况是否正常，如有异常应停机检查。 12.观察油标指示，检查油量是否合适，油路是否畅通，在规定部位加足润滑油、冷却液。 13.确认润滑、电气、机械各部位运转正常后方可开始工作。 工作中 1.严禁超性能使用。 2.禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置物品。 3.严禁在导轨面上敲打、校直和修整工件。 4.对新的工件在输入加工程序后，必须先用“试运行键”检查程序编制的正确性，再用“单 程序段操作键”检查程序运行情况，此时手指放在停止按钮上，随时准备做停止操作。未经试验的程序，不允许进行自动循环操作，以防止机床发生故障。 5.在程序自动循环运行时，操作者应集中思想，密切监视运行情况，严禁离开工作岗位。 6.在运行中发生报警和其它意外故障时，应使用暂停键终止运行，再做相应的操作处理，应 尽量避免使用紧急停止按钮。 7.刀架在轴向位移时，严禁切断电源，避免零件损坏。 8.经常检查机床精度和观测刀具磨损情况，以便及时进行刀具的尺寸补偿和更换。 9.严禁任意开启电气柜、数控装置盖板。 工作后 1.必须将各操纵手柄、开关、旋钮置于“停机”位置，并切断电源。 2.进行日常维护保养。 3.填写“交接班记录”，做好交接班工作。
法兰克系统数控车床说明书及编程
G代码是数控程序中的指令。一般都称为G指令。代码名称-功能简述 G00------快速定位 G01------直线插补 G02------顺时针方向圆弧插补 G03------逆时针方向圆弧插补 G04------定时暂停 G05------通过中间点圆弧插补 G07------Z 样条曲线插补 G08------进给加速 G09------进给减速 G20------子程序调用 G22------半径尺寸编程方式 G220-----系统操作界面上使用 G23------直径尺寸编程方式 G230-----系统操作界面上使用 G24------子程序结束 G25------跳转加工 G26------循环加工 G30------倍率注销 G31------倍率定义 G32------等螺距螺纹切削，英制 G33------等螺距螺纹切削，公制 G53,G500-设定工件坐标系注销 G54------设定工件坐标系一 G55------设定工件坐标系二 G56------设定工件坐标系三 G57------设定工件坐标系四 G58------设定工件坐标系五 G59------设定工件坐标系六 G60------准确路径方式 G64------连续路径方式 G70------英制尺寸寸 G71------公制尺寸毫米 G74------回参考点(机床零点) G75------返回编程坐标零点 G76------返回编程坐标起始点 G81------外圆固定循环 G331-----螺纹固定循环 G90------绝对尺寸 G91------相对尺寸 G92------预制坐标 G94------进给率，每分钟进给 G95------进给率，每转进给
华中数控车操作步骤
第三章 华中数控世纪星机床面板操作 华中数控标准铣床、车床和卧式加工中心面板 CRT 显示 横排软键 操作箱 键盘 打开/关闭键盘 打开手轮 紧急停止按钮 1
3.1 机床准备 3.1.1 激活机床 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。 3.1.2 机床回参考点 检查操作面板上回零指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回零模式；若指示灯不亮，则点击 按钮，使回零指示灯亮，转入回零模式。 在回零模式下，点击控制面板上的按钮，此时X轴将回零，CRT上的X坐标变为“0.000”。 同样，分别再点击，，可以将Y、Z轴回零。（车床只有X , Z轴）此时CRT界面如图3-1-2-1所示 图3-1-2-1 CRT界面上的显示值 3.2 对刀 3.2.2 车床对刀 自动设置坐标系法： 自动设置坐标系法对刀采用的是在刀偏表中设定试切直径和试切长度，选择需要的工件坐标系，机床自动计算出工件端面中心点在机床坐标系中的坐标值 按软键，在弹出的下级子菜单中按软键，进入刀偏数据设置页面，如图3-2-2-6所示
图3-2-2-6 图3-2-2-7 用方位键将亮条移动到要设置为标准刀具的行，按软键设置标准刀具，绿色亮条所 在行变为红色，此行被设为标准刀具，如图3-2-2-7所示 用标准刀具试切零件外圆，然后沿Z轴方向退刀 主轴停止转动后，点击菜单“工艺分析/测量”，在弹出的对话框中点击刀具所切线段，线段由红色变为黄色，记下下面对话框中对应的X的值，此为试切后工件的直径值，将X填入刀偏表中“试切直径”栏 用标准刀具试切工件端面，然后沿X轴方向退刀 刀偏表中“试切长度”栏输入工件坐标系Z轴零点到试切端面的有向距离 按软键，在弹出的下级子菜单中用方位键选择所需的工件坐标系，如图3-2-2-8所 示 图3-2-2-8 按键确认，设置完毕 注：采用自动设置坐标系对刀前，机床必须先回机械零点 试切零件时主轴需转动 Z轴试切长度有正有负之分 试切零件外圆后，未输入试切直径时，不得移动X轴；试切工件端面后，未输入试切长度时，不得移动Z轴 试切直径和试切长度都需输入，确认。打开刀偏表试切长度和试切直径均显示为“0.000”，即使实 际的试切长度或试切直径也为零，仍然必须手动输入“0.000”，按键确认。
数控机床设计说明书80145585资料
数控机床设计说明书 学院：＿＿＿＿＿＿＿＿专业：＿ 班级：＿＿＿＿机自＿＿学号：＿＿＿＿＿ 学生姓名：＿＿＿＿＿＿指导教师：＿＿＿＿＿＿＿ 2011年 1 月5 日
摘要 当今世界电子技术迅速发展，微处理器、微型计算机在各技术领域得到了广泛应用，对各领域技术的发展起到了极大的推动作用。一个较完善的机电一体化系统，应包含以下几个基本要素：机械本体、动力与驱动部分、执行机构、传感测试部分、控制及信息处理部分。机电一体化是系统技术、计算机与信息处理技术、自动控制技术、检测传感技术、伺服传动技术和机械技术等多学科技术领域综合交叉的技术密集型系统工程。新一代的CNC系统这类典型机电一体化产品正朝着高性能、智能化、系统化以及轻量、微型化方向发展。 关键字：机电一体化的基础基本组成要素特点发展趋势 前言 一、当今世界数控技术及装备发展的趋势及我国数控装备技术发展和产业化的现状 在我国对外开放进一步深化的新环境下,发展我国数控技术及装备、提高我国制造业信息化水平和国际竞争能力的重要性,并从战略和策略两个层面提出了发展我国数控技术及装备的几点看法。 装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度,数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业的使能技术和最基本的装备,又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术,而数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品,其技术范围覆盖很多领域。 （一）、数控技术的发展趋势。 数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,他对国计民生的一些重要行业IT、汽车、轻工、医疗等的发展起着越来越重要的作用。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看,其主要研究热点有以下几个方面: (1)、高速、高精加工技术及装备的新趋势 效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率,提高产品的质量和档次,缩短生产周期和提高市场竞争能力。从EMO2001 展会情况来看,高速加工中心进给速度可达80m/ min ,甚至更高,空运行速度可达100m/ min左右。目前世界上许多汽车厂,包括我国的上海通用汽车公司,已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代
数控车床基本操作
-- 教案 授课教师：徐礼标审阅签名：提交日期：2016.8.31 审阅日期：
-- 组织教学（2分钟） 教学引入（3分钟） 新课讲授（30分钟） 讲授 实物演示 提问 讲授 《数控加工基础》课程讲稿 师生相互致礼问好，点名，强调纪律、卫生、使学生集中注意力上课。（组织教学贯彻于每一堂课的始终） 〈讲授新课〉 一、宣布本课题教学要求、目的、任务 见上面的教学目的以及教学重点重点、教学难点 二、新课内容和示范演示的过程 1、GSK980T操作面板说明 显示页面键是用于选择各种显示画面的。GSK980T共有七种显示画面：位置，程序，偏置，报警，设置，参数，诊断。页面解释 [位置]: 按下其键, CRT显示现在位置，共有四页，[相对]，[绝对]，[总和]，[位置/程序]，通过翻页键转换。 [程序]: 程序的显示、编辑等，共有三页，[MDI/模]，[程序]， [目录/存储量]。 [偏置]: 显示, 设定补偿量和宏变量，共有两项，[偏置], [宏变量]。 [参数]: 显示, 设定参数。 [诊断]: 显示各种诊断数据。 [报警]: 显示报警信息。 [设置]: 显示，设置各种设置参数，参数开关及程序开关。
提问 举例 多媒体演示 3、机床操作面板 机床操作面板各开关键见的下部。 各按钮的说明 三、操作技能训练 1、手动操作 1.1 手动返回程序起点 （1）按下返回程序起点键，选择返回程序起点方式，这时液晶屏幕右下角显示[程序回零]。 （2）选择移动轴 机床沿着程序起点方向移动。回到程序起点时，坐标轴停止移动，有位置显示的地址[X]，[Z]，[U]，[W]闪烁。返回程序起点指示灯亮。程序回零 自动消除刀偏。1.2手动连续进给 （1）按下手动方式键，选择手动操作方式，这时液晶屏幕右下角显示[手动方式]。 （2）选择移动轴 机床沿着选择轴方向移动。
数控机床说明书
目录 1.概述和机床参数确定 (2) 1.1机床运动参数的确定 (2) 1.2机床动力参数的确定 (2) 1.3机床布局 (2) 2.主传动系统运动设计 (3) 2.1确定变速组传动副数目 (3) 2.2确定变速组的扩大顺序 (4) 2.3绘制转速图 (4) 2.4确定齿轮齿数 (5) 2.5确定带轮直径 (5) 2.6验算主轴转速误差 (5) 2.7绘制传动系统图 (6) 3．估算传动件参数确定其结构尺寸 (6) 3.1确定计算转速 (6) 3.2确定轴的最小直径 (6) 3.3估算传动齿轮模数 (7) 3.4普通V带的选择和计算 (8) 4．结构设计 (9) 4.1带轮设计 (9) 4.2齿轮块设计 (10) 4.3传动轴轴承的选择 (10) 4.4主轴组件 (10) 4.5操纵机构、滑系统设计、封装置设计 (10) 4.6主轴箱体设计 (10) 4.7主轴换向与制动结构设计 (10) 5.齿轮强度校核 (11) 5.1校核a传动组齿轮 (11) 5.2校核b传动组齿轮 (12) 6. 传动轴的刚度验算 (14) 7.花键键侧压溃应力验算 (15) 8.滚动轴承的验算 (15) 9. 主轴组件验算 (16) 10．总结 (18) 11．参考文献 (18)
1.概述 1机床课程设计的目的 机床课程设计，是在金属切削机床课程之后进行的实践性教学环节。其目的在于通过机床运动机械变速传动系统的结构设计，使学生在拟定传动和变速的结构的结构方案过程中，得到设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力。轻型车床是根据机械加工业发展需要而设计的一种适应性强，工艺范围广，结构简单，制造成本低的万能型车床。它被广泛地应用在各种机械加工车间，维修车间。它能完成多种加工工序；车削内圆柱面，圆锥面，成形回转面，环形槽，端面及内外螺纹，它可以用来钻孔，扩孔，铰孔等加工。 1.1 机床运动参数的确定 （1） 确定调速范围Rn 已知若某型数控车床的电机工作在额定转速时（1500r/min ），需要通过分级变速箱的变速，主轴实现6级转速，分别为：1600 r/min ，900 r/min ，530r/min （高速档）；250r/min ，150r/min ，85r/min （低速档）； 有一只数据的：min 1600max r n =，m in 85min r n =，6=Z 调速范围为：19min max ==n n R n 公比为：8.1)min 85max 1600(161) 1(1min max === --r r n n Z ）（φ （2） 求出转速系列 由已知得，标准转速数列为： 85 150 250 530 900 1600 1.2机床动力参数的确定 根据《机床设计指导》（任殿阁主编）附录41选择主电动机为Y100L 2-4，其主要技术数据见下表1： 表1 Y100L 2-4技术参数
数控车床操作步骤
数控车床操作步骤 Prepared on 22 November 2020
一、数控车工（中级）基本操作方法 1、机床---选择机床。控制系统：华中数控；机床类型：车床—标准 （平床身前置刀架）。 2、零件---定义毛坯。输入毛坯直径和长度值。 3、零件---放置零件。选择毛坯1---安装零件。按键移动毛坯。 4、机床---选择刀具。 5、1号刀35°外圆刀（刀尖半径0）----； 6、2号刀切槽刀---； 7、3号刀螺纹刀---。 8、松开按钮，返回参考点：、。然后点，选择 、将刀架移到毛坯附近。 9、对刀： 10、 1.点---试切毛坯---。测量---剖面图测量。选择刚试切直 径，记下X和Z值。 11、（F4）---刀偏表（F2），1号刀试切直径中输入X值，试切长 度中输入Z值。 12、 3.点、退出刀具。点换至2号刀。 13、 4.同1试切直径并测量X和Z，记下X和Z值。
14、 5.在2号刀试切长度中输入刚测量的X值，试切长度中输入Z 值。 15、 6.点、退出刀具。点换至3号刀。 16、7.同1试切直径并测量X和Z，记下X和Z值。 17、8.在3号刀试切长度中输入刚测量的X值，试切长度中输入Z 值。 18、9.点、退出刀具。点换至1号刀。 19、输入程序： 20、 1.点2次返回（F10）---程序编辑（F2）---新建目录（F1）， 回车输入目录名---确定。 21、 2.选择编辑程序（F2）---磁盘程序（F1），进入刚建立的目 录，回车输入文件名，然后输入程序。 22、文件---保存项目—输入文件名---确定。 23、加工： 24、 1.程序校验（F3）。点返回（F10）---自动加工（F1）---程序 选择（F1）---正在编辑程序（F2）---程序校验（F3）。 25、 2.点---进行校验。 26、 3.再点程序校验（F3）---。零件加工完成。 二、练习内容及参考程序 1、图纸如下:毛坯Φ45*120，45号钢,1号外圆刀35°，2号切断刀 5mm，3号螺纹刀60°。
数控车床操作规程及说明
数控车床操作规程及说明 一、开机 1、合上总电源开关，机床正常送电。 2、接通电按钮，给数控系统送电。 3、按下润滑键，给机床各部件润滑。 4、润滑完毕，断开润滑开关。 二、调配机床 1、选择返回参考点方式，将X轴，Z轴返回参考点，参考点灯亮。 2、输入加工程序或调出已存程序，并检查确定无误。 3、锁住机床，空运行程序，验证程序正确性，特别要仔细观察各程序段的坐标尺寸是否有 误。完毕后务必撤销空运行操作。 4、放开机床，试切工件，手动选择各刀具，用试切法测量各刀刀补，并置入程序规定的刀 补单元。(注意:小数点和正负号) 5、以试切工作为基准手动移动刀架到G50指令设定的坐标位置，卸下试车工件。 三、首件加工 1、调出当前加工工件的程序，选自动操作方式，选择适当的进给倍率快速倍率，按循环启 动键，开始自动循环加工。首件加工时应选较低的快速倍率，并利用但程序段功能，可 减少程序和对刀错误引发的故障。
2、首件加工完毕后测量各加工部位尺寸，修改各刀刀补值，然后加工第二个工件。确认尺 寸无误后，恢复快速倍率100%。加工全部工件。 四、关机 1、关闭系统。 2、断开总电源。 五、操作事项 1、不要用湿手触摸开关，否则造成短路，危及人身安全。 2、应当非常熟悉急停按钮的位置，以便在出现故障或特殊情况时，无需寻找就会按到它。 3、当电源部分出现故障时，应立即扳断主电路开关。 4、安装保险时要切断电源。 5、保险丝的规格要符合机床所需的规格。 6、防止NC装置，操作盘，电气控制盘受到冲击，否则会引起故障使机床不能正常工作。 7、不要随意改变参数、数值和其它电气装置。必须改变时，应该在改变前将原数据记录下 来，以便在需要时恢复到原数据。 8、不要弄脏、刮伤、弄掉或移动警告标示，如果标示牌上的字迹已变得模糊不清或遗失了。 应向厂家订购或自己制作。 9、地面应保持清洁、干燥。防止水或油使地面打滑造成危险。 10、在切削过程中不要清理切屑。若出现较长的切屑，要注意不要被其划伤。最好把较长的 切屑放在机床的后面或者机床的容器内。