模具验证流程图

模具验证流程图

Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

模具验证流程图

不合格

1.模具总成检验:

目的:

检查各工模零件总装配合是否符号要求，不合格则排除故障。总装合格则进入试模程序。

.

程序:

检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求.

检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸.

检查工模行位运行情况,斜顶运行情况.

检查工模FIT 模分型面各处碰穿和插穿.

检查工模开合模,顶出和复位运行.

检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行.

检查工模浇口入水和排气槽.

检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据.

检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸.

各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷.

检查成形零件表面的省模光洁度.

填写工模总装检查报告(TABLE 1).

2. 试模:

1．模具总成检验 2．试模 3．塑件统计分析 4.纠正行动

5．工模验收

6．交易结算

目的:

通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改.

内容:

根据模具设计任务书，选择相应注塑机.

试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修.

根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加速.

对于多型腔的模,通过SHORT SHOT试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使各型腔保持平衡入水.

试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺条件作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2)

进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析.

3. 塑件统计分析:

目的:

通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣.

方法:

每25啤抽出5PCS连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,并记录。

根据数据计算它的变化程度和实际大小公差权限是否符合要求,从而判断是否满足品质要求,以评估生产能力高低.

4. 纠正行动:

通过塑件图表分析,若实际值不符,则该模具不能适应大批量的稳定生产,必须在模具方面修正或调整注塑工艺参数,再重新进入试模程序.

5. 工模验收:

目的:

经过各项程序测试合格后,提供相应的资料,以指导和控制后续的注塑生产.

内容:

完整的模具设计图输入电脑档案.

后备件及附属零件清单(互换core,行位等).

试模注塑样办及相应测试报告.

工模生产批准书(TABLE 3).

6．交易结算：

目的:

是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。

.内容：

经相关部门确认后，下发工模批准书。

在模具验收合格后，即结算余款的30%，，再经过数天的使用期后，结算完剩余余款。

模具开发流程

北京壹人壹本信息科技有限公司模具开发作业流程 文件编号：SZ-SCM-ＸＸＸ 版本：V01 生效日期：2012年02月16

模具开发作业流程文件编号:SZ-SCM-ＸＸＸ 制定日期:2011/05/16 版本: 1.1页码: 1/ 7 1.0目的 1.1 明确模具开发过程中,公司各部门的职责及操作方法。 2.0适用范围 2.1 本程序适用于本公司所有模具开发 3.0部门职责 3.1 结构设计部:负责新案子的图纸设计、工艺制定、模具制作申请单填写和模具清单的输出、每阶段样品确认及后续模具确认。 3.2 工程部：依结构设计部提供模具清单提供料号。 3.3 采购工程部：协助结构设计部、项目部选供应商和进度跟崔以及相关商务事宜。 3.4 PMC：依申请单下ＭＲ采购，收到模具确认单后入库工作。 3.5采购部：依ＭＲ下ＰＯ，入库后的请款。 3.6结构项目部：新模具开发进度计划、管控、跟踪。 3.7财务部：依开模需求监督固定资产的入库、请款和盘点工作。 4.0作业内容： 4.1 结构评审 4.1.1结构设计部依ＩＤ和项目要求绘制图档，完成后部门负责人审核。审核无误后由结构项目部通知硬件、ＩＤ、供应链、项目部、 工程部对结构、加工工艺、生产可行性等进行内部结构评审。并将评审结果记录《会议记录》中。 4.1.2 内部评审完成后，从ＡＶＬ名录选择供应商进行开模评估，如合格供应商无法满足技术需求需导入新供应商的，请参考《新供 应商导入流程》。并提供《开模评估报告》，应包含价格、开模周期、技术等层面进行评估。原则上一个案子不得少于两家厂商评估。

模具开发作业流程文件编号:SZ-SCM-ＸＸＸ 制定日期:2011/05/16 版本: 1.1页码: 2/ 7 结构设计部收到评估报告后尽快确认并回复。如有需要的双方技术人员安排会议评估。 4.2评估ＯＫ后，ＰＭ提出开模需求，填写《模具申作申请单》审批后交于供应链采购工程部，由供应链采购工程部询价，并填写意见后 上交总经理签核，确认最终开模厂商。如新导入厂商，依《供应商导入流程》，采购工程负责在ＥＲＰ上录入供应商信息，以便工程部申请料号。 4.3确认厂商后，由ＰＭ填写《新品料号申请单》审核后交于工程部申请料号。 4.4工程部收到《新品料号申请单》依据编码原则申请料号并录入ＥＲＰ。采购工程要求厂商把我司对应料号刻在模架上，以便我司固定 资产盘点清算。 4.5开模前由采购工程确认报价单、《模具合同》的签核，结构项目部进度表确认。确认签核无误后由结构设计部提供最终图档才能正式 开模。 4.6确认开模后，由采购工程以邮件方式正式通知厂商开模，厂商按双方协商《开模进度表》进行开模，进度由结构项目部跟踪。如有需 要请采购工程协助。 4.7厂商在收到我司确认报价单、模具合同后正式开模，进度按双方协商进度表执行。具体条款请参照《模具合同》 4.8 开模期间，项目应给出每阶段试产计划。ＰＭＣ依项目需求给出ＭＲ，采购依据ＭＲ下ＰＯ到厂商，以便厂商备料。 4.9按进度表出模后，每阶段试模前厂商确认试模时间后通知我司结构工程师到现场跟模。试模后需做好样品量测、模具检讨记录和每阶 段签样及样品留底。以便追踪 4.10结构工程师确认样品ＯＫ后通知厂商进入试产产品制作，试产后结合试产报告反应问题点及试模模具检讨表给出改模资料。直到量 产阶段 4.11试产验证ＯＫ后，厂商按我司承认要求送承认书及样品。承认ＯＫ后，正式进入量产状态，在量产5Ｋ后没问题结出《模具确认书》 以便安排入库保证公司固定资料安全

模具加工规范及规范流程图

模具加工工艺及流程图 一.拉延模 １．OP10下模座-凸模 一.模座毛坯铸件的龙铣数控加工方法. 1. 吊上毛坯铸件先光正合模用的安全平面,作为加工底面的基准.翻转模座加工底面,按 微夹紧的状态精加工底面,保证底面加工精度， 精加工底面完成后打表测量底面四个角，检查底面平面度． 同时按图铣出十字键槽．铣基准边并打上钢印,并记录在案. 2. 模座毛坯铸件码槽已铸好的,按图检查码槽,不合尺寸的重新加工.如果码槽未铸出的在铣底面时一次加工到位．(注意一旦底面所有尺寸一次加工到位以后，不管正面够不够加工只能以底面基准为准，不能再偏中心，如果偏中心底面铣好的一些尺寸将全部报废.） 3. 铣正面时按底面铣好的基准取中, 在加工前必须先测试2D 轮廓,导板确定是否够加工,验证程序是否正确。验证正确后在数控上完成凸模２Ｄ轮廓分模线, 安全平面，到底限位块安装面, 与压边圈配合的Y 向导板,与压边圈配合的X 向导板,按图纸尺寸加工. 导板高度方向铣穿不留台阶.精加工完成后按图纸坐标尺寸钻出３销基准孔,打上钢印,并记录在案．。 4. 压边圈加工好与下模座组立3D 成型面.因下模压边圈与下模座组立后, 3销基准孔会被挡住，为方便组立后取基准加工，可以在安全平面凸台上多钻两个对称的基准孔． 2．ＯP10压边圈 与压边圈配合的Y 向内导板 合模用的安全平面凸台 压边圈安装的到底限位块 凸模2D 轮廓分模线 安全螺杆安装孔 起重吊装用的起重棒共4处 压型时合模机的顶杆过孔 底面加工余量百位线, 底面加工好到百位线为100豪米 装模快速定位用的十字键槽,也用在数控加工快速定位 模具装模快速 定位,常用于冲压另件流水线 装夹用固定模座的码槽,及装压板的压板面 凸模成型面 模具的送 料方向 上下模连接板安装面 模座底面 与压边圈配合的X 向内导板 3销基准孔

模具及刀片的设计验收及管理规范

. 端子机模具、刀片设计/验收及管理规范 端子模具及刀片的管理办法 批准： 审核： 编制： 2011–07 -10发布 2011–07 -10实施

. 文件修订记录表 文件编号、名称：QG/GB12.01-01模具刀片的确认管理办法 编制、修订原因说明： 修订 修订前内容修订后内容次数 1 2 核稿/日期：审核/日期： 会签/日期：会审/日期： 批准/日期：

端子模具及刀片的管理办法 1 目的和适用范围 本标准规定了线束车间端子模具及刀片的设计验收的流程及模具和刀片的 管理要求，以保证产品打端技术规格受控及顺利生产，产品质量和交期能满足顾 客的要求。 本标准适用于线束产品模具和刀片的管理。 2 术语和定义 无 3 职责 3.1技术开发部负责： 3.1.1负责新参数受控文件的发行； 3.1.2负责新模具的验收及测试报告的输出； 3.1.3负责新刀片的验收及测试报告的输出； 3.1.4负责新端子参数的打端品质的评估及测试报告的输出； 3.1.5负责新端子参数的实验样品的制作； 3.1.6负责新端子刀片图纸的制作。 3.2 采购部负责： 3.2.1新模具及刀片的采购和收货不合格的模具或刀片的外发返修及退贷。 4 刀片的管理要点和流程 规范刀具图纸的制作、采购、验收、保管、领用及报废等程序，能有效地控 制刀片在入库时的合格率和刀片的使用情况。 4.1刀片图纸的制作： 新购入的模具的刀片图纸应有模具供应商提供，以便新购刀片的技术检验。 新端子刀片图纸若没有的由打端技术员设计完成，最终通过CAD图纸将技术参数体现其中，确认的项目主要有以下几点： 4.1.1.CW/IW值的确认:

模具新物料开发流程

模具/ 新物料开发流程 一：模具开发流程 1．确定供应商 在能满足我们品质要求的基础上，还有一点很重要，就是要能提供增值税或国税发票。同时要请工厂提供《营业执照一副本》、《税务登记—国税副本》、《一般纳税人资格证书》（是一般纳税人才提供）、公司的银行账号。 2、询价、比价 一个物料同时请两家以上供应商做报价评估 3、开立采购订单 确认好价格以后就在SAP 中开立《采购订单》。打印一份附《模具开发通知单》红联交会计入帐。 4、签核模具契约书双方订单确认OK 后在《模具契约书》中加入记录。 5、跟进模具、产品进度 6、样品确认模具开好试模件跟进送样，交相关工程师确认，需要改善的地方要与工厂重新确认。直至达到要求。 7、在SAP 中收货 模具确认OK 后，收到工程出具的《零件样品确认报告》后，要在SAP 中完成模具收货动作（MIGO ） 8、产品单价确认，填写《报价单》一般五金冲压件单价我们可直接计算出来，但对一些压铸、注塑物料要等试模以后再确认产品单价。 9、跟进工厂提供模具照片模具确认合格后要请工厂提供完整模具照片交会计做帐。 10、第一次试产物料跟进二、有费用产生的样品开发流程1用于试验，还不确定后续是否使用的且不能在现有合格供应商中找到物料1．1 需求人填写《采购申请》交由各级主管签核生效后交由采购人员购买。 1．2 购根据《申请采购》内容进行采购，物品购回交回由申请人并请其在发票或有效出货单据上签字接收。 1．3 附《采购申请》、购物发票或有效出人货单交会计做工程研发费用报帐。2．用于试验，还不正确定后续是否使用的能在现有合格供应商中找到资料2．1 需求人填写《采购申请》交由各级主管签核生效后交由采购人员购买2．2 采购根据《采购申请》转成《采购订单》，货物到位后交由申请人在送货单据上签字接收，随后采购打出批准生效《采购订单》、《采购申请》及工厂送货单据交给会计按常规物料做帐。 3、必需由一个新的供应商才能提供的后续一定需求的物料，首先要将此供应商列为我们的合格供应商或者此供应商具备后续合格的条件。然后按上述流程执行。

模具制造工艺流程(简易)

模具制造工艺流程（简易） 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）

模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度 在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再 做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。 滑块加工工艺：1，首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加 工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合 上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。

冲压模具验收标准

1. 目的 对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。 2. 范围 适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。 3．定义 来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。 过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。 最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。 4．职责 4．1工程部负责相关检验数据的提供。 4．2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。 4．3仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。 4．4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。 5．检验作业流程 5．1来料检验 5．1．1作业流程图 5．1．2作业流程 5．1．2．1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认， 确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。 5．1．2．2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。 5．1．2．3检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。 5．1．2．4检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。 5．1．2．5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。 5．1．2．6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。 5．2过程检验 5．2．1作业流程图

塑胶模具制作工艺流程

模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工 B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模 C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模 架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工 加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下 钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工， 再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯 加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在 0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm 之内，校正压紧工件，先加工螺 丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔， 铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC 粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm 之内 8） CNC 精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm 排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。

模具验收标准

精心整理一．成型产品外观、尺寸、配合。 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。? 2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4.一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根 12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50mm。 14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干 2.模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。 2.斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。 3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。 4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。 5.顶出距离应用限位块进行限位。 6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。 7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有 3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。 4.密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。 5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。 2.流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。 3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。 4.三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3mm，球头处有凹进浇口板的一个深3mm的台阶。

工艺确认 工艺验证

1.工艺验证系列：第一节--工艺验证概述及传统工艺验证 1.1.工艺验证的定义 工艺验证应当证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。 工艺验证可以有不同的验证方法，一般包括：传统工艺验证（前验证、同步验证）以及基于生命周期的工艺验证（工艺设计、工艺确认、持续工艺确认）。 工艺验证不应该是一次性的事情。鼓励药品生产企业采用新的工艺验证方法，即基于生命周期的方法，将工艺研发、商业生产工艺验证、常规商业化生产中持续工艺确认相结合，来确定工艺始终如一的处于受控状态。 1.2.工艺验证的一般原则 工艺验证的方法和方针应该有文件记录，例如，在验证总计划中规定。 采用新的生产处方或生产工艺进行的首次工艺验证应当涵盖该产品的所有规格。企业可根据风险评估的结果采用简略的方式进行后续的工艺验证，如选取有代表性的产品规格或包装规格、最差工艺条件进行验证，或适当减少验证批次。 工艺验证批的批量应当与预定的商业批的批量一致。 企业应当根据质量风险管理原则确定工艺验证批次数和取样计划，以获得充分的数据来评价工艺和产品质量。 企业通常应当至少进行连续三批成功的工艺验证。对产品生命周期中后续商业生产批次获得的信息和数据，进行持续的工艺确认。 企业应当有书面文件确定产品的关键质量属性、关键工艺参数、常规生产和工艺控制中的关键工艺参数范围，并根据对产品和工艺知识的理解进行更新。 工艺验证一般在支持性系统和设备确认完成后才可以开始。在某些情况下，工艺验证可能与性能确认同步开展。 用于工艺验证的分析方法已经过验证。 用于工艺验证批次生产的关键物料应当由批准的供应商提供，否则需评估可能存在的风险。 日常生产操作人员及工艺验证人员应当经过适当的培训。 工艺验证在执行前应进行适当的风险评估，以确定存在的风险点。

模具采购验收流程

第十一章-MM11_模具请采购验收流程 1.流程说明 此流程适用于生产性物料之模具请采购验收作业。模具请购包含研发部因新品开发或设计变更而产生的请购需求、采购部因厂外模具老化/报废而产生的请购需求、生计部因厂内模具老化/报废而产生的请购需求。厂外模具请购，由采购提列需求转研发确认后，由研发统一在线开立采购申请单；生计部的采购需求自行在线执行。在相关单位将系统采购申请单输入系统后，申请单号码必须标注在线外的《模具请采购验收单》上，并转至采购部执行后续操作。 因模具属于公司固定资产，因此模具系统请购作业比照第二章MM02总务请购流程。 模具采购作业由采购部统一进行。模具采购必须依据《模具请采购验收单》上相关单位提列的目标采购单价与供应商进行询议价作业。价格及供应商确认后必须其签订《模具契约书》。 《模具契约书》层呈权责主管签核后，采购人员方可在系统中手工开立采购订单（可以参照采购申请单）。 在契约书签定后，依据合约向供应商支付30%预付款（依照FI18供应商预付款流程执行相关作业）。 所有模具必须经过试模、修模过程，同时必须由研发及品保确认模具合格与否。若为合格品则由确认单位开立《材料确认书》，采购依据经签核后的《材料确认书》向厂商支付30%试模费。

试修模结束后，执行模具的量产发注（比照第十四章-MM14_生产性物料标准采购流程作业），采购与品保针对实际量产状况与厂商确认是否要进行第二次修模。若经确认为合格品，则依据采购订单进行收货（MB01）。系统收货完成后，方可依据合约进行40%的尾款支付。 2.流程图

3.系统操作 3.1.操作范例 例一：创建模具采购申请单（请参考第二章总务请购流程）。 例二：创建模具采购订单(参照采购申请单号码执行系统操作)。 例三：执行系统收货。 3.2.系统菜单及交易代码 后勤→物料管理→采购→采购申请→采购订单→创建→已知供应商/供货工厂 交易代码：ME21 后勤→物料管理→采购→主数据→后继结算采购订单→供应商折扣协议→环境→条件/安排→环境→定价码→环境→值分配→库存管理→货物移动→收货→对于采购订单 交易代码：MB01 3.3.系统屏幕及栏位解释 例二：创建模具采购订单(参照采购申请单号码执行系统操作)。

模具生产工艺流程

一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成 型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任 务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型

工艺、成型 设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺 寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的 要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等 成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件 尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差， 能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参

数。 2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、 材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑 料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑 料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性． 和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须 熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应

注塑模具验收标准规范

注塑模具验收标准规范 一、成型产品外观、尺寸、配合 1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。 2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。

7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。 8、产品配合：面壳底壳配合——表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4、冷却水嘴不应伸出模架表面。 5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。

6、冷却水嘴应有进出标记。 7、标记英文字符和数字应大于5。 8、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。 10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。 13、模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。

模具检具验收流程

1.目的： 规范模具、检具制造和试模，使其符合生产批量要求和保证试模交接按期有效进行，提高模具、检具交接合格率。 2.范围： 适合本公司内部制造的模具、检具等工装的验收工作。 3.职责： 3.1工装制造部：按照《项目里程碑》进度节点实施生产组织制造，并确认项目里程碑中的验收节点，同时将模具、检具、辅具等准备齐全到位。 3.2生产部：根据市场部项目负责人的验收信息，在5个工作日内准备完毕（设备、人员、材料、检验试验等条件），通知项目负责人组织验收，同时会签验收文件。 3.3市场部：项目负责人根据验收节点和生产部的通知，积极有效的组织验收，收集验收结论缺陷和整改项及时跟踪。 3.4质保部：质保部长（或指定人员）根据图纸检验产品的符合性，出具首件、首批检验报告（尺寸、外观、性能），根据产品图纸和检具设计图纸检验检具的符合性，出具检具检验报告，同时会签验收文件。 3.5工艺部：工艺部长（或指定人员）按照流程图、PFEMA、控制计划和验收文件对模具和试生产过程进行验收，出具验收结论和验收报告。 4.程序： 4.1工装制造部制造完毕，按照项目里程碑调试生产，填写《调试记录》和《模具档案》，调试合格后对里程碑节点进行确认。 4.2接收到市场部项目负责人的验收通知后，生产部应在5个工作日内安排模具等验收，使现场具备人机料法环等的验收条件。 4.3市场部根据工装制造部和生产部的准备信息，组织正式的厂内试生产验收工作。

4.4试生产的批量数量确定为300量份，生产过程应为连续的，不间断的。钢板类冲压件的拉延、整形序产生的拉裂等缺陷的不合格品率应小于6‰，铝板类的拉延、整形序产生的拉裂等缺陷的不合格品率应小于10‰，其他工序产生的不合格品数量钢板类应小于3‰，铝板类应小于4‰。 4.5验收过程中产生的不合格品率达到4.4部分的，工装制造部应在批量的N+3个月内给予充分解决，钢板类拉延、整形序应小于3‰，铝板类拉延整形序应小于5‰。 4.6厂内验收完毕后，针对验收整改项工装制造部应在2个工作周（或确定的整改期）内完成。 4.7厂内验收完毕，工艺部针对验收过程收集相关整改信息，出具验收整改报告。 4.8当验收通过时，工艺部负责验收文件归档，归档内容包括： 首件、首批检验报告、检具的检验报告、模具/检具验收标准表、模具档案（静检记录、调试记录、更改记录、模具图纸、备件明细），模具档案移交装备部存档。 5.相关资料： 《首件、首批检验报告》 《检具检验报告》 《验收标准表》 《模具档案》

模具验证流程图

1.模具总成检验: 目的: 检查各工模零件总装配合是否符号要求，不合格则排除故障。总装合格则进入试模程序。 .

程序: 1.1 检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求. 1.2 检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸. 1.3 检查工模行位运行情况,斜顶运行情况. 1.4 检查工模FIT模分型面各处碰穿和插穿. 1.5 检查工模开合模,顶出和复位运行. 1.6 检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行. 1.7 检查工模浇口入水和排气槽. 1.8 检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据. 1.9 检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸. 1.10 各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷. 1.11 检查成形零件表面的省模光洁度. 1.12 填写工模总装检查报告(TABLE 1). 2. 试模: 2.1 目的: 通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改. 2.2 内容: 2.2.1 根据模具设计任务书，选择相应注塑机. 2.2.2 试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修. 2.2.3 根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加 速. 2.2.4 对于多型腔的模,通过SHORT SHOT试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使 各型腔保持平衡入水. 2.2.5 试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺 条件作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2) 2.2.6 进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析. 3. 塑件统计分析: 3.1 目的: 通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣. 3.2 方法: 3.2.1 每25啤抽出5PCS连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸, 并记录。 3.2.2 根据数据计算它的变化程度和实际大小公差权限是否符合要求,从而判断是否满足品质要求,以评估生 产能力高低. 4. 纠正行动: 通过塑件图表分析,若实际值不符,则该模具不能适应大批量的稳定生产,必须在模具方面修正或调整注塑工艺参数,再重新进入试模程序. 5. 工模验收: 5.1 目的: 经过各项程序测试合格后,提供相应的资料,以指导和控制后续的注塑生产.

模具制造技术和流程图

模具制造技术和制造流程 模具行业是一个融合多专业、多学科知识并为多种加工领域服务的工业行业。使用模具生产产品，具有效率高、质量好、节约能源和原材料、成本低等一系列优点。模具已成为现代工业生产的重要手段和加工工艺。随着科学技术和社会经济的发展，产品的开发周期和产品的更新期逐渐缩短，模具的使用更加频繁并已渗入到各行各业，它在汽车、电器、通讯、电子及轻工等领域的应用尤为广泛。作为一种产业，模具工业的发展与繁荣是现代工业技术发展的一个重要标志，多数工业产品的发展和技术水平的提高，在一定程度上取决于模具工业的发展水平，这一点在许多发达国家的工业史上已经得到了十分明确的体现。 20世纪80年代以来，科学技术的发展，特别是计算机应用技术的迅猛发展，对模具业的发展产生了重大影响。随着计算机辅助设计、辅助制造以及辅助分析相继被普遍引入到模具制造领域，模具CAPP、CIMS工程也开始在一些企业获得成效，模具制造技术发生了根本性的变革。现在，通过互联网传送模具信息，远距离控制模具生产已成为一些企业的重要经营手段。模具生产周期缩短，质量提高，成本降低，使模具制造的整体水平和科技含量得到了质的飞跃。近年来，激光立体制模（SLA）、分层实体制造（LOM）、选择性激光烧结（SLS）和熔化沉积制造（FDM）等快速成型制造技术发展很快，新的技术不断涌现，模具制造技术正 处于一个非常活跃的发展阶段。 一、模具制造专业课程体系构建的指导思想 根据人才市场需求，以模具制造技术应用专业领域人才需求调查结果为基本依据，以提高学生的职业能力和职业素养为宗旨，倡导以学生为本的职业教育理念和建立多样性、灵活性与选择性相统一的教学机制，通过综合和具体的职业技术实践活动，帮助学生积累实际工作经验，突出职业教育的特色，全面提高学生的 职业道德、职业能力和综合素质。 本专业在工学一体化课程体系设计方面主要遵循以下原则： 坚持以职业素质为核心推进全面素质教育，并贯穿于教育教学的全过程，打破传统的“两课”，注重工学一体化结合，着重培养职业素质；二、以模具专业职业工作过程分析为基础，确立以工作过程所需的知识和技能为标准的课程体系；三、课程体系设计以典型工作任务为主导，注重技能培养，按专业技能培养的规律建 立层次分明的实践教学体系。具体如下： 1、以职业工作过程分析为基础，确立职业核心能力，以培养“高素质”和“高 技能”为目标，构建模具专业课程体系。

塑料注塑模具验收流程

注塑模具验收流程 目的： 规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量，使模具能够满足客户产品的要求。 范围： 适用于注塑模具和模具修改后的验收。 职责： 项目部： 1)新产品：负责新产品（注塑模）开发，确保模具能正常投产，并协助内部解决相关 技术问题，在模具投产期，必须确保产品结构合格，符合生产要求，确认合格后要求在实物样签名确认，并出相关技术文件指导内部的生产； 2)改模：根据客户或者内部提出的改模建议，做出合理评估，对模具进行设计更改， 完成后需对改模后的产品进行确认，合格后要求在实物样签名确认，并发相关技术文件指导生产。 模具部： 1)对新开模具开发及改模模具进度进行跟踪，负责信息交流及传递。 2)按照规定的要求和时间完成新模的生产或者模具的改模 3)对模具的镶件和相关部分零件图完成尺寸检测并且记录在案 4)配合项目工程师试模跟踪 品质部： 1)对于新开发的产品进检需根据技术部的最新产品图纸对产品的尺寸进行检测，并记录 相关数据； 2)对于改模牵涉的产品，改模以及牵涉的尺寸进行检测，并且记录相关数据 生产部： 1)负责接收符合移交条件的注塑模具； 2)对符合移交条件的注塑模进行试模验证，验证合格后送样技术部及品质部重新确认 结构外观，合格后负责人需在产品上签名确认，之后方可安排生产； 3)跟进新模具试模到验收过程中的生产状态，； 4)协助项目部对新模具使用过程中产生的问题提供合理建议； 5)执行办理新模具的移交验收事项。 验收程序 新模具验收流程： 1)汽车客户群,模具制作完成、试模结束，样品经确认后，合格后，封实物合格样，确 认模具本身没什么问题后，生产模数达20000模次后，给予验收，提供<模具验收单>。 2)普通客户群，相关质量可按现有品质要求确认，确认合格后，封存实物合格样，确认 模具本身没什么问题后，生产模数达5000模次后，给予验收，提供<模具验收单>。改模验收流程： 1)因客户需求改变产品结构尺寸或内部在使用时提出改变产品结构尺寸，由项目部/品 质部评估可行后，发改模指令单，由计划部回复下模时间，再由模具部安排改模2)改模完成后，安排试模验证，并送项目/品质部评估确认，评估确认合格后，封存实 物合格样，并下发相关文件后方可安排生产。

工艺流程图现场验证记录

工艺流程图现场验证记录 验证目的：现场验证工艺流程图，检查流程流向是否正确、过程描述是否详尽，无遗漏，并完善工艺流程图。 验证人员：食品安全小组成员（***、***、***、***、***） 验证地点：仓库、备料间、生产车间 验证流程： 1、图面分析验证： 食品安全小组成员通过观察流程图；分析目前各品种产品的生产具体情况下，如水盖、单片盖、双片盖等产品在具体生产时生产加工流程图进行逐一的难，确认在工艺流程图中所有作业步骤均被详细地描述，且可适当地了解关于产品安全作业的控制。 食品安全小组成员确认以下所有过程的细节均被适当描述： 1) 重要的缓冲、暂时储存及检验过程； 2) 重要的运输管线、配送阀等； 3) 重要的返工及回收的线路； 4) 重要的器械、设备及工具的清洁与消毒（包括加工的清洁）准备； 5）重要的开工/停工/紧急停产等准备； 6）产品如需要在客户处验收，应注明重要的验收细节。 改进建议： 1）工艺名称的描述不规范，如有的为“检验？”、有的为“产品检验”建议统一使用“检验？”来描述检验流程 2）“内印”描述不严密，因实际生产时内印有油墨内印和激光内印，建议将油墨内印描述为“油墨内印”、激光内印描述为“打码”，因该过程未用油墨，而是一个激光显影的过程。

2、现场实地验证 食品安全小组成员进入生产车间，按照流程图走向逐步验证每一个流程，从原材料领用开始，跟踪产品生产的全过程。对过程输入（包括原料、加工中、包装材料、人员、容器等）可能交叉污染的地点以用过程输出如废弃物（包装材料、原料、在制品、返工及拒收产品）可能交叉污染的地点等也进行了验证。 改进建议： 1）“料温、流量”更确要的说是在螺杆挤出过程，而非压盖过程，建议标在螺杆挤出过程 2）“油墨内印”和“打码”流程遗漏了“中间包装”这一过程，建议添加进去。 3）“油墨外印”遗漏了油墨的领用过程，建议添加进去。 验证结论： 小组成员一致认为：按以上建议改进后的工艺流程图真实恰当地反映了我司产品生产的整体流程并满足程序要求。该工艺流程图是适当的、详尽的。 验证人员签字： 二零一九年七月二十五日

模具验收标准

一．成型产品外观、尺寸、配合。 1、产品表面不允许缺陷:缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉断) 、烘印、皱纹。 2、熔接痕:一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3、收缩:外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水(手感不到凹痕)。 4、一般小型产品平面不平度小于0、3mm,有装配要求的需保证装配要求。 5、外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡。 6、产品的几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸(或3D文件)要求,产品公差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求的按要求。 7、产品壁厚:产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据模具特性应做到-0、1mm。 8、产品配合:面壳底壳配合:表面错位小于0、1mm,不能有刮手现象,有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔与使用要求。 2、铭牌应固定在模脚上靠近模板与基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求。 4、冷却水嘴不应伸出模架表面 5、冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致。。 6、冷却水嘴应有进出标记。 7、标记英文字符与数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 8、模具配件应不影响模具的吊装与存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护。 9、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 10、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出。 11、定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。 12、模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13、安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头与文字均为黄色,字高为50 mm。 14、模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 15、模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。

新品模具开发流程

新品模具开发流程 １目的 为确保新品模具开发能有效进行, 模具开发过程受控, 确保新品研发进度, 特制订本规定。 ２范围 2.1 适用范围: 本规定适用于新产品模具开发所有工作管理。

2.2 发布范围: 技术中心、采购中心、质检中心。 3 定义 3.1 新品模具, 是指技术中心在研发新产品过程中所需要进行开发的模具, 包括两部份: 一是产品从未在公司生产过而需进行开发的新模具,二是产品已在公司进行生产只是增加新的型号的新模具。 ４职责 4.1 技术中心是本规定的归口管理单位和主要解释单位; 4.2 技术中心负责对模具的设计、测试、模具标准的确认; 4.3 采购中心负责模具开发信息与资料的传递、模具采购与模具进度监控; 4.4 质检中心负责对供应商模具来样、批量模具来货检验、测试数据提供; 4.5 计划调度中心负责对模具来样、批量来货模具的钢化; 4.6 生产各中心负责对模具测试的执行、测试过程中异常反馈; 5 管理规定 5.1 模具设计: 5.1.1 技术中心在新产品立项评审经过后, 在原料配方工艺与原料折射率确定的基础上, 由技术工程师对模具的起始弯度、模具分档、模具直径等技术参数进行设计, 由研发员根据设计要求编制模具组立表; 5.1.2 模具供应商在接到技术中心提供的模具组立表后, 需对相应的技术参数进行分析确认, 确认无误才能进行模具打样, 有异常及时跟技术

中心沟通。 5.2 模具打样: 5.2.1 模具首次打样必须确保在5个型号以上, 具体型号由模具供应商根据自己技术经验确定; 5.2.2 模具在打样生产过程中, 原则上是每生产完一个型号就立即发给技术中心进行测试, 如果模具供应商能在较短的时间内将打样的模具全部生产完毕, 也能够集中一次性发货。 5.3. 模具测试: 5.3.1 打样模具测试: 研发员在接到采购中心打样模具到货后的信息, 需在模具钢化后6天内完成模具测试, 根据测试结果, 完成模具测试数据表的填写, 然后将数据表经采购中心传给模具供应商。 5.3.2 批量模具测试: 研发员在新品开发所需的模具批量来货且合格的情况下, 根据新品开发计划时间要求, 对批量模具进行小试或大试, 并将测试结果及时反馈给模具供应商; 5.3.3 模具测试由技术中心主导, 生产各中心、质检中心配合, 对于新品模具测试, 生产需优先安排, 并严格按测试求进行, 质检中心需按要求提供相应数据。 5.4 模具检验: 5.4.1 打样模具检验: 打样的模具的检验项目均按正常模具进货检验项目进行检验, 各项检验项目仅需提供检验数据给技术中心, 不需要出具判定结果; 5.4.2批量模具检验: 按技术中心提供的新品模具检验标准进行, 需出具判定结果。不合格品按正常生产模具进行返工处理。