3C关键元器件和材料的定期确认检验控制程序

3C 关键元器件和材料的定期确认检验控制程序

1、目的确保获证产品能够连续符合规定要求与已获型式试验合格的样品保持

一致性要求。

2、范畴适用于进购的关键元器件和材料的定期确认检验。

3、工作程序

3.1定期确认检验实施的内容、周期和时机检验/试验室应按照外购元器件和

材料的重要性，自身检测能力、检验成本及供应商的质保能力等因素，确定检验的方式和内容，定期确认检验的元器件和材料须填写CT-3C-19《定期确认检验打算表》。

3.2试验站按照《定期确认检验打算表》对其内容进行确认检验，检验结论

列入CT-3C-20《定期确认检验记录》中。

3.3按照自身的检测能力，如显现不能检测的内容，可由采购部要求供方或

托付国家认可的检测机构进行。

3.4对非3C 认证产品（铜排、绝缘件、电容器、电抗器、无功功率补偿操纵

器、电力电子投切开关、避雷器等）由供方或第三方完成的检验、应对其提出检验的要求，并明确元器件的名称、规格型号、生产厂等，对检测方出具的报告或质量凭证，由质管办进行确认。

3.5对属于3C认证范畴的关键元器件和材料的定期确认检验，能够通过登陆认

监委网站验证其证书有效性，并在《定期确认检验记录》中记录元器件的名称、规格型号、生产厂、查阅日期及证书是否有效等内容。

3.5本程序所形成的记录，按《质量记录操纵程序》执行。

4、检验要求及频次

见附件（共 5 页）

关键元器件和材料定期确认检验要求

名称

铜母排

绝缘支撑件（母线框、母线夹板、绝缘子）关键元器件和材料定期确认检验操纵要求

检验项目

弯曲

电阻率

抗拉强度与伸长率

硬度

耐热性能试验

着火危险性能试验

介电性能

短路耐受强度验证

（lcw>10kA）

依据标准

GB5585.2-

1985

JB/T10316

-2002

频次/周期

1次/年

检验方法或要求

由米购冋供应商提出检验要求（检验要求：铜母线用b边弯

曲90 °,表面应不显现裂纹，弯曲圆柱的直径按照a边尺寸选

定。），并要求提供检验报告，由质检验证。

由米购冋供应商提出检验要求（检验要求：

TMYC 0.01777

Q- mr r/m; TMRs 0.017241 m^m）,并要求提供检验报告，

由质检验证。

由米购冋供应商提出检验要求（检验要求: TMR抗拉强度最

小206N/mm。TMR伸长率最小35%。，并要求提供检验报告，由质检

验证。

由米购冋供应商提出检验要求（检验要求TMY布氏硬度最

小65HBo），并要求提供检验报告，由质检验证。

由采购向供应商提出检验要求（检验方法：固定部件，球面压力试验在

温度为125C± 2 C的加热箱中进行，连续时刻为1h）球上垂直施加

在被试表面上的力为202要求：压痕W

2mm），并要求提供检验报告，由质检验证）

由采购向供应商提出检验要求（检验方法：灼热丝顶端的试验温度为

960C± 15C，试验时刻为30s ± 1s。要求：应无火焰或不灼热，或

者火焰在灼热丝移开30s内熄灭，铺底层绢

纸不起燃）），并要求提供检验报告，由质检验证）

由采购向供应商提出检验要求（—1、检验设备要求：a>工频耐压台：

泄漏电流W 100mA b>0.5级的交流电压表;c>0.2级电压互感器或相

当精度的电压信号测量仪;d>冲击耐压台）2、

检验方法：试验电压施加部位：见GB14048.1-2000的7.2.3

的规定；冲击耐受电压施压次数：正负极性各3次,每次间隔示少于1

秒）3、冲击耐受电压值：日>额定工作电压对地最大值为300V,额定

冲击耐受电压优先值<1.2/50卩s><安装过电压类不m >为4.0kV;

b>额定工作电压对地最大值为600V,额

定冲击耐受电压优先值<1.2/50卩s><安装过电压类不m >为

6.0kV）4、工频耐受电压值：a>额定绝缘电压Ui < 300V时

介电试验电压为2000V; b>额定绝缘电压300< Ui < 690V时介电试

验电压为2500V; c>额定绝缘电压690< Ui < 800V时介电试验电压

为3000V）5、以上试验结果无放电现象为合格。），并要求提供检验

报告，由质检验证）

由采购向供应商提出检验要求（检验要求: 1、将绝缘支撑件

固定在金属支架上，按规定系数n的标准值和相应的功率因

数通以短路峰值电流，时刻为0.1s,共做3次。每次绝缘子

按正常使用时安装方式试验）），并要求提供检验报告，由质检验证）

名称

主电路用接插件

无功功率补偿操纵器关键元器件和材料定期确认检验操纵要求

检验项目

耐热性能试验~~

看火危险性能试验

介电性能

机械寿命试验

一样检查

介电强度检验

依据标准频次/周期

JB/I1U323-2UU2

5.2.3

JB/T9663

检验方法或要求

由采购冋供应商提出检验要求（检验方法：支持或固疋载流部件

和接地部件的绝缘材料制成的部件，在温度为125 C± 2 C下承

担球面压力试验，被试部件平面放置在由钢性平板支持的水平位

置，钢板的厚度至少为5mm钢球

之直径为5mm连续时刻为1ho球上垂直施加在被试表面上的之力

为20No试后移去钢球，把试品赶忙浸入冷水中，在10s内冷却至

接近室温。然后测量钢球沉入试品的直径，应不超过2mm），并要

求提供检验报告，由质检验证。

由采购向供应商提出检验要求音验万法：灼热丝顶端的试验温度为

960 C± 15C，试验时刻为30s ±1s ），并要求提供检验报告，

由质检验证）

由米购冋供应商「提出检验要求（1、检验设备要求:a>x-

频耐压台：泄漏电流< 100mA b>0.5级的交流电压表;c>0.2

级电压互感器或相当精度的电压信号测量仪;d>

冲击耐压台）2、检验方法：接插件安装在金属支架上，并接入额定

截面积的导线）试验电压施加部位：a>全部连

接在一起的接触件与金属支架之间；b>相邻接触件之间）

试验电压施加的时刻为1min）试验中应幸免试验电源（变压器）

的突然接通的分断）3、冲击耐受电压值：a>额定

工作电压对地最大值为300V,额定冲击耐受电压优先值

<1.2/50卩s><安装过电压类不m >为4.0kV; b>额定工作电压对

地最大值为600V,额定冲击耐受电压优先值<1.2/50卩s><安装过

电压类不m >为6.0kV）4、工频耐受电压值：a>额定绝缘电压Ui

< 300V时介电试验电压为2000V; b>额定绝缘电压300< Ui <

690V时介电试验电压为2500V; c>额定绝缘电压690< Ui < 800V

时介电试验电压为3000Vo 5、以上试验结果无放电现象为合

格）），并要求提供检验报告，由质检验证）

由采购向供应商提出检验要求（检验方法：试验可在模拟的抽出式功

能单元试验设备中，也能够在成套开关设备的整机柜上进行，从试验

位置至接通位置再返回试验位置为1个循环，连续进行500次，操作

频率为5次/min，试验后测量各部位的漫长值不得超过试验前的

10K。），并要求

提供检验报告，由质检验证）检验要求：按有关标准规定执行。并要

求提供检验报告，由质检验证）（a.操纵器的外壳采纳金属或非金

属制成，外壳应有足够的机械强度，以承担使用或搬用过程中遇到

的机械力。外壳内外表面应进行涂覆处理，涂覆层应平均美观，有牢

固的附着力；b操纵器中使用的金属紧固件或金属支撑件均应有适当

的镀层。镀层应有牢固的负着力，不得有起皮或脱落现象；c操纵器

采纳紧固件和调整件均应有锁紧措施，以保证在正常使用条件下可不

能因振动而松动或移位；d操纵器在采纳金属外壳时，应在外壳上提

供接地端子，并设接地标志。接地端子可采纳不小于M4

的螺钉；e操纵器的结构设计应外形美观易于修理、安装和调试；f

操纵器的面板应当设计有过电压、超前滞后、电源以及输出电路工作

显示；g操纵输出电路可采纳循化

工作方式或编码工作方式））

检验要求：按有关标准规定执行（a.电压端子与外壳之间施加

2500V、1min，试验期间应无击穿或闪络现象.b.输出电路端子与外

壳之间施加2000V、1min，试验期间应无击穿或闪络现象）。并要

求提供检验报告，由质检验证）

名称

无功功率补偿操纵器

电抗器

电容器关键元器件和材料定期确认检验操纵要求

检验项目

电气性能检验

连续运行试验

绕组电阻测定

绝缘试验

电容测量

端子间电压试验

端子与外壳间交流电

压试验

内部放电器件试验

附件

依据标准

JB/T9663

GB1094.1

GB/T12747

频次/周期

1次/年

检验方法或要求

检验要求：按有关标准规定执行。开要求提供检验报告, 由质检验

证。（a.测试操纵器的灵敏度（mA，取样物理度，接通灵敏度：＜

200,分断灵敏度：＜200。B.动作误差（%）动作误差承诺值：±

2.5%。接通条件：l s=0.25A I s=2A

I s=4A,分断条件：I s=0.25A I s=2A I s=4A c.回差值操纵器

应具有过电压爱护功能，同时应具有一定的回差值。

D测试输出电路的动作延时：过电压分断总时限应不大于

60s.正常工作的接通和分断：延时时刻调整范畴不小于

90s）

检验要求：按有关标准规定执行（室温下，把延时时刻调至最短，

运行时刻许多于24ho操纵器的动作及功能应正确无误。）并要求

提供检验报告，由质检验证。

检验要求：按有关标准规定执行。并要求提供检验报告, 由质检验

证。

检验要求：按有关标准规定执行。并要求提供检验报告, 由质检验

证。

检验要求：按有关标准规定执行。（电容器的实测电容与其额定值

之偏差应不超过关于100kvar及以下的电容器单元和组：0?

+15%关于100kvar及以上的电容器单元和组：0?+10%在三相电

容器单元中的任何两线端子间测得电容最大值与最小值之比W

1.08 ）并要求提供检验报告，由质检验证。

检验要求：按有关标准规定执行。（试验电压类不为~AC、50Hz,

试验电压为0.86KV,当电压升至规定值后保持10s,

环境温度29 C，试品为“△”接法三相电容器，使用三相交流电源

试验，电压施加在线路端子之间，耐压试验前、后用CM8601型数

字式电容表测试其电容值）并要求提供检验报告，由质检验证。

检验要求：按有关标准规定执行。~（试验时将电容器所有的线路

端子连接在一起，在共同端子与外壳之间施加工频电压3KV,历时

1min，周围环境温度29C，湿度为72%大气压为96.30kPa.并要

求提供检验报告，由质检验证。_ _ 检验要求：按有关标准规定执

行。（电容器单元应具有放电器件，应能使单元上的剩余电压在

3min内以V 2Un降至w 50V）并要求提供检验报告，由质检验

证。

箱（柜）体进货检验要求

注1:成品确认检验不能替代关键元器件和材料的定期确认检验。

注2:需确认检验的关键元器件和材料仅限于外购的元部件。

注3：表中所列元器件和材料若有按对应标准的第三方认证证书，则仅需在规定周期内确认

证书有效性（证书在有效期内、持证人持有有效的年度监督检查报告并检查结论合格）。

关键元器件和材料定期确认检验控制程序

质量体系文件 关键元器件和材料定期确认检验控制程序 发行部门：品质部 文件编号：YXD-QP-04 版本：A1 编制： 审核： 批准： 2010年01月22日发布 2010年02月01日实施

一、目的

对关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验，保证关键元器件的产品质量持续达到认证产品要求。 二、范围 本程序适用于认证产品的关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验。 三、职责 品质部：负责对关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验。 采购部：负责要求供应商及时对检验或验证中出现问题的关键元器件和材料进行处理。 四、程序 4.1关键元器件和材料的检验/验证 4.1.1对生产购进的关键元器件和材料，仓库保管员核对送货清单确认物料品名、规格、数量等无误、 包装无损后，置于待检区。 4.1.2检验员根据本公司检测能力，严格按照《进料检验规范》执行，在些标准中明确规定了检测频率、 抽样方法、检测项目、检测内容、检测方法、判断依据、使用的检测设备等。对于无检测能力的项 目，由供应商自行检验或验证，并提供相关的检测报告。对重要的关键元器件和材料，并且本身是 生产厂家的，本公司要求其提供产品的检验标准，若是中间商的则要求提供质量保证协议、每批产 品的检验记录、合格证明等文件。一般的关键元器件除本公司内部检验外，只需要求提供质量证明，并填写《IQC检验报告》。 仓库保管员根据合格记录或标识办理入库手续； 验证不合格时，检验员在物料上贴“不合格”标签，按《不合格品控制程序》进行处理。 采购及时跟进不合格品的处理. 4.1.3紧急放行 当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由生产车间填写《紧急(例外)放行申请单入经生产负 责人批准后，一联留存，一联交品质部，一联交仓库。 仓库保管员根据批准的《IQC检验报告》按规定数量留取同批样品送检，其余由检验员在领料单上 注明“紧急放行”后放行；车间在其后生产记录上也应注明“紧急放行”。 在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验：不合格时品质部负责对该批紧急放行产品进行 追踪处理。 4.2关键元器件和材料定期确认检验 4.2.1关键元器件材料定期确认的项目及频次见附表一、关键元器件和材料的定期确认要求。 4.2.3委托定期确认检验 定期确认检验由提供该关键元器件和材料的供应商来完成，若该供应商也无法完成，则委托

关键元器件和原材料的控制程序

关键元器件和原材料的控制程序 1.目的 通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证,及时发现不合格品，防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出。 2.范围 适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证。 3.职责与权限 3.1生产部员工负责在生产过程中的自检和互检。 3.2品质部负责对来料、过程及成品进行检验。 3.3技术部负责制定《关键元器件和材料清单》，根据国家相关规定有CCD光电转换主板、电源及电源线、电荷耦合器件以及外壳材料等关键元器件和材料。 4.定义 关键元器件和材料: 是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影响 的元器件和材料。有时可能不仅限于认证实施规则中的 “关键零部件清单”。 5.工作程序 5.1 建立并保持关键件合格供应商名录。关键件应从经批准的合格供应商处购买，并保存关键件进货单，出入库单、台帐 5.1.1 对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存相关的检验或验证记录。 5.1.2 选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求，并保存相关的实施记录。合适的控制质量的方式可包括： a)获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。 b)每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定。检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行。 c)按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验。 5.1.3 供应商或客户交货时,仓管员按送货单或订购单查验物料是否为关键元器件和材料,并查验物料的品名、规格、型号、数量等。初收无误后,把原物料整

电子基础材料和关键元器件十二五规划

子规划1： 电子基础材料和关键元器件“十二五”规划

目录 前言 (1) 一、“十一五”产业发展回顾 (1) （一）产业规模稳步增长 (1) （二）企业实力进一步增强 (2) （三）生产技术水平持续提升 (3) （四）清洁生产稳步推进，循环经济初步发展 (4) （五）产业发展仍存在突出问题 (4) 二、“十二五”期间产业发展面临的形势 (5) （一）产业面临良好发展机遇 (5) （二）技术创新孕育新的突破 (5) （三）外部环境变化对产业的挑战日趋严峻 (6) （四）产业面临转型升级的迫切需要 (6) 三、产业发展的指导思想和目标 (7) （一）指导思想 (7) （二）发展目标 (7) 1、经济指标 (7) 2、结构指标 (7) 3、创新指标 (8) 4、节能环保指标 (8) 四、主要任务和发展重点 (8) （一）主要任务 (8) 1、推动产业升级 (8) 2、加强科技创新 (9) 3、统筹规划产业布局 (9) 4、加强自主品牌建设 (9) 5、促进产业协同发展 (10)

6、积极参与国际合作 (10) （二）发展重点 (10) 1、电子材料 (10) 2、电子元件 (12) 3、电子器件 (13) 五、政策措施和建议 (14) （一）加强政府引导，完善产业政策 (14) （二）发挥财政资金作用，创造良好投融资环境 (14) （三）提升产业创新能力，推动产业升级 (15) （四）优化产业布局，统筹规划区域发展 (15) （五）加强行业管理，促进产业健康发展 (15) （六）重视人才培养，积极参与国际交流合作 (16)

前言 电子材料和元器件是电子信息产业的重要组成部分，处于电子信息产业链的前端，是通信、计算机及网络、数字音视频等系统和终端产品发展的基础，对于电子信息产业的技术创新和做大做强有着重要的支撑作用。 为全面科学地总结“十一五”的发展经验，明确“十二五”期间我国电子基础材料和关键元器件产业的发展方向，确保产业健康发展，根据《工业转型升级“十二五”规划》、《信息产业“十二五”发展规划》和《电子信息制造业“十二五”发展规划》，制定本规划。 本规划涉及电子材料、电子元件、电子器件三大行业中的基础材料和关键元器件，是“十二五”期间我国电子基础材料和关键元器件产业发展的指导性文件，以及加强行业管理、组织实施重大工程的重要依据。 一、“十一五”产业发展回顾 （一）产业规模稳步增长 我国电子材料和元器件产业在“十一五”期间产量、销售额、进出口总额都有较大幅度提升，增强了我国作为基础电子生产大国的地位。虽然期间受金融危机冲击，产业经历小幅调整，但总体发展稳定。2010年，在国内行业整体增长特别是新兴产业快速发展的带动下，行业恢复发展到历

CCC关键元器件检验验证控制程序

CCC关键元器件检验验证控制程序 1.目的 通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证,及时发现不合格品，防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出。 2.范围 适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证。 3.职责与权限 3.1生产部员工负责在生产过程中的自检和互检。 3.2品质部负责对来料、过程及成品进行检验。 3.3工程部负责制定《关键元器件和材料清单》。 4.定义 关键元器件和材料: 是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影 响的元器件和材料。有时可能不仅限于认证实施规则 中的“关键零部件清单”。 5.工作程序 5.1建立并保持关键件合格供应商名录。关键件应从经批准的合格供应商处购买。并保存关键件进货单，出入库单、台帐 5.1.1对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存相关的检验或验证记录。 5.1.2选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续

满足认证要求，并保存相关的实施记录。合适的控制质量的方式可包括： a)获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。 b)每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定。检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行。 c)按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验。 5.1.3供应商或客户交货时,仓管员按送货单或订购单查验物料是否为关键 元器件和材料,并查验物料的品名、规格、型号、数量等。初收无误 后,把原物料整齐排放于关键元器件和材料待检区域,通知IQC进行来 料检验。 5.1.4 品质部IQC按公司来料检验标准及指导书的检验方式和内容进行检 验，并将检验结果如实填写在《来料检查报告》中。 5.1.5对公司无法检验的材料，要求供应商提供检验报告，由IQC依检验标 准进行确认。IQC检验完毕,将《来料检查报告》（注明是关键元器件 或材料）交主管审核做出合格或不合格判定，作为验收判定。 5.1.6IQC依检验结果,对物料做合格或不合格的标识,检验合格的来料由仓 管员办理入库手续。 5.1.7经检验之不合格品,IQC人员应填写《品质异常处理报告》经经理确认 后通知采购部，具体按《不合格品控制程序》实施。 5.1.8来料急需生产而来不及作检验时,由生产部提出申请,经总经理批准可 紧急放行,但生产过程中必须进行检验,并按规定对来料作好标识、记

关键元器件和材料的检验程序

1.依据与适用范围 1.1本规程规定了原材料外购标准件、元器件和外协件进厂的验收标准和检验方法。 1.2本规程参考GB2828、GB14048以及GB5585等相应标准。 1.3本规程适用于我厂外购、外协的所有原材料，元器件和零部件。 2.验收程序 2.1采购产品到货，库管员在确定数量、型号及对应厂家无误后， 口头通知质检员进行检验。 2.2验证： a、所购电器元件必须是通过3C认证的。 b、验证产品的合格证书或有授权供货方的《质量检测报告》。 c、检验外观及动作特性。 d、验证后，填写《原材料检验记录》编号：HFC-0803-A-2009。 e、进货检验合格，经检验人员签字后，办理入库及发放手续。 2.3进厂物料检验流程图 后附： 2.4 合格入库 2.4.1 原材料进厂，由库管人员通知质检员按照本规程进行逐项检验，将检验结果记录在《原材料检验记录》编号：HFC-0803-A-2009上。2.1.2 检验合格后，质检员在进货单上签字，库管员凭质检员签字后的进货单验收入库，并在进货单上签字。 2.4.3 进货单分存于库管处、报价部和采购经营部各一份。相应的原材

料证明资料由质检部留存。 2.5 不合格处理 经质检员检验不合格的原材料，根据其不合格情况按照不合格退货处理、让步接收、开除合格供应商名录等不同处理办法执行。对于涉及安全要素的不合格物料，予以进行全批退货处理。 3.检验规则 3.1 检验方式：全检和抽检。 3.2 全检：关键元器件实行全检； 抽检：如标准件、端子、钢板、铜排、按钮等数量较大相对不太贵重的物料实行抽检，抽检比例为10%。抽检时发现不合格的，应扩大抽检比例，再次进行检验，如果仍有不合格存在，全批退货处理。 3.3 关键元器件定义：框架开关、塑壳开关、微断、接触器、热继、重要仪表等。 3.4检验工具：万用表、DST-D试验台、摇表、卡尺等。 4.检验内容及不合格处理办法 4.1母排检验 1）首先检验其外观，外观应光滑，没有明显的锈渍及裂痕等，无损伤、起皮等现象。且需提供经CNAS认可的实验室出具的母排检测报告，每年至少一份。 2）其次检验相应尺寸，可随即抽取其几根取其头、中、尾三处分别量其尺寸，其尺寸平均偏差不得大于下表要求。

检验方法及方法确认程序

检测方法及方法确认程序 l 目的 为保证检测结果的正确性和有效性，对检测活动中所采用的方法进行有效控制制定程序。 2 范围 适用于检测活动中检测方法的选用，以及检测方法的变更和偏离。 3 职责 3.1 技术负责人的职责 负责授权与客户签立检测合同或协议，批准检测作业指导书等文件，维护本程的有效性。 3.2 检测室负责人的职责 提出本检测部门的执行标准，制定本部门检测活动的检测程序及抽样、检测的职责和活动以及不确定度分析。 3.3 资料管理员的职责 负责对标准、规程及其他技术规范等有效性确认，建立检测标准管理档案。 4 工作程序 4.1 检测方法的选择 4.1.1 为减少检测风险，本检测中心的检测依据首选以下正式颁布的标准。其中优先选用国家标准、行业标准、地方标准：对新旧标准处于过渡期间并均可采用的，优先选择新版标准。 4.1.1.1 国际标用； 4.1.1.2 国家标准； 4.1.1.3 行业标准或政府发布的技术规范； 4.1.1.4 地方标准； 4.1.1.5 企业标用； 4.1.1.6 知名技术组织或科学书籍与期刊公布的方法： 4.1.1.7 制造商指定的方法； 4.1.1.8 自行制定的非标方法。 4.1.2 当老标准己经过期作废时，以上标准应当保证是现行有效的。为此资料管理员首先应当负责检索和收集、查新最新标准及其他技术规范，并按《文件控制程序》保持检测人员所用标准是最新有效版本；其次是每月向检测部门提供中文核心期刊题录，供检测人员参考。当使用外部企业标准检测时，要防止导致可能发生的所有权侵权问题。 4.1.3 当所用标准存在理解、操作等困难对，技术负责人应组织各个检测室负责人编写检测作业指导书，以保证对标准实施的一致性。检测作业指导书应形成正式的书面文件并应经过编制人、审核人和批准人的书面审批手续和保持该文件的

关键元器件和原材料的控制程序

精心整理关键元器件和原材料的控制程序 1.目的 通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证,及时发现不合格品，防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出。 2.范围 适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证。 3.职责与权限 3.1生产部员工负责在生产过程中的自检和互检。 3.2品质部负责对来料、过程及成品进行检验。 3.3技术部负责制定《关键元器件和材料清单》，根据国家相关规定有CCD光电转换主板、电源及电源线、电荷耦合器件以及外壳材料等关键元器件和材料。 4.定义 关键元器件和材料:是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影响的元器件和材料。有时 可能不仅限于认证实施规则中的“关键零部件清单”。 5.工作程序 5.1建立并保持关键件合格供应商名录。关键件应从经批准的合格供应商处购买，并保存关键件进货单，出入库单、台帐 5.1.1对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存相关的检验或验证记录。 5.1.2选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求，并保存相关的实施记录。合适的控制质量的方式可包括： a)获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。 b)每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定。检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行。 c)按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验。 5.1.3供应商或客户交货时,仓管员按送货单或订购单查验物料是否为关键元器件和材料,并查验物料的品名、规格、型号、数量等。初收无误后,把原物料整齐排放于关键元器件和材料待检区域,通知IQC进行来料检验。

关键零部件和材料检验及定期确认控制程序

关键零部件和材料检验及定期确认控 制程序 1 目的 通过对关键零部件和材料的检验和验证控制管理，确保产品质量的一致性和稳定性。 2 范围 适用于所有认证产品的关键零部件和材料。 3 职责 所有认证产品的关键零部件和材料检验由质检部门门负责。 4 程序内容 4.1检验或验证的确定 4．1．1关键零部件和材料进厂时，由仓库通知质检部门门检验。 4．1．2质检部门门应及时安排检验人员对关键零部件和材料要按零部件和材料“检验规范”进行检验或验证。 4．1．3经使用质量稳定及本厂暂无能力进行检查的关键零部件，每次进货时应验证并保留其产品的出厂合格证。每季度要求其提供1份符合其制造标准要求的检验报告。 4．1．4质检部门门应确认在强制性认证范围内的关键零部件的型号、规格、主要参数、品牌、外包装使用是否与要采购相符，不得随意替换。 4.2 正常检验和验证 仓管员核实进料的采购单上的名称、数量、型号规格等无误后将进料放在待检验区域，交质检部门门指定的质检员签收。

质检员确认进料是否与订单、物料清单之规格是否相符。检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容（外观、计测、试验等）填写于相应之《关键原材料和零部件进厂检验记录表》表中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。 4.3 定期确认检验 4.3.1检测项目 参见相关支持性文件的检测项目规定。 4.3.2定期确认的频次 每年进行了一次定期确认。 4.3.3定期确认的方法 要求具有3C认证、出口许可证或质量安全认证的安全件的供应商提供每年通过的复查报告或其产品确认检验报告，对非获得认证的关键件要求供应商按相关产品国家标准检测并提供确认检验报告。 4.3.4定期确认结果评定 由本厂质检部门进行确认，符合产品各项指标的，继续保持《合格供应商管理名录》。不符合指标的，取消其供应商资格，重新选择供应商。 4.3.5对供应商的确认报告或工厂复查报告要归档保存（至少两年）。 5 表格记录 《关键原材料和零部件进厂检验记录表》 《关键原材料和零部件定期确认检验记录表》

检验结果超标控制程序

1?目的 规范对超标检验结果（以下简称：“00S ）进行调查处理，保证超标结果得到全面分析和正确处理。 2 ?范围 工厂实验室检验结果超标。 3 .职责 品质部：负责监督检查和分析异常检验结果。 4 .内容 4.1 异常检验结果的报告 4.1.1 得到意想不到的结果，化验员应立即评估检验结果的正确性。 如果发生了明显错误（如：样品溶液有洒出或样品成分的未完全转移，或计算错误），检验员应该记录并重新检验或计算。 4.1.2 若化验员不能找出超标原因，则应保留实验样品并填写化验室初级调查表中化验品名、规格、批号、超标项目及数值，立即交化验室负责人。 4.2 初步调查 4.2.1 参加人员：化验员、化验室负责人，工作期限为两个工作日。 4.2.2 一旦00S吉果被确定，化验室负责人应该客观、及时地按照化验室初级调查表内容进行调查评估。 4.2.3 初步调查结果处理（重检）

1）如结果是由化验室差错（化验员差错、仪器设备或试剂、标准、系统适用性失败）造成的，则保留原始结果并清楚注明测定结果无效，进行原样复验。同时对近阶段检验的样品进行重新检验，以排除可能的检测结果错误。 2）重新检测所需样品用原始实验室样品，若有证据证明原有样品不具代表性 或检测前已被污染或分解，或同批样品不够重检使用量，此时重新取样。重新取 样必须经品质部主管批准后方可取样，重新取样量至少是该项目检验所需数量的 3倍。 3）重检首先由原分析人员执行重检，若检验结果正常，由本人对所得数据整理分析，则判符合规定；若原分析人员检验结果仍出现异常，则由品质部主管指定第二人进行再次检验。 4）如果第二人检验结果仍出现异常，由本人对所得数据整理分析，并经品质部主管共同确认检验无误，则判不符合规定。 5）如果第二人检验结果正常（第一人检验结果异常），则由品质部主管指定第三人进行再次检验，但必须由第一人、第二人、品质部主管在场观察第三人检验操作情况，根据第三人检验结果作出最终判定，若检验结果正常，则判符合规 ^定。 6）如果第三人检验结果仍然异常，则判检品不符合规定，该批产品则按《不合格品管理程序》进行处理。 4.3其他复检 1）微生物检查应完成两次重检。调查、复检在 7个工作日内完成。 2）在中间体检测或过程控制中，对分层取样所得原始样品进行的检测，其结果发生00S则可增加取样量来说明分层取样部分检测结果的准确度，而不认为 是重新的取样。 3）所有重新取样所得数据均应保留在实验室记录内。 4）若结果原因未找到，完成初步调查记录，则应保留实验样品并填写超标检验结果全面调查基本表中化验品名、规袼、批号、超标项目及数值，立即交质量负责人，开始全面调查。 4.3全面调查 4.3.1实验室阶段的调查

关键元器件和原材料的控制程序

关键元器件和原材料的 控制程序 标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]

关键元器件和原材料的控制程序 1.目的 通过对本公司来料、过程和成品中的关键元器件和材料进行检验与验证,及时发现不合格品，防止不合格关键元器件和材料入库、发生及流出。 2.范围 适用于本公司来料、过程及成品中的关键元器件和材料的检验或验证。3.职责与权限 3.1生产部员工负责在生产过程中的自检和互检。 3.2品质部负责对来料、过程及成品进行检验。 3.3技术部负责制定《关键元器件和材料清单》，根据国家相关规定有CCD光电转换主板、电源及电源线、电荷耦合器件以及外壳材料等关键元器件和材料。 4.定义 关键元器件和材料: 是指对产品的安全、环保、EMC和主要性能有较大影 响的元器件和材料。有时可能不仅限于认证实施规则 中的“关键零部件清单”。 5.工作程序 5.1 建立并保持关键件合格供应商名录。关键件应从经批准的合格供应商处购买，并保存关键件进货单，出入库单、台帐 5.1.1 对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致，应保存相关的检验或验证记录。 5.1.2 选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足认证要求，并保存相关的实施记录。合适的控制质量的方式可包括： a)获得强制性产品认证证书/可为整机强制性认证承认认证结果的自愿性认证证书，工厂应确保进货时证书的有效性。 b)每批进货检验，其检验项目和要求不得低于认证机构的规定。检验应由工厂实验室或工厂委托认可机构认可的外部实验室进行。 c)按照认证机构的要求进行关键件定期确认检验。

例行检验和确认检验控制程序

例行检验和确认检验控制程序

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质量体系文件 例行检验和确认检验控制程序 ? 发行部门：品质部 文件编号：YXD-ＱP-０５ 版本:Ａ0 编制： 审核: 批准： 20１０年０1月11日发布 2010年０２月01日实施

修改次数日期修改内容/原因更改人审核人批准 一、目的: 为了保证本工厂获证产品在生产时有可靠性、安全性及与获证产品的一致性，并为满足客户要求

特制定本程序。 二、定义： 例行检验是在生产线的最终阶段对生产线上的产品进行１00％检验,通常检验后，除包装和加贴标 签外，不再进一步加工。确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验,确认实验应按 标准的规定进行； 三、适用范围: 本公司生产的所有认证均适用。 四、职责： 4.1 品管部：负责成品功能测试及外观、一致性等检验。 4.２工程部:负责样品机的确认检验。 五、程序内容 ５.1．例行检验 5．1．１成品在加工完成后送品质部测试功能、外观、标识检查,并填写《FQC日报表》、《ＦQ Ｃ日报表-功能测试》。 5．１．２以上任一工序检验不通过，该工序检验员及时将其隔离并通知生产部进行返工查至检验OＫ为止。 5.2 确认检验 ５．2．1工程部按“ＣＣC强制性产品认证实施规则”中确认检验项目、时间、频次进行确认检验,并保存确认检验记录。 ５．2．2对于本厂无能力确认检验项目，由工程部送国家认可检测机构检验,并保持检验记录。 六、相关文件 《不合格品控制程序》 《关键元器件和材料的检验或验证及定期确认检验控制程序》 七、相关记录 例行检验记录、确认检验记录 八、产品确认检验要求

关键元器件和材料的,定期确认检验

1目的 对关键元器件和材料的定期确认检验进行控制，确保所采购的关键元器件和材料持续满足认证产品规定的要求。 2适用范围 适用于开关电源、传感器、主芯片等关键元器件、材料的定期确认检验。 3职责 3.1质量部负责制定关键元器件/材料定期确认检验。 3.2供应部、技术中心负责协助实施定期确认检验。 3.3质量负责人负责当关键元器件和材料因不合格可能发生变更时，确保在实施前向认证机构申报并获得批准后方执行。 4程序 4.1关键元器件/材料的分类： 4.1.1可燃气体报警控制器包括：开关电源。 4.1.2可燃气体探测器包括：传感器、主芯片。 4.2 关键元器件和材料的定期确认检验方法和频次： 4.2.1 质量部制定关键元器件/材料定期确认检验计划，可分阶段对不同的供应商提供的关键元器件/材料进行定期确认检验，原则上规定每年一次，前后两次定期确认检验时间不得超过12个月。 4.2.2 在本年度采购的产品中抽取关键件/材料进行确认检验，一般每种规格型号抽取3-5个进行确认检验。 4.2.3所采购关键元器件已经取得CCC标志认证的，由供应部负责每半年在国家相关网站上验证其证书有效性。 4.2.4所采购关键元器件/材料供应商未进行相关认证的，可由供应商提供确认检验报告，也可有技术中心研发人员完成确认检验。当技术中心和供应商无法进行确认时，送有资质的检测机构进行，由质量部实施。 4.2.5 当发生下列情况之一时，需追加定期确认检验频次。 a.顾客对该关键元器件/材料有质量投诉时。 b.当发生重大质量事故怀疑该元件/材料有质量问题时。 c.该关键元器件/材料的进货检验数据与上次检验有较大差异时。

成品检验和确认检验控制程序

成品检验和确认检验控制程序 1目的 通过对产品生产最终阶段的例行检验和定期的确认检验，确保产品质量满足规定要求，并验证工厂质量保证能力的有效性。 2范围 适用于所有认证产品的例行检查和确认检验。 3职责 例行检验和确认检验检查工作由质检部门负责，其他部门配合。 4程序内容 4．1例行检验 成品检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的检验，通常检验后，除包装和加施标签外,不再进一步加工。 4．1．1所有产品均须检验合格并满足规定要求。 4．1．2质检员依“成品检验规范”对成品的例行检验项目进行全检，合格的质检包装组进行包装，并标“合格”标识, 不合格品隔离存贮并进行标识。已检验的成品填写《成品检验记录表》交质检部门审批。生产部门将标有合格的产品办理入库手续，不合格品退回生产车间并按《不合格品控制程序》办理。4．1．3生产部门在进行成品包装时须依相关“检验规范”办理，检验合格产品包装上需有合格标，待检品、不合格品均不得入库。 4．1．4产品最终检验和试验应在进货检验和试验、过程检验和试验均已完成，且结果满足规定要求之后才能进行，产品经包装均须检验达到要求标准，认可后才可出货。 4．1．5合格产品放行的检验者须经工厂培训考核合格，具备检验资格。4．1．6所有在生产的最终阶段(生产线上)的产品必须进行100%检验,并按“成品过程检验规范”进行检验，同时要记录《成品检验记录表》，检验记录各部门必须完备地妥善保管。 4．2确认检验

确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。 4．2．1确认检验项目 产品的确认检验项目内容依据国家认证认监督管理委员会发布的“玩具产品强制性认证工厂质量保证能力”要求中“质量控制检验要求”，同时结合认证产品类别及产品特征,确认“确认检验”项目内容。 4．2．2确认检验方法 由质检部门从检验合格入库的认证产品的中任抽样，送由外部有检测能力的实验室做确认检验，并出具试验报告。 4．2．3确认检验频次 产品的确认检验周期为每个单元每年进行一次，委托有能力检测的机构进行。4．2．5确认检验的规定 产品经检测后，如经检验有一项不符合标准的要求，即判定为检验不合格，要求关部门对在制品及库存进行评估和返工（对已流通至市场的产品，应尽可能通过销售商以合格品换回不良品），对返工后的成品需加倍抽样重新送去检测机构进行检验以确保产品能满足相应的确认检验的要求。 5 记录的保存 工厂应制定并保持文件化和表格化的记录。对过程检验的产品应按相关程序和要求进行控制，并将相关数据记录《成品检验记录表》；并保存检验记录至少一年，对确认检验的产品应按相关程序和要求进行控制，并记录登记《确认检验登记表》保存期限为二年。 6 表格记录 《过程检验记录表》 《确认检验登记表》 《不合格品返工/返修通知单》

电风扇关键元器件材料控制程序

电风扇关键元器件材料控制程序 1.目的 为确保获证产品的质量，本企业生产的获证产品所使用的关键元器件和材料未经检验验证不投入使用，不用于获证产品。 2.适用范围 适用于本企业生产获证产品所使用关键元器件、材料。 3.职责 3.1品管部负责编制认证产品关键元器件和材料清单，并下发各部门受控；3.2供销部负责对于来料检验结果与供货方的沟通，协助实施定期确认检验； 3.3品管部负责进料的检验/验证和定期确认检验的管理，并做出检验结论； 3.4质量负责人负责程序的审批，并且当关键元器件和材料因不合格可能发生 变更时，负责确保在实施前向认证机构申报并获得批准后方执行。 4.定义（无） 5.作业程序 5.1品管部负责对于认证产品，编制关键元器件/材料清单，对于列入其中的的 元器件和材料按照以下要求进行管理； 5.2来料检验/验证： 5.2.1 A类物料中本公司具备检验能力的，由品管部编制关键元件/材料检验（验证）标准，在标准中明确关键件的检验项目、方法、频次和判断准则，并按照规范要求进行检测后方可通知仓库接收； 5.2.2 A类物料中本公司不具备足够检验能力的，经过对供应商的评价可以充

分信任的情况下： a)关键元件/材料未取得认证证书的，由供应商或本公司按照品管部制定的关键元件/材料检验（验证）标准要求（须包含抽样方式、检验项目、检验频次、评判准则等）定期进行检验，提供检验报告。品管部负责跟踪检验报告的定时提供和确认报告内容的真实有效。 在确认检验不合格时,必须追踪至上次确认检验合格以来的原材料，应暂停使用该供应商产品至其满足国家要求，未投入生产的作退货处理,已投入生产应确认是否满足本公司要求，需要对使用该材料或元器件的产品进行跟踪，必要时追回产品。必要时将不符合结果反馈质量负责人，进行材料或元器件的变更； b)关键元件/材料已经取得有效认证证书的，由品管部负责在每批进货时验证其证书的有效性并保存记录。一旦发现证书暂停，须暂停采购，由品管部负责跟踪上一批次产品使用情况，必要时进行返工和追回已销售产品。同时须将结果反馈反馈质量负责人，必要时进行材料或元器件的变更； 5.2.3 B类物料，由仓库直接验证符合订购单和送货单要求后，可以直接入仓。如实际使用过程中发现批量不合格，由品管部进行个别情况的处理； 5.2.3检验不合格产品按照《不合格品控制程序》执行； 5.3应保存所有质量记录及供应商提供的检验报告复印件、所验证证书有效性 的记录，记录的保存期限一般为3年。 6.相关文件 认证产品强制性认证实施规则； 相关的配件、材料标准； 7.附表

022-关键件件定期确认检验控制程序

1.目的 对关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验，保证关键元器件的产品管量持续达到认证产品要求。 2.范围 本程序适用于认证产品的关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验。3.职责 品管部：负责对关键元器件和材料的检验/验证及定期确认检验。 采购部：负责要求供应商及时对检验或验证中出现问题的关键元器件和材料进行处理。 4.程序 4.1关键元器件和材料的检验/验证 4.1.1对生产购进的关键元器件和材料，仓库保管员核对送货清单确认物 料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区。 4.1.2检验员根据本公司检测能力，严格按照《进料检验规范》执行，在 些标准中明确规定了检测频率、抽样方法、检测项目、检测内容、检测方 法、判断依据、使用的检测设备等。对于无检测能力的项目，由供应商自 行检验或验证，并提供相关的检测报告。对重要的关键元器件和材料，并 且本身是生产厂家的，本公司要求其提供产品的检验标准，若是中间商的 则要求提供质量保证协议、每批产品的检验记录、合格证明等文件。一般 的关键元器件除本公司内部检验外，只需要求提供质量证明，并填写《IQC 检验报告》。 仓库保管员根据合格记录或标识办理入库手续；

验证不合格时，检验员在物料上贴“不合格”标签，按《不合格品控制程序》进行处理。 采购及时跟进不合格品的处理. 4.1.3紧急放行 当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由生产车间填写《紧急(例外)放行申请单入经生产负责人批准后，一联留存，一联交品管部，一联交仓库。仓库保管员根据批准的《IQC检验报告》按规定数量留取同批样品送检，其余由检验员在领料单上注明“紧急放行”后放行；车间在其后生产记录上也应注明“紧急放行”。 在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验：不合格时品管部负责对该批紧急放行产品进行追踪处理。 4.2关键元器件和材料定期确认检验 4.2.1关键元器件材料定期确认的项目及频次见附表一、关键元器件和材 料的定期确认要求。 4.2.3委托定期确认检验 ?定期确认检验由提供该关键元器件和材料的供应商来完成，若该供应商 也无法完成，则委托有能力的第三方完成。本公司只对检测记录进行验证。对于供应商完成的检验，其记录应包括所涉及的产品、所覆盖的数量、检验的项目和结论及供方检验人员或授权人员的签名或盖章，否则无效。 ?供应商(供方)提供的关键元器件和材料材质单内容少于标准要求时，经 和供应商协商委托外部检验机构进行定期确认检验。

低压成套开关设备关键元器件和材料确认检验规范

低压成套开关设备关键元器件和材料确认检验规范 1. 目的 对采购的关键件进行确认检验，确保所要求的关键件满足产品的设计与使用要求。 2. 关键件范围 对于通过CCC强制性产品认证的产品，需对其关键件和材料定期进行确认检验。其主回路使用的元器件和材料为关键件，如：壳体、低压断路器、低压熔断器、低压开关、隔离器、隔离开关与熔断器组合电器、低压接触器、过载继电器、母排、绝缘导线、绝缘支撑件等主回路的元器件和材料。 3. 职责 技术质量科负责对成套产品中的关键件进行确认检验，并予以记录；对关键件的确认检验情况予以通报，必要时提请供方评定。 供应科负责与供方协调，要求供方提供所供产品的定期确认检验报告。 4. 确认检验的管理 4.1确认检验原则： （1）检验频率： a) 关键元器件和材料已列入国家强制性产品认证目录的，获得CCC证书或CQC认证的产品，在每批进货检验时，按照相应的型号进行网上查询，并打印当时证书状态，备查。 b) 关键元器件和材料没列入国家强制性产品认证目录（如铜排、绝缘件、壳体等），按照条款5执行相应的定期确认检验。 （2）检验标准和项目：依据不同产品制造标准来选择相对应的检验项目； （3）检验方式和途径：公司内部验证和供方提供确认检验证明；

（4）检验时机：按计划实施（计划时间应在关键件有效期内）。 4.2确认检验计划： （1）由技术质量科制订关键件确认检验计划，经质量负责人批准； （2）确认检验计划应根据不同关键件前一次确认检验时间确认下一次时间，此时间必须在关键件产品认证有效期内，同时应在上一次确认检验12个月内； （3）由技术质量科按照计划实施关键件确认检验。 4.3确认检验方式和途径： 4.3.1关键元器件和材料已列入国家强制性产品认证目录的，必须获得CCC证书（如：电器元件、绝缘导线等），只要这些证书有效，即可不出示这些关键件和材料的检验报告。 4.3.2可为最终产品强制性认证承认认证结果的自愿认证关键元器件和材料定期确认检验控制要求。 4.3.3对于D类企业，必要时，认证机构可抽取关键件和材料按照相应的标准进行检验。 5没有获得CCC认证证书或为最终产品强制性认证承认认证结果的自愿认证证书的，关键元器件和材料的定期确认检验应满足下表要求： 5.1 壳体

关键元器件和材料的检验验证控制程序

乐清市华菱电气有限公司 关键元器件和材料的检验/验证、 定期确认控制程序 文件编号：HL/QP-0206 版本：A/1 受控状况： 分发号： 2009年10月28日发布2009年11月10日实施

1.目的 对关键元器件和材料特性进行监视和测量，以检验/验证关键元器件和材料符合要求。 2. 范围 对外协外购的关键元器件和材料的检验/验证进行控制。 3. 职责 3.1技术质检科负责关键元器件和材料的检验/验证的控制。 3.2生产供应科负责送检和检验合格后关键元器件和材料的保管并负责制定《原材料检验规范》或《检验卡片》。 4. 程序 4.1元器件和材料的分类 公司将原材料、外购件、外协件，按重要性分为A、B、C三类，即： A类：直接影响最终产品使用或安全性能的物资（关键元器件和材料）； B类：不影响产品使用性能或稍有影响但可以补救的物资； C类：包装及辅助材料等起辅助作用的物资。 4.2 关键元器件和材料的识别、确定 生产供应科根据认证实施细则，结合产品特点，编制《关键零部件和材料明细表》，经质量负责人审核后实施。 4.3关键元器件和材料的进厂检验/验证

4.3.1 生产供应科采购回关键元器件和材料，将元器件和材料放于“待检”区域，并及时报检。由仓库保管员填写《送检单》，报技术质检科检验员进行检验。 4.3.2 技术质检科检验员接到《送检单》后，核对送检产品及数量，按照《原材料检验卡片》进行检验/验证。检验卡应规定：检验项目、检验标准、检验器具、检查水平、合格质量水平、抽样数、允收数和拒收数及验收准则等。 4.3.3检验合格的元器件和材料，由零件仓库保管员根据《关检单》中检验员签字确定合格后方可检收入库。对进货验证的材料和元器件由供方提供质检报告，其内容包括化学成份、机械性、电性能等。 4.3.4不合格品的处理 4.3.4.1检验中发现的不合格品，由质检员作好标识，按照《不合格品控制程序》进行处理（返工、退货和降级处理）。 4.3.4.2生产供应科根据不合格情况，决定是否需填写《供立质量评定单》。不合格情况如下： B类物资连续三次出现同类质量问题，A类物资出现一次质量问题应以《供方质量评定单》形式向其提出警告，限期整改，B类物资连续五次出现同类质量问题，A类出现二次同类质量问题，应以《供方质量评定单》通知其停止供货，经整改合格后，应重新申请供货。整改期间技术质检科凋整抽检方案。在正常情况下生产供应科每半年填写一次《供方质量评定单》以对供方的供货情况做出适当评价。 4.3.4.3A、B、类整改后，经检证仍不能达标者，应从《合格供方名录》中予以剔除。C类物资出现质量问题按退货处理，年出现十次予以剔除。 4.4关键原材料的定期确认检验

产品一致性及关键元器件变更控制程序

产品一致性及关键元器件变更控制程序 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

1.目的： 对批量生产的产品与型式试验合格的产品一致性进行控制；对供应商提供的关键元器件进行控制；保证申请认证的产品持续符合规定要求。 2.适用范围 适用于对强制性认证产品关键零件、材料和结构等影响产品符合规定要求因素进行变更的控制过程，确保生产的产品与认证的产品一致性。 3.职责 营销部负责对关键零件和材料的变更及其供应商的变更进行控制。 技术部负责对产品结构和重要工艺参数的变更进行控制。 质管部负责对关键元器件的进货进行控制；对出厂产品的检验进行控制；质量保证负责人负责监督认证产品一致性的控制及收集认证产品的变更信息，并在变更实施前向认证机构申报。 4、工作程序 认证产品获证后，如对其关键零件的型号、规格或涉及产品安全的结构等欲进行更改前应向认证机构提出申请，批准后方可实施。 营销部在实施采购认证产品所需的关键零件、材料前，如发现经评审选定的合格供应商的名称、生产场所、法人代表等发生重大变更时，不得实施采购。 生产过程中如涉及到认证重要工艺参数的变更，在报请认证机构审批前，不得实施。 认证机构根据变更的内容和提供的资料确定需要送样试验，应等测试合格批准后方能变更。 一致性检查 认证产品生产过程中，由检验员对产品进行巡检，确保产品及重要零件的规格型号与认证样品一致。 在生产的最终阶段对产品进行出厂检验时： ⑴、检验员应认真检查认证产品的铭牌标明的产品名称、规格是否与型式试验检测时的样品一致。 ⑵、认证产品的结构是否与型式试验的样品一致。

检测方法及方法的确认程序

1目的 为确保满足客户要求和检测数据准确可靠，对本公司开展的检测活动中所采用的方法进行控制。 2范围 适用于检测活动中的方法选择、执行能力的证实和方法的确认。 3职责 3.1技术负责人负责检测方法的选用、制定和确认及对测量不确定度的评定和分析数据的统计技术，以及《受控文件清单》的审核；负责组织检测实施细则、作业指导书的编制和批准，并负责对在用检测方法进行有效控制。 3.2收样员负责对客户要求方法的认可或选择。 3.3管理室负责检测标准的追踪确认，并发放《受控文件清单》，及时将检测标准的现时有效性信息通知检测人员；对在用受控技术标准的现时有效性负责。 3.4技术负责人每季度在相关官方网站及各类报刊、书籍、杂志上查询各类相关标准文件的最新修订情况，提出修订建议。 4工作程序 4.1本公司使用合适的方法进行抽样、样品制备、检测、测量不确定度评定、对检测数据的处理和统计分析。 4.2检测方法的选用 4.2.1当客户指定检测方法时，应采用满足客户要求并且适用于所进行的检测的方法。应优先使用国际、区域或国家标准发布的方法。收样员负责检查客户指定方法的适用性、有效性，若客户提供的方法不适用或已过时，收样员应告知客户，共同另选合适的方法，必要时联系检测室或技术负责人确定合适的方法。 4.2.2当客户未指定检测方法时 a）应优先选择以国际、区域或国家、行业标准发布的方法； b）或选择由知名的技术组织或有关科学书籍和期刊公布的方法； c）或选择由设备制造商指定的方法； d）本公司自行制定或采用的方法如能满足检测的预期用途并经过技术或专家验证，也可以使用。

4.2.3 对于按照国家或行业标准生产的产品，检测方法按照产品标准中规定的方法。 4.2.4所有检测方法的选定均应得到客户的确认，尤其是与客户原提出方法不一致，或客户无要求等情况，在与客户商讨检测方法时的情况均应按《要求、标书和合同评审程序》规定在《检测委托单》中留有记录，并经客户确认。 4.3 标准方法执行能力的确认 本公司在选择每一检测方法进行检测之前，除应证实能满足客户的预期要求外，还需证实能够正确地运用这些检测方法，并得到准确可靠的检测数据。对首次采用的检测方法进行技术能力的验证，如检出限、回收率、正确度和精密度等。如果在验证过程中发现标准方法中未能详述但影响检测结果的环节，应将详细操作步骤编制成作业指导书，作为标准方法的补充。标准方法已被证实其能满足特定的预期要求，直接按本条进行执行能力的确认。 当检测标准发生变更涉及到检测方法原理、仪器设施、操作方法时，需要通过技术验证重新证明正确运用新标准的能力，由技术负责人组织检测室负责人及相关人员对变更方法的确认进行全面策划并实施。 4.3.1 技术负责人组织相关检测室负责人对方法使用人员的执行能力进行确认和评审。 4.3.2 确认该方法的预期用途、适用范围、测试过程及技术要领、数据处理等已被正确掌握。 4.3.3 确认执行该方法所需的仪器设备、环境条件等已能满足要求。 4.3.4确认所需的技术文件和记录表格、检测报告格式已准备齐全。如果所采用的方法标准对检测工作的描述尚不够明确时，技术负责人应组织编制和批准相应的作业指导书，以保证检测不受影响及其结果的可靠性。 4.3.5 确认检测人员已能通过试验方法的检出限、精密度、回收率、适用的浓度范围和样品基体等特性来对检测方法进行确认，提供准确可靠的检测数据并核发了相应的上岗证。 数据的正确可靠按《检测结果质量控制程序》执行，可以通过下列方法之一或其组合来评定： (1) 同一检测人员重复测试和不同人员间测试结果的比较； (2) 使用标准物质进行校核； (3) 与其他方法所得结果进行比较； (4) 实验室间对比或能力验证计划（测量审核）； (5) 对影响结果的因素作系统评审。