齿轮检测发展现状

现代精密测量技术现状及发展

中国齿轮技术网发布时间：2010-8-19 9:28:34来源：

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现代精密测量技术是一门集光学、电子、传感器、图像、制造及计算机技术为一体的综合性交叉学科，涉及广泛的学科领域，它的发展需要众多相关学科的支持。在现代工业制造技术和科学研究中，测量仪器具有精密化、集成化、智能化的发展趋势。三坐标测量机（CMM）是适应上述发展趋势的典型代表，它几乎可以对生产中的所有三维复杂零件尺寸、形状和相互位置进行高准确度测量。发展高速坐标测量机是现代工业生产的要求。同时，作为下世纪的重点发展目标，各国在微/纳米测量技术领域开展了广泛的应用研究。

1 坐标测量机的最新发展

三坐标测量机作为几何尺寸数字化检测设备在机械制造领域得到推广使用，而科学研究和机械制造行业的技术进步又对CMM提出更多新的要求，作为测量机的制造者就需要不断将新技术应用于自己的产品以满足生产实际的需要。

1.1 误差自补偿技术

德国Carl Zeiss公司最近开发的CNC小型坐标测量机采用热不灵敏陶瓷技术（Thermally insensitive ceramic technology），使坐标测量机的测量精度在17.8～25.6℃范围不受温度变化的影响。国内自行开发的数控测量机软件系统PMIS包括多项系统误差补偿、系统参数识别和优化技术。

1.2 丰富的软件技术

Carl Zeiss公司开发的坐标测量机软件STRATA-UX，其测量数据可以从CMM直接传送到随机配备的统计软件中去，对测量系统给出的检验数据进行实时分析与管理，根据要求对其进行评估。依据此数据库，可自动生成各种统计报表，包括X-BAR&R及X_BAR&S图表、频率直方图、运行图、目标图等。美国Brown & Sharp公司的Chameleon CMM测量系统所配支持软件可提供包括齿轮、板材、凸轮及凸轮轴共计50多个测量模块。日本Mitutoyo公司研制开发了一种图形显示及绘图程序，用于辅助操作者进行实际值与要求测量值之间的比较，具有多种输出方式。

1.3 系统集成应用技术

各坐标测量机制造商独立开发的不同软件系统往往互不相容，也因知识产权的问题，这些工程软件是封闭的。系统集成技术主要解决不同软件包之间的通信协议和软件翻译接口问题。利用系统集成技术可以把CAD、CAM及CAT以在线工作方式集成在一起，形成数学实物仿形制造系统，大大缩短了模具制造及产品仿制生产周期。

1.4 非接触测量

基于三角测量原理的非接触激光光学探头应用于CMM上代替接触式探头。通过探头的扫描可以准确获得表面粗糙度信息，进行表面轮廓的三维立体测量及用于模具特征线的识别。该方法克服了接触测量的局限性。将激光双三角测量法应用于1700mm×1200mm×200mm测量范围内，对复杂曲面

轮廓进行测量，其精度可高于1μm。英国IMS公司生产的IMP型坐标测量机可以配用其他厂商提供的接触式或非接触式探头。

2 微/纳米级精密测量技术

科学技术向微小领域发展，由毫米级、微米级继而涉足到纳米级，即微/纳米技术。微/纳米技术研究和探测物质结构的功能尺寸与分辨能力达到微米至纳米级尺度，使人类在改造自然方面深入到原子、分子级的纳米层次。

纳米级加工技术可分为加工精度和加工尺度两方面。加工精度由本世纪初的最高精度微米级发展到现有的几个纳米数量级。金刚石车床加工的超精密衍射光栅精度已达1nm，实验室已经可以制作10nm以下的线、柱、槽。

微/纳米技术的发展，离不开微米级和纳米级的测量技术与设备。具有微米及亚微米测量精度的几何量与表面形貌测量技术已经比较成熟，如HP5528双频激光干涉测量系统（精度10nm）、具有1nm 精度的光学触针式轮廓扫描系统等。因为扫描隧道显微镜（STM,Scanning Tunning Microscope）、扫描探针显微镜（SPM，Scanning Probe Microscope）和原子力显微镜（AFM，Atomic Force Microscope）用来直接观测原子尺度结构的实现，使得进行原子级的操作、装配和改形等加工处理成为近几年来的前沿技术。

2.1 扫描探针显微镜

1981年美国IBM公司研制成功的扫描隧道显微镜（STM），把人们带到了微观世界。STM具有极高的空间分辨率（平行和垂直于表面的分辨率分别达到0.1nm和0.01nm，即可以分辨出单个原子），广泛应用于表面科学、材料科学和生命科学等研究领域，在一定程度上推动了纳米技术的产生和发展。与此同时，基于STM相似的原理与结构，相继产生了一系列利用探针与样品的不同相互作用来探测表面或界面纳米尺度上表现出来的性质的扫描探针显微镜（SPM），用来获取通过STM无法获取的有关表面结构和性质的各种信息，成为人类认识微观世界的有力工具。下面为几种具有代表性的扫描探针显微镜。

（1）原子力显微镜（AFM）

为了弥补STM只限于观测导体和半导体表面结构的缺陷，Binnig等人发明了AFM，AFM利用微探针在样品表面划过时带动高敏感性的微悬臂梁随表面的起伏而上下运动，通过光学方法或隧道电流检测出微悬臂梁的位移，实现探针尖端原子与表面原子间排斥力检测，从而得到表面形貌信息。就应用而言，STM主要用于自然科学研究，而相当数量的AFM已经用于工业技术领域。1988年中国科学院化学所研制成功国内首台具有原子分辨率的AFM。安装有微型光纤传导激光干涉三维测量系统，可自校准和进行绝对测量的计量型原子力显微镜可使目前纳米测量技术定量化。利用类似AFM 的工作原理，检测被测表面特性对受迫振动力敏元件产生的影响，在探针与表面10～100nm距离范围，可以探测到样品表面存在的静电力、磁力、范德华力等作用力，相继开发磁力显微镜（MFM，Magnetic Force Microscope）、静电力显微镜（EFM，Electrostatic Force Microscope）、摩擦力显微镜（LFM，Lateral Force Microscope）等，统称为扫描力显微镜（SFM，Scanning Force Microscope）。

（2）光子扫描隧道显微镜（PSTM，Photon Scanning Tunning Microscope）

PSTM的原理和工作方式与STM相似，后者利用电子隧道效应，而前者利用光子隧道效应探测样品表面附近被全内反射所激起的瞬衰场，其强度随距界面的距离成函数关系，获得表面结构信息。

（3）其他显微镜

如扫描隧道电位仪（STP，Scanning Tunning Potentiometry）可用来探测纳米尺度的电位变化；扫描离子电导显微镜（SICM，Scanning Ion_Conductation Microscope）适用于进行生物学和电生理学研究；扫描热显微镜(Scanning Thermal Microscope)已经获得了血红细胞的表面结构；弹道电子发射显微镜（BEEM，Ballistic Electron Emission Miroscope）则是目前唯一能够在纳米尺度上无损检测表面和界面结构的先进分析仪器，国内也已研制成功。

2.2 纳米测量的扫描X射线干涉技术

以SPM为基础的观测技术只能给出纳米级分辨率，却不能给出表面结构准确的纳米尺寸，这是因为到目前为止缺少一种简便的纳米精度（0.10～0.01nm）尺寸测量的定标手段。美国NIST和德国PTB 分别测得硅（220）晶体的晶面间距为192015.560±0.012fm和192015.902±0.019fm。日本NRLM在恒温下对220晶间距进行稳定性测试，发现其18天的变化不超过0.1fm。实验充分说明单晶硅的晶面间距具有较好的稳定性。扫描X射线干涉测量技术是微/纳米测量中的一项新技术，它正是利用单晶硅的晶面间距作为亚纳米精度的基本测量单位，加上X射线波长比可见光波波长小两个数量级，有可能实现0.01nm的分辨率。该方法较其他方法对环境要求低，测量稳定性好，结构简单，是一种很有潜力的方便的纳米测量技术。自从1983年D.G.Chetwynd将其应用于微位移测量以来，英、日、意大利相继将其应用于纳米级位移传感器的校正。国内清华大学测试技术与仪器国家重点实验室在1997年5月利用自己研制的X射线干涉器件在国内首次清楚地观察到X射线干涉条纹。

软X射线显微镜、扫描光声显微镜等用以检测微结构表面形貌及内部结构的微缺陷。迈克尔逊型差拍干涉仪，适于超精细加工表面轮廓的测量，如抛光表面、精研表面等，测量表面轮廓高度变化最小可达0.5nm，横向（X，Y向）测量精度可达0.3～1．0μm。渥拉斯顿型差拍双频激光干涉仪在微观表面形貌测量中，其分辨率可达0.1nm数量级。

2.3 光学干涉显微镜测量技术

光学干涉显微镜测量技术，包括外差干涉测量技术、超短波长干涉测量技术、基于F-P（Febry-Perot）标准的测量技术等，随着新技术、新方法的利用亦具有纳米级测量精度。

外差干涉测量技术具有高的位相分辨率和空间分辨率，如光外差干涉轮廓仪具有0.1nm的分辨率；基于频率跟踪的F-P标准具测量技术具有极高的灵敏度和准确度，其精度可达0.001nm，但其测量范围受激光器的调频范围的限制，仅有0.1μm。而扫描电子显微镜（SEM，Scanning Electric Microscope）可使几十个原子大小的物体成像。

美国ZYGO公司开发的位移测量干涉仪系统，位移分辨率高于0.6nm，可在1.1m/s的高速下测量，适于纳米技术在半导体生产、数据存储硬盘和精密机械中的应用。

目前，在微/纳米机械中，精密测量技术一个重要研究对象是微结构的机械性能与力学性能、谐振

频率、弹性模量、残余应力及疲劳强度等。微细结构的缺陷研究，如金属聚集物、微沉淀物、微裂纹等测试技术的纳米分析技术目前尚不成熟。国外在此领域主要开展用于晶体缺陷的激光扫描层析（Laser Scanning Tomograph）技术，用于研究样品顶部几个微米之内缺陷情况的纳米激光雷达技术（Nanoladar），其探测尺度分辨率均可达到1nm。

3 图像识别测量技术

随着近代科学技术的发展，几何尺寸与形位测量已从简单的一维、二维坐标或形体发展到复杂的三维物体测量，从宏观物体发展到微观领域。被测物体图像中即包含有丰富的信息，为此，正确地进行图像识别测量已经成为测量技术中的重要课题。图像识别测量过程包括：（1）图像信息的获取；（2）图像信息的加工处理，特征提取；（3）判断分类。计算机及相关计算技术完成信息的加工处理及判断分类，这些涉及到各种不同的识别模型及数理统计知识。

图像测量系统一般由以下结构组成，如图1所示。以机械系统为基础，线阵、面阵电荷耦合器件CCD或全息照相系统构成摄像系统；信息的转换由视频处理器件完成电荷信号到数字信号的转换；计算机及计算技术实现信息的处理和显示；反馈系统包括温度误差补偿，摄像系统的自动调焦等功能；载物工作台具有三坐标或多坐标自由度，可以精确控制微位移。

3.1 CCD传感器技术

物体三维轮廓测量方法中，有三坐标法、干涉法、莫尔等高线法及相位法等。而非接触电荷耦合器件CCD（Charge Coupled Device）是近年来发展很快的一种图像信息传感器。它具有自扫描、光电灵敏度高、几何尺寸精确及敏感单元尺寸小等优点。随着集成度的不断提高、结构改善及材料质量的提高，它已日益广泛地应用于工业非接触图像识别测量系统中。在对物体三维轮廓尺寸进行检测时，采用软件或硬件的方法，如解调法、多项式插值函数法及概率统计法等，测量系统分辨率可达微米级。也有将CCD应用于测量半导体材料表面应力的研究。

3.2 全息照相技术

全息照相测量技术是60年代发展起来的一种新技术，用此技术可以观察到被测物体的空间像。激光具有极好的空间相干性和时间相干性，通过光波的干涉把经物体反射或透射后，光束中的振幅与相位信息。

齿轮技术的发展趋势

齿轮技术的发展趋势 近年来，一些新技术的运用和交叉学科的渗透，推动了齿轮设计和制造技术的发展。齿轮传动技术发展表现在：①高速重载齿轮向高参数、高寿命方向发展； ②汽车齿轮采用现代化制造工艺，使精度提高，噪声减小；③通用齿轮向成套化方向发展，各种型式齿轮箱得到广泛应用；④齿轮传动和其他类型传动相结合。 目前，国际齿轮产品的发展趋势主要有以下几方面，而我国齿轮生产企业的产品在疲劳寿命与噪声指标上与国外先进水平表现出来很大的差距，主要与材料和热处理水平有很大关系。 ●动力传动齿轮装置正沿着小型化、高速化、标准化方向发展，于是特殊齿轮的应用、行星齿轮装置的发展、低振动、低噪声齿轮装置的研制成了齿轮设计方面的一些特点； ●由于机械设备向大型化发展，齿轮的工作参数提高了，如高速齿轮的传递功率为1000-30000kw； ●由于硬齿面齿轮广泛应用，以及高速、高性能要求的齿轮日益增多，因此要求磨齿加工，在效率和质量上都要提高； ●关于齿轮材料与热处理随着硬齿面齿轮的发展，也逐渐受到人们的重视。 1 齿轮装置小型化、高速化、标准化 齿轮装置正沿着小型化、高速化、标准化方向发展。为达到齿轮装置小型化目的，提高了现有渐开线齿轮的承载推力。各国普遍采用硬齿面技术，提高硬度以缩小装置的尺寸；也可应用以圆弧齿轮为代表的非凡齿形。英法合作研制的舰载直升飞机主传动系统采用圆弧齿轮后，使减速器高度大为降低。随着船舶动力由中速柴油机代替的趋势，在大型船上采用大功率行星齿轮装置确有成效；现在冶金、矿山、水泥一轧机等大型传动装置中，行星齿轮以其体积小、同轴性好、效率高的优点而应用愈来愈多。 1）齿轮箱的小型化 齿轮箱小型化是指在传递能力和转速比相同的情况下，尽可能减小其尺寸与重量，并具有一定的经济性。汉斯（HURTH）齿轮箱是齿轮箱小型化设计的一个成功范例：HBW220-3型汉斯齿轮箱的重量约为国内同类产品2Cl6型齿轮箱的l/5，而体积约为2Cl6型齿轮箱的1/3。箱体材料选用强重比高的铝合金，用压铸

齿轮的发展

摘要 本文通过查阅多种文献资料对齿轮从古代到现在的发展历程进行了综述, 并对各过程的齿轮(从材料和齿形两方面)特点、应用情况进行了详细介绍, 指出现有齿轮存在的问题, 最后综述这些缺点, 提出了错联齿轮, 以解决各种齿轮 的不足。中华民族有着古老的文化，齿轮的发明是其中之一。在中国古代齿轮的应用就应经十分广泛。主要用于指南针，水磨，水车，农用机械等设备上，就连古代坟墓中的各种机关都离不开齿轮。新中国成立以来齿轮的制造有了很大的发展，逐渐形成了比较齐全的齿轮制造行业。国际上的各种齿轮制造技术我们也已经经本掌握了。但与国际先进的技术有一定的差距，有待于进一步提高。本文将对以上几个方面作以下阐述： 齿轮发展历程 齿轮的发展要追溯到公元前, 迄今已有3000 年的历史。1954年，在山西省永济县薛家崖出土的齿轮和秦代秦代铜器古物一样，时间为公元前221年，该齿轮现存陕西省博物馆①。 1959年，在我国保定城南壁养成村址地下掘出西汉（公元前207年）时代的铸造齿轮②，现在在沈阳博物馆内保存。 1953年在陕西省长安县红庆村汉墓出土了东汉年初的一人字齿轮，现存陕西省博物馆内①。这种人字齿轮，后来在长沙也出土了，为西汉年初（公元前200年）制造。 上述材料证明，中国在秦汉年代（公元前221—220年）就发明了齿轮。齿轮为铸铜，有直齿、斜齿、和人字齿齿轮。 远古时代人们为了传递动力, 发明了齿轮,这一发明实现了转动的传递。在我国汉代发明的指南车上有齿轮的传动装置, 当时的齿轮是用木料制造或用金 属铸成的, 只能传递轴间的回转运动, 不能保证传动平衡性, 同时齿轮的承载 能力也很小。在国外, 机械动的记载始于古罗马时代, 人们在水力碾磨中也用到了木制齿轮传动, 但齿轮的齿形是直线形, 同样不能保证运动的平稳性, 并且 木制齿轮的承载能力也受制。在瑞典, 人们在谷物碾磨中使用石头做成斜齿轮传递动力, 虽然比木制齿轮承载能力高, 但加工困难。到了14世纪, 钟的发明使人们开始研究金属齿轮传动以减小尺寸, 以便在钟中得到应用。18世纪初, 蒸汽机问世, 并被很快运用, 这进一步促进了齿轮传动的发展。此外, 这一时期水力纺织机械、冶金机械的发明与运用, 又促使大功率、高质量的木制、金属的齿轮传动问世。在齿轮材料没有改进的情况下, 19世纪末期, 人们开始研究齿轮的齿形,并向小型化、长寿命、更可靠的齿轮传动装置发展, 促进了对齿轮传动的研究, 20世纪初摆线齿轮和渐开线齿轮相继出现③。但由于摆线齿轮制造和安装较困难, 限制了发展, 目前只在钟表领域应用。渐开线齿轮传动的类型有直齿轮、斜齿轮、锥齿轮和蜗杆传动. 20世纪60-70年代渐开线齿轮主要采用滚齿加工工艺, 用这种方法生产的齿轮硬度不高, 接触强度低、寿命短, 而用在船舶、电厂涡轮机的大型高速齿轮传动由于其节线速度高, 要求这些齿轮有高精度,于是加速了磨齿加工工艺的发展。斜齿轮是在直齿轮的基础上发展起来的, 由于直齿轮寿命短, 承载能力有限等缺点, 从而在后来的机械传动装置中, 人们开始尝试在同样厚度的齿轮上, 增加接触线长度的斜齿, 即斜齿轮, 它无论在性能上还是加工上, 都较直齿轮

齿轮发展状况综述

摘要：齿轮传动是机械传动中最重要的传动之一，其形式很多，运用广泛大至宇宙飞船, 小至手表、精密仪器,从国防机械到民用机械，从重工业机械到轻工业、农业机械, 无不广泛地采用齿轮传动。本文旨在介绍齿轮的起源与发展历程以及发展趋势。 关键字：齿轮发展传动前景

概述： 齿轮传动是机械传动中最重要的传动之一，其形式很多，运用广泛大至宇宙飞船, 小至手表、精密仪器,从国防机械到民用机械，从重工业机械到轻工业、农业机械, 无不广泛地采用齿轮传动。齿轮的车主要有以下几大特点：1、传动效率高，在常用的机械传动中，以齿轮的传动效率最高，如一级圆柱齿轮的传动效率可以达到99%。这对大功率传动十分重要。2、结构紧凑，在同样的使用条件下，齿轮所需要的空间尺寸一般比较小。3、工作可靠寿命长，设计制造正确合理、使用维护良好的齿轮传动，工作十分可靠寿命可以达到一二十年，这也是其他机械传动所不能比的。4、传动比稳定，传动比稳定往往是对传动性能的基本要求。 但是齿轮传动的制造以及安装精度要求很高，价格较贵，而且不适于传动距离较大的场合。 齿轮机构的类型很多，根据一对齿轮在啮合过程中及其瞬时传动比（i12=ω1/ω2）是否恒定，将齿轮机构分为圆形（i12=常数）齿轮机构和非圆形齿轮机构（i12≠常数）。应用最广泛的是圆形齿轮机构，而非圆形齿轮机构则应用与一些有特殊要求的机械传动中。根据齿轮两轴间的相对位置不同，圆形齿轮结构可以分成如下几类：1、用于平行轴间传动的齿轮机构。下图中（a）为外齿啮合齿轮机构（external meshing gears mechanism），两齿轮转向相反；图（b）为啮合齿轮机构（internal meshing gears mechanism）,两转轮转向相同。图（c）为齿轮与齿条结构（pinion and rack mechanism），齿条

齿轮检测技术发展研究

齿轮检测技术发展研究 齿轮是车辆、机床、轴传动摩托车、飞机、工程机械、工业缝纫机、电动工具等机器动力传动系统中的重要零件，更是舰船推进器、矿山机械、轧钢设备等机器的关键零件。由此可见，在齿轮的设计和制造工艺过程中，齿形质量控制及检测技术是关键技术难题。 标签：齿轮；检测；发展 1 齿轮检测技术是我国齿轮行业发展壮大的重要依据 1.1 齿轮检测是确保齿轮成品性能和质量的关键环节 众所周知，齿轮传动是近代机器中最常见的一种机械传动，是机械产品的重要基础零部件。因此，它已成为许多航空产品、汽车制造企业日常生产中不可缺少的传动部件，成为保证机器载荷均匀、传动平稳、振动小、噪音低的最佳零件，也是机器设备接触区和传递动力中所占比重最大的传动形式。目前，齿轮制造行业较为广泛地采用齿轮测量中心检测锥齿轮。齿轮测量中心具有测量精度高、测量功能多、自动化程度高等优点。在生产实践中，齿轮加工过程与齿轮检测的关系密不可分，而齿轮检测对齿轮加工的指导作用也越来越大，甚至在许多情况下，如果没有制造过程中的齿轮检测，就无法制造出合格的齿轮。 1.2 齿轮检测是齿轮在加工制造过程中质量控制的技术保证 齿轮传动装置利用两齿轮的轮齿相互啮合传递动力和运动的机械传动，用主、从动轮轮齿直接、传递运动和动力的装置。我国齿轮传动装置市场发展迅速，产品产出持续扩张，国家产业政策鼓励齿轮传动装置产业向高技术产品方向发展。齿轮系统是各种机器设备中应用最广的传递动力和运动传递的最佳装置，具有磨损小，运行效率高的优势。许多汽车上的转向系统就是这种装置的一个完美示例。其动力学行为和工作性能对整个机器有重要影响。因此，为了提高齿轮的传动效率，并使整个系统普遍向高速、安全、重载方向发展，减少在传动过程中带来的振动、变形、噪声、动载荷、动应力等因素，这不仅可以实现免维护，而且在整个使用寿命中还可以保持稳定的扭转间隙，达到高精度的目标。 1.3 齿轮检测是齿轮成品验收的重要依据 齿轮是应用在航空、汽车制造企业中最广泛的传动元件之一。近几十年来，在齿轮传动装置内部的齿轮传动副乃至齿轮传动系统为对象的动态特性分析方面取得了不少的研究成果，并逐步运用到齿轮副的动态设计中，这使得齿轮检测装置市场越来越受到各方的关注。齿形加工和热处理后的精加工是齿轮制造的关键，也反映了齿轮制造的水平。因此，我们要不断加强齿轮的检测力度和水平，不断加强对材料、热处理、加工工艺的研究，注意减小尺寸、延长使用寿命、减轻重量、降低噪音等，这也是齿轮成品验收的重要依据。

汽车检测技术的发展论文

郑州工业应用技术学院专科生毕业设计(论文) 课题名称: 汽车检测技术的发展 指导教师: 杨文涛职称:教师 学生名称: 樊振学号:1402020105 专业: 汽车运用技术 院 (系): 机电工程学院 答辩日期: 2017年5月1日

摘要 以常见的汽车检测设备和检测技术,阐述了国内外汽车检测技术的发展历程，介绍了先进汽车检测前沿技术，如：虚拟仪器检测技术、基于GPS技术的车辆检测、汽车四轮定位检测技术。并结合中国实际情况，针对我国汽车检测技术存在的问题，指出我国汽车综合性能检测技术要赶超世界先进水平,应该在汽车检测制度化和标准化、检测设备管理网络化、检测设备智能化、更新检测方法、检测人员专业化等方面作进一步发展。 汽车从发明到今天已经一个多世纪了。在现代社会，汽车已成为人们工作、生活中不可缺少的一种交通工具。汽车在为人们造福的同时，也带来大气污染、噪声和交通安全等一系列问题。汽车本身又是一个复杂的系统，随着行驶里程的增加和使用时间的延续，其技术状况将不断恶化。因此，一方面要不断研制性能优良的汽车；另一方面要借助维护和修理，恢复其技术状况。汽车综合性能检测就是在汽车使用、维护和修理中对汽车的技术状况进行测试和检验的一门技术。 关键词：汽车检测，检测技术，发展趋势 Common vehicle testing equipment and testing technology, describes the development of domestic and foreign auto detection technology, introduces the advanced technology, advanced car detection and detection technology, such as virtual instrument based on four wheel positioning technology of GPS vehicle detection, vehicle detection technology. Combined with the actual situation of China, existing in China's auto detection technology, pointed out that the automobile comprehensive performance testing technology in China to catch up with the world advanced level, should make further development in automobile detection system and standardization of testing equipment, network management, intelligent detection equipment, update detection method and detection of specialized personnel. Automobiles have been invented for more than a century now. In modern society, automobile has become an indispensable means of transportation in people's work and life. While benefiting people, automobiles also bring a series of problems, such as air pollution, noise and traffic safety. The car itself is a complex system, with the increase of mileage and the continuation of the use of time, the technical situation will continue to deteriorate. Therefore, on the one hand, it is necessary to continuously develop high-performance vehicles; on the other hand, with the help of maintenance and repair, to restore its technical situation. The comprehensive performance test of automobile is a technique to test and test the technical condition of the automobile in the use, maintenance and repair of the automobile.

冶金机械齿轮传动装置的制造技术与发展趋势

100122 电子机械论文 冶金机械齿轮传动装置的制造技术与发 展趋势 自上世纪70年代起，我国就已经建设了包括宝钢以及武钢在内的多个不同的现代化冶金企业，令我国冶金设备的整体水平提升到了一个比较先进的高度上，齿轮传动装置更是精品层出，例如：宝钢一期到三期所用到的各种齿轮传动装置当中就包括德国产FLAND以及比利时HANSEN、日本产三井三池等比较知名的品牌减速器，同时还有包括德国产德马克、日本产三菱等大型传动装置，它们对我国的齿轮装备水平形成了积极的影响。 1 在冶金设备中运用机械齿轮传动设备的技术 1.1 常用场合 首先，需要调节转速以及力矩，以期能够满足设备使用上的需求；其次，需要对传动路线进行分配，并且调节空间动力传递具体方向以及实际位置；第三，将动力进行合成或者是分流处理，也就是可以凭借一个单独的动力

源，将动力分配到几个需要使用动力的动力源当中，并合成，整体供给工作机构。 1.2 现状 就当前来说，冶金设备当中利用的机械齿轮转动装置当中的齿轮，大多使用渗碳、磨削以及淬火的硬齿面的齿轮，通常在轧钢齿轮的传动装置当中很少会使用HB300之下的齿轮。 制造齿轮通常需要使用的是喷砂处理手段、齿根处理手段、压力淬火以及无损探伤四种，对大齿轮结构进行设计通常使用的是焊接齿轮。因为齿轮的制造进度以及承载能力在最近这些年以来有明显的提升，并且大面积地利用硬齿面齿轮，因此在进行齿轮结构的设计过程当中会常用单斜齿，例如宝钢冷轧机主传动的双齿轮座即该结构齿轮，并不会安装人字齿轮。假如受到结构或者尺寸上的限制的时候，还可以借助两个单向斜齿轮进行组合拼装成人字齿轮。尽可能使用多流式传动装置，能够在较小的环境体积当中传送较大的力矩。在实际生产过程当中，为了能够实现最大化的齿轮承载力，采用的大多都是变为齿轮以及延齿端修整等手段，通常轧机的传动装置齿轮副进行制造的过程当中，行业内对其的要求也相对较高，齿轮的接触精度需要实现80%甚至更高。

中国齿轮钢行业概况

中国齿轮钢行业概况 （1）齿轮钢行业概况 齿轮钢是机械传动部件——齿轮的主要材料，是重要的特钢种类。中国齿轮钢产量占全部特钢产量的比重在10%左右，其中汽车齿轮钢占全部齿轮钢消费量的比例达80%以上。 随着汽车、铁路、工程机械、风电等行业的长足发展，中国已经成为机械齿轮生产大国，齿轮钢材料产销规模也取得较快增长。2009-2018年，全国重点优特钢企业齿轮钢产量由201万吨增至347万吨，年复合增长率达6.28%。 2009-2018年全国重点优特钢企业齿轮钢产量 单位：万吨 第1 页共3 页

（2）国内齿轮钢技术水平情况 ①齿轮钢产品技术水平的主要参数指标 齿轮钢作为机械齿轮制造的主要材料，其晶粒度、探伤、纯净度等技术指标决定材料稳定性、可靠性及使用寿命，除材料化学成分设计外，对熔炼工艺技术要求较高。因此，晶粒度、探伤、纯净度是齿轮钢的关键技术指标。 在不同应用领域，由于机械传动部件体积大小、使用环境及设计寿命不同，对齿轮钢材料的规格及技术参数要求不同，因此不同类别的齿轮钢，其工艺技术也存在较大差异，具体如下： ②国内主要特钢企业高品质齿轮钢产品及技术水平比较情况 齿轮钢伴随着工业化尤其是汽车工业发展至今，已经成为成熟的特钢产品，国内齿轮钢生产技术整体较为成熟。在齿轮钢市场需求最广的汽车领域，国产化率已达95%以上，但部分重型货车大规格（直径大于200mm）、高性能齿轮钢以及部分轿车用高级齿轮钢仍依靠进口。目前中信特钢、抚顺特钢、宝钢特钢以及沙钢股份等大型特钢企 业均具备高品质齿轮钢生产技术，且在国内齿轮钢市场占据主导地位，其生产的齿轮钢 主要应用于汽车领域。 第2 页共3 页

国产典型磨齿机综述论及齿轮磨床发展趋势

国产典型磨齿机综述论及齿轮磨床发展趋势 齿轮磨床八十余年发展，已从单一产品演变到多系列、多规格，从传统机械式到采用数控技术，从氧化铝砂轮到采用CBN砂轮，使机床精度、性能和加工效率不断提高，而操作日趋简捷方便。现已形成七个系列200余种规格齿轮磨床，按标准化分为碟形双砂轮系列（Y70）、锥形砂轮系列（Y71）、蜗杆砂轮系列（Y72）、成型砂轮系列（Y73）、大平面砂轮系列（Y74）、内齿轮砂轮系列（Y75）、摆线齿轮系列（Y76）。中国齿轮磨床研究制造已有四十余年历史，从八十年代初至今近二十多年间发展较快，制造出七个系列60余种规格齿轮磨床。其中1997年由秦川机床集团有限公司研制成功YK7250蜗杆砂轮磨齿机（数控八轴五联动）国际机床博览会上被有关专家誉为“具国际水平机床”，标志着中国齿轮磨床制造技术水平跨入世界先进行列。 科学技术和经济发展，齿轮加工业齿轮加工机床性能要求不断提高，反之，齿轮加工机床制造业齿轮加工又具有导向作用，形成有机联动发展。为此，一批能适应社会科技和经济发展节拍新产品应运而生；反之，则被淘汰。这齿轮磨床制造业中尤为突出。像瑞士马格公司（Magg）七十余年来一直以其生产碟形双砂轮磨齿机国际市场独显风采，作为磨齿机中最高精度代表产品，采用展成磨削原理，及其它技术措施，可磨削出三级以上精度齿轮。，马格磨齿机亦有不足之处，主：效率低展成磨削为点接触加上碟形砂轮自身强度、刚度限制，不能作深切或强力磨削；生产成本高所需特殊附件多，如缺口分度板齿数须和工件齿数相匹配，工作基圆要与滚圆盘直径一致等，工作种类愈多，所需附件愈多。为此，这家世界闻名、历史悠久公司，于八十年代末被瑞士奥立康公司（Oerllkon）兼并。 国内曾研制出Y7032A、Y7063A、Y7160等碟形双砂轮磨齿机，其中原秦川机床厂制造Y7032A，其主要性能均达到马格公司同类产品SD-32-X碟形双砂轮磨齿机水平，荣获国家科技进步一等奖。，高效蜗杆砂轮磨齿机制造技术成熟应用，碟形双砂轮磨齿机市场占有率逐年缩小。 从马格公司被兼并现实，留给人们思考是两个字：“效率”。效率是物质能量反映，是生命力象征。为此，自七十年代末至今，国内外磨齿机发展趋势，一直以高效率、高精度为追求目标。 国内外资料介绍，提高磨齿机效率、精度、性能等方面，着重从三个方面入手：一是采用CNC技术；二是采用新型磨削材料CBN砂轮；三是采用新磨削原理，目前重点集中蜗杆砂轮和成型砂轮磨削两大类技术上。 --蜗杆砂轮磨齿机-- CNC技术发展和蜗杆砂轮及成型砂轮磨削技术日益成熟，其加工精度已经赶上原马格磨齿机水平，而生产效率远高于Magg磨齿机，已为市场和专家公认，近年来占有绝大部分市场。其中蜗杆砂轮磨齿机生产效率又高于成型磨齿机，且技术成熟较早，市场份额就更大一些。国际上代表当今蜗杆砂轮磨齿机制造水平首推瑞士莱斯豪尔公司（Reishaue），其代表产品有：NZA、AZA、RZ300E、RZ301S、

数控技术发展状况及策略综述

数控技术发展状况及策略综述 摘要：随着当前科学技术的进一步发展，数控加工已经成为国家机械化和工业 化水平的重要标志。这项技术涉及到的领域范围很多，包括机械制造技术、信息 处理技术、自动控制技术以及相应的计算机软件处理技术等新技术的使用，改变 了传统的制造业，在未来，数控加工技术会朝着更好的方向发展，将会促使我国 制造业的发展进步。 关键词：数控技术；发展状况；策略；综述 对于数控系统而言，一方面由于传统数控系统的各个模块相互耦合，使得结 构变更和功能扩展异常困难；另一方面由于数控系统结构的开放程度低，其研发 过程无法充分利用先进的电子信息技术，极大降低了数控系统的研发效率，同时 基于小团队的数控系统研发不能充分调动社会的有效资源和积极性，包括工艺过 程实现在内的各模块难以全面细致，使得开发的高端数控并不高端。我国数控行 业的发展很大程度上受限于数控系统自身的封闭性，数控系统的不开放以及制造 工艺流程未体现等问题成为目前制约我国数控行业发展的主要瓶颈。随着先进计 算机和电子信息技术的发展，充分利用组件式软件技术、通过互联网手段把全社 会乃至全球的资源集中起来，有效发挥掌握工艺经验的一线人员等社会资源参与 开发和甄别成为可能。 1数控木工机械的发展现状 1.1数控木工机械发展现状 数控机床具有高精度、质量好、加工性能强、生产效率高、稳定性强等优点，并受到了越来越多企业的青睐。其中木材加工行业广泛应用起数控机床，且相关 研究也在逐步深入，在近几年，我国数控木工机械发展迅速，以下将会对一些具 有代表性的数控技术进行分析。①数控木工机械硬件发展现状。当前我国木工机械硬件仍未建立起系统的体系，基本是由背景文泰垄断中低档数控镂铣机，其不 但销售软件，同时还出处全套硬件。②数控木工机械软件发展现状。当前主要是由中国台湾恩德控制了大部分高档数控镂铣机数控软件，其销售软件时通常都是 配套硬件一同销售，基本在我国大陆形成了垄断局面。③木工机械数控机床技术发展现状。当前我国的数据砂光机、数控阶段锯切设备以及数控带锯机技术等发 展极为迅速，就以砂光机为例，当前我国已成为了生产砂光机最大的国家，基本 垄断中低端砂光机市场，且逐步实现了中低端砂光机数字控制功能。 1.2数控技术发展概况 数控该技术在我国发展时间尚短，最早是将其应用在金属加工行业，从发展 至今共经历了3个发展阶段：①初始阶段（1958~1979），在该阶段我国生产的 数控系统可靠性不足，且应用范围极为有限；②发展阶段（1980~1993），经历 改革开放，我国有效吸收与借鉴外国优秀生产经验，并积极引进先进的数控系统，在很大程度上促进了我国数控技术的发展；③缓慢发展阶段（1994至今），在 全球金融危机影响下，在20世纪末我国出现了负增长的情况，发展到21世纪逐 步得到了恢复，当前我国机械加工设备数控化率在85~90%范围内，其中木工机 械制造业其设备数控率约45%。 2数控加工技术的应用 2.1数控车加工的应用 ①精度要求较高的零件，数控车床整体的刚性很好，制造的精度极高，因此 对于尺寸强度要求较高的零件这项技术的使用十分有效；②超精密、超低表面粗

检测技术的新发展

本文由手套007贡献 pdf文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。 检测技术的新发展 孙培明 ( 广州市政建设学校广东 510500) 检测技术是科技领域的重要组成部分 , 可以说科技发展的每一步都离不开检测技术的配合 , 尤其是极端条件下的检测技术 , 已成为深化认识自然的重要手段。近几十年来 ,随着电子技术的快速发展 , 各种弱物理量 ( 如弱光、、、、弱电弱磁弱声小位移、微温差、微电导、微振动等) 的测量有了长足的发展 ,其检测方法大都是通过各种传感器作电量转换 , 使测量对象转换成电量 , 基本方法有 : 相干测量法 , 重复信号的时域平均法 , 离散信号的统计平均法及计算机处理法等 ,但由于弱信号本身的涨落、传感器本身及测量仪噪声等的影响 , 检测的灵敏度及准确性受到了很大的限制。近年来 , 各国的科学家们对光声光热技术进行了大量广泛而深入的研究 , 人们通过检测声波及热效应便可对物质的力、、、、热声光磁等各种特性进行分析和研究 ; 并且这种检测几乎适用于所有类型的试样 ,甚至还可以进行试样的亚表面无损检测和成像。还由此派生出几种光热检测技术 ( 如光热光偏转法、光热光位移法、热透射法、光声喇曼光谱法及光热释电光谱法等 ) 。这些方法成功地解决了以往用传统方法所不易解决的难题 , 因而广泛地应用于物理、、、、、、化学生物医学化工环保材料科学等各个领域 ,成为科学研究中十分重要的检测和分析手段。尤其是近几年来 , 随着光声光热检测技术的不断发展 ,光声光热效应的含义也不断拓宽 ,光源也由传统的光波 ,电磁波、射线、 X 微波等扩展到电子束、离子束、同步辐射等 ,探测器也由原来的传声器扩展到压电传感器、热释电探测器及光敏传感器等 ,从而适应了不同应用场合的实际需要。 1. 光声光热检测的特点光声光热检测之所以有如此迅速的发展并得到日益广泛的应用 ,是由其本身的特点所决定的。 1. 1 与普通的光谱测量技术相比 ,光声检测的光声信号直接取决于物质吸收光能的大小 ,反射光、 14 卷 4 期 ( 总 82 期) 散射光对光声检测的干扰很小 ; 因此 ,对于弱信号则可以通过增大入射光功率的办法来提高检测的信噪比 ; 同时 ,它还是惟一可用以检测试样剖面吸收光谱的方法。 1. 2 在光声检测中 , 试样本身既是被测物质 , 又是吸收光波的检测器 ,因此 ,可以在一个很宽的波谱范围内进行研究 ,而不必改变检测系统 ,给实际操作带来极大的方便。 1. 3 光声效应是研究物质荧光、光电和光化学现象的极其灵敏而又十分有效的方法 , 这是因为光声信息是物质吸收了经调制后的外界入射能量 , 由受激态跃迁到低能态而产生的 ,因此 ,它与物质受激后的辐射过程、光化学过程等是互补的 ,从而大大地提高了检测的灵敏度。 1. 4 光声效应还可以用来测量其他一些非光谱研究领域的物理量 ( 如薄膜厚度、弹性形变、不透 )。明材料的亚表面热波成像等 2. 光声光热检测技术的分类当物质吸收强度变化的辐射能而使自身加热时 ,便会在它的内部产生热应力、热应变及折射率变化等多种效应 ; 如果采用适当的检测手段及检测系统 ,便可对其物理、化学性质进行测量和研究。根据试样特性和检测目的的不同 , 可采用不同的检测方法。各种检测方法都有自己相应的检测装置。每个光声光热检测系统 ,通常都是由强度时变的辐射源、光声光热信号检测器和信号处理系统等 3 个部分组成的。常见的光声光热检测技术有以下几类。 2. 1 传声器光声检测技术这是目前使用最广泛的一种光声检测系统 , 它适用于固体、、液体气体、粉末及胶体等各种形态物质特性的检测 ,其特点是理论较完善 ,易于实现定量检测。该系统的主要部分是一个光声腔 , 用以安装传声器和放置被测试样 , 检测过程中的光—————热—

液压传动技术的发展状况与发展趋势

液压传动技术的发展状况及发展趋势 班级：模具 2 班 姓名：蔡腾飞 学号： 130101020071

液压传动技术的发展状况及发展趋势 摘要：液压传动有许多突出的优点, 因此它的应用非常广泛 . 如一般工业用的塑料加工机械、压力机械、机床等; 行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等; 钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等 ; 船舶用的甲板起重机械( 绞车 ) 、船头门、舱壁阀、船尾推进器等 ; 特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等 ; 军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等关键词：液压传动工业应用发展方向优点及缺点 一、液压传动的发展概况 液压传动是一门新的学科，虽然从 17 世纪中叶帕斯卡提出静压传动原理，18 世纪末英国制成世界上第一台水压机算起，液压传动技术已有两三百年的历史，但直到20 世纪 30年代它才较普遍地用于起重机、机床及工程机械。在第二次世界大战期间，由于战争需要， 出现了由响应迅速、精度高的液压控制机构所装备的各种军事武器。第二次世界大战结束后，液压技术迅速转向民用工业，液压技术不断应用于各种自动机及自动生产线。20世纪 60年代以后，液压技术随着原子能、空间技术、计算机技术的发展而迅速发展。因此，液压传动 真正的发展也只是近三四十年的事。液压传动技术广泛应用了如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、及新工艺和新材料等高技术成果，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技 术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求 二、液压传动的工业应用 液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常广泛，如一般工。业用的塑料加工机械、 压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的 冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降 装置、桥梁操纵机构等；发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等国；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降 旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放 装置和方向舵控制装置等。 目前,它们分别在实现高压、高速、大功率、高效率、低噪声、长寿命、高度集成 化、小型化与轻量化、一体化和执行件柔性化等方面取得了很大的进展。同时,由于与微电子技术密切配合,能在尽可能小的空间内传递尽可能大的功率并加以准确的控 制, 从而更使得它们在各行各业中发挥出了巨大作用。 应该特别提及的是,近年来,世界科学技术不断迅速发展,各部门对液压传动提出了更高的要求。液压传动与电子技术配合在一起,广泛应用于智能机器人、 海洋开发、宇宙航行、地震予测及各种电液伺服系统,使液压传动的应用提高到一个崭 新的高度。 三、液压传动的发展方向 1, 液压技术在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题：①减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失,

齿轮机械传动动力学研究文献综述完整版

基于齿轮传动的机械动力学研究文献综述 摘要：本文结合相关文献对机械动力学中齿轮传动动力学部分的研究进行了综述。综合文献对齿轮传动动力学研究现状和发展趋势有了整体把握。 关键词：动力学；齿轮传动；综述； The Literature Review of Mechanical Dynamics based on gear transmission Abstract：In this paper, the studies of mechanical dynamics of gear transmission were reviewed. On the whole, we grasp the studies status and development trend of gear transmission. Keywords: Dynamics；Gear transmission；Review 1.前言 随着机械向高效、高速、精密、多功能方向发展，对传动机械的功能和性能的要求也越来越高，机械的工作性能、使用寿命、能源消耗、振动噪声等在很大程度上取决于传动系统的性能。因此必须重视对传动系统的研究。机械系统中的传动主要分为机械传动、流体传动(液压传动、液力传动、气压传动、液体粘性传动和高等优点机械传动的形式也有多种，如各种齿轮传动、带(链)传动、摩擦传动等。 齿轮传动是机械传动中的主要形式之一。在机械传动中占有主导地位。由于它具有速比范围大、功率范围广、结构紧凑可靠等优点，已广泛应用于各种机械设备和仪器仪表中。成为现有机械产品中所占比重最大的一种传动。齿轮从发明到现在经历了无数次更新换代，主要向高速、重载、平稳性、体积小、低噪等方向发展。 2. 齿轮动力学的发展概述 齿轮的发展要追溯到公元前，迄今已有3000年的历史。虽然自古代人们就使用了齿轮传动，但由于动力限制了机器的速度。因此齿轮传动的研究迟迟未发展到动力学研究的阶段。 第一次工业革命推动了机器速度的提高，Euler提出的渐开线齿廓被广泛运用，这属于从齿轮机构的几何设计角度来适应速度的提高。

国产汽车用齿轮钢的研究应用与展望

国产汽车用齿轮钢的研究应用与展望Ξ 袁建平1,姚正军2 (1.江苏舜天国际集团有限公司,江苏南京210012;2.南京航空航天大学,江苏南京210016) 摘要:根据国内汽车行业的发展趋势,分析了汽车用齿轮钢的性能要求,介绍了国产汽车用齿轮钢的研究应用情况,并对未来汽车用齿轮钢的发展趋势进行了展望。 关键词:齿轮钢;汽车;应用 中图分类号:T G14212 引　言 齿轮是汽车的重要零部件之一,起着传递动力和运动的作用。汽车齿轮在工作时,啮合齿面之间既有滚动又有滑动,轮齿根部还要承受脉冲或交变应力的作用,极易产生齿面磨损、齿面磨点以及剥落和齿根断裂等疲劳断裂现象,影响齿轮的使用寿命。因此,要求齿轮钢不仅具有良好的耐磨性、高的接触疲劳强度和弯曲疲劳强度,而且还必须具有充分的韧性。 1　车用齿轮钢特性要求 目前世界各国高性能的汽车用齿轮钢主要是渗碳齿轮钢,基本上都有以下要求。 111　质量特性 (1)化学成分要求严格。特别是对T i、Si、A l、S 含量有严格要求,严格控制钢的氧含量,要求w(O)≤(15～20)×10-6,有的甚至控制w(O)≤9×10-6。 (2)淬透性带较窄,轿车齿轮钢淬透性一般要求在6HRC以下,甚至在3HRC～4HRC,并要求做全带控制。 (3)晶粒度等级要求,细小均匀的奥氏体晶粒度对稳定钢材的末端淬透性,减少齿轮热处理后的变形量,提高渗碳钢的脆断抗力具有重要意义。中国齿轮钢的晶粒度级别一般要求5～8级,而日本特别强调渗碳齿轮钢的晶粒度应不低于6级。 112　工艺特性 (1)良好的热处理性能,齿轮钢应具有良好的淬透性,以确保渗碳淬火时渗层和心部出现过冷奥氏体分解产物,齿轮渗碳淬火后变形小,免去或减少齿轮的磨削加工。 (2)良好的成形性,包括热塑性变形成型,冷塑性变形成型和切削加工成形,可以降低能耗,提高齿轮的加工精度,降低模具和刀具损耗,降低生产能源消耗和汽车运行时的噪声。 2　国产汽车用齿轮钢系列及其应用 211　传统汽车用齿轮钢系列及应用 多年来,中国汽车用齿轮钢一直以20C r M nT i H 合金渗碳结构钢为主。20C r M nT i钢是20世纪50年代从原苏联引进的汽车用齿轮钢18XT T(即20C r M nT i钢),用于中型载荷的汽车齿轮。该钢号由于T i含量较高,容易产生大块不易变形的T i N夹杂,且在碳氮共渗时容易产生三黑组织(黑网、黑带、黑斑),影响加工精度和产品质量,使用时T i N会成为疲劳源,降低齿轮的疲劳寿命,所以国外仅原苏联使用含T i齿轮钢[3]。但由于该钢种含有中国富有的合金元素C r和M n,价格低廉,在冶炼时控制好T i的含量和T i N的形态,渗碳时晶粒长大倾向小,渗碳后可直接淬火,且从生产至应用的工艺技术成熟,因 　第37卷第6期 2009年12月 现代冶金 M odern M etallu rgy V o l.37　N o.6 D ec.2009 Ξ收稿日期:2009210218 作者简介:袁建平(1967—),男,高级工程师。电话:(025)52876867

商业模式发展现状综述

商业模式理论发展现状综述 1：商业模式理论经过十几年的发展之后，已经出现非常多的研究成本，这些研究成果包括了很多的方面，所以说，很多的学者都是通过不同的方向都对商业模式进行不同的研究，得出的成果也都不同。从总体上看，商业模式的理论都是围绕着企业的根本性质与目标进行的研究结论。现在商业模式理论涵盖的范围非常的广泛，包括了很多内容，例如：资源获取、生产、营销、售后、研究开发、客户资源、成本及收入等等。所以，商业模式是一个非常复杂的课题，他会涉及很多的经济学和管理学理论，所以商业模式的研究需要研究者都能够用创新性的思维，不会被局限在已有的理论基础上。事实上人们对商业模式研究的共同目标和共同理想，都是为了使人们能够对商业关系和经营管理理论有更进一步认知，让以后利用其理论更加的简便。 2国外商业模式理论相关研究成果 商业模式这个词语，第一次是出现在《经营研究》这一篇文章中的。而到了20世纪90年代才成为了被学者们所研究的热门话题。在20世纪90年代，著名管理学大师，彼得·德鲁克将商业模式称之为经营理论，而加拿大著名管理学家亨利·明兹伯格将商业模式称为战略思想。国外的学者加里·哈默尔以及C.K. 普拉哈拉德两人，所提出的“战略意向”这一概念也比较符合商业模式的实际意义。他们通过对世界上的成功企业进行分析和研究后指出，战略不应该是一种具体规划，因为成功的企业是不可能通过规划规划出来的，所以，战略在本质上应该是一种意象，它是企业渴望得到的远大前程和领先地位的一种意象。 而随着时间的发展，学者们对于商业模式研究的方向也越来越多，20世纪 90年代后国外的研究者们对商业模式理论的研究方向就是寻找商业模式的通用 性概念，找出商业模式的构成要素，在这个阶段研究者们对商业模式理论已经有一定的认知，理论研究已经进入了对商业模式概念的描述阶段。而随着时间的发展，学者们对商业模式的构成要素的总结越来越完善，提出的观点就越来越符合一般规律。当商业模式的概念比较清晰之后，学者们就开始对商业模式的一般模型进行研究，但是到目前为止还没有一个比较优秀、系统的观点出现。 3：国内商业模式理论相关研究成果 国内商业模式理论研究的起步阶段要远远晚于国外关于商业模式理论的研究，所以国内商业模式研究的成果、阶段，也是远远落后于国外的理论研究阶段的。在我国当前的理论研究阶段中，我国学者对商业模式的研究还主要是处于商业模式的跟踪研究阶段。王波和彭亚利2002年在《经济观察报》中提出的“何为商业模式”中，提出的理论都是应用性的研究理论，其最终成果缺乏相关理论成果的支持，并不能构成完整的理论体系。 国内后续商业模式理论的主要研究者有西南财经大学的罗珉教授、曾涛博士，以及厦门大学管理学院翁君奕教授、程愚博士。他们各自都在自己所著的文献中

自动检测技术的应用与发展

自动检测技术的应用与发展 摘要 在当今经济全球化高速发展的时代，随着工业自动化技术的迅猛发展，自动检测技术被广泛地应用在工业自动化、化工、军事、航天、通讯、医疗、电子等行业，是自动化科学技术的一个格外重要的分支科学。众所周知，自动检测技术是在仪器仪表的使用、研制、生产的基础上发展起来的一门综合性技术。 自动检测系统广泛应用于各类产品的设计、生产、使用、维护等各个阶段，对提高产品性能及生产率、降低生产成本及整个生产周期成本起着重要作用。本文首先介绍自动检测系统的概念，其次通过自动检测系统的各个组成部分，详述系统的工作原理，介绍了自动检测系统组建的概念、结构以及在组建中所使用的关键技术。以此为铺垫，进而深入探讨自动检测技术在各领域间的应用与推广。 关键词：自动检测系统应用发展 第一章自动检测系统的概念与组成 自动检测技术是一种尽量减少所需人工的检测技术，是一种依赖仪器仪表，涉及物理学、电子学等多种学科的综合性技术。与传统检测技术相比，这一技术可以减少人们对检测结果有意或无意的干扰，减轻人员的工作压力，从而保证了被检测对象的可靠性，因此自动检测技术已经成为社会发展不可或缺的重要部分。自动检测技术主要有

两项职责，一方面，通过自动检测技术可以直接得出被检测对象的数值及其变化趋势等内容；另一方面，将自动检测技术直接测得的被检测对象的信息纳入考虑范围，从而制定相关决策。检测和检验是制造过程中最基本的活动之一。通过检测和检验活动提供产品及其制造过程的质量信息，按照这些信息对产品的制造过程进行修正，使废次品与反修品率降至最低，保证产品质量形成过程的稳定性及产出产品的一致性。 传统的检测和检验主要依赖人，并且主要靠手工的方式来完成。传统的检验和检测是在加工制造过程之后进行，一旦检出废次品，其损失已发生。基于人工检测的信息，经常包含人的误差影响，按这样的信息控制制造过程，不仅要在过程后才可以实施，而且也会引入误差。自动检测是以多种先进的传感技术为基础的，且易于同计算机系统结合，在合适的软件支持下，自动地完成数据采集、处理、特征提取和识别，以及多种分析与计算。而达到对系统性能的测试和故障诊断的目的。 1.1检测与检验的概念 检测是指为确定产品、零件、组件、部件或原材料是否满足设计规定的质量标准和技术要求目标值而进行的测试、测量等质量检测活动，检测有3个目标： ①实际测定产品的规定质量我及其指标的量值。 ②根据测得值的偏离状况，判定产品的质量水平，确定废次品。 ③认定测量方法的正确性和对测量活动简化是否会影响对规

@齿轮钢综述

齿轮钢综述 齿轮产品是机械工业的关键基础件，绝大部分机械成套设备的主要传动部件都是齿轮传动。近年来，我国齿轮产业快速发展，齿轮产业已成为中国机械通用零部件基础件领域的领军级行业，中国已经成为名副其实的世界齿轮制造大国。而齿轮行业的主要上游产业为钢铁产业，钢铁是齿轮产品的主要原材料来源，因此齿轮钢的变动对齿轮行业有着直接的影响。 一、齿轮钢的应用及市场 1、齿轮钢的应用 齿轮钢使用覆盖面较广，我国齿轮产业由三部分合成：车列齿轮、工业齿轮和齿轮装备。其中，车列齿轮其市场份额达到60；工业齿轮由工业通用、专用、特种齿轮构成，其市场份额分别为18、12、8；齿轮装备占市场份额的2。 车辆齿轮主要是为汽车、摩托车、农用运输车、农机、工程机械配套的齿轮，以汽车齿轮为主。车辆齿轮中汽车齿轮占60%、摩托车3.5 %、农用运输车15 %、农机12 %、工程机械9.5%。 工业齿轮是为工业企业用各种成套机械装备配套的齿轮装置（如减速机），约占齿轮总量的40%。 2、齿轮钢的市场需求 2013年我国齿轮钢的消费量接近280万t，从国内市场供需情况看，国产齿轮钢在数量上基本能满足国内汽车及工程机械齿轮的需求。随着我国经济的稳步增长，机械制造业持续发展，汽车等制造业用高档齿轮钢，作为重点发展的关键特钢品种；高强高韧汽车用钢、高品质轴承钢、齿轮钢等生产技术列入钢铁行业十二五期间的技术创新重点。齿轮需求量日趋增长，无疑将对齿轮钢市场注入强大的动力和活力，未来市场巨大，前景广阔。 二、我国齿轮钢的生产概况 我国齿轮钢的生产主要集中在特钢企业，大约占总量的35%。 1、生产工艺路线 我国齿轮钢的生产工艺路线基本上有两种类型： 1) EF（或BOF）＋LF（或V AD或RH）精炼→模注成锭→初轧开坯（或