ABS合成工艺及其未来展望

摘要：

ABS树脂是丙烯晴--丁二烯--苯乙烯共聚物，其特性是由三组份的配比及每一种组分的化学结构，物理形态控制。丙烯腈表现的特性是耐热性、耐化学性、热稳定性；丁二烯表现的特性是柔性高，高抗冲性，耐低温型；苯乙烯贡献是刚性，表面光洁性和易加工性。这三组分的结合，优势互补，使ABS树脂具有优良的综合性能。ABS具有刚性好，冲击强度高、耐热、耐低温、耐化学药品性、机械强度和电器性能优良，易于加工，加工尺寸稳定性和表面光泽好，容易涂装，着色，还可以进行喷涂金属、电镀、焊接和粘接等二次加工性能。其需求量也随着国际化的进程日益成为了香饽饽，每年都以数万吨的量增长！1999年，世界ABS树脂需求量为375、2万吨，1996-2000年的年均需求增长率为2.9%。随着ABS树脂逐渐向高性能、多功能树脂发展，其需求量将会站在更高的水平！但就其合成方法却一直成为了其展的阻力，没有哪一种成熟的合成方法能使ABS 生产更具合理性，下面我就针对ABS合成工艺及其影响的因素谈谈其合成的近况及其未来发展趋势。

关键字：

乳液接枝本体聚合ABS 橡胶粒子悬浮聚合本体聚合

ABS树脂或类似于ABS的AAS、ACS、AES等树脂都是弹性体微粒分散于树脂基体中的物料体系，为了达到弹性体对基体树脂良好的增韧效果，必须满足下列条件：

1.弹性体与分散相必须形成具有一定大的颗粒，稳定的分散在基体中，即使熔融成型加工也不会产生分离的现象。

2.弹性体颗粒与树脂基体之间必须进行足够的耦合，以保证所受应力能足够通过界面进行传递。

合成路线也因其特有的性质，要分为基体相分散相，且分散相需要接枝，至少含有三种单体，所以合成方法比较复杂，合成路线也有多种，目前ABS的工业生产方法很多，主要有乳液接枝、乳液接枝掺合法和连续本体法等。

乳液接枝法是使苯乙烯单体和丙烯腈接枝在聚丁二烯胶乳上得到的ABS树脂。这种方法现已为乳液接枝掺合法所取代。

乳液接枝掺合法是在ABS树脂的传统方法--乳液接枝法的基础上发展起来的，它将部分苯乙烯单体和丙烯腈与聚丁二烯胶乳进行乳液接枝共聚，而以另一部分苯乙烯单体和丙烯腈单体进行共聚生成SAN，然后再将两者以不同比例掺合可以得到各种牌号的ABS树脂。这一方法根据SAN共聚工艺不同又可分为乳液接枝乳液SAN掺合、乳液接枝悬浮SAN掺合、乳液接枝本体SAN掺合三种，目前乳液接枝一乳液SAN 掺混法在发达国家已被淘汰；乳液接枝一悬浮SAN 掺混法只适合于中小型生产装置；乳液接枝--本体SAN掺合法是较为先进的一种工艺，它不仅使产品质量明显提高，生产能好下降，而且使废水大大减少，生产成本显著下降。因此现阶段ABS树脂生产的主要方法是：乳液接枝一本体SAN 掺混法。连续本体法是将聚丁二烯橡胶直接溶解于苯乙烯单体和丙烯腈中进行本体聚合，从而制得ABS树脂。但是由于本体法工艺本身的局限性，无法生产橡胶含量在20％以上的ABS产品，其产品的抗冲强度受到限制，另外在橡胶粒径

控制上相对较难，亦无法达到乳液接枝本体SAN掺混法能达到的高光泽度，使得产品的范围和性能有一定的局限性，还有待进一步改进。综上，在此就先介绍一下乳液聚合合成工艺合成ABS的聚合工艺：

1.乳液聚合接枝法

此法于1954年由Borg-Warner公司的子公司Morbon公司首先实现工业化。这是用化学接枝法生产ABS最早的方法，也称经典乳液聚合接枝法。此法是先将BD进行乳液聚合制备PB胶乳（PBL），然后用此胶乳和全部ST、AN单体进行乳液接枝共聚的到ABS胶乳（ABSL）,经凝聚、脱水、干燥得到ABS产品。合成工艺示意图如下：

优点：聚合设备较简单，反应温度容易控制，操作方便，橡胶用量不收限制故便于制造高冲品种，产品质量叫物理共混法有大幅度提高，可生产的品种也较多。

2.乳液聚合接枝ABSL和乳聚SANL共凝聚法

此法是先将BD进行乳液聚合制备PBL，其次使PBL和部分ST、AN进行乳液接枝聚合制成ABSL，然后再和用乳液接枝聚合法制得的SANL进行共凝聚，经脱水、干燥得到ABS成品。该法为Marbon公司所开发，于1978年将该项技术卖给了美国钢铁公司（USS）。工艺流程如下：

优点：接枝率容易控制；可以进行多品种生产。

缺点：此法存在着经典乳液聚合接枝法的同样缺点，并且还需要两套聚合设备。

3.乳液——本体聚合接枝法

此法由日本东丽公司所开发，1977年工业化装置正式投入生产。此法先使BD

进行乳液聚合制备PBL，其次和少量ST、AN进行乳液接枝聚合得到橡胶含量高的ABSL。然后，将此ABSL在专用的挤压脱水机中进行凝聚、脱水。脱水后的物料用其余的ST，AN溶解后送入两个串联的聚合釜进行本体聚合。在聚合过程中，利用ST、AN和ABSL凝聚物带来的少量水分形成共沸物自聚合釜中

蒸出，经冷凝分离出水分后，ST、AN返回聚合釜，借此除去大部分反应热。聚合完了后脱除未反应单体、造粒得到ABS产品。工艺流程如下：

优点：据称，此法与乳聚接枝共混法比较，可降低能耗15%，废水量少。

缺点：生产品种较少，仍有少量废水排出。

4.乳聚接枝ABS粉料和ANS粒料共混法

此法也是先将BD进行乳液聚合制备PBL，其次使PBL和ST、AN进行乳液接枝共聚制得ABSL，经凝聚脱水，干燥得到ABS基粉料，然后和用悬浮聚合或本体聚合法制得的SAN粒料共混得到ABS成品。工艺流程如下：

优点：橡胶用量不受限制，便于生产高抗冲产品；接枝率易控制，产品性能较稳定；产品质量较经典乳聚接枝产品纯净；调节ABS粉料与SAN粒料混合比例可进行多牌号产品生产；采用悬浮聚合或本体聚合法生产SAN能耗低。

缺点：需要两套流程和设备，生产ABS粉料后处理过程比较多，操作复杂；仍未完全消除乳化剂、凝聚剂等给产品带来的杂质。

虽然乳液聚合法合成ABS树脂的方法和工艺随着工业的发展已有了相当好的发展，但因为其产生的工业污染比较严重，在环保上做的不好，近几年其发展也受到了阻碍，而相对比较不成熟的本体聚合法因其特有的本体聚合的优点，成了ABS合成上研究的重要对象，并且在较为发达的国家也逐步的开始其工业化的路程，下面就重点介绍一下本体法合成ABS的聚合工艺及其影响因素：本体聚合ABS工艺中不加或加人少量的溶剂，反应体系黏度较高对反应器的搅拌系统和聚合物熔体输送等有特殊的要求。ABS本体聚合生产工艺复杂，

涉及到橡胶含量、接枝率、接枝密度、橡胶粒径及其分布调控等多方面问题。尽管如此，由于本体ABS树脂生产工艺具有生态环保、产品纯度高、挥分残留低、及产品性能优异等优势，从工艺灵活、缩短流程、降低投资和生产成本及环境保护的角度看．传统的乳液法ABS树脂由于在生产过程中添加乳化剂、助乳化剂等多种小分子助剂，导致最终树脂残余单体含量偏高，在加工过程中残余单体分解挥发，工艺性差。而连续本体聚合工艺在生产过程中系统全密闭，基本无废水排放，最终产物经过二次脱挥，残余单体含量极低。连续本体法ABS树脂无毒无味，有利于后加工过程中的应用，连续本体法无疑是最佳的ABS树脂生产工艺。

1.国内外本体聚合ABS树脂主要聚合工艺现状

大部分本体工艺都采用3—5个连续反应器串联的反应器体系，反应器可以是搅拌槽式、塔式、管式或组合式，通过严格控制各反应器的反应温度，调节橡胶接枝率和调整橡胶粒径，控制单体转化率在70％～95％，最后经过脱挥发分，再经过挤出机二次脱挥发分和造粒得到ABS产品。ABS树脂中橡胶粒子包含较多的SAN聚合物，橡胶粒子具有细胞态精细结构，并且橡胶粒径分布合理，从而具有高抗冲击性能、优良加工性能及优异的自着色性能，充分表现出本体聚合ABS树脂工艺的优势。

美国Dow化学公司开发了活塞流反应器(PFR)串联本体聚合ABS树脂生产工艺；日本三井东压株式会社开发了多个全混釜串联连续本体聚合ABS树脂工艺；德国拜耳公司使用多个连续搅拌槽式反应器(CSTR)连续本体聚合生产ABS 树脂H1；美国GE公司率先采用PFR—CSTR—PFR完成本体聚合ABS树脂的生产；Monsanto公司采用两个反应器串联的本体连续工艺(第一反应器为搅拌槽式，第二反应器为卧式分段恒压反应器)。

吉化股份有限公司有机合成厂1989年引进日本三井东压连续本体法ABS装置，其工艺与HIPS生产方法相似，将无交联橡胶溶于苯乙烯和丙烯腈单体中，预聚至相转变，然后继续进行本体聚合。为了降低聚合中的高粘度，聚合中加入少量乙苯作溶剂。装置能力为l万吨／年，按原设计可生产8个ABS产品牌号。但是由于此技术不成熟，产品质量指标较低，产品只能达到中等冲击强度，牌号少，有些辅助原料须依赖进口等原因，目前此装置基本上只用来生产HIPS树脂。

中国石化集团公司投资建造的上海高桥分公司20万吨／年ABS装置是国内唯一采用美国道化学(DOW)公司提供的连续本体聚合工艺技术。

上海华谊本体聚合技术开发有限公司采用多个串联CSM进行本体聚合生产ABS树脂，建成了500吨／年的实验装置。

中化国际公司已完成10万吨／年本体ABS树脂的设计和设备采购，目前与镇江奇美公司签订了本体ABS技术转让框架协议，同时与盘锦双兴公司、海南燃化公司进行了关于本体ABS技术转让事宜的交流。

就目前，连续本体法ABS树脂聚合技术尚未在国内实现工业化，虽各研究机构及生产厂家都认识到此研究的重要性，但研究成果并不乐观，未能形成自主成套技术。

2.连续本体法ABS树脂聚合配方及工艺

工艺流程图简图如下：

本体法ABS聚合配方及工艺

配方原料名称配方范围典型配方

橡胶5％一20％12％

苯乙烯50％～90％66％

丙烯腈8％～48％22％

引发剂0。001％一0．5％0．1％

链转移剂0．001％一1．0％0．1％

溶剂2％一20％15％

其它0％一10％1％

工艺聚合反应温度：80一165℃

搅拌速度：30—150r／min

停留时间：0．5～10h

聚合转化率：60％一95％

3.连续本体法ABS树脂合成中的关键技术

3.1 橡胶品种的选择

在传统的本体工艺中采用的二烯烃橡胶局限于具有高顺式含量的低相对分子质量聚丁二烯橡胶，通常采用玻璃化转变温度为一80℃或更低的聚丁二烯橡胶，对于低温韧性的ABS树脂来说最好选择含有40％左右的顺l，4结构的聚丁二烯橡胶，一般选用平均相对分子质量180000—260000的长链支化聚丁二烯橡胶。随本体技术的不断进步，本体聚合ABS树脂选用的橡胶可以是低顺式聚丁二烯橡胶、高顺式聚丁二烯橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶、丁二烯一苯乙烯嵌段共聚物、丁二烯一丙烯酸酯橡胶等，在橡胶的形状上可以是块状橡胶、粉末橡胶、液体橡胶。一般来说，选用低顺式聚丁二烯橡胶，原料成本较低，易于搅拌均匀，能有

效分散成橡胶粒子，反应器搅拌功率较低；选用丁二烯一苯乙烯嵌段橡胶、SBS 弹性橡胶容易获得高冲击强度的ABS树脂。

3.2 ABS树脂性能的影响因素

为了用本体法合成高性能的ABS聚合物，需要注意的最基本的3个方面是：(1)在相转变前进行橡胶基质的接枝；(2)在相转变期间橡胶粒子形成；(3)在本体ABS聚合完成时进行橡胶粒子的交联。具体表现在：

3.2.1 橡胶合量对产品性能的影响

ABS树脂是橡胶增韧的苯乙烯系列树脂，决定橡胶增韧和ABS抗冲击性能的关键因素是产品的表观橡胶含量，它直接影响到产品的抗冲击性能、断裂伸长率及热性能等。若产品中的橡胶含量低于10％，难以获得高抗冲击性能的ABS树脂；当产品橡胶含量达到13％后，提高橡胶含量可以提高ABS树脂的抗冲击性能。然而二烯烃橡胶在单体中尤其是在丙烯腈中溶解性较低使产品ABS树脂的橡胶含量受到限制，当丙烯腈的比例为0％时；二烯烃橡胶的溶解度为20％；当丙烯腈的比例为42％时；二烯烃橡胶的溶解度为10％。此外本体工艺与乳液工艺不同，乳液工艺在水相中进行，反应体系的粘度较低，传热较好，而用本体工艺生产ABS树脂时，为了使粘度容易控制，通常将橡胶含量控制在15％以内，最多不超过20％。因此，增加橡胶粒子中SAN的夹附量可增大橡胶粒子的体积，这样可以最少的橡胶量得到最大的橡胶表面体积，从而提高了橡胶的利用率，橡胶体积百分数与质量百分数之比可高达5，即突出了本体聚合法的成本优势又使ABS树脂具有优异的性能。

3.2.2 橡胶接枝对产品性能的影响

反应单体苯乙烯和丙烯睛在橡胶上接枝成为接枝橡胶，是在柔性的橡胶主链上产生刚性的SAN共聚物支链，使分散橡胶相和游离SAN相具有较好的相容性，从而使ABS树脂兼有优异的刚性和韧性。因此，反应单体在橡胶上的接枝密度和接枝量以及接枝链的长短等决定接枝橡胶的物理和化学性质，影响到产品中两相相容性及综合性能。

接枝反应发生在烯丙基的位置上，接枝度主要取决于引发剂和链转移剂的性质，苯乙烯和丙烯腈在橡胶和SAN相中溶解性的差异以及反应温度和反应时间等工艺条件。溶解性差异使接枝度降低，并使丙烯腈在接枝的橡胶中和SAN树脂中的含量不同。

3.2.3 橡胶粒径及其分布对产品性能的影响

橡胶粒径及其分布共同影响着ABS树脂抗冲击性能。橡胶粒径太小，起不到终止银纹的作用，抗冲击性能下降；橡胶粒径太大，终止银纹效果较好，但粒子数减少，粒子的比表面积下降，橡胶相与连续相接触面下降，诱导银纹的数量减少，抗冲击性能下降。小粒径的橡胶粒子有利于诱发剪切带，大粒径的橡胶粒子有利于诱发银纹。当ABS树脂中橡胶粒子的粒径大小及其分布合理时，在受到外界应力作用时，具有最佳的诱发剪切带和银纹的效果，从而显示出最高的抗冲击性能。

3.3 橡胶粒径的控制因素

控制橡胶粒径小于1.5微米，可以改进光泽度；控制橡胶粒径和形态、增加橡胶相中的夹附量、使橡胶的粒子呈双峰分布均可不同程度的改进抗冲击性能。

3.3.1 搅拌强度

由于橡胶粒子的形态和粒度是在相转变时形成的，在相转变期问进行强力搅拌，有利于提高混合的均匀性，获得所需大小及分布的橡胶粒子，使产品的表面

光泽度和抗冲击性能优良，但这一方法使能耗大增。

3.3.2 两相粘度比

连续相和分散相粘度的差异及连续相的粘度是影响橡胶粒径的重要因素。当连续相和分散相粘度接近时有最大的能量转移，容易获得较小的橡胶粒子。

3.3.3 添加剂的作用

相转变前加少量矿物油和链转移剂可以改善两相的界面张力，得到较小的橡胶粒径和光泽度较高的树脂。此外，引发剂的类型和浓度、稀释剂等也都对橡胶粒子的形态有影响。ABS本体聚合中常用的引发剂是叔丁基过氧酸酯类和有机过氧化物类。本体聚合中随单体转化率的升高体系粘度倍增，需要使用一种稀释剂或溶剂以降低反应体系的粘度，使聚合反应操作容易控制，尤其是在转化率达到60％以上的情况下，最常用的稀释剂是乙苯、甲基乙基酮和甲苯。

4.本体聚合ABS树脂的研究方向

4.1 橡胶国产化

研究虽然从理论上分析可用于生产本体法ABS树脂的橡胶品种及牌号有很多，国内也有相当多的厂家可长期供货，如燕山石油化工股份有限公司、中国石化齐鲁股份有限公司、兰州化学工业公司等。但经过试验研究对比，仍然与进口橡胶有很大差异。目前的技术研究及生产仍然摆脱不了进口橡胶的制约。因此，本体法聚合ABS树脂的研究开发必将带动相关原材料国产化研究的进展，橡胶国产化研究也将是主要研究方向之一。

4.2 聚合配方及工艺的研究

一般的本体工艺不能生产橡胶含量在20％以上的产品，因此本体工艺在高抗冲ABS产品的生产上有局限性。此外一般的本体工艺在生产高光泽度产品方面也有局限性。近年来的研究开发工作主要集中在这些方面：通过不断完善和改进工艺技术，将ABS树脂中的AN含量从通常情况下的24％提高到27％一40％，可使ABS树脂中的橡胶粒度较小，从而可使产品的冲击性和拉伸性优异。此外，通过对接枝、相转变和交联采取不同程度的控制和调节进行高性能本体法ABS系列专用料开发。

4.3 功能单体的引入

与乳液接枝掺混工艺一样，在连续本体聚合工艺中也可以用α一甲基苯乙烯代替苯乙烯、引入氮苯基马莱酰亚胺生产耐热型ABS改性树脂。然而，在苯乙烯类单体的总量中应包括15％一20％的苯乙烯单体，以确保产品具有良好的抗冲性和拉伸强度。通过在本体聚合过程中加人丙烯酸、甲基丙烯酸及其他不饱和酸／酯调整接枝橡胶相和分散相的界面张力，可以提高产品外观，合成具有高光泽、高韧性、耐候性和透明的ABS树脂。

4.4 橡胶粒径呈双峰或多峰分布的ABS树脂开发

橡胶粒径呈双峰或多峰分布的ABS树脂兼有较高的表面光泽和较高的韧性，这种树脂的生产方法主要有三种：一是在本体聚合阶段加入两批生产的预聚物，其中一股物料为含有橡胶基质、单体和基体聚合物的混合物，另外一股是橡胶基质的单体溶液；二是在脱气和造粒之前将两种ABS本体聚合物以不同的比例进行共混；三是直接调整本体工艺制成双峰粒度分布的ABS。

4.5 乳液法与本体法技术联用开发

一般来说，乳液法生产的ABS材料具有较小的橡胶粒径(0.05一0.3微米)。因此，高光泽产品经常从乳液法ABS中得到。近期的专利表明：当前采用纯粹的本

体法还不能够生产出“胞状”形态、具有单型粒度分布且平均粒径小于0.3微米的橡胶粒子而又不损害其抗冲击性能的ABS材料。其次，乳液接枝一掺混法制备的ABS树脂橡胶含量较高，而本体ABS树脂橡胶含量一般低于20％，但后者具有细胞态结构。因此，将两者有选择性共混可以制备综合性能优良的ABS树脂新产品。目前，国外出现了建设乳液接枝一掺混法和连续本体法ABS联合装置的迹象。联合装置减少了环境污染、降低成本，又解决了产品多样化的问题，实现了两种方法的优势互补，为生产更多的新产品、新牌号提供了新手段，为生产高档板材、管材、透明材料提供了新材料。

4.6 本体聚合ABS共混、改性技术开发

以连续本体聚合ABS为原料进行改性和共混，开发适合于汽车、家用电器、电子产品、电动工具等制造业所需的高性能系列工程塑料，为本体体ABS的高附加值利用奠定技术基础。

展望特种ABS塑料

（1）阻燃性ABS 一般的ABS可燃，但加入含卤素的添加剂或与PVC共混克制得阻燃性的ABS，所以添加剂主要是含有氯和含溴的化合物，同时添加的三氧化二锑可以调高其阻燃效果。

（2）耐热ABS塑料为提高ABS的耐热性，目前工业生产上主要采用α—甲基苯乙烯—丙烯腈共聚物为基体的树脂以取代SAN，但所得的ABS的韧性、流动性以及表面质量有所降低，为了改进此缺点发展了用苯乙烯—丙烯腈—N—苯基马来酰亚胺三元共聚物作为基体树脂或用耐热温度高的聚碳酸酯或聚对苯二甲酸丁二烯脂与ABS共混以提高ABS的耐热温度。

商品耐热级ABS可能具有比较好的韧性，但维卡耐热温度提高的有限；或者韧性较差但维卡耐热温度较高（115~130℃）。而一般的ABS塑料，维卡耐热温度为90~115℃

（3）玻璃纤维增强ABS塑料用15%~20%(质量）玻璃纤维增强的ABS塑料及其弹性模量可以提高2~2.5倍，具有较低的热膨胀系数和较高的刚性，并且可以提高硬度和耐热性，所以用玻璃纤维的长度，玻璃纤维表面处理剂是种类等将影响所得制品表面的光滑性。

市场需求与应用

ABS树脂（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物），具有耐热、表面硬度高、尺寸稳定、耐化学性、电性能良好、易于成型和机械加工等优异的综合性能，在电子电器、仪器仪表、汽车、建材工业和日用制品等方面具有广泛应用。

1997年世界ABS树脂生产能力为556万吨/年，主要产地是亚洲、北美和西欧。亚洲的生产能力占世界总能力的60%以上。目前世界ABS生产能力发展的特点是“西方不振、东方高涨”，未来几年内世界新增能力仍主要集中在亚洲地区，韩国、中国和中国台湾省以及马来西亚都将新建或扩建ABS树脂生产装置，虽然亚洲地区的这些新增计划不一定全部实现，但在未来几年还是会有较大的发展。1999年，世界ABS树脂需求量为375、2万吨，1996-2000年的年均需求增长率为2.9%。随着ABS树脂逐渐向高性能、多功能树脂发展，其需求量会大幅增加。1998年我国ABS树脂生产能力为25.3万吨/年，产量约为10万吨，而我国1998年的需求量为75万吨，进口量为106.9万吨，出口量为4万吨左右，我国是全球消费ABS 树脂最多的国家之一为了满足巨大需求，每年都要进口大量ABS树脂，主要的进

口来源是我国台湾、日本和韩国，占占总进口量的80%以上。主要进口地区是广东省，浙江省和福建省的进口量上升量较快。目前，国内应用领域主要集中在家用电器方面，其中电视机、录像机、电冰箱和洗衣机等消费占总量90%以上，而汽车工业消费仅占3%左右，其它领域（包括电子电器、空调器、电话机等）消费量约占7%左右。今后几年，我国的传统家电市场的用量不会再有较大的增加，而汽车、通讯器材、空调器、热水器、吸尘器、建筑、日用箱包和玩具等领域的ABS消费将会明显增加。

结语：

ABS树脂工艺经过多年的发展，产品性能日趋提高。工艺路线多样化。无论是乳液聚合还是本体聚合都从单一的生产和科研模式逐步发展成为多种方式相结合，尤其是ABS树脂的本体聚合从最初采用单一的塔式反应器、多个串联的PFR反应器，发展到后来的PFR—CSTR—PFR混合型反应器，目前发展到多个CSTR串联反应器。加上本体聚合产生的工业污染相对说比较小，聚合流程比较简单，本体聚合ABS树脂工艺正成为科研界和产业界研究的重点。虽然我国在这方面还没有目前还处在摸索阶段，但我相信我们中华儿女的智慧一定会走在世界的最前列的！我国也一定会成为工业强国，科技强国，文化强国，军事强国，人文强国的！

参考文献：

【1】高聚物合成工艺学（第二版）华东理工大学赵德仁张慰盛主编（2011年9月北京第2版第18次印刷）

【2】连续本体法ABS树脂聚合技术研究任美红，梁滔，蒋华，黄孝华(中国石油天然气股份有限公司兰州化工研究中心，甘肃兰州730060) 【3】本体聚合ABS树脂技术进展许长军

(上海华谊本体聚合技术开发有限公司，上海，200241)

【4】连续本体法合成ABS树脂

丛日新梁滔郑红兵吴宇李炳泉方伟魏绪玲胡才仲

(中国石油天然气股份有限公司石油化工研究院兰州化工研究中心，兰州730060)

【5】本体法合成ABS树脂相转变过程的研究

于志省李杨杜晓旭张微郑君双王玉荣

（1．大连理工大学化工学院高分子材料系精细化工国家重点实验室，辽宁大连，116012；）

（2．中国石油天然气股份有限公司大庆分公司，黑龙江大庆，163714)

【6】连续本体法聚合ABS树脂的研究进展

夏燕敏周文乐

(中国石化上海石油化工研究院，上海201208)

【7】百度文库《关于ABS的乳液聚合合成工艺学流程简介》

齿轮轴加工工艺规程设计

课程设计 齿轮轴加工工艺规程设计 教学单位: 机电工程学院 专业: 机械设计制造及其自动化 班级: 机械09C(本) 学号: ………… 学生姓名: XXX 指导教师: XXX（讲师） 完成时间: 2013年5月5日

电子科技大学中山学院机电工程学院

摘要 机械加工工艺规程设计能力是从事机械制造专业的科研、工程技术人员必须具备的基本素质之一。机械加工工艺规程设计作为高等工科院校教学的基本科目，在实践中占有极其重要的地位，工艺流程设计在加深对专业课程基本理论的理解和加强对解决工程实际问题的能力培养方面所发挥的作用是显而易见的。 本设计是齿轮轴的加工工艺规程设计，其结构虽然规则，但是精度要求比较高，所以工艺要求比较复杂。需要粗车、精车、铣车、磨销，其中精车是加工关键。车床加工工艺是以机械制造中的工艺基本理论为基础，结合车床的特点，综合运用多方面的知识解决车床加工过程中面临的工艺问题。 工艺规程是保证机械产品高质量、低成本的一种重要的工艺依据，工艺规程设计在机械加工中就显得更为突出，因此中小型零件加工的规程设计常被选作毕业设计的主要内容之一。 关键字：工艺规程；齿轮轴 I

目录 1绪论 (1) 1.1引言 (1) 1.2 设计的内容及要求 (1) 2 零件分析 (3) 2.1齿轮轴的概述 (3) 2.2零件的结构工艺分析 (4) 2.3零件的校核 (5) 3齿轮轴的工艺规程分析 (10) 3.1毛坯的选择 (10) 3.2制定工艺路线 (11) 3.2.1 基本加方案 (11) 3.2.2 工艺路线的设定 (11) 3.2.3 加工工艺过程内容 (12) 3.3基准的选择 (13) 3.3.1 粗基准的选择 (13) 3.3.2 精基准的选择 (14) 3.4 机械加工工艺过程分析 (15) 3.4.1 加工阶段的划分及划分加工阶段的原因 (15) 3.4.2 加工顺序的安排 (15) 3.4.3 机床的选择 (16) 3.5 切削用量 (16) 3.5.1 粗加工时切削用量的选择原则 (16) 3.5.2 精加工时切削用量的选择原则 (17) 3.5.3 选择切削用量 (18) 3.6 确定加工余量、工序尺寸及公差 (19) 3.7基本工时 (20) 4 结束语 (22) 参考文献 (23) 致谢 (24) II

塑料电镀工艺

塑料电镀工艺 一、塑料电镀制品的应用 塑料电镀工艺在本世纪60-年代已实现工业化，目前工程塑料的电镀技术已日趋完善，而耐热性、耐药品性好，机械强度优异的超工程塑料的电镀工艺正在研制之中。用品质优良、价格较低的塑料制品代替金属材料不仅可以降低生产成本，而且也大大降低产品重量。塑料制品电镀不仅可提高其装饰效果而且也能更好发挥塑料本来的特性，因此在要求电性能好的电子电器领域，塑料电镀制品越来越受欢迎。 最初塑料电镀制品主要用于汽车工业，如做车轮护罩，汽车门把手等，目前已大量用在办公设备及通信设备上，如做个人电脑机壳的电磁屏蔽罩等。随着研究的深入，塑料电镀制品的应用将会日益广泛。 二、塑料电镀工艺原理 塑料湿法电镀工艺基本流程为： 除油一(预处理)一浸蚀(粗化)一中和一(表面清洗)一添加催化剂(敏化)一活化一非电解电镀一电镀。各个步骤的作用和原理如下。 (1)除油由于塑料制品表面常沾有指纹、油污等有机物，以及靠静电作用而附着的灰尘等无机物，这些污垢都应加以去除。常用于除油的碱性试剂有硅酸盐和磷酸盐两类+其中硅酸盐会在表面形成硅酸盐薄膜，对后续浸蚀处理有影响，所以通常使用磷酸盐除油剂。 (2)预浸蚀由于工程塑料及超工程塑料耐化学药品性能好，一般难以被化学药品浸蚀，因此在浸蚀之前要进行预浸蚀。预浸蚀常使用有机溶剂，利用有机溶剂使塑料表面产生膨润。经过预浸蚀处理可提高浸蚀加工效果。有的塑料较易被化学药品浸蚀，则可省略预浸蚀步骤。 (3)浸蚀浸蚀是采用强氧化剂或强酸、强碱对塑料进行化学处理，使塑料表面有选择性的溶解，产生凹凸不平的固定点—，结果使电镀产生良好的外观并保证镀层附着性好。如ABS塑料(苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物)采用铬酸和硫酸的混合液做浸蚀剂，在强氧化性的铬酸作用下，塑料中的丁二烯氧化形成羰基等极性基并在塑料表面产生固定点。这些固定点是发生电镀的有利位置i又如工程塑料和超工程塑料经预浸蚀处理后，再在铬酸作用下，膨润的表面层就会局部产生氧化的固定点。而有无机物或玻璃纤维做填充剂的工程塑料；在强氧化剂的浸蚀作用下，填充剂溶解脱落而在塑料表面形成固定点。含有酯类结构的塑料在强酸、强碱浸蚀下也会解离而形成活化的固定点。 (4)中和经浸蚀处理后必须去除塑料表面残留的浸蚀剂，如用盐酸做浸蚀剂，需用氢氧化钠等碱中和。如用铬酸做浸蚀赳，表面上有残留的铬酸，会使后续的非电解电镀产生的镀层无法在塑料表面形成，导致镀层附着下降，外观不好，此时通常使用有还原性的盐酸或有机酸去除之。 (5)表面清理对工程塑料和超工程塑料需要这一步骤，目的为在后续的添加催化剂处理步骤中提高表面对催化剂(金属钯)的吸附性。 [page] (6)添加催化剂及活化处理为使非电解电镀得到良好的效果，在塑料表面要吸附催化剂金属钯。具体作法为把塑料浸渍在含有氯化钯和二氯化锡的溶液(催化剂C)中浸渍。再在碱液或酸液中进行活化处理(多采用在硫酸或盐酸溶液中活化处理)以促进金属钯的生成。其反应式为： HCl PdCl2+SnCl2=====Pd+SnCl4 H2SO4

机械传动方案实验报告

机械传动系统方案检测实验报告 院、系机械与电气工程学院机械系专业班级机械122 姓名 同组人 实验日期2014 年12 月17 日 功能目标1、认识组成机械系统常用的零部件及安装方式。 2、根据负载的形式设计不同传动比、不同传动路径的传动系统方案，并对系统方案进行评价。 3、组合装配机械传动系统和平面机构执行系统。 4、利用检测系统检测实际系统的传动效率。 5、对系统输入、输出的传动速度变化及系统效率变化进行分析。 动力学、运动学 曲线 系统流程图 结论 输出转矩以及输出速率则保持稳定不变，传动效率也随输入扭矩变化而稍有波动。输出转速明显小于输入转速，该套装置起了减速作用。

减速器装拆与测绘实验报告 院、系机械与电气工程学院机械系专业班级机械122 姓名 同组人 实验日期2014 年12 月17 日 一、绘制简图 1、根据自己所拆装的减速器，任选一根轴，注明所拆装减速器的类型及所画的是哪根轴。仔细绘制轴系部件的结构示意图。 圆锥圆柱齿轮减速器锥齿轮所在的轴

二、回答下列问题 （1）减速器的齿轮和蜗杆传动以及滚动轴承各采用什么样的润滑方式？为什么？在什么情况下需要开设油槽？ 减速器的齿轮和蜗杆传动以及滚动轴承都采用油浴式润滑。 因为：1、机械传动中油浴式的润滑方式效率最好； 2、减速器是有壳机械，具备封闭和循环条件。 开设油槽的目的是为了能使浴油进入死角和相对封闭的局部。 （2）定位销、起盖螺钉、油面指示器、放油塞、窥视孔和通气塞各起什么作用？ 1.定位销：为安装方便，箱座和箱盖用圆锥定位销定位并用螺栓连接

固紧 2.起盖螺钉：为了便于揭开箱盖，所以常在箱盖凸缘上装有起盖螺钉 3.油面指标器：观察液面情况的情况，以防油箱里的油过少而影响各个部件的运动 4.窥视孔：打开窥视孔盖板，通过窥视孔可以检查齿轮啮合情况及向箱内注 5.放油塞：箱座下部设有放油孔，换油时通过放油孔排放污油和清洗剂平时用放油塞堵住 6.通气塞：减速器工作时由于箱内温度升高，空气膨胀压力增大为使箱内受热膨胀的空气能自动排出，以保持箱内压力平衡，不致使润滑油沿剖分面等处渗漏，因此在箱盖上的观察孔盖板上装有通气塞。（3）减速器箱体有些地方为什么要加筋？为什么有些地方有凸台? 从减速箱的功能及结构工艺性方面考虑： 首先解决后面的问题，由于减速箱的功能就是为减速器提供一个支架及良好润滑冷却及防尘的外环境，其凸台及凹坑是因为内部的齿轮及轴类零件的安装及结构需要而设计成这样的，同时加强筋是为了提高箱体的刚度及防止变形的作用

塑料件电镀工艺

塑料件电镀工艺 1-1．电镀的定义随着工业化生产的不断细分，新工艺新材料的不断涌现，在实际产品中得到应用的设计效果也日新月异，电镀是我们在设计中经常要涉及到的一种工艺，而电镀效果是我们使用时间较长，工艺也较为成熟的一种效果，对于这种工艺的应用在我们的产品上已经非常多，我们希望通过总结我们已有的经验作一些设计的参考性文件，可以更好的将电镀效果应用在我们的设计上，也更合理的应用在我们的设计上，可以为以后的工作带来一些方便。通过这种工艺的处理我们通常可以得到一些金属色泽的效果，如高光，亚光等，搭配不同的效果构成产品的效果的差异性，通过这样的处理为产品的设计增加一个亮点。1-1-1. 电镀的定义 电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面，以形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程，就叫电镀。简单的理解，是物理和化学的变化或结合。 电镀工艺的应用我们一般作以下几个用途： a ．防腐蚀 b ．防护装饰 c ．抗磨损 d ．电性能：根据零件工作要求，提供导电或绝缘性能的镀层 e ．工艺要求 1-1-2. 常见镀膜方式的介绍这里从类同与电镀的一些工艺作分析介绍，以下的一些工艺都是在与我们电镀相关的一些工艺过程，通过这样的介绍给大家对这些工艺有一个感性的认识。 化学镀（自催化镀）autocalytic plating 在经活化处理的基体表面上，镀液中金属离子被催化还原形成金属镀层的过程。这是在我们的工艺过程中大多都要涉及到的一个工艺工程，通过这样的过程才能进行后期电镀等处理，多作为塑件的前处理过程。 电镀electroplating 利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程，这种工艺过程比较烦杂，但是其具有很多优点，例如沉积的金属类型较多，可以得到的颜色多样，相比类同工艺较而言价格比较低廉 电铸 electroforming 通过电解使金属沉积在铸模上制造或复制金属制品（能将铸模和金属沉积物分开）的过程。这种处理方式是我们在要求最后的制件有特殊表面效果如清晰明显的抛光与蚀纹分隔线或特殊的锐角等情况下使用，一般采用铜材质作一个部件的形状后，通过电镀的工艺手段将合金沉积在其表面上，通常沉积厚度达到几十毫米，之后将形腔切开，分别镶拼到模具的形腔中，注射塑件，通过这样处理的制件在棱角和几个面的界限上会有特殊的效果，满足设计的需要，通常我们看到好多电镀后高光和蚀纹电镀效果界限分明的塑胶件质量要求较高的通常都采用这样的手段作设计。如下图所见的棱角分明的按键板在制造上采用电铸工艺的话，会达到良好的外观效果真空镀 vacuum plating 真空主要包括真空蒸镀、溅射镀和离子镀几种类型，它们都是采用在真空条件下，通过蒸馏或溅射等方式在塑件表面沉积各种金属和非金属薄膜，通过这样的方式可以得到非常薄的表面镀层，同时具有速度快附着力好的突出优点，但是价格也较高，可以进行操作的金属类型较少，一般用来作较高档产品的功能性镀层，例如作为内部屏蔽层使用

塑胶表面处理之电镀

塑胶表面处理之金属效果处理 一、电镀electroplating 1.电镀的定义 电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面，以形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程，就叫电镀。简单的理解，是物理和化学的变化或结合。 电镀工艺的应用我们一般作以下几个用途： a．防腐蚀 b．防护装饰 c．抗磨损 d．电性能：根据零件工作要求，提供导电或绝缘性能的镀层 e．工艺要求 2.电镀的常见工艺过程 就塑胶件而言，我们常见的 塑胶包括热塑性和热固性的塑料 均可以进行电镀，但需要作不同 的活化处理，同时后期的表面质 量也有较大差异，我们一般只电 镀ABS材质的塑件，有时也利用 不同塑胶料对电镀活化要求的不 同先进行双色注塑，之后进行电 镀处理，这样由于一种塑胶料可 以活化，另一种无法活化导致局 部塑料有电镀效果，达到设计师 的一些设计要求，下面我们主要 就ABS材料电镀的一般工艺过 程对电镀的流程作一些介绍。 通过这样的过程后塑胶电镀 层一般主要由以下几层构成：

高光电镀的效果的实现通常要求模具表面良好抛光，注射出的塑件采用光铬处理后得到的效果。 亚光电镀 亚光电镀的效果的实现通常要求模具表面良好抛光，注射出的塑件采用亚铬处理后得到的效果。 珍珠铬 珍珠铬电镀的效果的实现通常要求模具表面良好抛光，注射出的塑件采用珍珠铬处理后得到的效果。

蚀纹电镀的效果的实现通常要求模具表面处理出不同效果的蚀纹方式后，注射出的塑件采用光铬处理后得到的效果。 混合电镀 在模具处理上既有抛光的部分又有蚀纹的部分，注射出的塑件电镀后出项高光和蚀纹电镀的混合效果，突出某些局部的特征。 混合电镀效果对设计的要求：我们在设计中常常采用高光电镀和蚀纹电镀的效果共同作用在一个制品上得到特殊的设计效果，通常在设计中建议采用较小的蚀纹，这样效果会比较好，但这样的设计时，为了不会使蚀纹的效果被电镀所掩盖，有时会电镀两层后就不进行电镀，这样的后果是电镀第二层的镍会比较容易氧化变色，影响设计的效果。 局部电镀 通过采用不同的方式使得成品件的表面局部没有电镀的效果，与有电镀的部分形成反差，形成独特的设计风格。 局部电镀要求的实现：在我们的设计中常常要求在制件表面的不同局部实现不同的效果，在电镀件上也常常出现这样的需求，我们通常采用以下三个方法来实现这个功用： 1.如果可以分件，建议作成不同的部件，最后装配成一个零件，在形状不复杂并且组件有批量的条件下的情况下，开一套小的模具注射的费用会形成比较明显的价格优势， 2.如果是在不影响外观的局部要求不电镀，通常可以采用加绝缘油墨后进行电镀的方法进行加工，这样喷涂了绝缘油墨的部位就会没有金属覆膜，达到要求，其实这是我们在设计中常常涉及到的一个部分，因为电镀后的制件会变硬变脆，是我们不希望得到的结果，所以尤其在按键这类的制件上它的拐臂是我们不希望被电镀上的部分，因为我们需要它有充分的弹

ABSPC塑料高档电镀工艺流程

ABS+PC 塑料高档电镀工艺流程 恩森（台州）化学有限公司技术部 ABS树脂是丙烯睛-1,3丁二烯-苯乙烯三元接枝共聚物，其中，丙烯腈占15%~35%，丁二烯占5%~30%，苯乙烯占40%~60%，随着三种成分比例的调整，树脂的物理性能会有一定的变化： 1,3-丁二烯为ABS树脂提供低温延展性和抗冲击性，但是过多的丁二烯会降低树脂的硬度、光泽及流动性；丙烯腈为ABS树脂提供硬度、耐热性、耐酸碱盐等化学腐蚀的性质；苯乙烯为ABS树脂提供硬度、加工的流动性及产品表面的光洁度。由于A BS耐油和耐酸、碱、盐及化学试剂等性能良好，并具有可电镀性，镀上金属层后有光泽好、比重轻、价格低等优点，可用来代替某些金属。 ABS树脂可与多种树脂配混成共混物，如PC/ABS，利有两种材料性能优点，并降低成。在PC/ABS合金中，PC（聚碳酸脂）主要贡献高耐热性，较好的韧性和冲击强度，高强度、阻燃性，ABS则能改进可成型性，表观质量，降低密度。 在ABS树脂中，1,3丁二烯橡胶颗粒为分散相，AS为连续相，在电子显微镜下可以观察到丁二烯橡胶相呈球状均匀地嵌入在丙烯腈-苯乙烯树脂相中。在化学粗化时，橡胶相被氧化溶蚀，而连续的树脂相表面留下了大量微小的孔穴。正是这些孔穴，使镀层被锚固在塑料表面，以获得良好的结合力。用于电镀的ABS塑料要求丁二烯的含量在18~23%范围。 一、工艺流程 二、主要工序具体说明 【去应力】 塑料件中存在一定的应力，必会对塑料件的粗化及以后一系列的前处理工序带来很多的问题。因此，对应力较高的塑料件必须经过【去应力】这一工序。特别对ＰＣ含量高的塑料件（ＰＣ≧４０％），由于PC物料本身自润滑性差，有应力开裂倾向，成型时收缩率小，易发生熔融开裂和应力集中现象，需采用退火等方法去除应力。

《机械制造装备设计》考试复习.doc

碍制龄备设计 第一章.机械制造及装备设计方法 第一节、概述 机械制造装备的发展趋势 1、向高效、高速、高精度方向发展 2、多功能复合化、柔性自动化 3、绿色制造与可持续发展 4、智能制造技术与智能化装备 第二节机械制造装备应具备的主要功能 机械制造装备应具备的主要功能需满足以下几方面要求： 1、一般的功能要求 2、柔性化 3、精密化 4、自动化 5、机电一体化 6、节材 7、符合工业工程要求 8、符合绿色工程要求 一般的功能要求包括 （1）加工精度方面的耍求 （2）强度、刚度和抗振性方面的要求 （3）加工稳定性方面的要求 （4）耐用性方面的要求 （5）技术经济方而的要求 第三节机械制造装备的分类 机械制造装备的分类 1、加工装备（机床或工作母机） 2、工艺装备 3、储运装备 4、辅助装备 加工装备包括：金属加工机床、特种加工机床、锻压机床、冲压机床、注塑机、焊接设备、铸造设备等。 金属切削机床可按如下特征进行分类： 1、按机床的加工原理分为:车床、钻床、镇床、纹加工机床、铳床、刨（插）床、拉床、 切断机床和其它机床等。

2、按机床的使用范围分为： 通用机床：通用的金屈切削机床可加工多种尺寸和形状的工件的多种加工面 专用机床：用于特定工件的特定表面、特定尺寸和特定工序加工的机床 专门化机床：用于对形状柑似尺寸不同的工件的特定表面，按特定的工序进行加工 3、机床按其通用特征可分为高精度精密、白动、半自动、数控、仿形、自动换刀、轻型、万能和简式机床等 第四节机械制造装备设计的类型 机械制造装备设计可分为创新设计、变型设计和模块化设计等三大类 第五节机械制造装备设计的方法 机械制造装备设计的典型步骤 （一）产品规划阶段（二）方案设计阶段 （三）技术设计阶段（四）施工设计阶段 第二章金属切削机床设计 第一节概述 机床设计应满足的基本要求 （1）工艺范闌（2）柔性（3）与物流系统的可亲 性 （4）刚度（5）精度（6）噪声 （7）成产率和自动化（8）成本（9）生产周期 （10）可靠性（11）造型与色彩 机床设计步骤 1、确定结构原理方案 2、总体设计 3、结构设计 4、工艺设计 5、机床整机综合评价 6、定型设计 第二节金属切削机床设计的基本理论 机床的运动学原理 金屈切削机床工作原理是通过刀具与工件之间的相对运动，山刀具切除工件加工农面多余的金屈材料，形成工件加工表面的几何形状、尺寸，并达到其精度要求。 工件表面的形成方法与机床运动 几个概念：从几何学农面观点來看，机器零件上每个表面都可以看作是一条线（母线）, 沿着另一条线（导线）运动的轨迹°

传动系统设计指导书 01

1.范围 适用于本研发中心所开发车型的发动机传动系统设计。 2.引用标准 GB 7086-87液力变矩器性能试验方法 GB/T465-1999汽车机械式变速器分类的术语及定义 GB/T5333-1985汽车驱动桥术语及定义 GB/T5727-1985汽车液力变速器术语及定义 GB/T5728-1985汽车离合器术语及定义 QC/T27-1992汽车干摩擦片式离合器台架试验方法 QC/T291-1999汽车机械式分动器性能要求 QC/T293-1999汽车半轴台架试验方法 QC/T294-1999汽车半轴技术条件 QC/T463-1999汽车用液力变矩器技术条件 QC/T470-1999汽车制动变速器操纵装置的要求 QC/T523-1999汽车传动轴台架试验方法 QC/T524-1999汽车发动机性能试验方法试验方法 QC/T533-1999汽车驱动桥台架试验方法 QC/T534-1999汽车驱动桥台架试验评价指标 QC/T29033-1991汽车用液力变速器台架性能试验方法 QC/T29063-1992汽车机械式变速器总成技术条件 QC/T29082-1992汽车传动轴总成技术条件 QC/T29101-1992汽车用操纵拉锁总成 3.传动系统设计概述 传动系统根据传力介质不同可分为：机械传动系、液力机械式传动系、液

压传动系和电传动系。因机械传动系效率高、结构简单、工作可靠、成本低，所以被绝大多数汽车采用。而液力机械传动系主要用于高级轿车。并在军用战斗车辆中被广泛应用，故此处将略去不述。液压传动系是利用液体静压力传递动力，因传动效率低，寿命较短未能推广。电传动主要应用于装载质量大于80 t的重型矿用汽车。 目前广泛应用于普通双轴汽车上，并与活塞式内燃机配用的是机械传动系。故以下如无特别说明本指导书所指传动系统均为机械传动系。 传动系统是位于汽车发动机与驱动轮之间的动力传递装置，其功用： 1）保证汽车在各种行驶条件下所必须得牵引力和车速，使它们之间能协调变化并有足够的变化范围； 2）是汽车具有良好的动力性和燃油经济性； 3）保证汽车能倒车及左右驱动车轮能适应差速要求； 4）是动力传递能根据需要而顺利结合与分离。 普通汽车的传动系统如图1所示主要由：离合器、变速器、万向传动装置、主减速器、差速器等组成。 图1 普通汽车传动系示意图 1-离合器、2-变速器、3-万向传动装置、4-主减速器、5-差速器、6-半轴、7-驱动桥发动机传动系统设计结构框图如图2 所示：

第六章齿轮传动

第六章齿轮传动 6.1 重点、难点分析 齿轮传动是一种重要的机械传动，也是本课程的重点，本章重点内容是齿轮传动的失效形式、受力分析，直齿圆柱齿轮传动的接触疲劳强度和弯曲疲劳强度计算，斜齿圆柱齿轮传动与直齿圆锥齿轮传动强度计算的特点等。斜齿圆柱齿轮传动的受力分析及齿轮传动的设计参数选择是本章的难点。 6.1.1 齿轮传动的失效形式及设计准则 （1）失效形式 齿轮传动的主要失效形式有：轮齿的弯曲疲劳折断和静力折断，齿面接触疲劳点蚀，齿面磨损，齿面胶合，齿面塑性变形等。应着重搞清各种失效形式的特点、失效部位，失效原因，防止或减轻失效的主要措施等。 （2）软齿面与硬齿面概念 通常将齿轮中齿面硬度≤350HBS的齿轮称为软齿面齿轮，而将齿面硬度> 350HBS的齿轮称为硬齿面齿轮。一对齿轮传动，只有当两齿轮均为硬齿面时，方为硬齿面齿轮传动，否则都叫软齿面齿轮传动。 （3）设计计算准则 1) 闭式传动主要失效形式为齿面接触疲劳点蚀和轮齿的弯曲疲劳折断。对于软齿面齿轮传动，以齿面点蚀为主要失效形式，设计时通常首先按齿面接触疲劳强度进行设计计算，初步确定齿轮传动的主要参数和尺寸，然后再验算其齿根的弯曲疲劳强度。对于硬齿面齿轮传动，以轮齿折断为主要失效形式，设计时通常首先按齿根弯曲疲劳强度进行设计计算，初步确定齿轮传动的主要参数和尺寸，然后再验算齿面接触疲劳强度。 2）开式齿轮传动主要失效形式为齿面磨损和轮齿弯曲疲劳折断(尤其要考虑轮齿经磨损后齿厚会减薄)，通常按轮齿弯曲疲劳强度进行设计计算，并将计算出来的模数增大10％～15％，以考虑磨损对齿厚减薄的影响。 6.1.2 齿轮常用材料的选择和许用应力的确定 （1）齿轮常用材料的选择 为防止上述失效，对齿轮材料的基本要求是：齿面要硬，齿芯要韧。一般参数，中小功率的齿轮传动常用45钢，经正火或调质处理，软齿面组合。当齿轮传动要求结构尺寸小时，也可采用45钢，经表面淬火处理。目前硬齿面齿轮传动应用越来越广泛。金属制的软齿面齿轮传动，配对两齿轮齿面的硬度差一般为30 50HBS或更多。重要传动常选用合金钢，经调质或表面淬火，软一硬齿面组合或硬齿面组合。对于大型齿轮可选用铸钢。此外，低速、轻载、无冲击振动的开式传动的齿轮可选用铸铁，轻载和要求低噪声时，可选用工程塑料。

电镀工艺基础知识

电镀工艺基础知识：产品工艺基础 目录 1．电镀的定义和分类 1-1．电镀的定义 1-2．电镀的分类 1-3．电镀的常见工艺过程 2．常见电镀效果的介绍 2-1．高光电镀 2-2．亚光电镀 2-3．珍珠铬 2-4．蚀纹电镀 2-5．混合电镀 3．电镀件设计的常见要求 3-1．电镀件镀层厚度对配合尺寸的影响 3-2．电镀件变形的控制 3-3．局部电镀要求的实现 3-4．混合电镀效果对设计的要求 3-5．电镀效果对设计的影响 3-6．电镀成本的大致数据 ==更多精彩，源自无维网（https://www.wendangku.net/doc/fd1779402.html,） 1．电镀的定义和分类 1-1．电镀的定义 随着工业化生产的不断细分，新工艺新材料的不断涌现，在实际产品中得到应用的设计效果也日新月异，电镀是我们在设计中经常要涉及到的一种工艺，而电镀效果是我们使用时间较长，工艺也较为成熟的一种效果，对于这种工艺的应用在我们的产品上已经非常多，我们希望通过总结我们已有的经验作一些设计的参考性文件，可以更好的将电镀效果应用在我们的设计上，也更合理的应用在我们的设计上，可以为以后的工作带来一些方便。通过这种工艺的处理我们通常可以得到一些金属色泽的效果，如高光，亚光等，搭配不同的效果构成产品的效果的差异性，通过这样的处理为产品的设计增加一个亮点。 1-1-1．电镀的定义 电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面，以形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程，就叫电镀。简单的理解，是物理和化学的变化或结合。 电镀工艺的应用我们一般作以下几个用途： a．防腐蚀 b．防护装饰 c．抗磨损 d．电性能：根据零件工作要求，提供导电或绝缘性能的镀层 e．工艺要求 1-1-2．常见镀膜方式的介绍 这里从类同与电镀的一些工艺作分析介绍，以下的一些工艺都是在与我们电镀相关的一些工艺过程，通过这

塑胶玩具生产工艺要点

第一章 玩具制造工艺概述 一、塑胶电子类玩具制造流程 料 图 1-2 塑胶玩具制造的一般流程 二、塑胶电子类玩具基本零件加工 1．塑胶电子类玩具基 本零件分类-按其材质划分,主要分为五大类:（1）塑胶类基本零部件 （2）五金类零部件（3）电子类零部件（4）玩具布绒服装（5）辅助及装饰件 2．塑胶基本零件加工-包括两个方面：成型和表面装饰。塑胶基本零件是（1）通过注塑 （注塑成型普遍采用塑胶成型方法，适合于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，玩具制造 中大部分塑胶基本零件都是通过注塑成型）和搪胶等工艺方法进行成型；（2）按不同装饰 要求选择喷油、丝印、移印、热转印和电镀等方法进行塑胶件表面装饰。 3．玩具布绒服装加工-基本方法主要包括三个方面：裁剪、表面装饰和缝纫。（1）根据样 板的形状,通过裁剪利用相应工具将布料分割成若干所需大小的裁片（2）根据玩具设计要 求,选择合适的表面装饰方法(如电脑刺绣、丝网印刷、热转印和胶印等)对布料表面进行装 饰处理（3）经过缝纫工序将各个独立的裁片组合成一个个整体，经 QC 检验合格后入库待 用。 4．五金类零件加工-塑胶电子类玩具中的五金类零件主要是轴类和片类，一般是采用外购 的方式，玩具制造厂家只是提出相应的技术要求即可。轴类五金零件大多采用线材，简单 结构时一般采用剪切加工，特殊结构时时常采用车削加工，表面光洁度要求较高时要用磨 注塑胶件成型 辅助及装饰件 检验 入库 材料准备 五金加工 PCB 加工 表面装饰 服装车缝 装配 搪胶件成型 车梳发 表面装饰 丝网印刷

削加工的方法。片类零件大多采用冲压加工，常驻机构用设备为冲床。 5．PCB 加工-是指在 PCB 板上插装电子元件并以相应的方式对其进行焊接的过程（PCB 板是 电子玩具的控制部分）其主要加工流程如图 1-5 所示。 备料 测试 QC 作 生产资料 三、塑胶电子类玩具的装配与检验 NG 验 图 2-2 注塑生产流程图 第一步，准备塑胶料。第二步，配料著色。第三步，焗料干燥。第四步，注塑成型。 SMD 制 入库 插件 上锡 维修 塑料模 注塑模 焗 料 注塑成型 （按规定的工艺参数） 脱 模 去水口 制 品 检 查 合格品 不合格品 包 裝 流道废料 打料粉碎 全新料 配料著色 混合 塑胶料 邦定

锥齿轮传动设计说明书

毕业设计说明书 专业：机械制造与自动化 班级：机制3081班 姓名：弓宏国 学号：11308123 指导老师：白福民 陕西国防工业职业技术学院

目录 第一部分工艺设计说明书 (4) ………… 第二部分第17号工序夹具设计说明书 (13) ………… 第三部分第7 号工序刀具设计说明书 (15) ………… 第四部分第17号工序量具设计说明书 (17) ………… 第五部分毕业设计体会 (18) ………… 第六部分参考资料 (19)

二O一O届毕业设计（论文）任务书 专业：机械制造与自动化班级：机制3081班姓名：钟磊学号：11308110一、设计题目(见附图)： 锥齿轮传动（CL24-A）零件机械加工工艺规程制订及第17工序工艺装备设计。 二、设计条件： l、零件图；2、生产批量：中批量生产。 三、设计内容： 1、零件图分析：l）、零件图工艺性分析（结构工艺性及技术条件分析）；2）、绘制零件图； 2、毛坯选择：1）、毛坯类型；2）、余量确定；3）、毛坯图。 3、机械加工工艺路线确定：1）、加工方案分析及确定；2）、基准的选择；3）、绘制加工工艺流程图（确定定位夹紧方案）。 4、工艺尺寸及其公差确定：1）、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）；2）、利用尺寸关系图计算工序尺寸；3）、基准不重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。 5、设备及其工艺装备确定： 6、切削用量及工时定额确定：确定每道工序切削用量及工时定额。 7、工艺文件制订：1）、编写工艺设计说明书；2）、填写工艺规程；（工艺过程卡片和工序卡片） 8、指定工序机床夹具设计：1）、工序图分析；2）、定位方案确定；3）、定位误差计算；4）、夹具总装图绘制，绘制夹具中所有非标零件图。 9、刀具、量具没计。（绘制刀具量具工作图） 四、上交资料（全部为电子文稿）： 1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；（按统一格式撰写） 2、工艺文件一套（含工艺流程卡片、每一道工序的工序卡片含工序附图）； 3、机床夹具设计说明书一份；（按统一格式撰写） 4、夹具总装图一张（A4图纸）；零件图两张（A4图纸）； 5、刀量具设计说明书一份；（按统一格式撰写） 6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具工作图一张（A4图纸）。 五、起止日期： 2 010年11月1日一2 01 年月日(共周) 六、指导教师： 七、审核批准： 教研室主任：系主任： 年月日 八、设计评语： 九、设计成绩： 年月日

造纸机传动控制系统

造纸机传动控制系统 日期:2007年7月3１日11:１4 来源: 作者：admin 字号［小中大］ 本文采用森兰sｂ８0系列变频器和西门子s7-2０ ０plc组成一套文化纸机传动控制系统。通过可编程逻辑控制器（ｐｌc)和变频器之间的通信，控制传动点的启动、停止、增速、减速、紧纸等操作,由软件自动实现负荷分配、速度链等功能，充分满足造纸工艺及电控的需要。 1 纸机对电气传动控制系统的要求?１．1 该机结构简图如图1示。纸机为１760/250 m/miｎ长网多缸文化纸机，生产40～65g/m2高级文化用纸，稳态精度≤０.0１%。 ??图1 结构简图 1.２为了能生产出质量标准较高的产品,纸机对电气传动系统提出如下的要求: (1) 纸机工作速度要有较大的调节范围,为了使造纸机具有较强的产品、原料的适应性（如打浆度、浆料配比与种类、定量、纸种等),纸机传动可在较大的范围内均匀的调节速度，调节范围为 1:8;?(２) 车速要有较高的稳定裕度,总车速提升、下降要平稳。为

了稳定纸页的定量和和质量、减少纸幅断头,要求纸机稳速精度为±０.05～０.01%； (3) 速差控制,速比可调、稳定。纸幅在网部和压榨部时，其纵向伸长横向收缩，而在烘干部时，两向都收缩，因此纸机各分部的线速度稍有差异，即速差。速差在一定范围内变化不引起纸页质量的突变。此时的速差对成纸来说,主要影响纸页的克重。误差应控制在0．1％以内保持纸张不被拉断。纸机各分部的速比的最大波动值与浆料配比、定量、车速、生产工艺、纸页收缩率及分部之间的纸幅无承托引段的张力等因素有关。因此，造纸机各相邻分部间应有适当的速差来形成良好的纸页。纸机各分部的速度必须是可以调节的,为±10~15%。利于工作时调整。为了生产较高质量的纸幅和减少断头率,还要保持各分部间速比的稳定；?(4）各分部点具有速度微升、微降功能,引纸操作时的紧纸、松纸功能。具有刚性联结或软联结的传动分部,如网部、压榨部、施胶部，能进行负荷动态调节。防止某点的速度发生变化而引起负荷在分部内动态转移,如不及时进行自动的调节（因为现在使用的变频器基本上都不具备长期四象限运行能力）,有的传动点负载可能超过它自身的功率范围引起过流发生，有的传动点被拖动而引起过高的泵升电压，导致变频器过压而保护跳闸，甚至损坏变频器和损坏毛布。同时在这些分部中，应具有单动、联动功能,并可以同时起动、停止。必要的显示功能，如线速度、电流或转矩、运行信号、故障信号等; （5）爬行速度。为了检修和清洗聚酯网、压榨毛毯、干网以及各分部的运行工况，各分部应有15～5０m/miｎ可调的爬行速度,但不宜在

齿轮工艺流程

实习报告——主动齿轮工艺流程 主动齿轮工艺流程：精车1---精车2----滚齿----磨棱----剃齿-----清洗-----热处理-----磨内孔-----清洗。 一：铸造毛坯齿轮的毛坯加工在整个齿轮加工过程中占有很重要的地位。齿面加工和检测所用的基准必须在齿轮毛坯加工阶段加工出来，同时齿坯加工所占工时比例较大，对生产效率和齿轮加工质量都具有很大影响，余量过多将导致后续半精加工和精加工所需加工的量增多，耗时增加，降低生产效率；若余量过少，则后续加工需特别谨慎，否则将超出齿轮设计精度尺寸使得产品不合格。毛坯为铸造件，具体形状如下图1。 图1 二：精车外轮廓使其达到尺寸要求。先夹内孔粗车外轮廓，再以外轮为基准粗车内孔，再以内孔为基准精车外轮廓，达到尺度要求。 三：精车端面使其达到尺寸要求。以一端面为基准，粗车另一端面，再以粗车后端面为基准，粗车另一端面，再精车端面使其达到尺寸要求。如图2。 图2

四：滚齿，滚切齿轮属于展成法，可将看作无啮合间隙的齿轮与齿条传动。当滚齿旋转一周时，相当于齿条在法向移动一个刀齿，滚刀的连续传动，犹如一根无限长的齿条在连续移动。当滚刀与滚齿坯间严格按照齿轮于齿条的传动比强制啮合传动时，滚刀刀齿在一系列位置上的包络线就形成了工件的渐开线齿形。随着滚刀的垂直进给，即可滚切出所需的齿廓。成型如下图3。 图3 五：磨棱，磨棱工艺是为了倒角与去毛刺，齿轮作为重要的传动件，由于毛刺的存在，影响其外表，传动精度，再加工及装配，并且产生传动噪音，以至于使齿轮的性能可靠性，寿命和润滑效果下降，更主要是降低了齿轮的质量。而磨棱倒角机恰是一种很好的用于齿轮去除毛刺的设备。这一步也正是为了倒角与去毛刺，为后面的的工艺做准备。 六：剃齿，剃齿可以加工直齿和斜齿的内、外圆柱齿轮，生产效率高、加工表面光洁。是齿轮加工的精加工部分剃齿加工原理相当于一对斜齿轮作双面无侧隙啮合的过程。加工状态如下图4所示。剃齿刀实质上是一个高精度的斜齿轮，在齿面上开有小槽，沿渐开线方向形成刀刃，另一个是被加工齿轮。剃齿时，经过预加工的工件齿轮装在心轴上，在机床工作台上的两顶尖之间可以自由转动；剃齿刀装在机床的主轴上，与工件作无侧隙的螺旋齿轮啮合传动，带动工件旋转。根据啮合原理两者在齿长法向上的速度分量相等。 图4

塑料件电镀工艺

塑料件电镀工艺 塑胶表面处理之电镀 最近换了工作,现在深圳一家公司做手机.之所以发此帖,是因为当初进这家公司 的时候,画图没有把我难倒,只是表面工艺把我给害惨了.结果,工资硬是少给了500-1000.我还没有一句话说. 现在手机的外形都差不多,凭什么抓住客户的眼球呢?我想,先进的表面加工 工艺,和色彩的搭配是其中之一吧!所以我也一直很注意这方面的的提升. 首先声明,这些资料,不是原创,只是我从一点一点的找出来的 1-1．电镀的定义 随着工业化生产的不断细分，新工艺新材料的不断涌现，在实际产品中得到应用的设计效果也日新月异，电镀是我们在设计中经常要涉及到的一种工艺，而电镀效果是我们使用时间较长，工艺也较为成熟的一种效果，对于这种工艺的应用在我们的产品上已经非常多，我们希望通过总结我们已有的经验作一些设计的参考性文件，可以更好的将电镀效果应用在我们的设计上，也更合理的应用在我们的设计上，可以为以后的工作带来一些方便。通过这种工艺的处理我们通常可以得到一些金属色泽的效果，如高光，亚光等，搭配不同的效果构成产品的效果的差异性，通过这样的处理为产品的设计增加一个亮点。 1-1-1.电镀的定义 电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面，以形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程，就叫电镀。简单的理解，是物理和化学的变化或结合。 电镀工艺的应用我们一般作以下几个用途： a．防腐蚀 b．防护装饰 c．抗磨损 d．电性能：根据零件工作要求，提供导电或绝缘性能的镀层 e．工艺要求 1-1-2.常见镀膜方式的介绍 这里从类同与电镀的一些工艺作分析介绍，以下的一些工艺都是在与我们电镀相关的一些工艺过程，通过这样的介绍给大家对这些工艺有一个感性的认识。 化学镀（自催化镀） autocalytic plating 在经活化处理的基体表面上，镀液中金属离子被催化还原形成金属镀层的过程。这是在我们的工艺过程中大多都要涉及到的一个工艺工程，通过这样的过程才能进行后期电镀等处理，多作为塑件的前处理过程。 电镀 electroplating 利用电解在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程，

真空电镀及工艺流程

真空电镀及工艺流程 真空蒸镀法是在高度真空条件下加热金属，使其熔融、蒸发，冷却后在塑料表面形成金属薄膜的方法。常用的金属是铝等低熔点金属。加热金属的方法：有利用电阻产生的热能，也有利用电子束的。在对塑料制品实施蒸镀时，为了确保金属冷却时所散发出的热量不使树脂变形，必须对蒸镀时间进行调整。此外，熔点、沸点太高的金属或合金不适合于蒸镀。置待镀金属和被镀塑料制品于真空室内，采用一定方法加热待镀材料，使金属蒸发或升华，金属蒸汽遇到冷的塑料制品表面凝聚成金属薄膜。在真空条件下可减少蒸发材料的原子、分子在飞向塑料制品过程中和其他分子的碰撞，减少气体中的活性分子和蒸发源材料间的化学反应（如氧化等），从而提供膜层的致密度、纯度、沉积速率和与附着力。通常真空蒸镀要求成膜室内压力等于或低于10-2Pa,对于蒸发源与被镀制品和薄膜质量要求很高的场合，则要求压力更低（10-5Pa ）。 镀层厚度0.04-0.1um, 太薄，反射率低；太厚，附着力差，易脱落。厚度0.04 时反射率为90%,真空离子镀，又称真空镀膜. 真空电镀的做法现在是一种比较流行的做法，做出来的产品金属感强，亮度高．而相对其他的镀膜法来说，成本较低，对环境的污染小，现在为各行业广泛采用． 真空电镀适用范围较广，如ABS料、ABS+P（料、PC料的产品.同时因其工艺流程复杂、环境、设备要求高，单价比水电镀昂贵. 现对其工艺流程作简要介绍：产品表面清洁-- 〉去静电-- 〉喷底漆-- 〉烘烤底漆-- 〉真空镀膜-- 〉喷面漆-- 〉烘烤面漆-- 〉包装. 一般真空电镀的做法是在素材上先喷一层底漆，再做电镀．由于素材是塑料件，在注塑时会残留空气泡，有机气体，而在放置时会吸入空气中的水分．另外，由于塑料表面不够平整，直接电镀的工件表面不光滑，光泽低，金属感差，并且会出现气泡，水泡等不良状况．喷上一层底漆以后，会形成一个光滑平整的表面，并且杜绝了塑料本身存在的气泡水泡的产生，使得电镀的效果得以展现． 真空电镀可分为一般真空电镀、UV真空电镀、真空电镀特殊.工艺有蒸镀、溅镀、枪色

渐开线齿轮的画法

[摘要]本文通过对渐开线的生成方式及数学原理的分析，提出了一种使用Pro/Engeer 软件对渐开线圆柱齿轮进行参数化设计的具体方法，并通过实例对其加以论证，证明了该设计方法的可行性。 [关键词]ProE 齿轮计算机辅助设计 Pro/Engeer（简称ProE）是美国PTC公司开发的一款功能非常强大的建模软件，它可以对各种实体或复杂曲面进行三维建模，还可以对它们进行各种分析。ProE适用于机械产品设计及模具设计等，所以近年来该软件在机械制造行业中得到了广泛应用。 Program模块是ProE软件自带的一种编程模块，可以对ProE软件进行二次开发，利用该模块对零件进行参数化设计非常方便。 渐开线直齿圆柱齿轮是在机械制造行业中应用最广泛的传动件，如果能对其进行三维建模，就可以使传动系统的设计变得更加直观。但是由于用ProE对渐开线直齿圆柱齿轮进行三维建模是一项非常复杂的工作，所以对渐开线直齿圆柱齿轮进行参数化建模的意义非常大，它将大大减少设计者的工作量。 一、渐开线直齿圆柱齿轮参数 渐开线有以下特性： 1.发生线沿基圆滚过的长度等于基圆上被滚过的圆弧长度。 2.渐开线上任意点的法线恒与基圆相切。 3.渐开线愈接近于基圆的部分，其曲率半径愈小；离基圆愈远，曲率半径就愈大。 4.渐开线的形状取决于基圆的大小。在展角相同的情况下，基圆的大小不同，渐开线的曲率也不同。基圆半径愈小，其渐开线的曲率半径愈小；基圆半径愈大，其渐开线的曲率半径愈大；当基圆半径为无穷大时，其渐开线变成一条直线。 5.基圆内无渐开线。 如图1所示，齿廓在点K所受正压的方向（即齿廓曲线在该点的法线）与点K速度方向线之间所夹的锐角，为渐开线在点K的压力角，用αk表示，αk=∠KOB， cosαk=rb/rk。 由ΔOBK，有 其中，展角θk为压力角αk的渐开线函数，工程上常用invαk表示θk，即

塑料电镀件为什么会生锈

塑料电镀件为什么会生锈 塑料电镀件生锈分析方案 分析报告A:对于"霉点"这种现象﹐主要是潮湿高温的环境引发。 物料类型﹕电镀塑料不良现象﹕两端出现"霉点"示意图﹕如 附件。 背景﹕此料5/17于广东供应商生产﹐5/30湖北厂IQC检验OK ﹐原定6月初某新产品试线使用﹐因客户未同意试线而一直库存至7/4上线时发现两端出现"霉点"﹐不良率100%。厂商告知生产制程无任何改变。 分析﹕ 1."霉点"是现象﹐实质是金属电镀层被氧化和腐蚀。 2.这种现象是电镀业界常见的不良，主要原因还是潮湿环境所致。 从机理上分析，在相对湿度大于65%时，金属表面通过毛细吸附作用会产生一层均匀而细薄的水膜，再加上温度的周期性变化，会形成凝露，继而形成微电池，属电化学腐蚀。因为此种凝露现象所形成的电解液，酸性低，体积（或数量）较小，分布均匀，所以腐蚀程度较轻。 从不良现象来看﹐"霉点"只出现在没有贴着透明胶纸的两端(物料是并列贴在透明胶纸上的包装方式)﹐正是暴露在空气中的 部位。而贴着透明胶纸的面无"霉点"现象。 3.此料存放在湖北的时间(5月底到7月初)正好碰上梅雨季节。梅雨出现在每年6月中旬到7月上、中旬初夏。持续连绵的阴

雨、温高湿大是梅雨的主要特征。当时湖北厂仓库尚处于建设中﹐无温湿度管控。 4.从金属腐蚀学理论分析，决定金属耐蚀性的因素有3个，即金属本身、介质特性和环境条件﹐因此改善方式可以从以下几个方面考虑。 a)提高部件的耐蚀性﹕电镀件增加镀层厚度、改变镀种等，不仅会大幅度提高成本，还不一定能解决根本问题。 b)更改包装：使用真空包装﹐直接隔绝外界环境的影响。成本高﹐比较难。 c)改善储存环境：环境条件决定着介质特性，自然温度和湿度无法调控，但可以改善。从行业实际情况考察，完全杜绝物料接触湿气不太可能，但如果存储环境得到改善，通风性好，很快水气就蒸发掉，也会有效阻止电化学腐蚀的发生。 d)储存时间缩短，尽可能快速上线使用。成品包装后﹐多层包装﹐也能较好的隔绝湿气。 结论﹕ 对于"霉点"这种现象﹐主要是潮湿高温的环境引发﹐现在电镀界尚无彻底解决的办法﹐目前能通过一些措施进行改善﹐以延长"霉点"出现的时间。比较常用的改善措施例如﹕改善包装﹑改善存储环境﹑缩短库存时间。 处理意见﹕ SQM会协助将超过限度的"霉点"物料退给厂商﹐并补回好料。建议厂内改善储存环境﹐缩短库存时间﹐降低此现象出现的可能性。