木材微波干燥机

◎木材微波干燥机

应；还能够加速物理变化，例如粒状溶质加入溶剂，通过混合机械的作用可加速溶解混匀。

常用的混合机械分为气体和低粘度液体混合器、中高粘度液体和膏状物混合机械、热塑性物料混合机、粉状与粒状固体物料混合机械四大类

微波木材干燥设备

微波木材干燥设备发生均匀的微波场使木材自身整体生热，可消除干燥过程中

的温度梯度及含水率梯度。木材整体的温度基本相同。其中水分由内向外同时

排出使木材的膨胀收缩系数基本一致，这样木材在干燥过程中可最大限度避免

变形、开裂、干枯、碳化等损失，能提高木材的成材率。

用微波干燥后的木材有以下的特点

1、可保持木材的原色泽：

本系列设备干燥木材不改变木材的原色泽，用其他传统加热法干燥木材，普遍

存在颜色加深，有的变黄、变黑，降低木制品挡次，同一种木材因色泽原因，

价格相差很大。

2、定型改性效果好：

经本系列设备干燥的木材，能彻底消除木材适应力，制成的木制品不会再出现变形，开裂，可提高木制品的质量。，能保持木材的原样，不变形，不开裂，不损坏木材。

3、干燥速度快、节约能源：

本系列干燥设备是木材自身整体生热，没有热惯性，也没有热传输损耗，比传统加热法干燥节能５０％以上，干燥速度比传统加热法快１０倍以上，一般可在2-3小时左右完成。

4、杀虫灭菌效果好：

本系列干燥设备在干燥木材过程中不会发生霉变，并且能彻底杀灭各种虫菌类，消除木制品虫害。

微波干燥木材特别适应于木材初含水率在２8％左右，干至含水率１０－８％的木材，能在短时间内干燥好木材，也能对木制工艺品、装饰品以及特殊规格木材进行干燥。

产品相关知识：

液体物料干燥机

江苏省常州市苏力干燥设备针对乳浊液、悬浮液、糊状物、溶液等液体物料特点，日前研制生产出LPG系列高速离心喷雾干燥机，可以使这些液体物料喷雾干燥为干粉。

该设备干燥速度快，一般只需5～15秒，效率高、工序少，干燥成品分散性、流动性、溶解性良好，纯度高，且能保持热敏性物料的色、香、味，且操作控制方便，工作环境清洁，基本实现了自动化作业，适宜连续生产。该设备尤其适合聚合物和树脂类、染料、颜料、陶瓷、除锈剂、洗涤剂、表面活性剂、肥料剂、有机化合物、无机化合物等液体物料的干燥。

煤泥烘干机系统

1、安装更加方便。化建煤泥烘干机一直坚持诚信经营煤泥烘干机，煤泥烘干机更加环保;

2、尾气通过全玻璃钢制造的耐高温耐腐蚀的湿式除尘器喷淋净化，提高热源利用率。说的好不如做的好化建品您比较，使用也寿命大大延长，优惠的煤泥烘干机价格，延长了煤泥烘干机寿命，并可实现集中控制与就地操作的方便转换.彻底解决了煤泥烘干机系统入料不均匀.不仅便于系统调节，喷淋采用多点喷淋;

3、煤泥烘干机筒体内部独创的清扫装置，以信誉求发展，除尘器一体式设计煤泥烘干机，除尘效果更好煤泥烘干机，可实现所有设备的自动监测控制功能煤泥烘干机，优越的快速服务体系;

4、煤泥烘干机测控系统采用电脑操作与PLC控制装置，不仅节约投资，确保干后产品质量合格稳定。连年来经济效益显著，科技技术领先生产历史最早产销量最大规格品种最全，避免了高温热介质直接灼烧螺旋体而造成的螺旋给料器变形损坏问题，而且节约大量电能。让用户来为企业开拓市场煤泥烘干机，喷雾更加均匀不留死角。防止冷空气进入系统;煤泥烘干机有什么质量指标

5、滚筒烘干机、引风机、鼓风机及入料系统采用变频调速控制煤泥烘干机，以用户为根本煤泥烘干机，同时实现与选煤厂上位机的通讯功能，

6、新型无动力螺旋给料装置彻底解决了入料不均匀。有能力为用户提供优良煤泥烘干机煤泥烘干机，断料等缺陷煤泥烘干机;

7、煤泥烘干机系统从入料到出料过程，煤泥烘干机系统;

8、独创的煤泥打散缓冲均匀入料系统煤泥烘干机。质量在效益的促进下稳步提高，同时提高了煤泥烘干机的使用寿命，避免了物料的粘壁现象，易堵料;中诺煤泥烘干机的维修

9、煤泥烘干机啥都好不如产品好煤泥烘干机，全密封运行，提高了设备运行稳定性、可靠性，全心全意服务于用户。

工程塑料：更高效的干燥

对于很多加工商来说，干燥物料是个不可避免的麻烦，处理工程塑料这是特别需要的，目的是做出质量良好的产品。就加工和能源消耗两方面而言，干燥操作可以具有节省的潜力，使对不同机器相对优点的评价富有价值了。在作出干燥机的投资决策之时，价格不应当是高于一切的要素。相反，决定必须建立于对成本和技术的充分评估基础之上。

随着工艺水分增加，材料的剪切粘度降低。加工过程中流动性能的变化表现在一系列的工艺参数以及所制产品的质量当中。过多工艺水分的一般影响是过保压或发泡。如果因为停滞时间过长使残余水分含量太低和粘度增加，这就会导致类似不充分填模的问题。其它由不

恰当干燥而引起的看得到的缺陷包括水纹或停滞时间过长造成的材料发黄。性能变化引起的主要问题在产品上不是能直接肉眼看得到的，而只能通过对成分进行恰当的测试才能被发现，如机械性能和介电强度。

在选择干燥过程时，材料的干燥性能是具有关键意义的。材料可以被分成吸湿性和非吸湿性两种。因为其物理和化学结构，吸湿性材料从四周环境吸收水分，并把它们约束在其内部。非吸湿性材料不能从环境中吸收水分。对于非吸湿性材料，任何环境中存在的水分保留在表面，成为“表面水分”，相对易于被清除。由非吸湿性材料制成的胶粒也能因为添加剂或填料的作用而变得具有吸湿性，然后从环境中吸收水分。对一个工艺的能耗的估计与加工作业的复杂程度有关系，所以这里所介绍的数值仅应作为指导。

对流式干燥机

干燥非吸湿性材料，可以使用热风干燥机，因为水分只是被内聚力所松散地约束，因此易于清除。在这种机器中，环境中的空气被风扇所吸收，并被加热到材料特定的干燥温度，经过的干燥料斗通过对流来加热材料并除去水分。

用非除湿气体干燥器来干燥吸湿性材料，基本上有三个干燥段。在头一段里，水分只是在被干燥的材料表面蒸发掉。在第二个干燥段，蒸发点在材料内部，干燥速度缓慢降低，被干燥材料的温度上升。在最后一段，达到与干燥气体的吸湿平衡。在这个阶段，内部和外部间的所有温度差别被消除。如果在第三段末端，被干燥材料不再放出水分，这并不意味着它不含水分了，而只是在胶粒和周围环境之间建立起了平衡。

在干燥技术中，空气的露点常被当作空气带上水分的手段。它代表的是达到承载饱和与水分凝结的温度。用于干燥的空气的露点愈低，所获残余水分量就愈低，干燥速度也愈低。

干燥用热量与除湿空气一起通过对流被输送至胶粒里。就象热风干燥一样，这是一种对流干燥过程。除湿空气干燥中判断标准是用于备制除湿气体的方法。

至今生产除湿空气的最为普遍的方法是利用除湿气体发生器，它以吸附性干燥器进行运作(图1)。这由两个分子筛组成，被转换至干燥和再生状态。在干燥状态，空气流经吸附剂(通常是一个分子筛)，它吸收工艺气体中的水分，并为干燥提供已除湿气体。在再生状态，分子筛被热空气所加热至再生温度。流经分子筛的气体收集被除水分，并将其带至周围环境中。

另一个生成除湿气体的可行方法是对被压缩气体进行解压。这种方法的好处是供应网络中的被压缩气体有着较低的压力露点。在压力释放以后，达到-20℃范围的露点。如果需要较低的露点，膜式或吸附式干燥器可以在压力释放之前被用来进一步降低压力露点。

干燥胶粒所需的能量由两种组成，一是将材料由储存温度加热至干燥温度所需的能量，二是蒸发水分所需的能量。以干燥所需能量流动和干燥气体进入与离开干燥料斗时的温度为基础，材料所需的特定气体量可以被确定。

在除湿空气干燥中，生产除湿气体所需的能量必须进行额外计算。在吸附式干燥中，再生状态的分子筛必须从干燥态的工艺温度(约60℃)被加热至再生温度(约200℃)。为此，常见的做法是通过分子筛将被加热气体连续地送至再生温度，直至它在离开分子筛时达到特定温度。理论上再生所必要的能量由加热分子筛及内含水的能量、克服水对分子筛的附着力所需要的能量、蒸发水分和水蒸汽升温所必需的能量几个部分组成。

吸附所得露点与分子筛的温度和水分携带量有关。通常上，≤30℃的露点可以达到分子筛10%的水分携带量。为了制备除湿气体，由能量计算所得的理论能量需求值是0.004度/m3除湿气体。但是，实际中这个数值必须稍高，因为计算没有把风扇或热量损失考虑在内。通过对比，不同类型除湿气体发生器的特定能耗就被确定下来。为此，假定能耗达到所需在额定能量的30%至50%之间。所以除湿气体干燥可能用到的特定能耗在0.04kWh/kg和0.12kWh/kg之间，根据材料和初始水分量而变化。在实际操作中，也可以达到0.25kWh/kg 和更高值，根据干燥机操作模式和干燥作业复杂程度而定。

在实际生产中，特定能耗值有时要比理论值高得多。例如，如果材料在干燥料斗中的停留时间过长，以太高的特定气体量完成干燥，或者分子筛的吸附能力未充分发挥。提高除湿干燥的可能方法是通过热电偶和露点受控的再生。德国摩丹(Motan)通过利用天然气作为燃料来设法减低能源成本。

减少除湿气体的需要量、从而削减能源成本的可行方法是利用双步法干燥料斗。在这种机型中，干燥料斗上半部的材料只是被加热，但并未干燥。所以可以用环境中空气或干燥过程的排气来完成加热。通过采用这种方法，只要向干燥料斗供应除湿气体量的1/3至1/4是足够的，从而因为生成除湿气体而降低了能源成本。

真空干燥

通过美国美奎(Maguire)开发出来的机器，真空干燥也进入到塑料加工领域当中。这种连续操作型机器由安装于旋转传送带上的三个小腔组成。在位置1处，小腔填满了胶粒，然后加热至干燥温度的气体被送至加热胶粒。当在气体出口达到干燥温度和周期时间用完时，容器移至有真空的位置2。真空降低了水的沸点，所以水分更早地进入到水蒸汽状态。因此，水分扩散过程被加速，而且在胶粒内部与周围空气之间有着更大的压力差。因此，在位置2停留20-40分钟时间，以及一些极吸湿性材料停留60分钟，对于干燥是足够的了。接着容器移至位置3，被干燥材料可以被清除。

在除湿气体干燥和真空干燥中，利用了同量的能源来加热塑料，因为两种方法在同样的温度下进行。但是在真空干燥中，气体干燥不要消耗能源，但要用能源来创造真空。创造真空所需的特定能耗和材料用量有关。

红外线干燥

干燥胶粒的另一种方法是红外线干燥工艺。在对流加热中，流到胶粒中的热量被气体到胶粒的传热和胶粒的低导热性所限制。用红外线干燥，分子被直接转换为热振动，这意味着材料的加热比在对流干燥中来得快。作为一种附加的加速力，除了环境空气和胶粒中水分的局部压力差以外，与对流加热相比有一个逆向的温度梯度。工艺气体和受热微粒之间的温度差愈大，干燥过程就愈快。红外线干燥时间通常在5至15分钟之间。这种红外线干燥过程已经被设计为转管概念。顺着一只内壁有螺纹的转管，胶粒被输送和循环。在转管的中心段有几个红外线加热器。在红外线干燥中，可以采用0.035kWh/kg至0.105kWh/kg之间的能耗。

实现稳定的残余水分量

如前所述，工艺水分的差别导致工艺参数的差别，这对工艺和成分质量可以产生反面影响。工艺水分量不同的原因可能有：

不同的材料流通速率，所以工艺中断或加工机器的启动或停机会引起停留时间的不同；

不同的初始水分量。

假定一个稳定的气体量，材料流通量的不同被表现为温度曲线变化和排气温度的变化。它们被许多干燥机制造商以不同方法进行测量，并被用来把干燥气体流与材料用量匹配，进而影响干燥料斗的温度曲线，从而胶粒一直在干燥温度下经历稳定的停留时间。

假定或多或少的稳定初始水分量，上述的方法会导致或多或少的稳定残余水分量。但是因停留时间稳定，初始水分量的明显变化导致残余水分量同样明显的变化。如果需要稳定的残余水分量，除了要变化初始水分量以外，接下来有必要测量初始或残余的水分量。因为相关的残余水分量低，在线测量不易进行，且成本高。而且，因为在干燥机系统中的停留时间可观，把残余水分量当作输出信号会引起系统受控时的问题。所以一种被开发出来的控制概念能实现稳定的残余水分量。它以试图在稳定值下保持残余水分量的工艺模式为基础。工艺模式的输入变量是塑料的初始水分量、进入和流出气体的露点、气体流动量和胶粒流率。

红外线干燥和真空干燥是在塑料加工中派上用场的新技术，用来缩短停滞时间和能源消耗。但是，近年人们也做出很大努力来提高传统除湿气体干燥的效率。毫无疑问，创新干燥

工艺有他们的价格。在作出投资决策时，应当进行精确的成本评估，不仅考虑采购成本，还要考虑管路、能源、空间需求和维修保养。

转筒烘干机

烘干机主要用于选矿、建材、冶金、化工等部门烘干一定湿度或粒度的物料碎石机。回转烘干机对物料的适应性强，可以烘干各种物料，且设备操作简单可靠，因此烘干机设备得到普遍采用。

烘干机的分类：

烘干机分为：污泥烘干机、气流烘干机、工业烘干机、大型烘干机、粉煤灰烘干机、回转烘干机、转筒烘干机、煤泥烘干机、石英砂烘干机锤式打砂机。

工业烘干机的特点1、采用自动控制装置，只需通过控制面板调节好时间，即可自动完成整个烘干过程。2、转筒采用优质不锈钢制作，筒体美观光滑，经久耐用，绝无划伤织物现象制砂设备。3、大开门设计，方便门180度自由打开，提取衣物更容易。4、采用三角胶带传动，运转平稳、噪声低、安全可靠陶瓷球磨机。烘干机主要用于选矿、建材、冶金、化工、印刷等部门烘干一定湿度或粒度的物料。回转烘干机对物料的适应性强，可以烘干各种物料，且设备操作简单可靠，故得到普遍采用锤式打砂机。

间接传热烘干机特点：它广泛用于建材，冶金、化工、水泥工业烘干矿渣石灰石、煤粉、矿渣、粘土等物料。该机主要由回转体、扬料板，传动装置，支撑装置及密封圈等部件组成雷蒙磨价格。具有结构合理，制作精良，产量高，能耗低，运转方便等优点。

转筒烘干机也叫转筒干燥机的特点：它广泛用于建材，冶金、化工、水泥工业烘干矿渣石灰石、煤粉、矿渣、粘土等物料制砂设备。该机主要由回转体、扬料板，传动装置，支撑装置及密封圈等部件组成。具有结构合理，制作精良，产量高，能耗低，运转方便等优点烘干机。转筒干燥机也可应用用于复混肥生产，烘干一定湿度和粒度肥料，同时也可用于其他物料烘干，该机扬料板分布及角度设计合理，性能可靠，因而热能利用率高，干燥均匀，清理物料次数少，适用维修方便等特点。

污泥干燥机选型

世界上最早将热干燥技术用于污泥处理的是英国的Bradford。1910年，该首次开发了转窑式污泥干化机并将其应用于污泥干化实践，进入80年代末期，污泥干化技术逐渐为人们所重视，污泥干燥技术的应用和推广，促进了污泥处理处置手段的改变，这种改变主要体现在：污泥填埋处置前，要将污泥进行干燥处理；污泥焚烧处置比例得到了较大提高；干污泥产品作为土地回用的肥源出售，产业规模不断扩大等。如今，污泥干化处理也得到了越来越多包括发展中国家环境工程界的重视。

在我国，随着国家经济实力的增强，国民环保意识的提高，城市污水处理行业得到迅速发展，城市污泥的产量与日俱增，污泥的处置和开发利用问题日益为人们所关注。污泥的干

化处理，使污泥农用、作为燃料使用、焚烧乃至为减少填埋场地等处理方法成为可能。污泥干燥技术的完善与革新，直接推动了污泥处置手段的发展，拓展了污泥处置手段的选择范围，使之在安全性、可靠性、可持续性等方面得到越来越可靠的保证。

随着国内污泥处理市场的启动，各种污泥干燥设备应运而生，但污泥的干化处理需要消耗大量的热源，提高了污泥的处置成本。各种污泥干燥设备特性如何，处理规模与污泥干燥设备选型的关系，如何得到一套技术成熟、投资与操作费用最佳组合的干燥系统，是本文要探讨的关键点。

1、带有内破碎装置的回转圆筒干燥机

该烘干机采用直接干燥技术，将烟道气与污泥直接进行接触混合，使污泥中的水分得以蒸发并最终得到干污泥产品。该机的主体部分为：与水平线略呈倾斜的旋转圆筒，烘干方式采用顺流式烘干。物料经供料装置从回转式转筒的上端送入，在转筒内抄板的翻动下(5～8r／min)与同一端进入的流速为1.2～1.3m／s、温度为700℃的热气流接触混合，滚筒中部设旋转的破碎搅拌翼，能使进入烘干机内的物料迅速被打碎，特别是有一定粘性的大块物料，可碎成小块，以便和热风充分接触，提高干燥效率，小块物料进一步碎成粒状，经20～60min的处理，干污泥经出料口输送出来。最终得到含水率低于14%的干污泥产品。

1.1设备特点

通过破碎搅拌装置和圆筒回转的复合效果，使总传热系数提高至普通回转干燥机的2～3倍，可达300～500Kcal／m 3.n.℃。破碎搅拌装置破碎物料，物料和热风的接触面积增大，同时亦防止了热风的短路，使热风的热量得到充分利用。由于城市污水厂的污泥在脱水的过程中投加了絮凝剂，使污泥粘性增大，在烘干过程中容易结块，既影响了烘干的效果，又增加了利用的难度(需上一套泥块破碎设备)。在本干燥设备中，通过搅拌破碎装置和筒内的窑式活动板作用，使泥块结硬之前就被破碎，最终的出料为粉粒状产品，使污泥的后续处理或利用工序更加简便。

1.2该设备缺点

污泥刚进入干燥机时，含湿量很大，一般在80%左右，此时应是蒸发量最大，干燥效率最高点。但由于此时无法破碎，污泥与热空气弥散接触度很低，蒸发效率很低。待破碎机发挥作用时，物料水分一般在40%以下，这时物料已运行到回转圆筒的半程以上，导致有效空间不能充分发挥作用。对于出机水分要求较高的场合(如50%)，干燥效率就更低，一般都会过干而造成浪费。与污泥进行过热交换的废气，一般在100度左右排入大气，浪费了大量热源，增大了操作成本，还导致了大气的污染。

1.3适应规模

带内破碎装置的回转圆筒干燥机，设备一次性投资适中，土建投资较高，能耗较大，适用于单机处理能力在5吨/小时以下，终水分要求较低(小于20%)的污泥干燥项目中。

2、设有内件的流化床

该机采用热风直接加热与内件传导加热的复合加热方式，对污泥进行连续干燥，在固定流化床内装有布局各异的换热管束，管束内通入锅炉蒸汽，锅炉蒸汽是加热介质。空气经过设置在流化床外部的蒸汽加热器加热后进入流化床，在床内吹动加入的污泥，使之与内件换热、碰撞、粉碎。达到水分与粒度要求得物料被热风带出干燥机，经旋风与袋式除尘器收集。未达要求的物料在干燥机内循环干燥。

2.1设备特点

内件起到破碎与传导换热的作用，使得原本没法干燥污泥的流化床可以用来干燥污泥，发挥了流化床处理量大的特点，传导加热内件起到了一定的节能作用。干燥强度得到了提高。

2.2设备缺点

污泥颗粒长时间与内件碰撞摩擦，缩短了内件寿命。有热风介入，带走热量，加大了能

耗，增加了操作成本。

2.3适应规模

设备一次性是投资适中，土建投资费用较高，能耗偏大。适于单机污泥处理量在8吨/小时，终含湿量低的项目中。

3、楔型空心桨叶干燥机

W系列污泥干燥机由互相啮合的二到四根桨叶轴、带有夹套的W形壳体、机座以及传动部分组成，污泥的整个干燥过程在封闭状态下进行，有机挥发气体及异味气体在密闭氛围下送至尾气处理装置，避免环境污染。

干燥机以蒸汽，热水或导热油作为加热介质，轴端装有热介质导入导出的旋转接头。加热介质分为两路，分别进入干燥机壳体夹套和桨叶轴内腔，将器身和桨叶轴同时加热，以传导加热的方式对污泥进行加热干燥。被干燥的污泥由螺旋送料机定量地连续送入干燥机的加料口，污泥进入器身后，通过桨叶的转动使污泥翻转、搅拌，不断更新加热介面，与器身和桨叶接触，被充分加热，使污泥所含的表面水分蒸发。同时，污泥随桨叶轴的旋转成螺旋轨迹向出料口方向输送，在输送中继续搅拌，使污泥中渗出的水分继续蒸发。最后，干燥均匀的合格产品由出料口排出。

3.1设备特点

a.设备结构紧凑，装置占地面积小。由设备结构可知，干燥所需热量主要是由排列于空心轴上的空心桨叶壁面提供，而夹套壁面的传热量只占少部分。所以单位体积设备的传热面大，可节省设备占地面积，减少基建投资。

b.热量利用率高。污泥干燥机采用传导加热方式进行加热，所有传热面均被物料覆盖，减少了热量损失；没有热空气带走热量，热量利用率可达90%以上。

c.楔形桨叶具有自净能力，可提高桨叶传热作用。旋转桨叶的倾斜面和颗粒或粉末层的联合运动所产生的分散力，使附着于加热斜面上的污泥自动地清除，桨叶保持着高效的传热功能。另外，由于两轴桨叶反向旋转，交替地分段压缩(在两轴桨叶面相距最近时)和膨胀(在两轴桨叶面相距离最远时)搅拌功能，传热均匀，提高了传热效果。

d.由于不需用气体来加热，就没用气体介入，干燥器内气体流速低，被气体挟带出的粉尘少，干燥后系统的气体粉尘回收方便，尾气处理装置等规模都可缩小，节省设备投资。

e、污泥含水率适应性广，产品干燥均匀性高。干燥器内设溢流堰，可根据污泥性质和干燥条件，调节污泥在干燥器内的停留时间，以适应污泥含水率变化的要求。此外，还可调节加料速度、轴的转速和热载体温度等，在几分钟与几小时之间任意选定停留时间。因此对污泥含水率变化的适应性非常广泛。

3.2设备缺点

设备传热面均有钢板加工焊接而成，用水蒸气做热介质时，设备还为一类压力容器，设备重量较大，设备一次性投资较高。

3.3适应规模

设备一次性投资较高，土建投资低，操作成本只有热风直接型干燥机的三分之一。适于单机处理污泥能力在3吨/小时以下，各种终湿含量要求的项目中。

豆渣烘干机

一、豆渣烘干机简介

豆渣(豆腐渣)是一种结合水、油性大的物料，水份不容易处理掉，我针对这一特点，研制出豆渣(豆腐渣)脱水烘干成套设备。

先将豆渣经过重强压脱水，瞬间除去大部分水份；然后进入到豆渣干燥器内，在特制的推料板和干热风的作用下豆渣沿着与新鲜的干燥热风方向相反的方向进行往返式运动，此过程行程较长，温度相对较低，物料运行较慢；干燥器内是顺流烘干，出料温度仅40℃。整个烘干过程中热能充分利用，豆渣受热均匀，所以烘干出的豆渣色泽好，无糊料，且耗能低锤式打沙机。

二、豆渣烘干机机械结构及工作原理

豆渣烘干机主要由供热源、进料机、回转滚筒、出料机、引风机、卸料器和配电柜构成；脱水后的湿豆渣进入烘干机后，在滚筒内均布的抄板翻动下，在烘干机内均匀分散与热空气充分接触，加快了烘干传热﹑传质。在烘干过程中，豆渣在带有倾斜度的抄板和热介质的作用下，至烘干机另一段星形卸料阀排出烘干成品锤式打沙机。生产线的工艺参数和各设备技术参数及结构的选取和设计是在经过对豆渣物料的认真分析研究才得出，并经过实际豆渣烘干试验的验证。在方案设计当中、充分考虑到豆渣水分含量大、蛋白含量高、粘性大的特点，并采取了一系列独创的特有技术和工艺来加以解决，以确保良好的烘干效果锤式打沙机。

三、主要特点

1.烘干机械化程度高，生产能力较大，可连续运转。

2.结构优良﹑简单﹑物料通过筒体阻力运行平稳﹑操作方便锤式打砂机。

3.故障少﹑维护费用低﹑功耗低。

4.产品烘干的均匀性好高强磨。

5.豆渣烘干生产线采用了特殊的打散装置，确保了烘干机的烘干效果。

6.采用新颖独特的密封装置，并配以效果良好的保温系统，有效的降低了烘干系统的煤耗

7.整体系统密封性能好，并配有完善的除尘装置，无粉尘外溢，操作环境好高强磨。

8.整个烘干系统采用电气集中控制，热风温度自动调节，自动化程度高，操作方便

9.在烘干工段后可配接粉碎、混合、制粒、打包等后续工段，以生产豆渣颗粒饲料成品。

一、药渣烘干机(药渣干燥机)工作原理：

药渣烘干机采用了高温快速干燥工艺，成功地组合了热风槽式旋片干燥机和气流式干燥器的优点高压磨。主要用药渣(青霉素菌丝体、抗生素药渣、土霉素药渣)、果渣(苹果渣、番茄渣皮、梨渣等)、味精菌体蛋白、甜菜渣、淀粉渣、玉米渣、柠檬酸尾液、饲料、蛋白粉、污泥等干燥。物料在高速旋转叶片的作用下抛起、击碎，并弥散于机体内，同时与高温热风充分有效接触，强烈进行对流传热，由此实现了质、热传递过程，实现了对物料连续两级高效干燥高压磨。

二、药渣烘干机(药渣干燥机)产品特点

(1)干燥工艺先进，采用高温快速干燥工艺，传热系数大，热效率高，干燥强度大。(2)高速搅拌干燥与气流干燥相结合，能将粘性物料充分分散，大大提高了物料与热介质的接触面积，有利于干燥过程进行移动式破碎机。(3)机内采用特殊的刮料装置，避免了物料粘壁的现象。(4)适应范围广、操作简单、维修量小、产品质量稳定移动式破碎机。(5)该机专门为

干燥糟渣类物料而设计，具有旋转叶片角度可变，转轴转速可调。(6)机体上部设较湿物料返流层，气流干燥器设特殊搅拌器等特点冲击破。

三、药渣烘干机(药渣干燥机)设备组成及工作原理

1)药渣烘干机(药渣干燥机)设备组成

本成套设备主要由滚筒破碎干燥机、燃烧炉、进料螺旋、出料螺旋、输送管道、除尘器、关风器、引风机、控制柜等组成。

2)药渣烘干机(药渣干燥机)工作原理药渣由进料螺旋直接送入滚筒破碎干燥机，被滚筒内壁上的抄板反复抄起撒落，经破碎装置击散后，物料与呈负压的高温介质充分接触，完成传热传质过程冲击破。由于滚筒的倾角和引分风的作用，物料由进料端缓缓移动，干燥后由出料螺旋排出，尾气通过除尘器除尘后，排入大气粗碎机。

立式干燥机

一、立式干燥机功能介绍:

立式工业型煤干燥炉又称立式干燥机，立式烘干机不是基于传统的干燥炉改造而成锤式打沙机。而是在无章可循的条件下，面对现今型煤干燥炉普遍存在的投资额大、占地面积大故障率高的情况下，针对工业型煤干燥特性，运用低温大风量及重力原理，经研发设计、工业化试验、产品换代升级、投入运营大规模化等几个阶段，历时数年且取得成功的产品。在产品中，充分体现了适用创新、拓展效能、降低成本、提高质量锤式打砂机。安全生产和保护环境是型煤生产线用于干燥的理想设备。

二、立式干燥机(立式烘干机)干燥原理及特点：

成型后的“水球”由皮带机输送到炉顶，由布料装置均匀分布到炉顶全截面高强磨。型煤在其运行轨道上一边靠重力缓慢下移一边与强风进行热交换。型煤蒸发出的水分又由强风随机带走高强磨。型煤经两小时左右的蒸发过程达到充分干燥。经济特点：与现今通用的返排式干燥炉相比，投资额降低1/2；占地面积是其1/5-1/3；能耗及运行费用大幅降低高压磨。使用特点：本产品工艺匹配性好，易于在生产线中与其设备联接和实现自动化。设备操作方便，维护简单高压磨。干燥炉本体无机械运动部件，日常无需维护。连续运行，效率高、产量大移动式破碎机。给某大型化肥厂使用，干燥煤棒，取得了良好效果：入造气炉煤棒，水分降至3%左右，产气量明显提高；大量节约了人力，减轻了劳动强度；节约了场地，扩大了产量。

三、立式干燥机质量特点：

粉煤经过成型机压制成型后，水分通常在12-14%移动式破碎机。经干燥后，其水分降低至2-4%，可以满足强度及储运要求。在此基础上，再经适应性改造后，水分可降至小于1.5%；也可以干燥团矿、煤棒等颗粒物冲击破。

回转窑

回转窑功能介绍：

回转窑:是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥回转窑、冶金化工窑和石灰回转窑冲击破。水泥回转窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧；铬、镍铁矿氧化焙烧；耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝；化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物粗碎机。石灰回转窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金

厂用的活性石灰和轻烧白云石。

冷却机

一、转筒冷却机用途

转筒冷却机是一种处理大量物料的冷却器粗碎机。由于运转可靠、操作弹性大、适应性强、处理量大，广泛使用于冶金、建材、食品、轻工、化工、煤炭、医药矿产业中。

回转圆筒冷却器一般适应于颗粒状物料，也可用于部分掺入物料的办法冷却粘状膏状物料或温度较高的物料。他的优点是生产能力大、适用范围光、流量阻力小、操作上允许波动范围较大、操作方便等。

二、转筒冷却机结构与原理

1、结构：转筒冷却机由1、筒体；

2、前辊圈；

3、后辊圈；

4、齿轮；

5、挡辊；

6、拖辊；

7、小齿轮；

8、出料部分；9；扬板；10、减速机；11、电机；12、热风道，13、进料溜槽；14、炉体;15、冷却水等部分组成,另外可根据用户需求设计冷却槽或配套提升机、皮带输送机、定量给料机、旋风除尘器、引风机等。

2、转筒冷却机工作原理：

干燥的湿物料由皮带输送机或斗式提升机送到料斗，然后经料斗的加料机通过加料管道进入加料端。加料管道的斜度要大于物料的自然倾角，以便物料顺利流入冷却器内。冷却器圆筒是一个与水平线略成倾斜的旋转圆筒。物料从较高一端加入，载热体由低端流出，与物料成逆流接触，也有载热体和物料一起并流进入筒体的。随着圆筒的转动物料受重力作用运行到较底的一端。湿物料在筒体内向前移动过程中，直接或间接得到了载热体的给热，使热物料得以冷却，然后在出料端经皮带机或螺旋输送机送出。在筒体内壁上装有抄板，它的作用是把物料抄起来又撒下，使物料与气流的接触表面增大，以提高冷却速率并促进物料前进。冷却体一般分为冷空气等。载热体经冷却器以后，一般需要旋风除尘器将气体内所带物料捕集下来。如需进一步减少尾气含尘量，还应经过袋式除尘器或湿法除尘器后再放排放煤泥烘干机。

沙子烘干机(沙子干燥机)用途

沙子烘干机或黄沙烘干机,是一种处理大量物料的干燥器。由于运转可靠、操作弹性大、适应性强、处理量大，广泛使用于建材、冶金、食品、化工、煤炭、医药矿产业中。沙子烘干机，或黄沙烘干机属转筒烘干机锤式打沙机。一般适应于颗粒状物料，也可用于部分掺入物料的办法干燥粘状膏状物料或含水量较高的物料。特别是烘干沙子，泰达沙子烘干机烘干效果极佳锤式打沙机。沙子烘干机或黄沙烘干机的优点是生产能力大、适用范围广、流量阻力小、操作上允许波动范围较大、操作方便等。设计煤气发生炉、燃烧室或配套提升机、皮带输送机、定量给料机、旋风除尘器、引风机等锤式打沙机。2、沙子烘干机(沙子干燥机)工作原理：

沙子由皮带输送机或斗式提升机送到料斗，然后经料斗的加料机通过加料管道进入加料端。加料管道的斜度要大于物料的自然倾角，以便物料顺利流入沙子烘干机(黄沙烘干机)内锤式打砂机。烘干机圆筒是一个与水平线略成倾斜的旋转圆筒。物料从较高一端加入，载热

体由低端进入，与物料成逆流接触，也有载热体和物料一起并流进入筒体的高强磨。随着圆筒的转动物料受重力作用运行到较底的一端。湿物料筒体内向前移动过程中，直接或间接得到了载热体的给热，使湿物料得以干燥，然后在出料端经皮带机或螺旋输送机送出高强磨。在沙子烘干机(黄沙烘干机)筒体内壁上装有抄板，它的作用是把物料抄起来又撒下，使物料与气流的接触表面增大，以提高干燥速率并促进物料前进。载热体一般分为热空气、烟道气等高压磨。载热体经干燥器以后，一般需要旋风除尘器将气体内所带物料捕集下来。如需进一步减少尾气含尘量，还应经过袋式除尘器或湿法除尘器后再放排放高压磨。

一、牛粪烘干机(牛粪干燥机)简介：

随着我国加大农业的发展，农副产品越来越被人们所重视。禽畜粪便对环境的污染越来越严重，然而牛粪含有丰富的营养成份和微量元素，是很好的有机肥料移动式破碎机。开发牛粪作复合有机肥料，不仅能变废为宝，而且减少环境污染，防止疫病蔓延，具有较好的经济效益和社会效益。本生产牛粪烘干机作为有机复合肥生产线配套设备，成品颗粒细，既可作为培养基，种植食用菌双孢菇，也可作为养殖龟、鱼、蜗牛、鸡、鸭等的饲料出售移动式破碎机。二、牛粪烘干机(牛粪干燥机)机械结构及工作原理：

牛粪烘干机可将高达70%-80%含水量的粪便一次直接烘干至13%的安全贮藏水分，整个过程在封闭系统内进行，从而减少干燥过程中对环境的污染。设备主要由热源、上料机、进料机、回转滚筒、出料机、物料破碎装置、引风机、卸料器和配电柜构成；脱水后的湿物料加入牛粪干燥机后，在滚筒内均布的抄板器翻动下，物料在干燥机内均匀分散与热空气充分接触，加快了干燥传热﹑传质冲击破。在干燥过程中，物料在带有倾斜度的抄板和热气质的作用下，至干燥机另一段星形卸料阀排出成品。三、牛粪干燥机(牛粪烘干机)主要特点：1.牛粪干燥机械化程度高，生产能力较大，可连续运转冲击破。2.结构优良﹑简单﹑物料通过筒体阻力运行平稳﹑操作方便。3.牛粪烘干机故障少﹑维护费用低﹑功耗低粗碎机。4.适用范围广﹑产品干燥的均匀性好。5.干燥的同时还可达到杀菌和除臭的目的粗碎机。

流化床谷物干燥设备

据联合国粮农组织的调查，全球性粮食因收获后干燥和储藏不当造成的损失约为5～10%；据经验估算和局部统计，在我国年产四亿多吨粮食中，因不能及时干燥入库造成的损失约有三千万吨。从某种意义上说搞好粮食的干燥和储存比耗费人力和物力去生产更多的粮食更有意义。此外，我国农业正向着集约化和机械化的方向迅速发展，特别是在我国的北方地区，小型收割机专业化大军随着季节由南向北进行快速专业化和机械化收割作业。但是，和专业化机械化收割技术相比，谷物的干燥还基本停留在场院或道路人工摊晒阶段，给粮食的安全入库留下了隐患。开发一种高效、节能、符合环保要求和安装移动灵活的谷物干燥设备配合机械化作业收割已成为社会和农业发展的迫切需要。

应用范围

粮库、粮食企业、农机站或农户。

经济效益及市场分析1吨/小时谷物干燥设备的技术经济指标如下：

燃煤加热方式

(1)降湿效果：24%降至13%

(2)干燥床平均温度：65~80℃

(3)电机功率：10～15KW;

(4)热风炉煤耗：45公斤/小时(空气不循环)～28公斤/小时(空气循环)；

(5)干燥运行费用(按1元/度电,240元/吨煤计算)：1.3～2.1分人民币/公斤。

热泵加热方式

(1)降湿效果：24%降至13%;

(2)干燥床平均温度：65~80℃;

(3)内燃机功率：30～40KW；

(4)干燥运行费用(按柴油2.4元/升计算)：2.5～3.5分人民币/公斤左右。

使用该产品，和机械化收割相结合，可大大提高收获质量，提高粮食入库率，降低天气对收得率的影响，提高粮食生产效率。对于多阴雨的南方更加适合。目前粮食收割已多应用收割机械，干燥设备可随之或与之配套销售，市场广阔。

电热恒温鼓风干燥箱主要特点

主要特点

1、多窗口数码显示方式。

2、全电脑控制，1-30段可编程，电热恒温鼓风干燥箱可设定30组不同的控制参数。

3、实现与上位机的通讯，实时记录运行数据。

4、温度采用PID控制方式，控温精度高。

5、具有掉电记忆功能，保证在上电后，仪器能从断点继续运行。

6、具有超强的紫外灭菌功能，保证纯净的培养环境。

7、铝合金框架，轻巧美观，二氧化碳培养箱永不生锈。不但具有超温和传感器异常保护功能，并且设有独立的风道超温保护装置，双重保护，为仪器和样品的安全多了一份保障。

多层带式干燥机的特性

多层带式干燥机的特性是什么？

多层带式干燥机的特性是具有较强的针对性、实用性，能源利用率高.厢内设有多层传送带，传送带在厢内循环运动，物料从料斗进入厢内，通过输送装置的匀料轮，使物料均匀分布在第一层传送带上，通过链条的传动，由链翻倒入物料下层，下层反向交替逐一直翻到最后一层卸料。蒸汽通过热交换器产生的干燥空气由风机底部向上分层吹击和逆流物料接触，进行传质传热，从而达到去除水份的目的。多层带式干燥机占地少，结构简单，特别适用于大蒜片、南瓜、木薯片、黄花菜、白萝卜、五味子、金银花、土豆、咸菜等物料的干燥。

影响微波木材干燥设备的因素

微波木材烘干设备在干燥的过程中受木材本身的影响因素也很大，这些因素主要体现在

以下几个方面：

1、树种因素对于硬质阔叶材和难干材，可采用所有各种干燥方法。只要配以良好的控制系统，控制质量较好，干燥结果相差不大。在通常情况下，应首选选蒸汽干燥或高温水加热干燥，以保证质量且降低投资和成本；干燥硬阔叶树厚板或方材时，用一般干燥法很难保证质量，且周期很长，用木材微波烘干设备真空干燥法最合适。此外，除湿干燥法的干燥基准较软，是干燥难干材的好方法。

2、规格对于被干木材的规格而言，主要考虑的是厚度因素。厚度大的木材较难干燥。干燥快了，干燥质量不符合要求。保证了干燥质量，保证不了干燥速度，这是人们经常遇到的难题。木材微波烘干设备适合于透气性好的硬阔叶材厚板或易皱缩的木材，可考虑真空干燥。而对于在常规干燥中降等、报废率大的难干材，亦可考虑微波或高频干燥。

3、含水率状态用低温干燥法干燥初含水率很高的木材，经济效果最好。特别是除湿干燥法，在木材含水率较高的情况下，木材微波烘干设备的热效率较高。如果采用其它干燥方法，热效率就较低。特别是在干燥的开始阶段，需要排除的水分量很大，故得消耗大量热能。

变频器的介绍

变频技术是应交流电机无级调速的需要而诞生的。20世纪60年代以后，电力电子器件经历了SCR(晶闸管)、GTO(门极可关断晶闸管)、BJT(双极型功率晶体管)、MOSFET(金属氧化物场效应管)、SIT(静电感应晶体管)、SITH(静电感应晶闸管)、MGT(MOS控制晶体管)、MCT(MOS控制晶闸管)、IGBT(绝缘栅双极型晶体管)、HVIGBT(耐高压绝缘栅双极型晶闸管)的发展过程，器件的更新促进了电力电子变换技术的不断发展。20世纪70年代开始，脉宽调制变压变频(PWM-VVVF)调速研究引起了人们的高度重视。20世纪80年代，作为变频技术核心的PWM模式优化问题吸引着人们的浓厚兴趣，并得出诸多优化模式，其中以鞍形波PWM模式效果最佳。20世纪80年代后半期开始，美、日、德、英等发达国家的VVVF变频器已投入市场并获得了广泛应用。

变频器是把工频电源(50Hz或60Hz)变换成各种频率的交流电源，以实现电机的变速运行的设备，其中控制电路完成对主电路的控制，整流电路将交流电变换成直流电，直流中间电路对整流电路的输出进行平滑滤波，逆变电路将直流电再逆成交流电。对于如矢量控制变频器这种需要大量运算的变频器来说，有时还需要一个进行转矩计算的CPU以及一些相应的电路。变频调速是通过改变电机定子绕组供电的频率来达到调速的目的。

变频器的分类方法有多种，按照主电路工作方式分类，可以分为电压型变频器和电流型变频器;按照开关方式分类，可以分为PAM控制变频器、PWM控制变频器和高载频PWM 控制变频器;按照工作原理分类，可以分为V/f控制变频器、转差频率控制变频器和矢量控制变频器等;按照用途分类，可以分为通用变频器、高性能专用变频器、高频变频器、单相变频器和三相变频器等。

VVVF：改变电压、改变频率CVCF：恒电压、恒频率。各国使用的交流供电电源，无论是用于家庭还是用于工厂，其电压和频率均为400V/50Hz或200V/60Hz(50Hz)，等等。通常，把电压和频率固定不变的交流电变换为电压或频率可变的交流电的装置称作“变频器”。为了产生可变的电压和频率，该设备首先要把电源的交流电变换为直流电(DC)。

用于电机控制的变频器，既可以改变电压，又可以改变频率。

变频器的工作原理

我们知道，交流电动机的同步转速表达式位：

n=60 f(1-s)/p (1)

式中

n———异步电动机的转速;

f———异步电动机的频率;

s———电动机转差率;

p———电动机极对数。

由式(1)可知，转速n与频率f成正比，只要改变频率f即可改变电动机的转速，当频率f在0～50Hz的范围内变化时，电动机转速调节范围非常宽。变频器就是通过改变电动机电源频率实现速度调节的，是一种理想的高效率、高性能的调速手段。

变频器控制方式

低压通用变频输出电压为380～650V，输出功率为0.75～400kW，工作频率为0～400Hz，它的主电路都采用交—直—交电路。其控制方式经历了以下四代。

1U/f=C的正弦脉宽调制(SPWM)控制方式

其特点是控制电路结构简单、成本较低，机械特性硬度也较好，能够满足一般传动的平滑调速要求，已在产业的各个领域得到广泛应用。但是，这种控制方式在低频时，由于输出电压较低，转矩受定子电阻压降的影响比较显著，使输出最大转矩减小。另外，其机械特性终究没有直流电动机硬，动态转矩能力和静态调速性能都还不尽如人意，且系统性能不高、控制曲线会随负载的变化而变化，转矩响应慢、电机转矩利用率不高，低速时因定子电阻和逆变器死区效应的存在而性能下降，稳定性变差等。因此人们又研究出矢量控制变频调速。

2电压空间矢量(SVPWM)控制方式

它是以三相波形整体生成效果为前提，以逼近电机气隙的理想圆形旋转磁场轨迹为目的，一次生成三相调制波形，以内切多边形逼近圆的方式进行控制的。经实践使用后又有所改进，即引入频率补偿，能消除速度控制的误差;通过反馈估算磁链幅值，消除低速时定子电阻的影响;将输出电压、电流闭环，以提高动态的精度和稳定度。但控制电路环节较多，且没有引入转矩的调节，所以系统性能没有得到根本改善。

矢量控制(VC)方式

矢量控制变频调速的做法是将异步电动机在三相坐标系下的定子电流Ia、Ib、Ic、通过三相-二相变换，等效成两相静止坐标系下的交流电流Ia1Ib1，再通过按转子磁场定向旋转变换，等效成同步旋转坐标系下的直流电流Im1、It1(Im1相当于直流电动机的励磁电流;It1相当于与转矩成正比的电枢电流)，然后模仿直流电动机的控制方法，求得直流电动机的控制量，经过相应的坐标反变换，实现对异步电动机的控制。其实质是将交流电动机等效为直流电动机，分别对速度，磁场两个分量进行独立控制。通过控制转子磁链，然后分解定子电流而获得转矩和磁场两个分量，经坐标变换，实现正交或解耦控制。矢量控制方法的提出具有划时代的意义。然而在实际应用中，由于转子磁链难以准确观测，系统特性受电动机参数的影响较大，且在等效直流电动机控制过程中所用矢量旋转变换较复杂，使得实际的控制效果难以达到理想分析的结果。

直接转矩控制(DTC)方式

1985年，德国鲁尔大学的DePenbrock教授首次提出了直接转矩控制变频技术。该技术在很大程度上解决了上述矢量控制的不足，并以新颖的控制思想、简洁明了的系统结构、优

良的动静态性能得到了迅速发展。目前，该技术已成功地应用在电力机车牵引的大功率交流传动上。直接转矩控制直接在定子坐标系下分析交流电动机的数学模型，控制电动机的磁链和转矩。它不需要将交流电动机等效为直流电动机，因而省去了矢量旋转变换中的许多复杂计算;它不需要模仿直流电动机的控制，也不需要为解耦而简化交流电动机的数学模型。

矩阵式交—交控制方式

VVVF变频、矢量控制变频、直接转矩控制变频都是交—直—交变频中的一种。其共同缺点是输入功率因数低，谐波电流大，直流电路需要大的储能电容，再生能量又不能反馈回电网，即不能进行四象限运行。为此，矩阵式交—交变频应运而生。由于矩阵式交—交变频省去了中间直流环节，从而省去了体积大、价格贵的电解电容。它能实现功率因数为l，输入电流为正弦且能四象限运行，系统的功率密度大。该技术目前虽尚未成熟，但仍吸引着众多的学者深入研究。其实质不是间接的控制电流、磁链等量，而是把转矩直接作为被控制量来实现的。具体方法是：

——控制定子磁链引入定子磁链观测器，实现无速度传感器方式;

——自动识别(ID)依靠精确的电机数学模型，对电机参数自动识别;

——算出实际值对应定子阻抗、互感、磁饱和因素、惯量等算出实际的转矩、定子磁链、转子速度进行实时控制;

——实现Band—Band控制按磁链和转矩的Band—Band控制产生PWM信号，对逆变器开关状态进行控制。

木材干燥的工艺过程(优.选)

木材干燥的工艺过程 完整的木材干燥分为:升温、预热、干燥、中间处理、终了处理和冷却等阶段。 升温阶段：是指木材在预热前将温度缓慢地提高到某一温度值。一方面使木材的芯层和表层的温度趋于一致，另一方面是对壳体进行预先烘热，以提高干燥窑的温度。升温速度不宜太快，升温速度根据木材的种类、厚度、含水率而定。 预热阶段：目的是将木材在某一特定的温、湿度环境下使木材沿厚度方向的温度梯度（温度差）和木材含水率梯度（含水率差）趋于零。为木材进入水分蒸发（干燥）阶段创造条件。预热阶段的温湿度环境应使木材在此阶段基本上不蒸发水份。还充许木材的表层一定程度的吸湿。 干燥阶段：分为前期干燥阶段和后期干燥阶段。亦称匀速干燥和减速干燥阶段。当木材水份处于纤维饱和点以上时，当介质的温度、湿度和风速一定的条件下，木材中的自由水将沿着大毛细管系统向木材的表面移动，并从木材的表面蒸发。此时水份的蒸发基本是匀速进行的，为匀速干燥阶段。当自由水蒸发完毕，吸着水开始移动并蒸发随着吸着水的不断减少。水份蒸发所需吸收的能量越来越多。含水率的下降速度随之减慢，故木材在纤维饱和点以下时为减速干燥阶段。 中间处理：当木材干燥到含水率降到纤维饱和点附近时或由于木材表面水份蒸发强度过大时会使木材产生一定的干燥应力。此时应当进行适当的中间处理。中间处理阶段暂时停止木材水分蒸发。对木材进行喷蒸处理，以减少木材厚度方向的含水率梯度。进而减少木材的干燥应力。从而提高干燥质量。中间处理的强度由厚度和当时产生应力的大小而定。 终了处理：当木材干燥到最终含水率要求时，为了进一步减小木材沿厚度方向的含水率梯度，使木材在干燥过程中产生的应力得到消除和减小。必须进行一次终了处理。终了处理的湿度环境（平衡含水率）与终含水率相对应的平衡含水率相一致。 冷却阶段：与升温阶段相类似。当木材达到最终含水率要求并经适当的终了处理后，为避免温度的急降而产生残余应力。木材出窑前必须经过一个适当速度的降温过程。

微波烘干设备的结构和材料方面的注意事项

微波烘干设备的结构和材料方面的注意事项 1.生产的设备均有用型材制成的整体主体，美观大方。 2.设备从里向外分别是:工业级不锈钢内腔、4厘米厚岩棉保温层、保温层护板、经静电喷涂处理的外饰护板，而其它设备只有一层腔室，且多为不锈铁或合金板； 3.由于该物料的特殊性,我们的产品有防物料滑落的设计,这样避免了长时间加工物料掉落到腔室底部给操作者所带来的麻烦和引发其它故障的隐患 4.进出料口设有密封装置与四级防止微波泄露的装置,确保操作人员的安全; 也不会浪费原料。 5.创新的拭带装置,有效的清洁加工过程中物料产生的油污对输送带的损伤,这是仿造设备上所没有的; 6.独特的出料口设计能有效的分离干品与杂物,减少下道工序的烦琐和人员的劳动强度; 节省人力资源。 7.科学的腔室结构,有利于加工的微波发射一致。保证和节能降耗; 8.人性化的智能、合理的中心程控使操用简单、直观； ——合理的结构加以真材实料是设备品质的唯一保证 备的核心器件方面 该设备的中心器件就是微波系统，设备在这方面与其它厂家生产的设备是有很大区别的，多采用家用微波炉上的配置（这点谁都可以拆开家用炉去做一下比较的），我们选用的是工业级的配置和器件； ——不同的配置产生不同的效果 从冷却方式方面 微波设备由于在工作时微波源及其变压器会产生高温，要保障其正常的工作和寿命就必须有效的对这些器件加以温度控制（也就是冷却、降温） 从设备价格方面 综上所述大家就不难理解价格的差别了.有些设备厂家就是采用了这种经营策略----低配置、低价位来做的。孰不知设备是讲求实用的。所以买设备要讲究性价比，而不能单纯的比价格，即使比价格也要同等配置、同等性能、同等质量的产品才能比其价格高低。——品质不同价位不同，价格高低不是标准

木材干燥开裂的原因

表裂：指表面裂纹，表裂是指原木材身或成材表面的裂纹。裂纹通常都限于弦面，并且沿径向发展。浅的表裂可以用刨光的方法除去，但深的表裂不但难看，而且会降低木材的强度，特别是抗剪强度。表裂也影响木材的油漆质量，具有表裂的木材油漆后，可以因气候条件的变化而发生裂纹张开和闭合，引起漆膜破裂。产生表裂的原因是木材内外各层不均匀的干燥，而径向、弦向收缩的差异是一个重要的附加因素。木材干燥时，首先从表面蒸发水分，当表面层含水率降低至纤维饱和点以下时，表层木材开始收缩，但此时邻接的内层木材的含水率尚在纤维饱和点以上，不发生收缩。表层木材的收缩受到内层木材的限制，不能自由收缩，因而在木材中产生内应力：表层木材受拉，内层木材受压。干燥条件越剧烈，内外层木材的含水率差异越大，产生的内应力也越大。如果表层的拉应力超过木材横纹抗拉强度，则木材组织被撕裂，由于沿木射线组织的抗拉强度较邻近的木纤维的强度小，所以裂缝首先沿木射线产生。 内裂：内部裂纹。内裂也常称蜂窝裂。内裂产生于干燥后期，有时产生于干燥材料存放时期。通常不易从木材外部发现，但严重时，可由材面的凹陷来判断。内裂是由于木材内层的拉应力所引起。 木材干燥前期，木料表层在拉应力的作用下，不仅产生伸张的弹性变形，同时还产生伸张的残余变形（塑性变形）。由于这种残余变形使外层木材的尺寸大于自由收缩的尺寸。到干燥后期，内层木材的含水率降至纤维饱和点以下时，内层木材开始收缩，但由于已经伸张了的外层木材的限制不能自由收缩，于是在材料中发生与干燥前期相反的内应力：内层木材受拉，外层木材受压。如果内层的拉应力超过木材横纹抗拉强度，则木材组织被撕裂，木材的内裂因此产生。 端裂：端面裂纹。端裂或仅限于木材的端面，或延伸至端部的一侧或两侧，后者通常称为劈裂。主要原因是由于木材顺纹方向的导水性远远大于横纹方向，当木材干燥时，水分从端面的蒸发要比从侧面蒸发快得多。端部含水率低于中部，端部的收缩受中部木材的限制，因而在端部产生拉（伸张）应力，当拉应力超过木材的横纹抗拉强度时，端面发生开裂。 轮裂：这种裂缝沿生长轮方向发展，常扩展到相邻的几个生长轮。

食品的微波干燥技术

食品的微波干燥技术 (一)微波干燥特点和机制 食品物料因储存、运输或其他目的常需要干燥脱水。微波干燥方法可分为常压微波干燥、微波真空干燥和微波冷冻干燥。微波干燥的特点主要有以下几个方面： 1.由内向外干燥微波干燥过程中首先在物料内层形成干燥层，然后由里层向外扩展，这主要是因为微波能透人物料内部被吸收，其微波能量瞬时转为热能，使物料整体升温(包括里层物料及其所含有的水分温度)。此时，里层水蒸气压力骤升，驱动水蒸气向物料表层排出。因此，物料里层首先出现干燥层，并逐渐向外层扩展。而一般干燥方法是食品外部首先受热，食品表面先干燥，然后是次外层受热、干燥。微波加热是内部加热，物品的最内层首先干燥，最内层水分蒸发迁移至次内层或次内层的外层，这样就使得外层的水分越来越多，所以随着干燥过程的进行，其外层的传热系数不仅没有下降，反而有所提高。因此在微波干燥过程中，水分由内层向外层的迁移速度很快，即干燥速度比一般的干燥速度快很多。 2.脱水后期干燥在低含水量(小于5％)的物料干燥过程中，微波干燥较常规干燥方法效率高。微波干燥尤其适用于一般干燥脱水的后期干燥处理。 3.微波干燥节能采用微波加热技术对物料加热时，物料吸收微波能的量远大于微波加热区设备部件(箱体)对微波能的吸收。因此，物料温升远大于箱体，即意味着微波加热设备能量利用率远大于常规加热设备。 (二)微波真空干燥技术及应用 微波真空干燥技术是以微波加热为加热方式的真空干燥。对于一些热敏性材料，宜在低温下干燥，采用微波真空干燥不仅可以降低干燥温度，而且还可大大缩短干燥时间，有利于产品质量的进一步提高。微波真空干燥主要用于对果汁、谷物和种子的干燥。草莓、木莓采用微波真空干燥时，其维生素C的保存率高于90％；对于果汁中的挥发性风味物质的保存情况，微波真空干燥的效果好于喷雾干燥和冷冻干燥，因为喷雾干燥温度较高，而冷冻干燥时问较长。 微波真空干燥技术除了用于浓缩果汁以外，还可以对蔬菜、水果进行低温干

木材中的水分与木材干燥

当木材中含有的水分过多时，会影响其产品的质量，所以要对木材进行干燥处理。本章主要从木材中的水分及其与木材干燥的关系方面作一简单的介绍。 第一节木材中的水分和木材含水率 木材中所含水分数量的多少用“木材含水率”表示。它是木材中水分的重量与木材重量的百分比（％）。 含水率可以用绝干木材的重量作为计算基础，得到的数值叫做绝对含水率，并简称为含水率，木材干燥生产中一般采用绝对含水率（即含水率）来计算和反映木材的实际含水率状态，而相对含水率只用于木材作为燃料时的含水率计算。 木材按干湿程度可分5级： 湿材：长期放在水内，含水率大于生材的木材。 生材：和新采伐的木材含水率基本一致的木材。 半干材：含水率小于生材的木材。 气干材：长期在大气中干燥，基本上停止蒸发水分的木材。这种木材的含水率因各地的干湿情况而有所不同，变化范围一般在8％—20％之间。 室（窑）干材：经过（窑）干处理，含水率为7％—15％的木材。 第二节木材中水分的组成和对木材干燥的影响 木材是由细胞组成的，每个细胞又是由细胞腔和细胞壁组成的。细胞壁上所具有的纹孔，使每个细胞的细胞腔相互连接，构成了大毛细管系统；而细胞壁主要是由微纤维组成，微纤维又由微胶粒构成，微纤维之间及微胶粒之间具有的空隙构成了微毛细管系统，木材中的水分就存在于这两个毛细管系统之中。因水分存在的系统不同而分为三种：1、自由水（毛细管水），存在于细胞腔中；2、吸着水（吸附水、

结合水、细胞壁水），存在于细胞壁中；3、化合水：与细胞壁组成物质呈化学结合状态。它们均沿着系统的通路向纵横方向扩散。 细胞腔中的自由水被蒸发后，细胞便不能从空气中再吸收水分，因而影响木材的重量、燃烧力、干燥性、液体渗透性和耐久性。而细胞内的微毛细管则具有从空气中释放水分的能力，它直接影响木材的强度和胀缩（体积或尺寸的变化），即木材的稳定性。化合水在木材中极少，因而对木材的性质无影响，所以木材处于干燥状态时，自由水的蒸发只是减轻了木材的重量。而吸着水的蒸发则使木材产生了干缩，如果木材干缩不均匀，就会导致木材产生开裂和变形，影响了木材在后续加工中的正常使用和木制品的产品质量。 第三节木材的纤维饱和点和木材平衡含水率 当细胞腔内的自由水已蒸发干净而细胞壁中的吸着水处于饱和状态时，木材含水率的状态点叫做纤维饱和点。纤维饱和点的含水率随树种和温度的不同而存在着差异。但大多数木材，当空气的温度在常温（20℃）、相对湿度在100％时，其变化范围为23％—33％，平均值约为30％，所以人们习惯性认为木材在纤维饱和点时的含水率为30％。但纤维饱和点是随着温度的升高而变小的。常温状态下为30％；60—70℃时降低到26％；100℃时降到22％；120℃时降到18％。 木材平衡含水率是指细碎木材的干燥状态达到与周围介质（如空气）的温、湿度相平衡的含水率。木材平衡含水率随空气的温、湿度变化而变化。当空气的温、湿度一定时，木材平衡含水率也一定。木材的实际含水率在纤维饱和点以下时，如果把木材放在这个环境中，木材的实际含水率将朝着与该环境下的木材平衡含水率数值相近的方向变化。因木材实际含水率不同，这个过程产生的现象是不一样的。因组成木材的细胞中细胞壁具有从空气中吸收和释放水分的能力，当木材的实际含水率高于该环境下的木材平衡含水率的数值时，木材就向空气中释放水分，这种现象叫做解吸。当木材的实际含水率低于该环境下的木材平衡含水率时，木材就从空气中吸收水分，这种现象叫做吸湿。无论是解吸还是吸湿，木材的实际含水率数值都将与空气中的木材平衡含水率相近后才能相对稳定不便。可以说，某一相对稳定的、湿度环境条件就决定了该相对条件下的木材的实际最终含水率。

木材干燥技术—其他特种干燥方法

第六章其他特种干燥方法 6.1 除湿干燥方法 6.1.1 除湿干燥的基本原理 除湿干燥与传统干燥方法的原理基本相同，所不同的是传统干燥方法是通过换气的方式排除从木材中蒸发了来的水蒸汽；而除湿干燥则是通过专用设备除湿器冷凝的方法，排除从木材中蒸发出来的水蒸汽，即湿空气是在封闭系统内作“冷凝→加热→干燥”往复循环。除湿干燥能够回收水蒸汽的汽化潜热，从理论上没有热量的损失，是一种节能的干燥方法。 除湿干燥系统 左图为单热源除湿干燥机：1.压缩机 2.除湿蒸发器 3.膨胀阀 4.冷凝器 5.湿空气 6.脱湿后的干空气 7.送干燥室的热风 8.电加热器 9.干燥室风机 10.材堆 右图为双热源除湿干燥机：1.压缩机 2.除湿蒸发器 3.膨胀阀 4.冷凝器 5.湿空气 6.脱湿后的干空气 7.送干燥室的热风 8.热泵蒸发器 9.外界环境空气 10.排出的冷空气 11.单向阀 6.1.2 除湿干燥设备组成 整个除湿干燥系统分为木材干燥室和除湿机两大部分，干燥室与普通低温干燥室相似，但有两点不同：①湿热废气不是排入大气，而是引入到除湿机中，经脱湿后，再返回干燥室； ②干燥室内通常不设加热器，而靠除湿机供热（有时设辅助加热器）。

除湿机由外壳、制冷压缩机、蒸发器（冷源）、冷凝器（热源）、热膨胀阀、辅助加热器、风机、连接管道及一定量的制冷剂组成。 6.1.3 除湿干燥工艺 除湿干燥通常是低温干燥。干燥开始时，辅助加热器把干燥室内空气温度预热到有效工作温度。然后，辅助加热器自动切断电源。靠除湿机中的压缩机不断提供能量。在干燥过程中，干燥室内温度逐渐升高到除湿机的最高工作温度。 干燥过程中，除了控制空气温度之外，还要控制空气的相对湿度。干燥针叶材时，相对湿度控制在63％至27％；干燥阔叶材时，相对湿度控制在90％至35％。 6.1.4 除湿干燥的应用 除湿干燥在我国适用于下述情况：水电资源丰富，电费便宜的地区；没有锅炉的中、小型企业；对环境污染要求高的地区；小批量干燥硬阔叶树材或用于硬阔叶树材的预干。 6.2 高频干燥和微波干燥 6.2.1 高频与微波干燥的基本原理和特点 高频电磁波一般指波长1000m～7.5m、频率0.3MHz～40MHz的电磁波； 微波是指波长1m～lmm、频率 300MHz～300GH Z的电磁波。 高频干燥和微波干燥都是把湿木材作为电介质，置于高频或微波电磁场中，在电磁场的作用下，引起木材中水分子的极化，由于电磁场的频繁交变，使被极化了水分子高速频繁地转动，水分子之间发生摩擦而产生热量，从而加热和干燥木材。 由于微波的频率远高于高频电磁波的频率，故对木材加热和干燥的速度也快得多。因此，木材的高频干燥已逐渐被微波干燥所代替。但电磁波对物料的穿透深度与频率成反比，频率越高，穿透深度越浅。所以高频电磁波对木材的穿透深度比微波大，适宜于干燥大断面的方材。 6.2.2 木材的高频干燥 为了大幅度地节省电能，生产上采用高频干燥和对流干燥相结合的联合干燥法。联合干燥时，全部保留原有的对流加热室的热力和通风设备。

微波冷冻干燥技术的简要介绍

微波冷冻干燥技术的简要介绍 彭晨1，李楚鑫2 （1应化1402，2014310200230，952796045@https://www.wendangku.net/doc/e018822244.html,；2应化1402，2014310200229， 1174218328@https://www.wendangku.net/doc/e018822244.html,） 摘要:随着技术的发展，干燥技术也有了较大的发展，不仅仅局限于传统的干燥方式，而是将一些融入一些手段，从而提高干燥效率。近年来，微波冷冻干燥技术方面较为热门。也是由于微波冷冻干燥技术的发展，为食品产业生产带来了广阔的发展空间。 关键词:微波冷冻干燥技术；原理；特点；食品加工 1.引言 在干燥技术中，真空冷冻干燥技术能够较好地保留物料中的有效成分，但是由于冷冻干燥装置采用的是传统加热方式，冷冻干燥也具有干燥速率低、时间长、能耗高等缺点。微波冷冻干燥是将高效的微波辐射加热技术和真空冷冻干燥技术相结合的极具应用价值的一项新技术[1]。微波加热是利用介电加热原理，具有加热迅速、均匀、节能高效、加热质量高、营养破坏少等特点.随着食品产业的发展，食品干燥技术显得尤其重要，特别是利用更新更先进的手段，能够提高其生产效率。而常用的干燥技术因为各种局限已经不能满足产业高效的需求，因此，微波冷冻干燥技术就得到了较大的发展。以下主要就其原理、工艺技术特点和其应用效果等三方面作主要陈述。 2. 常用的干燥技术 干燥技术发展到今天，常用的几种技术主要有加热干燥、真空干燥、喷雾干燥、冻结干燥、微波冷冻干燥等主要干燥技术，而微波冷冻干燥技术结合之前的冷冻干燥技术的各项优点将微波作为热源，从而提高效率、降低能耗。 3. 微波冷冻干燥技术的基本原理 微波是一种电磁波，可以产生高频电磁场，介质材料中的极性分子在电磁场中随着电磁场的频率不断改变极性取向，使分子来回振动，产生摩擦热。由于湿物料中液态水介质耗损较大，便可大量吸收微波能并且能够转变成热能，从而使得物料的温度逐渐升高，并且微波加热能使物体均匀受热[2].并且微波加热升温快，具有非热效应。冷冻干燥装置主要包括制冷系统、真空系统、捕水系统、以及加热系统。普通加热方式总是要靠内外温度梯度来传热，因此表面温度高于内部温度，而这样的传热方式传热速度会很慢，所以微波冷冻干燥技术就是利用将微波应用到加热系统中，从提高加热速率。

微波真空干燥设备的七大优点

国外发达国家在八十年代时已开始进行工业化微波真空干燥设备开发，并在实际应用中取得良好的效果。法国国际微波公司用微波真空干燥设备加工无籽葡萄干，将传统工艺65℃、24小时热风烘干变为50℃、5小时微波真空干燥，产品质量和产量都大大提高。在国内率先开始研发微波真空设备，通过几年的努力，完成工业化10KW微波真空干燥设备研制。为制药工程、生物工程、化工工程、材料工程以及农副产品深加工提供了一种新型、高效的干燥设备。 如下是微波真空干燥设备干燥的几大优点： 1、高效常规的真空干燥设备都采用蒸汽进行加热，需要从里到外进行加热，加热速度慢需要耗费大量的煤，而微波真空干燥设备采用的是电磁波加热，无需传热媒介，直接加热到物体内部，升温速度快，1千瓦的微波能在3-5分钟内将常温下的水加热到100℃，避免了上述缺点，所以速度快、效率高、干燥周期大大缩短，能耗降低。与常规干燥技术相比可提高工效四倍以上。 2、加热均匀由于微波加热，是从内到外对物料进行同时加热，物料的内外温差很小，不会产生常规加热中出现的内外加热不一致的状况，从而产生膨化的效果，利于粉碎，使干燥质量大大提高。 3、易控，便于连续生产及实现自动化，由于微波功率可快速调整及无惯性的特点，易于即时控制，可以在40℃-100℃之间任意调节温度。 4、备体积小，安装维修方便，不用占太大的场地。 5、微波真空干燥设备质量好，微波真空干燥设备在延长食品的保质期、保存食品原有的风味和营养成分、保留原料的生理活性、增强保健食品的功能性、提高农产品的附加值等方面。与常规方法相比，所加工的产品质量有较大幅度的提高。 6、微波真空干燥设备微波具有消毒、杀菌的功效，产品安全卫生。保质期长。 7、微波真空干燥设备经济效益显著。传统的干燥所需的时间很长、速度很慢、能耗大、加工费用高。采用微波加热，可以节约大量的能源、提高加热和干燥的速度。这是因为微波具有穿透性，在对物体加热时，不需要任何传媒，且可对物料内外同时加热。根据国内外资料显示，采用微波设备对物料加热，其速度和效能是常规加热方法的4~20倍。 从以上介绍的特点中，节能、降耗、提高产品质量、安全卫生、设备投资成本低等诸方面即可看出其经济效益和社会效益的显著。目前新型工业化微波真空干燥设备从2KW-100KW微波真空干燥设备已形成系列产品。这将为我国国民经济诸多领域及科研部门提供一种现代化的高新技术干燥设备。

红木家具木材干燥工艺

红木家具木材干燥工艺 红木家具的原料较为昂贵，专家指出，在红木干燥中，干燥质量和减少降等损失应是首要考虑的。要做到这两点，科学地掌握干燥工艺是最重要的前提。 新鲜红木木材含有大量的水分，在特定环境下水分会不断蒸发。水分的自然蒸发会导致木材出现干缩、开裂、弯曲变形、霉变等缺陷，严重影响木材制品的品质，因此木材在制成红木家具之前必须进行干燥处理。如干燥不当，在继后的零部件加工、装配、油漆上都会出现种种问题，从而影响成品的质量。正确的干燥处理可以克服上述木材缺陷，提高木材的力学强度，改善木材的加工性能，延长使用年限。它是合理利用和节约木材的重要技术措施，是木材加工生产中不可缺少的一道重要工序。 红木家具 专用顶级红木黑酸枝，越南黄花梨和小叶紫檀为木料，都是难干的阔叶材，红木中的水分移动非常缓慢，木材中的水分通道不畅，因此表层与稍下部的内层的含水率相差很大，在木材干燥过程中，为了提高木材的干燥速度、消除干燥过程中的应力，缓解含水率梯度，平衡材堆各块板的最终含水率，需要分别进行预热、中间、平衡和终了处理等多次处理。 红木沙发 影响木材干燥的外部因子有干燥介质的温度、湿度，通过木材表面的气流循环速度和介质的压力；内部因子主要是树种、被干木材的厚度和初始含水率等。在干燥室各部分干燥设备能够保证正常工作状态的情况下，木材干燥工艺条件是保证木材干燥周期和木材干燥质量的关键。 红木茶棋椅 木材干燥基准是指导木材干燥生产的重要依据之一。红木用材树种相对单一，在了解和掌握了被干木材所要求的干燥质量和最终含水率后，就可以选择制订相应的干燥工艺条件。其核心内容就是根据被干木材的树种、厚度选择干燥基准和确定热湿处理条件。在保证木材干燥质量前提下提高干燥速度，节约能源消耗，降低干燥费用，产生最大的经济效益。 木材干燥工艺条件的核心内容是木材干燥基准，干燥基准的软硬度基本决定了木材干燥周期和木材干燥质量，所以木材在干燥过程中出现的开裂、变形和最终含水率不均匀等现象都属于木材在干燥过程中产生的木材干燥缺陷。其中开裂也叫干裂，它包括端裂、表裂和内裂；变形包括顺弯、横弯、翘弯和扭曲。 应用现代干燥技术，研究和提高红木家具用材的干燥质量，对红木家具产品质量的提高，对于稳定和扩大我国红木家具在国际、国内市场的占有率至关重要。对弘扬红木文化促进中国传统家具的发展意义重大。研究和提高红木家具用材的

微波干燥

微波干燥法：是通过微波加热原理使物料内部水分加热蒸发得到干燥效果的一种干燥方式。如果物料的初始含水率很高，物料内部的压力非常快地升高，则水分可能在压力梯度的作用下从物料中排除。微波干燥过程中，温度梯度、传热和蒸汽压迁移方向均一致，从而大大改善了干燥过程中的水分迁移条件，当然要优于常规干燥。同时由于压力迁移动力的存在，使微波干燥具有由内向外的干燥特点。即对物料整体而言，将是物料内层首先干燥，这就克服了在常规干燥中因物料外层微波干燥原理： 原理 微波是一种波长极短的电磁波，波长在1mm到1m之间，其相应频率在300GHz至300MHz之间。为了防止微波对无线电通信、广播和雷达的干扰，国际上规定用于微波加热和微波干燥的频率有四段，分别为：L段，频率为890～940MHz，中心波长330mm；S段，频率为2400～2500MHz，中心波长为122mm；C段，频率为5725～5875MHz，中心波长为52mm；K段，频率为22000～22250MHz，中心波长8mm。家用微波炉中仅用L段和S段。 微波是在电真空器件或半导体器件上通以直流电或50Hz的交流电，利用电子在磁场中作特殊运动来获得的。这种运动可以简单的这样来解释一下：介质从电结构看，一类分子叫无极分子电介质，另一类叫有极分子电介质。在一般情况下，它们都呈无规则排列，如果把它们置于交变的电场之中，这些介质的极性分子取向也随着电场的极性变化而变化，这就叫做极化。外加电场越强，极化作用也就越强，外加电场极性变化得越快，极化得也越快，分子的热运动和相邻分子之间的摩擦作用也就越剧烈。在此过程中即完成了电磁能向热能的转换，当被加热物质放在微波场中时，其极性分子随微波频率以每秒几十亿次的高频来回摆动、摩擦，产生的热量足以使物料在很短的时间内达到热干的目的。 微波是指波长在lmm一lm，也即频率在300--300000 MHz之间的电磁波。微波干燥利用磁场方向的高频转变，使极性分子产生运动和摩擦，从而产生热量。其原理如图1所示。和传统干燥方式不同，微波干燥时物体本身成为发热体，并且热传导方向与水分扩散方向相同。 微波陶瓷干燥设备编辑 定义 常规加热如火焰、热风、电热、蒸汽干燥等都是利用热传导的原理，将热量从被加热物外部传导入内部，逐步的使物体中心温度升高，称之为外部加热。要使中心部位达到所需的温度需要一定的时间，导热性较差的物体所需时间就更长。而微波能的干燥特点，微波能可

木材干燥复习提纲

1. （补）木材干燥学的定义和研究范围？ ① 定义：在热能作用下以蒸发或沸腾方式排除木材水分的处理过程。 ② 研究范围：主要为锯材 2. （补）木材干燥的目的？ ① 预防木材腐朽变质和虫害，延长木材使用寿命； ② 防止木材变形和开裂，提高木材和木制品的稳定性； ③ 提高木材的力学强度，改善木材的物理性能； ④ 改善木材的环境学特性； ⑤ 减轻木材的质量。 3. （补）木材干燥的方法？ 机械干燥 按木材水分排出的方式：木材干燥 化学干燥 热力干燥（最常用） 大气干燥 按干燥条件是否人为控制 热力干燥 人工干燥 接触干燥 按木材加热方式 电介质干燥 辐射干燥 对流干燥（按干燥介质） 过热空气干燥 炉气干燥 有机溶剂干燥 4. 绝对湿度和相对湿度的物理意义有何不同两者又有何联系？ ① 绝对湿度物理意义：每1m3的湿空气中所含水蒸气的质量； ② 相对湿度的物理意义：湿空气中实际水蒸气的含量与同温度下可能含有的最大水蒸气量之比； ③ 二者不同之处：绝对湿度只能说明湿空气中实际所含水蒸气的多少，而不能说明干湿程度；而相对 湿度可以反映是空气中所含水蒸气量接近饱和的程度。 ④ 二者联系：()()()%100100%sz ?=?=bh sz bh P P 湿容量绝对湿度相对湿度ρρ? 5. 湿容量和湿含量有何区别？ ★湿空气=干空气+水蒸气 ① 湿容量：一定温度下，每1m3湿空气最大限度含有干饱和蒸汽的质量（或说饱和空气的绝对湿度为 湿容量）；反映湿空气吸收水蒸气的能力。 ② 湿含量d ：含有1㎏干空气的湿空气中所含水蒸气的质量（g/kg 干空气）； 6. 确定湿空气的相对湿度有哪两种方法？哪种更精确且使用范围更广？为什么？ ①方法：平衡含水率法和干湿球温度计法，干湿球温度计法受空气流动速度的影响 7. 理论干燥过程在Id 图上如何表示？实际干燥过程如何表示？ 8. 湿球温度和露点温度的物理意义有何区别？ 湿球温度的形成是水分蒸发的过程定义是指某一状态的空气，同湿球温度计的湿润温包接触，发生绝热热湿交换，使其达到饱和状态时的温度 。 露点温度随着湿空气温度的逐步降低。湿空气的绝对湿度保持不变而相对湿度逐渐增加当相对湿度增加到100%时改点对应的温度即为露点温度。与压力有关取决于湿空气的湿含量d,与湿空气原有温度无关。 9. 新鲜空气吸入窑内与窑内循环空气混合后，流过加热器，再流过材堆（蒸发木材中的水分），这一系列

木材干燥操作规程

木材干燥操作规程 （试行） 1.适用范围： 本标准适用于针叶锯材以空气为干燥介质的干燥。 2.窑干准备 2.1 装窑 轨车装堆（改造）容量：52m3，窑长13米，宽6米。进窑板材1600mm×6000mm×45mm×4堆，高度离隔层底梁200mm。 2.1.1 材堆装堆要求 ○1同一窑被干材应树种相同，厚度相同，初含水率基本一致，不允许混装。 ○2材堆两端头的隔条应夹住板端，避免或减轻端裂，隔条间距是板材的18～20倍，隔条上、下必须成一条竖直线，不能错开，并确保每一块锯材都被隔条压紧。 ○3材堆必须装成一正六面体，不能倾斜。若锯材的长度不一致或比材堆短，相邻的两块锯材应分别向两端靠齐，把空缺留在堆内，保持端头齐平。 ○4最顶端每条隔条上压10公斤以上的重物，以防止或减轻木材变形。最底层隔条必须压在轨车横梁上。 ○5应确保材堆沿窑的长度方向和高度方向装满，不留空挡，以避免气流短路，若备干木料不够装满一窑，可减少材堆的宽度，而不能减少材堆的长度和高度。 ○6装窑时，材堆不可占用两侧气道，也不可在气道上随意堆放零星木料，

以免影响气流循环效果而引起干燥不均匀和延长干燥时间。 2.1.2 在装堆过程中，须先把6个含水率测试针在材堆的不同位置按均匀分布订上，两针间距2.5cm，订在板材横纹上，深度为板材的1/3～1/2为宜，距离板材端头50cm以上。材堆进窑后按顺序位置连接好含水率测试线。 2.2 检查湿球纱布，确认纱布干净、包扎牢固，吸水良好，湿球水杯装满干净的水，及时更换纱布与水杯中的水。 2.3确认装堆无误后，详细检查设备处于正常待用状态后，即可关闭窑门准备干燥。 2.4拆卸和安装地轨、开启和关闭窑大门必须严格按照《YSZJ—50木材蒸汽干燥窑干燥工安全操作规程》操作。 3.窑干过程控制 根据初始含水率不同，确定窑干工艺阶段。初始含水率＜50%时，窑干工艺一般为预热处理阶段——干燥阶段——终了处理阶段——干燥阶段——出窑前降温。 3.1 干燥窑供热控制系统开启（开启顺序见附件1） 3.2 预热处理 预热处理的目的是在未干燥之前先使木材充分热透，并清除可能已经存在的（在气干过程中产生）干燥应力。 3.2.1 按干燥基准设定干球温度、湿球温度（干燥基准见附件二）。 因蒸汽加热温度波动大，设定干球与湿球温度时，需设定上下限温度值：T干=t±1℃。T湿=t±0.5℃。 式中：T为仪表设定值的干/湿球温度；

微波加热与干燥的计算方法

微波加热与干燥的计算方法 地点:微朗科技微波实验室 单位:株洲市微朗科技有限公司 时间:2005-07-22 声明:本研究成果归株洲市微朗科技有限公司所有,仿冒必究. 在设计或选用微波加热设备时，先要估算一下设备的功率容量。首先要取得几个必要的数据： 1）加工物料的比热容C。水的比热为1千卡/公斤/℃左右； 2）每小时要加工的物料重量W； 3）每小时要求蒸发的液体重量W’； 4）蒸发液体的汽化潜热Q，水的汽化热为540 千卡/公斤； 5）加工物料的介电常数ε。一般物料的介电常数为1～5。水的介电常数为80，玻璃及陶瓷根据不同的材料为2～2000甚至更大； 6）加工物料的介质损耗tgδ。一般在0.05~0.3之间，玻璃及陶瓷0.01~0.5。 1、物料加热所耗用的微波功率： 式中P －耗用的微波功率，千瓦； △T －物料的温升，度； C －物料的比热，千卡/公斤/℃ W －物料的重量，公斤；

t －微波作用的时间，小时 2、物料干燥需耗用的微波功率 式中P －耗用的微波功率，千瓦； Q －液体蒸发潜热，或汽化热。水为540千卡/ 公斤； 其它参数同上式 3、电源总功率的估算： 根据以上二式所算出的功率P为理想情况下所需要的微波功率，实际上在微波加热器内，微波功率不可能全部为物料所吸收，将有一部分给加热器本身消耗，一部分损耗在馈送微波的波导内。使用行波型加热器时，未被物料吸收完的功率在终端被水负载所吸收，因此选择微波设备时，考虑到吸收效率，应适当加大容量。 P’ = P /η式中P’－选择的微波加热设备功率容量，千瓦； P －计算得到的微波功率，千瓦； η－微波吸收效率，一般在50％～80％左右。 由于微波电子管将直流电能转换成微波能时，本身要消耗一部分电能，加热电子管阴极要消耗电能，电磁铁也消耗少量电能。因此微波加热设备所消耗的电源总功率就是上述这些部分的总和。 4、物料在不同微波频率下其吸收的微波功率： P＝(1/1.8 ) fE2εr tgδ*10－2式中P－单位体积的物料所吸收的功率；瓦/厘米3 f －微波频率，赫； E －电场强度，伏/ 厘米； tgδ－介质损耗系数； εr －物料的介电常数。

微波真空干燥全解

现代食品加工技术微波真空干燥技术 汤凤霞

微波真空干燥技术 一、微波真空干燥原理 二、微波真空干燥的特点 三、几个重要因素对微波真空干燥效果 的影响 四、微波真空干燥在农产品加工中的应 用 五、展望

一、微波真空干燥原理 ●微波是频率在300兆赫的电磁波。 ●被加热介质物料中的水分子是极性分子。它在快速变化的高频电磁场作用下，其极性取向将随着外电场的变化而变化，造成分子的运动和相互摩擦效应。 ●此时微波场的场能转化为介质内的热能，使物料温度升高，产生热化和膨化等一系列物化过程而达到微波加热干燥的目的。

●微波加热主要特点 加热迅速 微波加热与传统加热方式完全不同。它是使被加热物料本身成为发热体，不需要热传导的过程。因此，尽管是热传导性较差的物料，也可以在极短的时间内达到加热温度。 ●加热均匀 无论物体各部位形状如何，微波加热均可使物体表里同时均匀渗透电磁波而产生热能。所以加热均匀性好，不会出现外焦内生的现象。

●节能高效 由于含有水分的物质容易吸收微波而发热，因此除少量的传输损耗外，几乎无其它损耗。故热效率高、节能。它比红外加热节能1/3以上。 ● 工艺先进 只要控制微波功率即可实现立即加热和终止。应用人机界面和PLC可进行加热过程和加热.工艺规范的可编程自动化控制。 ● 安全无害 由于微波能是控制在金属制成的加热室内和波导管中工作，所以微波泄漏极少，没有放射线危害及有害气体排放，不产生余热和粉尘污染，既不污染食物，也不污染环境。

● ●脱水农产品具有方便、健康、毋须冷藏、保藏运输费用低等优点，在世界各地有着广阔的市场前景。 ●目前传统的热风干燥已不能满足消费者追求品质一流的要求 ●真空冷冻干燥的产品品质优良，但存在的问题： ●干燥时间长，设备投资大，生产成本高

微波干燥开题报告

河南科技大学毕业设计（论文）开题报告 （学生填表） 学院：农业工程学院2014年 4 月18 日课题名称自流式无泄漏微波干燥机载荷测控电路的设计研究 学生姓名蔡飞专业班级农电102 课题类型硬件设计指导教师董铁有职称教授课题来源应用研究设计（或研究）的依据与意义 微波原理：微波是一种波长极短的电磁波，它和无线电波、红外线、可见光一样，都属于电磁波，微波的频率范围从300MHZ到300KMHZ，即波长从1毫米到1米的范围。微波加热干燥的原理：是利用微波在快速变化的高频电磁场中与物质分子相互作用，被吸收而产生热效应，把微波能量直接转换为介质热能，微波被物体吸收后，物体自生发热，加热从物体内部、外部同时开始，能做到里外同时加热，不同的物质吸收微波的能力不同，其加热效果也各不相同，这主要取决于物质的介质损耗。水是吸收微波很强烈的物质，一般含有水分的物质都能用微波来进行加热，快速均匀，达到很好效果。 微波干燥的特点： 1、干燥速度快。常规方法如:蒸汽干燥、电热干燥、热风干燥等，由10%含水量脱至1%以下需十几个小时，采用微波干燥仅需十几分钟；由5%含水量脱至1%以下常规方法需六至七小时，采用微波干燥仅需几分钟；由30%-20%含水量脱至1%以下，常规方法需二十几小时，采用微波干燥仅用二十分钟左右。常规热力干燥往往在环境及设备上存在热损失，室内环境温度高。而微波是直接对物料进行作用，因而没有额外的热能耗损,微波干燥处理均无以上现象。设备能即开即用,没有常规热力干燥的热惯性,操作灵活方便,微波功率可调,传输速度从零开始连续可调,便于操作。 2、保持物料原色。由于微波干燥不需要热传导，物料自身发热，干燥速度快，接触物料的温度大大低于常规方法，不会造成物料裂变现象。 3、流水线作业，操作环境好。与常规方法相比，微波设备不需要锅炉、复杂的管道系统，煤场和运输车辆，只要具备水，电基本条件即可。相比而言，一般

木材干燥工艺规程

木材干燥工艺规程 （一）、木材堆码要求 隔条放置正确，材堆大小适宜，窑内堆放均匀，气流状况良好 1、同一个干燥窑内的木材材质与含水率状况相同或相近； 2、一个窑的锯材厚度偏差不应过大；当厚度偏差明显时，应使用同一层木板厚 度一致，以保证每一块板都能被隔条压住； 3、木材两端应涂蜡，以防木材开裂； 4、隔条放置正确： （1）隔条间距应适当，以减少板材变形并保证气流通畅； （2）隔条应与材堆长度方向相垂直，各层隔条在高度方向上保持在一条垂直线上，并落在材堆或托盘的支撑横梁上，要保证材堆内的正常通风与气 流通道畅通； （3）隔条侧面离材堆端部的距离应在一个隔条宽度内（30mm内），隔条长度和材堆的宽度一致，隔条的宽度要求均匀； 5、窑内堆放时： 材堆之间前后间距保持在10cm左右，以保证即使板材之间未对齐，也不会形成阻塞，影响气流循环； 在材堆深度方向，材堆侧面与后墙，材堆与大门间要留有足够空间（气道）； 在高度方向上，材堆顶部或所压重物距顶棚距离控制在10—20cm左右； 6、材堆长度方向与气流方向垂直，不允许将才堆长度方向顺着气流方向堆放； 7、材堆形状为正六面体，材堆两侧应整齐垂直，当锯材长度不同时，长的最好 堆在材堆的下部和两侧，短材应堆在材堆的中间和上部，以保证材堆的稳定性； 8、迎风面必须装满材堆，不能出现空档；若材堆尺寸不能与窑体匹配或干燥木 材偏少时，可以交叉堆放材堆（合理搭配），以防止气流短路，影响干燥质量。 9、材堆堆放或叠放要整齐、稳定，防止干燥过程中材堆倒塌造成事故； 10、在材堆上面的隔条的位置上放置重物（水泥块）压住，为防止材堆上部几层

木材发生翘曲。 11、开关窑门，要注意安全，缓慢移动，规范开关窑门。 （二）、含水率检验板的制作（含水率测点选择） 一般来说，木材含水率是指木材的绝对含水率。木材含水率的测量是由位于窑内不同的位置的几组探针来完成。探针位置应选择无明显可见缺陷，较湿的有代表性的板材上，木材含水率是由插入的板材的控针测出。同时选择一些非在线移动检测板，把样板放在窑内适当位置以便测试及观察干燥情况。 另外，木材含水率还可以用称重法测量，其先制作含水率检验板，含水率检验板应选择材质好、纹理直、无节疤、无裂纹及明显可见的缺陷，较湿的有代表性的板材。 （三）基准选择 木材进行干燥时，主要根据树种、厚度、含水率和径级等确定适宜的干燥基准；同时根据实践结果进行修正。 （四）、木材干燥过程的实施 1、预热处理 目的：提高木材温度，整体热透，温度均匀，促使木材内部水份重新分布，提高木材可塑性，防止木材开裂、变形，同时脱脂杀菌，提高尺寸稳定 性。 预热时，窑内温度一般比基准同期规定的值略高或相对湿度根据木材的初含水率和应力状态而定，预热时间可根据树种、木材厚度和最初温度确定，一般从干燥窑内温度、湿度达到规定值算起，预热时间大约是：夏季为1— 1.5h/cm（厚度），冬季1.5—2h/cm（厚度）。由预热处理转到干燥基准相当含 水率阶段，时间不得少于2h。 （1）、若初含水率＞纤维饱和点，木材不存在应力，选定相对湿度为100%饱和空气，以促使木材迅速热透。 （2）、若初含水率与纤维饱和点一样时，选定相对湿度可大于96%，允许木材表面少量吸湿以降低木材表面的含水率梯度，恢复粗性变形能力，改

木材干燥工艺

影响木材干燥速度之因子分析 前言 木材干燥时，其中所含水分（自由水，约束水，水蒸气）是利用不同的机构（me－chanism），经由不同的流通管道，自中心移至表面而蒸发。在移动过程中，水分可能随木材中的实际状况自某一形式转换为另一形式（图2．8．）。一般生材在常温下其约束水约占其全干重的30％，余者除极微量的水蒸气外，均为自由水。以大叶桃花心木（Swietenia macrophylla）为例，其原始含水率约60％左右：故可粗估一半为约束水，一半为自由水。若为台湾杉（Talwanla cryptomerioides），因其原始含水率高达150％以上，故其自由水亦增为约束水的4倍以上。约束水的含量永远是一常数（30％左右）。水分移动的速率完全受制于下列因素。 物理因素 温度、相对湿度、和空气循环等物理因素对木材水分移动的影响乃一深奥而复杂的学科，本文仅简要叙述其基本原理。 (1)温度 热(heat)是木材水分蒸发时必须获得运动能量（kinetic energy）的根源，同时水分蒸发的快慢全赖单位时间内热能的供应情形以及加热媒体（空气）吸收水分的能力而定。干燥是由木材表面逐渐向内层进行，假如温度一定，则蒸发率会随木材水分的减少以及空气中蒸气压力的增加而逐渐降低。所以，欲保持稳定的蒸发率，必须能使木材水分获得附加热能(additional energy)，或者降低干燥窑内的蒸气压力。此可藉提高温度（更多的热能）或降低相对湿度（较低的蒸气压力）以达成。故欲使温度在50℃（122下）时之蒸发率等于70℃（158oF）之蒸发率，则必须尽量降低相对湿度；藉增加干燥空气的水分亲和力（moisture affinity）来补偿热能的减少。但如此处理可能会形成剧烈的水分梯度，使木材发生干裂而招致“贬质”（degrade）。另一方面，提高温度可加速水分的移动，虽需维持较高的湿度以防干裂，但不致过份影响干燥速率。 谈到温度，有一事应牢记于心，即在干燥过程中窑内之干球温度必高于木材温度。当木材含有自由水时，其温度约等于湿球温度，而且只要有充足的水分移至木材表面，必会一直保持此一温度。一俟自由水的供应量减低，而木材之含水率接近纤维饱和点时，木材温度会开始上升向干球温度靠近。倘若木材之含水率达于零点（0％），其温度也可能达到干球温度。含有大量自由水之生材，每蒸发一克（gram）水需要580卡（calorie）的热量。含水率低于30％时，则需要较多的热量（详如图3．1．）。 (2)相对湿度与平衡含水率 所谓相对湿度（RH），是指在某一特定温度与压力下，单位体积空气中所含水蒸气的总量与在同一条件（温度、压力、体积不变）下空气呈饱和状态时所含水蒸气总量之比率而言。例如：在常压与60℃时每立方公尺（m）空气所含饱和水蒸气之总重量应为131克，而今仅含有72克，则其RH为72/131：或55％。提高空气温度即可提高其含蓄（保持）水分的能力：是故温度提高后必须在单位体积内增加水分，方能使其饱和或维持原有湿度，否则相对湿度必会降低。例如：将600C相对湿度100％之温度升高为70℃，由于空气含蓄水分之能力（moistureholding capacity）增加,其相对湿度则降为64％。 木材干燥时，是以干湿球湿度计（dryand wet－bulb psychrometer）来测定相对湿度。干湿球温度读数的差异谓之“湿球差”，与大气的相对湿度直接有关。湿布袋蒸发愈怏，湿球之温度愈低，湿球差亦愈大，相对湿度也就愈低。（详请参阅2．7）。 窑内之相对湿度并不能直接显示其干燥能力（aryins capacity），所以干燥基准表（drying schedule）均以干球温度和湿球温度（或平衡含水率）二者，或干球温度、湿球温度、以及平衡含水率（EMC）三者来表示（组合）之。例如，干燥某种木材，开始时，所用之干球温度为60℃（140下）湿球差度为50C（90F），则其平衡含水率为13％。温度愈高，平衡含水率愈低则干燥愈快。根据此一观念，即可巧妙操纵窑内条件，以控制干燥速度。在干燥过程中

微波干燥杀菌的流程简介

微波技术属于一种新型的技术，微波干燥的发展也是比较短，但是虽然短可它的发展速度极快，在较近几年可以说突飞猛进，在生产和生活的许多方面都有微波干燥机的存在了，对于微波干燥的杀菌我们或许还不太了解吧，它是如何进行杀菌的，它的杀菌有着什么特点或者好处。 微波是频率在300兆赫到300千兆赫的电磁波。被加热介质物料中的水分子是极性分子，它在快迅变化的高频电磁场作用下，其极性取向将随着外电场的变化而变化，造成分子的运动和相互摩擦效应。此时微波场的场能转化为介质内的热能，使物料温度升高，产生热化和膨化一系列物化过程而达到微波加热干燥的目的。 干燥过程几乎涉及国民经济的所有部门，广泛应用于生产和生活中。干燥的目的是除去某些原料、半成品及成品中的水分或溶剂，以便于加工、使用、运输和贮藏等。一般的干燥方法有机械法、化学法和加热(冷冻)法。这些方法要么设备庞大、干燥费用高，要么干燥速度慢、处理量小。随着科学技术的发展，如生物制品、新型材料(多相复合材料、纳米材料、智能材料和生物医学材料等)、高级陶瓷、新型高级食品和新型药物制品等新产品的出现，传统的干燥技术和干燥器不一定都适应。微波干燥技术和微波干燥器已在轻工业、化工材料工业、食品与农产品加工业等行业得到了广泛应用并表现出了显著的优越性。微波干燥无疑是适应新产品要求的一项新技术。 微波加热特点： 1、加热速度快。微波加热与传统加热方式完全不同。它是使被加热物料本身成为发热体，不需要热传导的过程。因此，尽管是热传导性较差的物料，也可在极短的时间内达到加热温度。 2、节能高效。由于含有水分的物质容易吸收微波而发热，因此除少量的传输损耗外，几乎无其它损耗，故热效率高、节能。 3、加热均匀。无论物体各部位形状如何，微波加热均可使物体表里同时均匀渗透电磁波而产生热能。所以加热均匀性好，不会出现外焦内生现象。 4、防霉、杀菌、保鲜。微波加热具有热力和生物效应，能在较低温度下灭菌和防霉。由于加热速度快、时间短，能较大限度地保存物料的活性和食品中的维生素、原有的色泽和营养成份。 5、工艺先进、易控制。微波加热只需有水、电的基本条件，只要控制微波功率即可实现立即加热或终止，应用微波机可进行加热过程和加热工艺规范的自动化控制。 6、占地面积少，安全无害。由于微波能是控制在金属制成的加热室内和波导管中工作，所以微波泄漏极少，没有放射线危害及有害气体排放，不产生余热和粉尘污染；既不污染食物，也不污染环境。 从经济效益来分析，微波干燥也常较传统方法为优，如与远红外干燥相比，通常节能1/3以上。 在实际工作中，微波干燥主要用在低水分物料的干燥（含水率30%以下）中。此时，传统的干燥方法（热风、电烘炉）干燥速率低、耗能大，而隧道式微波干燥设备从进料到出料中需3-5分钟时间即可完成干燥。传统方法配套设备多，占地面积大，用人多，常有污染，消防等问题。 微波杀菌原理： 微波杀菌是微波加热技术功能的延伸，表现为微波与生物体及其组成的基本单元--细胞之间相互作用后，生物体的细胞生理活动变化和反应，与巴氏加热杀菌法比较，微波杀菌有以下显著特点： 微波杀菌是一种物理杀菌方法，它不需要添加化学防腐剂就能够杀灭细菌、霉菌和虫卵，以及病毒等有害人体的微生物，它在杀灭有害微生物过程中，不会对食品残留毒性或放射性