自动化生产线系统设计

自动化生产线管理系统

V1.0

设计说明书

目录

1引言 (3)

1.1开发背景 (3)

1.2条码技术与RFID技术的对比 (4)

2系统整体设计说明 (5)

2.1系统简介 (5)

2.2系统总体框架设计 (7)

2.2.1系统总体架构 (7)

2.2.2网络拓扑结构 (9)

2.3系统运行流程设计 (10)

2.4系统设计方案 (12)

统一规范的编码体系 (12)

基础信息平台 (13)

生产线RFID设备配置方案 (13)

生产线自动识别实现方案 (14)

2.5系统设备介绍 (16)

2.5.1 RFID电子标签 (16)

2.5.2 RFID固定读写器 (16)

2.5.3 RFID手持机 (18)

3系统功能介绍 (20)

3.1生产过程控制 (20)

3.2工厂计划及作业管理 (21)

3.3质量管理/SPC分析 (22)

3.4报表中心 (23)

4参考资料...................................................错误!未定义书签。

1引言

1.1开发背景

随着经济的全球化发展趋势，传统密集型加工制造业，如服装、电子等行业，单品制造费用越来越高，加工利润越来越低，为提升企业的整体利润率，优化企业管理流程，通过信息化改造来提升生产效率成为有效的手段之一。

在传统的制造企业的生产流程中，大部份生产模式以单件流生产模式为主，这种生产线模式的最大缺点是通常在某些瓶颈工序会积压大量半制成品，如果工序繁复且生产环节多，这种现象将更加严重。

目前在传统加工企业的管理中普通存在着如下问题：

1）整体生产效率低下，现场管理无从下手；

2）生产过程数据量大，生产线积压严重，不能形成自动化流转和自动化采集数据；

3）需要手工录入大量数据，准确率和工作效率较低，可靠性不能保证；

4）可控性差，对加工进度的掌握不精确，生产现场状态监控能力不足；

5）质量损耗严重，返修率过高，无法进行质量追溯；

6）订单生产进度和车间在制品、完工数据等不清楚，无法准确计算成本；

7）经营数据的分析和统计无法做到准确及时，难以挖掘出有价值的信息以指导未来生产计划。

这些问题削弱了管理人员对生产周期的预测、控制及应变能力，已越来越难以应付定单规格多，且交货期短的市场要求。

自动化生产线管理系统V1.0（简称生产线管理系统），使用RFID电子标签作为信息载体，以局域网、互联网为信息渠道，建立一套完整的信息化管理系统，能够对整个生产线管理的每个环节进行全程的记录，实现在制品的自动识别和实时管理，从而实现对企业生产线上的物流和信息流的实时跟踪，提高企业生产管理的工作效率和服务水平。

1.2条码技术与RFID技术的对比

国内生产制造企业在建立和不断完善质量体系的过程中，迫切要求产品生产线有一套清晰、完整、便于存取和检索的质量记录。

目前基于条码的生产管理系统，使各种质量分析和控制得以方便地实现。传统的条码系统有其优点，也有明显的缺点，如易污染、折损、需要停止等待逐个扫描等，批量识读效率不高，无法满足快速准确的需求。

与传统条形码识别技术相比，RFID技术有本质上的优势：

?快速、远距离扫描

条形码一次只能有一个条形码受到扫描； RFID读写器可远距离同时识别读取多个 RFID标签。

?可重复使用

条形码印刷上去之后就无法更改，RFID标签则可以重复地新增、修改、删除RFID标签内储存的数据，方便信息的更新。

?穿透性和无屏障阅读

在被覆盖的情况下， RFID能够穿透纸张、木材和塑料等非金属或非透明的材质，并能够进行穿透性通信。而条形码扫描机必须在近距离而且没有物体阻挡的情况下，才可以识读条形码。

?抗污染能力和耐久性

传统条形码的载体是纸张，因此容易受到污染，但RFID对水、油和化学药品等物质具有很强抵抗性。同时由于条形码是附于塑料袋或外包装纸箱上，所以特别容易受到折损；RFID标签是将数据存在芯片中，因此可以免受污损。

?体积小型化、形状多样化

RFID在读取上并不受尺寸大小与形状限制，不需为了读取精确度而配合纸张的固定尺寸和印刷品质。同时RFID标签更可往小型化与多样形态发展。

?数据的记忆容量大

一维条形码的容量是 50Bytes，二维条形码最大的容量可储存 2至 3000字符， RFID最大的容量则有数兆Bytes。

?安全性

由于 RFID承载的是电子式信息，其数据内容可经由密码保护，使其内容不

易被伪造及变造。

因此，RFID 技术不只是条码技术的简单替换，它在制造业中的应用将改变加工制造企业的生产经营方式，为众多企业提高了生产过程管理水平，提高了生产效率，使得以前难以定量考核的管理数据得以方便快捷的获得，从而优化了生产过程管理。

2系统整体设计说明

2.1系统简介

目前制造企业在面临着诸多问题，如何解决车间生产线的数据实时的反馈，保证数据的真实性和解决问题的及时性；如何保证流水线的畅通，如何解决在制品的堆积以及如何及时发现瓶颈工序；如何保障出口成衣能够准时交货等因素一直困扰着企业管理者。

为了提高生产过程透明化和企业综合信息化建设，达到提高效率和降低成本的目的，公司迫切需要一套符合生产线管理的控制管理系统，解决生产现场状态监控能力不足、工位之间协调能力差、现场操作和配料缺乏有效指导、质量数据录入滞后等问题。

基于RFID技术的自动化生产线管理系统成为解决上述问题的有效方案之一，通过采用RFID技术，本系统能够自动采集生产数据和设备状态数据，为生产管理者提供生产线所有工序环节的“实时数据”，并且能够结合各工序设备的工艺特点和相关的工艺、质量指标参数，进行各生产重要环节的工艺参数和设备运行参数等生产信息的在线监测和分析，帮助企业实现生产过程中半成品工序、成品工序的计量、仓储的出入库管理的自动化和信息化集成，从而做到对生产操作进行自动实时跟踪，可有效地对各生产岗位进行监督、对产品质量的稳定性和工艺参数的执行率进行监督。

同时通过与企业已有ERP系统的结合，及时查询每一个订单的生产情况，使企业的管理者及采购，物流等部门能够实时监控任何一个订单的生产情况，为生产排期、物料采购、海关报关及物流运输等环节提供调度依据。

本系统采用电子工票取代传统的纸质工票，为生产流水线上的每一个单品工件使用一张RFID标签，在每个工位上安装一台RFID数据采集终端。当工人每完成一次作业时，系统通过RFID采集设备自动将工件的信息直接发送到电脑系统，系统自动完成计件工资计算和各种生产统计工作，为企业提供一套完整的解决方案。

本系统可以高效准确地解决了生产车间在制品水平监控等问题，并且及时将生产进度、员工表现、车位状态、在制品数量等各方面的综合信息进行数据共享，帮助管理者从系统平台获取实时生产数据，分析生产瓶颈并提高生产效率，在收发等各个环节和每道工序跟踪产品生产的完整过程，防止错误的发生。同时电子标签为管理人员、公司高层和车间一线工人建立了一个连接渠道，将每一件产品的生产过程数据实时、准确地反馈到每一层级的管理人员，大大提高了生产效率，节省人力、纸张、沟通时间，提高企业的生产效率和管理决策能力。

2.2 系统总体框架设计

2.2.1系统总体架构

本系统是将生产过程采用RFID刷卡方式完成工序流转和数据采集，解决生产过程控制的问题，同时基于以往实施ERP和MES系统的成功经验，完成从采购、库存、销售到财务核算的整套信息系统规划，实现销售、采购、库存、生产、财务、质量、成本、设备、工艺、人员管理的有机整合，实现公司全面信息化和无纸化。

系统总体结构与组成如下图所示：

系统总体结构与组成

生产过程化管理是精细化管理的基本要求，RFID生产线管理系统从生产的最小单位和粒度记录生产过程信息，通过对生产过程的参与者及产品进行精细化管理，完成生产过程数字化，从而在生产过程数字化的基础之上进行数据分析、挖掘，获得产能分析，产能趋势，风险预测，生产质量及效率评估等。

通过过程化管理能够把车间生产过程按照员工、工序、时间、设备等维度的信息统一管理起来，在此基础上得到非常准确的生产计划，排班计划，进度跟踪，风险预测等，同时通过详细的生产过程化数据，进行产品质量追溯，在制品工艺过程分析，制定合理的工时/工价。

系统总体架构图如下所示：

系统设计采用如下三层架构：

图4 系统架构图

第一层是设备层，主要包括：RFID读写器、RFID手持机、RFID标签、RFID 打印机、RFID读卡器等设备。

第二层是管理软件层，主要完成数据采集、数据处理、数据统计、数据查询等功能。领导查询系统主要实现各种报表的汇总查询功能。

第三层是数据库管理层，主要完成数据的存储、数据控制等功能。

2.2.2网络拓扑结构

系统网络拓扑结构如下所示：

系统网络设计能够做到：

1）分层设计，保证系统可靠，数据安全；

2）选择最合适的网络结构，保证性价比最高；

3）分布式计算，降低对办公网络及计算机系统负载压力；

4）标准设计，方便网络监控和错误定位。

2.3 系统运行流程设计

生产线流程示意图如下所示：

设计流程如下：

1)配料部门按照生产计划单领料；

2)把相同部位的按照尺码、布层、颜色等规则组合起来，并把根据单录入并打印出的扎单捆绑在每一组配套上，扎单上记录有该产品的属性，以及工序号、扎单号和件数等信息；以及记录各工位工作量信息。

3)车间到部门领取捆成品，按照生产流程把相同扎单号的配套组合在一起，并徒手递送到对应的工位上；完成后，工人完全依靠扎单上的信息来进行生产操作，以保证都是遵照计划好的工序、由相同属性的成品组成的。

4)工位上的工人领到产品后进行规定工序的操作，操作完成后在扎单存根上签上工号，同时剪下扎单上的以作为核算计件工资的凭证；

5)配扎工把前道工序完成的半成品收集起来，再次和相同扎号的其他部位衣片配套捆绑，手工传送到下一道工序；

6)重复操作4、5步骤，直至所有工序完成，成品包装并入库。

2.4 系统设计方案

本系统是为规范产品识别追踪而构建的信息监管平台。系统基于统一的物料编码规范，使用先进的RFID识别技术和计算机的数据库管理查询相结合，自动识别产品信息，实现物料在各个流程环节中的“一物一码”，真正做到全程的实时跟踪与监控，并为管理层提供实时精确的报表分析，管理层可以实时了解一线生产动态，发现生产瓶颈，优化工序从而缩短生产周期。

?统一规范的编码体系

因为在各个不同的生产环节、不同的物料之间需要进行信息转换和衔接，为了能够进行全程监管生产线过程，必须建立统一规范的物料编码体系，在任何一个环节都能够正确地追踪到物料的位置和状态。

制定统计规范的编码体系，可以对生产线进行可靠的管理；同时，也便于对于物料的实时跟踪管理。统一编码体系遵循三大规范：

1）惟一性

RFID生产线管理系统可以针对每个物料都实现识别与跟踪，属于单品级管理，因此必须保证不同环节所采用的编码是惟一的。本系统采用多级赋码管理机制，不仅可以在不同环节之间可以进行编码转换，而且可以确保在整个生产线中的唯一特性。

2）保密性

编码内容不包含具体的产品信息，其原因为：一方面可以提高识别时读取的效率和准确性，另一方面管理和记录的内容是企业以及政府相关部门的重要信息。

3）可靠性

编码的生成和读取相对简单实用，既考虑长度、读取率，还要考虑可纠错性、避免误读、读错。

?基础信息平台

基础信息平台是整个系统的基础平台，通过系统平台可以将生产车间产生的各种数据进行集中存储、数据分析处理，是其他子系统的基础平台。

基础信息平台担负着整套系统的静态基础数据、动态记录的存储与处理，统计报表、实时数据调整与查校等功能。中心的建立依赖于其他子系统的成功建设，平台的工作要在一个相对较长的时间内进行逐步架构和完善。

?生产线RFID设备配置方案

在生产车间的流水线上安装RFID设备，RFID设备包括RFID读写器、RFID 标签。RFID读写器与计算机系统通过以太网连接。在生产线的半成品上安装RFID 标签，当生产线工人完成半成品加工后，通过RFID读写器读取生产线上的半成品信息，并将信息传输到系统数据库。

生产线RFID设备安装示意图如下所示：

系统按照生产线工位配置RFID设备，每一个生产工位安装一套RFID读写设备，生产工位的设置如下：

1）根据在制品的组装要求，生成生产工位；

2）将RFID 标签中的在制品代码和生产工位绑定，然后将标签和在制品绑定；

3）当在制品进行多径选择时，读写器读取标签中的在制品代码，并根据生产线上工位的信息，确定下一个工位。

?生产线自动识别实现方案

生产过程控制的要求是根据在制品信息，动态地确定在制品组装路线和组装方式，使企业管理层能够实时地发现在制品生产和生产线运转状态。系统主要由流水线、RFID 数据采集系统、在制品和工位几个部分组成。

当在制品在流水线上移动时，实时检测到在制品状态信息，到达工位后由工人取下进行零配件组装，完成后再放回流水线，直到完成所有工序。并且能够根据控制系统设定的组装路线和组装方式，生成路径选择指令和组装提示。

生产工位自动识别实现示意图如下所示：

图9 生产工位自动识别实现示意图

生产线自动识别实现方案为：

1）每种工序的物料在发放时，配上一张智能卡；

2）每个工人都配有一张工卡；

3）在每个工位上安装一台RFID读写器；

4）工人在加工时先读一下自己的工卡，每完成一道工序后将物料上的智能卡在RFID读写器上读取一次，系统实时与管理后台交换数据，完成一个工单后换下一个工单的物料卡。

RFID 数据采集系统主要包括一个带有双天线的RFID 读写器，每个在制品都和一个RFID标签进行绑定。

技术实施方案如下图所示：

当绑定有RFID 标签的在制品以先后顺序经过天线１和天线２时，将触发２次RFID 标签读写事件，以读写器代号和工位代号作为关键字的RFID标签读写事件，通过对事件产生的相关数据的记录与处理，来判断在制品的完成情况及各个工位的运转情况。

使用RFID自动识别技术实现生产线管理的功能为：

1）系统自动记录每个工人在哪些时段在做哪些工单，耗时多久

2）生产线上每一个工序使用工位读写器自动完成后道工序的数量获取；

3）员工可以通过自助刷卡终端来查询自己全天的生产记录；

4）系统实时统计并计算出每个组、每个工位、每个工序的生产进度情况，给予管理者的工人调配提供最佳精确的生产数据，提供工作效率，减少人力资源浪费。

2.5 系统设备介绍

2.5.1 RFID电子标签

RFID电子标签采用高性能的智能型芯片，采用半导体编码器进行编码，内置激光工艺刻录的64位二进制，全球唯一编码的硅晶片，具有超强的抗冲击，防静电，防腐蚀，防水，防尘，耐磨擦等性能。

RFID电子标签

性能参数表如下：

序号项目技术参数

1 协议标准符合ISO18000-6B/ EPC C1 G2标准

2 工作频率902~928MHz

3 工作模式R/W(可读写)

4 存储容量64位ID号，216字节用户存储空间

5 读写距离≥5米

6 安装方式金属表面

7 工作温度-20℃～70℃

8 产品规格130mm×60mm×25mm

9 产品特点吸附力强，安装方便，使用寿命长

2.5.2 RFID固定读写器

RFID读写器和天线相结合，通过向车辆标签发送并接收电磁波信号自动读取天线视场内车辆标签上的数据，并进行车辆标签合法性判断。具有Wiegand26或Wiegand34、RS485、RS232等丰富的数据输出接口。

RFID固定式读写器

RFID读写器遵循ISO 18000-6B协议，是双端口、高性能、高可靠的UHF读写器，能满足多种应用需求。该读写器有四个主要特点，一是具有选择读取单一车辆标签中的部分或全部数据信息的能力；二是在无需开包与排序的情况下，具有选择读取多个车辆标签中的部分或全部数据信息的能力；三是根据用户定义准则，具有选出或滤除特定车辆标签的能力；四是可适应高速移动物体。

RFID读写器特征：

●可以读/写符合ISO 18000-6B标准的车辆标签

●完善的串行、网络和韦根接口

●具有选择读取单一车辆标签中的部分或全部数据信息的能力

●具有选择读取多个车辆标签中的部分或全部数据信息的能力

●根据用户定义准则，具有选出或滤除特定车辆标签的能力

●支持固件更新

RFID读写器技术参数：

序列项目技术参数

1 尺寸316 x 230 x 70mm

2 工作温度-10℃～+60℃

3 存储温度-5℃～+40℃

4 湿度范围-20%～+95%

5 工作频段902～928 MHz

6 空气接口ISO 18000-6B

7 数字接口4TTL输入, 4TTL输出

8 数据速率32 Kbps

9 最大读标签距离5m（与天线配置相关）

10 最大写标签距离为同等条件下读标签距离的70%

11 天线接口2个N接头

12 通讯接口RS 232 & 10/100M Ethernet

13 电源100V～240 V AC

2.5.3 RFID手持机

在特定的生产线上，如果工位不固定，可以使用RFID手持机进行在制品信息的读取，可以在1.5米内识别在制品的信息。

RFID固定式读写器

特性

●企业必须的耐用性：可承受各种环境下的日常使用；

●多种可选读取方式：可选支持一维、二维条码扫描，可选RFID低频、高频

等多种频段协议读取方式；

●多种通讯模块传输方式可选：GPRS/Zigbee/WiFi/433M/蓝牙模块；

●触屏和可选的键盘功能：允许采用多种方式输入数据，充分发挥应用程序

功能，满足用户的偏好；

●时尚的设计：易于手持，可最大限度的减轻用户的使用疲劳感；

●坚固耐用的结构符合IP64密封标准的外壳：坚固耐用的结构，可使用户

在极端的环境下的正常使用，保护您的投资，显著减少停机时间和降低维修成本；

●支持标准卡和扩展卡：支持SD卡可扩展功能。

物理参数

3系统功能介绍

3.1 生产过程控制

功能说明如下：

●派工单批次执行情况：掌握批次生产计划的执行进程，以及各批次在生产线

上的分布情况；

●生产线状态：生产线不同区域在制品信息；

●在制品状态：各个在制品在生产线上的状态；

●生产节拍：掌握各关重工位和整个生产线的生产节拍。

自动生产线安装与调试实习报告

广东机电职业技术学院 自动生产线安装与调试实习报告 专业: 电气自动化 班级: 电气1208 学生姓名: 赖日广 学号： 06120818 指导教师:___闫荷花，陈浩祥 ____ 实习学期： 2014-2015学年第一学期 上交时间: 2012 年 12 月

实习过程及总结 3.1实习过程 开始了为期半年的实习。开始我在设计部待了一个月，在此期间熟悉了公司设计的电气控制图纸，帮助同事校验图纸。一个月以后去了第一个现场，山东聊城的鸿基集团，在这负责镀锌生产线的退火炉改造。第一次进入镀锌板生产车间见到了许多大型设备，感到十分新鲜。在负责人的安排和指导下开始了工作。首先，在二层钢平台上敷设桥架，将六十个控制烧嘴点火的控制箱固定在要求的位置，再根据图纸敷设电缆，最后将控制箱的电缆引进两个从站当中，再将控制线引入电控室。开始由于不熟悉工艺要求，进展不是很快，因此也没出现什么状况。经过两个月的奋战，这个项目终于在年底进行了烘炉。看着正常运行的生产线，心中有种成功的喜悦，毕竟是第一次参与生产线的项目。 过年以后，被派到了天津新宇彩板厂，这里有两条改造线分别是镀锌退火炉的改造和彩涂生产线的改造。有了前一次的经历，这次很快的就上手了，在大家的努力下，不到一个星期这个项目就完成了。在安装过程中遇到很多问题，不过在负责人的帮助和自己的努力下都解决了。紧接这又对彩涂生产进行了改造，是在现在基础上加上印花机、覆膜机、压花机等设备。这些设备都是从韩国进口的，认识到了韩国先进的水平，了解了国产设备与韩国设备的差距。在工程师的调试过程中，我也学到了很多知识和解决问题的方法。 最后的一个月，由于现场已完工就回到公司。公司的生产车间有一百多面控制柜，由于甲方的原因未能交付。我们的任务就是将柜子里的熔断器、空开、接触器等电气元件卸下来。首先，先将电控柜的元件和模块进行统计，记下元件的订货单号。由于有的电控柜挨得太近，无法统计就找来叉车将柜子叉出来。忙碌了三天终于将柜子里的所有元件统计完，在统计的时候见了许多自己不认识模块，通过翻阅说明书了解了部分元件。我们在仓库领了手电钻、螺丝刀、各种组合等工具，在电控柜里钻来钻去。就这样在工作和学习中，结束了半年的实习。 3.2实习收获 半年的实习经历让我成长了很多，也找到了今后努力的方向。在这半年里我了解了镀锌生产线，彩涂生产的工艺流程，也对控制系统有了一定的认识。公司使用的控制产品多数是西门子的，因此对西门子的变频器、各种模块、开关电源、cpu有了认识如图3-1所示。

【精编推荐】MES网络型模块式柔性自动化生产线实验系统介绍

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目录 第一章 MES网络型模块式柔性自动化生产线实验系统介绍 (3) 第一节系统结构 (3) 第二节自动化生产线教学系统可进行的培训 (5) 第二章实验项目 (6) 第一节 STEP 7 MICROWIN编程 (6) 第二节上料检测站（第一站） (8) 第三节搬运站（第二站） (9) 第四节加工站（第三站） (11) 第五节搬运分拣站（第四站）、传送带站（第五站） (12) 第六节安装站（第六站） (13) 第七节安装搬运站（第七站） (14) 第八节步进电机控制 (16) 第九节分类站（第八站） (18) 第十节八站联网 (19) 第十一节触摸屏监控 (29) 第十二节 MCGS组态监控 (34) 附录一：THWSPX-3型 MES网络型模块式柔性自动化生产线实验系统使用说明书 (36) 附录二：网络通信使用说明书 (48) 第一节硬件介绍 (48) 第二节软件介绍 (49) 附录三：触摸屏HITECH ADP软件的安装说明 (55)

第一章 MES网络型模块式柔性自动化生产线实验系统介绍 第一节系统结构 柔性自动化生产线实验系统是我公司为提高学生动手能力和实践技能而设计、生产的一套实用性实验设备。该装置由六套各自独立而又紧密相连的工作站和一套监控站组成。这六站分别为：上料检测站、搬运站、加工站、安装站、安装搬运站和分类站。 该实验装置的一大显著特点是：具有较好的柔性，即每站各有一套PLC控制系统独立控制。将六个模块分开培训可以容纳较多的学员同时学习。在基本单元模块培训完成以后，通过组建PLC网络，又可以将相邻的两站、三站……直至六站连在一起，学习复杂系统的控制、编程、装配和调试技术。 由于该系统囊括了机电一体化等专业学习中所涉及的诸如电机驱动、气动、PLC（可编程控制器）、传感器等多种技术，给学生提供了一个典型的综合操作平台，使学生将学过的各门专业知识在这里得到全面认识、综合训练和相互提升。 一、各站简介 1.上料检测站 由料斗、回转台、工件滑道、提升装置、检测工件和颜色的光电开关、开关电源、可编程序控制器、按钮、I/O接口板、直流减速电机、电磁阀及SMC气缸组成，主要完成回传上料台将工件依次送到检测工位，提升装置将工件提升并检测工件颜色。 2.搬运站 由机械手、气爪、回转台、电感式传感器、开关电源、可编程序控制器、按钮、I/O接口板、多种类型电磁阀及SMC气缸组成，主要完成将工件从上站搬至下一站。 3.加工站 由回转工作台、打孔电机组件、检测缸组件、检测工件转台到位传感器、开关电源、可编程序控制器、按钮、I/O接口板、直流减速电机、多种类型电磁阀及SMC气缸组成，主要完成用回转工作台将工件在四个工位间转换，钻孔单元打孔，检测打孔深度。 4.安装站 由吸盘机械手、上下摇臂部件、料仓换位部件、工件推出部件、真空发生器、开关电源、可编程序控制器、按钮、I/O接口板、多种类型电磁阀及SMC气缸组成，主要完成选择要安装工件的料仓，将工件从料仓中推出，将工件安装到位。 5.安装搬运站 由平移工作台、回转工作台、塔吊臂、机械手、气爪、开关电源、可编程序控制器、按钮、I/O接口板、多种类型电磁阀及SMC气缸组成，主要完成将上站工件拿起放入安装工位，将装好工件拿起放下一站。 6.分类站 由滚珠丝杠、滑杠推出部件、分类料仓、开关电源、可编程序控制器、按钮、I/O接口板、步进电机及驱动器、直流减速电机、电磁阀及SMC气缸组成，主要完成按工件类型分类，将工件

自动化生产线实习总结.

实训小结 时间过的真快, 转眼间两周的实训时间就过了, 在过去的两周内我们小组在自动化生产线实验室进行了为期两周的实训练习。通过这段时间的切身实践,我们收获了很多,一方面学习到了许多以前没学过的专业知识与知识的应用, 另一方面还提高了自己动手做项目的能力; 还令我学会了一些如何在社会中为人处事的道理。 本次实训的指导老师是何老师和马老师。在实训拉开帷幕时,指导老师马老师首先给我们讲解了一下本次实训的目的、要求、主要内容及任务安排。从他的讲解我们了解到本次实训分两个阶段进行,阶段一是在第一周做好自动化生产线的前三个单元站——即供料单元、搬运单元和操作手单元,阶段二是在第二周做好自动化生产线的后三个单元站——即检测单元、加工单元和提取安装单元,并完成实训报告和实训小结。 实训开始后, 我们按照指导老师的要求, 每 5至 6人组成一个小组, 根据大家的工作习惯和相互了解情况,我们团队共有 6位成员组成(钟 **、陈 **、陈 **、王 **、林 **和我 ,经过推举我作为小组组长。组成团队后,为了便于开展实训工作, 同时也能够使团队成员确定个人实训任务,根据指导老师给定的要求我们的主要任务就是做好自动化生产线个单元站的编程调试工作,并写出此次实训各站的控制要求和控制工艺流程,以及画好各站的机械简图、电气原理图、安装接线图和详细程序。因此,我根据整个实训的安排进行了详细的任务分工,使团队成员在每个阶段工作时都能够各司其职,才尽其用。经过讨论我安排钟 **、陈 **、王 **三人负责程序的设计编写;林 **和我负责程序的调试工作;陈 **则负责文本的书写。整个实训过程中所有队员都应该参与到程序的设计当中随时做好对程序提供更好的解决方案。 本次实训,是对我们能力的进一步锻炼,也是一种考验。从中获得的诸多收获,也是很可贵的,是非常有意义的。不过在进行当中困难是随处可见的。 就像刚开始做第一个单元的时候, 我们在编写好程序准备开始进行调试的时候。由于技术原因, 电脑和 PLC 一直无法连接,在经过多种途径都无法解决问题的

课程设计-自动化生产线监控系统

摘要 (2) 一：概述 (3) 二：自动化生产线监控系统的方案设计 (3) 2.1、研究的目的、意义 (3) 2.2、自动化监控系统的控制要求 (4) 三、自动化生产线监控系统电路设计 (4) 3.1、设备选型 (4) 3.1.1、命令输入设备选型 (4) 3.1.2、传感器设备选型 (4) 3.1.3、计算机选型 (4) 3.1.4、I/O选型 (4) 3.2、系统方框图 (5) 3.3、FX2N-48MR 的I/O分配表： (5) 3.4、系统接线图 (5) 3.5、系统软件选型 (6) 四、系统软件的设计与调试 (6) 4.1、建立工程 (6) 4.2、定义变量 (9) 4.2.1变量的分配 (9) 4.2.2变量定义的步骤 (9) 4.3画面的设计与编辑 (12) 4.4 动画连接和调试 (15) 4.5 控制程序的编写 (16) 4.5.1 事件命令语言程序的编制 (16) 4.5.2应用程序命令语言程序的编制 (17) 五、程序的模拟运行遇调试 (18) 5.1 配置画面 (18) 5.2程序的模拟调试 (19) 六、软硬件联调。 (19) 6.1 系统的电路连接 (19) 6.2 FX2N-48MR 型PLC通信参数设置 (19) 6.3 在组态王中进行三菱FX2N-48MR型设备配置 (19) 6.3.2 将I/O变量与设备进行连接 (21) 6.3.3 系统软、硬件的联调 (21) 七、结论 (21) 八、致谢：..................................................................................错误！未定义书签。参考文献. (22) 附录： (23)

自动化生产线安装与调试样题(YL335B)

自动线装配与调试 任 务 书 工位号:

一、竞赛设备及工艺过程描述 YL-335B自动生产线由供料、输送、装配、加工和分拣等5个工作单元组成，其中，供料与输送、装配、加工以及分拣单元等分别构成工作站，均设置一台PLC承担其控制任务，各PLC之间通过RS485串行通信的方式实现互连，构成分布式的控制系统。 系统主令工作信号由连接到供料-输送站PLC的触摸屏人机界面提供，主站与各从站之间通过网络交换信息，各从站应具备在网络故障时进行单站操作的后备功能。整个系统的主要工作状态除了在人机界面上显示外，尚须由安装在装配单元的警示灯显示启动、停止、报警等状态。 自动生产线的主要工作过程如下： ⑴将供料单元料仓金属或白色塑料的待装配工件送往装配单元的装配台进行装配。 ⑵装配工作如下：把装配单元料仓的白色或黑色的小园柱零件嵌入到装配台的待装配工件中，完成装配后的成品（嵌入白色零件的金属工件简称白芯金属工件，嵌入黑色零件的金属工件简称黑芯金属工件；嵌入白色零件的白色塑料工件简称白芯塑料工件，嵌入黑色零件的白色塑料工件简称黑芯塑料工件；）送往加工站。 ⑶在加工单元完成对工件的一次压紧加工，然后送往分拣单元。已装配和加工的成品工件如图1所示。

图1 已完成加工和装配工作的工件 ⑷通过分拣机构，从1号槽和2号槽分别输出满足一定套件关系的工件，不满足套件关系的工件从3号槽输出作为散件。 ⑸从1号滑槽或2号滑槽输出的总套件数达到指定数量时，一批生产任务完成，系统停止工作。 二、需要完成的工作任务 (一)自动生产线设备部件安装 完成YL-335B自动生产线的供料、装配、加工、分拣单元和输送单元的部分装配工作，并把这些工作单元安装在YL-335B的工作桌面上。 1、各工作单元装置侧部分的装配要求如下： ⑴供料、装配和加工单元装置侧部分的机械部件安装、气路连接工作已完成，选手须进一步按工作任务要求完成该单元在工作桌面上的定位，并进行必要的装配检查和调整工作。 ⑵完成输送单元装置侧部件的安装和调整以及工作单元在工作台面上定位。 图6 YL-335B自动生产线设备俯视图

机器人自动化冲压生产线简介

一．背景 在汽车生产过程中，汽车车身的钣金冲压线是主要设备，生产效率和生产质量直接影响着汽车制造业的生产效率和生产质量。原始的人工冲压生产线，生产不稳定、效率低下、产品质量无法保证、人工成本升高等因素直接影响着汽车生产厂家的市场竞争力。很多汽车生产厂家认识到这方面的问题，如何改善避免上述问题？冲压自动化线技术是提高产品质量和生产效率的 主要措施。 冲压自动化生产线的实现，主要有机械手式和机器人式两种形式。其中，工业机器人作为可靠性强、灵活性高、安全性好，并且运行方便的一种新型的机械设备在冲压自动线上的运用，对汽车制造具有重要的作用，成为广大汽车生产厂家的首选。当前很多汽车车身生产厂家，正逐步进行冲压生产线的自动化升级改造。新上马的冲压生产线，也是直接升级为机器人自动化冲压生产线结构。客户的需要为我公司进行机器人自动化冲压生产线系统的集成设计和开发提供了良好的市场环境。 二．机器人自动化冲压生产线系统简介 （一）机器人自动化冲压生产线的机械系统组成： 1.拆垛分张系统。主要包括：上料台车、拆垛机器人、磁性皮带机、板料清 洗机、板料涂油机、视觉对中台。如下图示： 2.上下料运输系统。上下料机器人、端拾器、机器人底座等。如下图示： 3.线尾检验码垛系统。线尾皮带机、检验照明台等。如下图示： （二）机器人自动化冲压生产线的控制与安全系统组成： 1.自动化控制系统（控制台、控制柜、示教器、气路及真空系统）

2.生产信息显示用的LED显示屏 3.安全护栏和安全防护 （三）机器人自动化冲压生产线的工艺过程 机器人自动化冲压生产线运行循环方式为： ——垛料拆垛（机器人拆垛）——板料传输——板料清洗涂油——板料对中——上料机器人送料——（首台压机冲压）——下料机器人取料、送料——（根据工序数量循环）——（末端压机冲压）——线尾机器人取料、放料——皮带机输送——人工抽检码垛。 拆垛系统采用可循环式双垛料台，导轨布置平行于压力机，冲压板料用行车或叉车放置在非工作垛料台上，然后通过有效信号确认上料完毕，系统将在一台拆垛完成后自动转换垛料台，保证连续生产；在垛料车上配备磁力分张器，通过磁力将垛料自动拆垛成单张。在拆垛机器人上有双料检测以及双料处理装置以保证每次为单张送料。拆垛机器人将板料放置在长度可调的磁性传送带上，板料送至清洗机、涂油机，涂油机为可编程智能涂油系统，板料是否涂油及涂油位置可通过编程自行设定，板料涂油后，传送到对中台。 对中系统采用视觉智能对中，可方便地进行移动和固定，同时使用视觉对中系统，保证板料的重复定位快捷、准确与牢固；上料机器人根据每个零件的对中位置，改变运行轨迹，将板料准确地搬运到压力机内；对不同的冲压工件进行机器人的模拟示教，离线编程，以适应多种工件的共线生产；线尾输送采用皮带机，在生产线的末端放置皮带机，保证最后一台压力机的机器人直接将零件放置到皮带机上，达到出件效果。通过皮带机传送到检验台上，由人工对工件进行抽检码垛。 利用高效智能使机器人跟踪压机的运动，实现压机与机器人同步功能，可以最大化上下料与压机运动之间的重合度，达到平稳切换提高生产节拍的目的。

自动化生产线系统设计

自动化生产线管理系统 V1.0 设计说明书 目录

1引言 (3) 1.1开发背景 (3) 1.2条码技术与RFID技术的对比 (4) 2系统整体设计说明 (5) 2.1系统简介 (5) 2.2系统总体框架设计 (7) 2.2.1系统总体架构 (7) 2.2.2网络拓扑结构 (9) 2.3系统运行流程设计 (10) 2.4系统设计方案 (12) 统一规范的编码体系 (12) 基础信息平台 (13) 生产线RFID设备配置方案 (13) 生产线自动识别实现方案 (14) 2.5系统设备介绍 (16) 2.5.1 RFID电子标签 (16) 2.5.2 RFID固定读写器 (16) 2.5.3 RFID手持机 (18) 3系统功能介绍 (20) 3.1生产过程控制 (20) 3.2工厂计划及作业管理 (21) 3.3质量管理/SPC分析 (22) 3.4报表中心 (23) 4参考资料 ..................................................................................................... 错误！未定义书签。

1引言 1.1开发背景 随着经济的全球化发展趋势，传统密集型加工制造业，如服装、电子等行业，单品制造费用越来越高，加工利润越来越低，为提升企业的整体利润率，优化企业管理流程，通过信息化改造来提升生产效率成为有效的手段之一。 在传统的制造企业的生产流程中，大部份生产模式以单件流生产模式为主，这种生产线模式的最大缺点是通常在某些瓶颈工序会积压大量半制成品，如果工序繁复且生产环节多，这种现象将更加严重。 目前在传统加工企业的管理中普通存在着如下问题： 1）整体生产效率低下，现场管理无从下手； 2）生产过程数据量大，生产线积压严重，不能形成自动化流转和自动化采集数据； 3）需要手工录入大量数据，准确率和工作效率较低，可靠性不能保证； 4）可控性差，对加工进度的掌握不精确，生产现场状态监控能力不足； 5）质量损耗严重，返修率过高，无法进行质量追溯； 6）订单生产进度和车间在制品、完工数据等不清楚，无法准确计算成本； 7）经营数据的分析和统计无法做到准确及时，难以挖掘出有价值的信息以指导未来生产计划。 这些问题削弱了管理人员对生产周期的预测、控制及应变能力，已越来越难以应付定单规格多，且交货期短的市场要求。 自动化生产线管理系统V1.0（简称生产线管理系统），使用RFID电子标签作为信息载体，以局域网、互联网为信息渠道，建立一套完整的信息化管理系统，能够对整个生产线管理的每个环节进行全程的记录，实现在制品的自动识别和实时管理，从而实现对企业生产线上的物流和信息流的实时跟踪，提高企业生产管理的工作效率和服务水平。

PLC的自动化生产线--供料单元的结构与控制

第三章供料单元的结构与控制 3.1 供料单元的结构 3.1.1 供料单元的功能 供料单元是YL-335A中的起始单元，在整个系统中，起着向系统中的其他单元提供原料的作用。具体的功能是：按照需要将放置在料仓中待加工工件（原料）自动地推出到物料台上，以便输送单元的机械手将其抓取，输送到其他单元上。如图3-1所示为供料单元实物的全貌。 3.1.2供料单元的结构组成 供料单元的结构组成如图3-2所示。其主要结构组成为：工件推出与支撑，工件漏斗，阀组，端子排组件，PLC，急停按钮和启动/停止按钮，走线槽、底板等。 1．工件推出与支撑及漏斗部分 该部分如图3-3所示。用于储存工件原料，并在需要时将料仓中最下层的工件推出到物料台上。它主要由大工件装料管、推料气缸、顶料气缸、磁感应接近开关、漫射式光电传感器组成。 该部分的工作原理是：工件垂直叠放在料仓中，推料缸处于料仓的底层并且其活塞杆可从料仓的底部通过。当活塞杆在退回位置时，它与最下层工件处于同一水平位置，而夹紧气缸则与次下层工件处于同一水平位置。在需要将工件推出到物料台上时，首先使夹紧气缸的活塞杆推出，压住次下层工件；然后使推料气缸活塞杆推出，从而把最下层工件推到物料台上。在推料气缸返回并从料仓底部抽出后，再使夹紧气缸返回，松开次下层工件。这样，料仓中的工件在重力的作用下，就自动向下移动一个工件，为下一次推出工件做好准备。 为了使气缸的动作平稳可靠，气缸的作用气口都安装了限出型气缸截流阀。气缸截流阀的作用是调节气缸的动作速度。截流阀上带有气管的快速接头，只要将合适外径的气管往快速接头上一插就可以将管连接好了，使用时十分方便。图3-4是安装了带快速接头的限出型气缸截流阀的气缸外观。 图3-5是一个双动气缸装有两个限出型气缸节流阀的连接和调节原理示意图，当

自动化生产线检测系统

控制系统综合课程 设计报告 姓名: 学号： 学院(系):计算机 专业:自动化 指导教师: 2013 年 6 月

自动化生产线检测系统设计 1 概述 自动化生产线是能实现产品生产过程自动化的一种机器体系，通过采用一套能自动进行加工、检测、装卸、运输的机器设备,组成高度连续的、完全自动化的生产线，来实现产品的生产，从而提高工作效率。降低生产成本、提高加工质量、快速更换产品，是机械制造业竞争和发展的基础，也是机械制造业技术水平的标志，它的发展趋势是提高可调性，扩大工艺范围，提高加工精度和自动化程度，同计算机结合实现整体自动化车间与自动化工厂。 自动生产线是在流水线的基础上逐渐发展起来的，它不仅要求线体上各种机械加工装置能自动地完成预定的各道工序，达到相应的工艺要求，生产出合格的产品，为了能够实现这个目标，可以采用自动输送和其他一些辅助装置，根据工艺顺序把不同的机械加工装置组成一个整体，各个部件之间的动作是通过气压系统和电气制动系统组合起来的，使它能够实现规定的程序而进行自动工作，这种自动工作的机械装置系统被我们称为自动生产线。 现在科学技术日新月异，在工业生产中自动化生产技术也使用得非常的普遍了，并且在电子和机械制造等领域已经研究并生产出许多各种类型的自动生产线，正是因为这些自动生产线的飞速发展和广泛使用，提高了我们的生产效率及产品的质量、改善了工作的条件、降低了能源的损耗、节约了材料等等，在各方各面都获得了显著的效果。 自动生产线能构成一个完整的系统，是由于它是综合了传感技术、驱动技术、机械技术、接口技术、计算机技术等技术，自动生产线在各国有着各种生产的需要，有效的综合及组织，来优化整体的设备，自动生产线虽然是源于传统的流水生产线，但它的功效是远远优于传统流水生产线，并且还有着多种显著的区别，其主要的特点是自动生产线有非常高的自动化控制，还有传统流水生产线所没有的精密的生产节奏，它是一个统一的自动控制系统，其工作要按照规定的工序顺序来完成。 在各个不同的应用领域,不同种类的自动线的结构不同，大小也不同，功能

自动化生产线实训总结

自动化生产线实训总结 百度最近发表了一篇名为《自动化生产线实训总结》的范文，觉得应该跟大家分享，这里给大家转摘到百度。 篇一：自动化生产线实习总结实训小结时间过的真快，转眼间两周的实训时间就过了，在过去的两周内我们小组在自动化生产线实验室进行了为期两周的实训练习。 通过这段时间的切身实践，我们收获了很多，一方面学习到了许多以前没学过的专业知识与知识的应用，另一方面还提高了自己动手做项目的能力；还令我学会了一些如何在社会中为人处事的道理。 本次实训的指导老师是何老师和马老师。 在实训拉开帷幕时，指导老师马老师首先给我们讲解了一下本次实训的目的、要求、主要内容及任务安排。 从他的讲解我们了解到本次实训分两个阶段进行，阶段一是在第一周做好自动化生产线的前三个单元站——即供料单元、搬运单元和操作手单元，阶段二是在第二周做好自动化生产线的后三个单元站——即检测单元、加工单元和提取安装单元，并完成实训报告和实训小结。 实训开始后，我们按照指导老师的要求，每至人组成一个小组，根据大家的工作习惯和相互了解情况，我们团队共有位成员组成（钟**、陈**、陈**、王**、林**和我），经过推举我作为小组组长。 范文写作组成团队后，为了便于开展实训工作，同时也能够使团队成员确定个人实训任务，根据指导老师给定的要求我们的主要任务

就是做好自动化生产线个单元站的编程调试工作，并写出此次实训各站的控制要求和控制工艺流程，以及画好各站的机械简图、电气原理图、安装接线图和详细程序。 因此，我根据整个实训的安排进行了详细的任务分工，使团队成员在每个阶段工作时都能够各司其职，才尽其用。 经过讨论我安排钟**、陈**、王**三人负责程序的设计编写；林**和我负责程序的调试工作；陈**则负责文本的书写。 整个实训过程中所有队员都应该参与到程序的设计当中随时做好对程序更好的解决方案。 本次实训，是对我们能力的进一步锻炼，也是一种考验。 从中获得的诸多收获，也是很可贵的，是非常有意义的。 不过在进行当中困难是随处可见的。 就像刚开始做第一个单元的时候，最全面的范文写作网站我们在编写好程序准备开始进行调试的时候。 由于技术原因，电脑和一直无法连接，在经过多种途径都无法解决问题的时候我们求助于指导老师马老师，原来调节电脑的搜索波特率的大小才使得电脑能够正常连接到。 还有在供料单元的调试过程中，可能是由于人为的原因，摆动气缸在摆动到吸取工件位置的时候，无法使真空吸盘吸取工件，检查其原因，发现原来是摆臂和工件位置没有准确对应。 因此，在不得已的情况下我们调整了摆臂和工件的位置，这才使

临床检验实验室自动化流水线的应用

临床检验实验室自动化流水线的应用 全实验室自动化是将临床实验室中各种独立的自动化仪器以特殊的物流传送设备串联 起来，在信息流的主导控制下，构成流水线作业的组合，形成大规模的全实验室常规 检验过程的自动化，国内也有称自动化临床实验室流水线。 一、生化免疫流水线引进的效益 首先，流水线的引进推进了数字化医院的建没。配合流水线的需求，实现了标本 管理的条码化及检验申请的无纸化，实现了资源整合，流程的优化。降低了运行成本，提高了服务质量、工作效率和管理水平。 其次，医学实验室生物安全的现状是对分析前和分析后处理过程中的生物安全缺 少有效的控制手段，而流水线的引进改善了生化、免疫检验T作的生物安全状况，实 现了检验分析全过程的生物安全控制，减少了职业暴露。 最后，流水线的引进促进了检验科检测设备的自动化、品牌化和集约化，减少了 人为差错，优化了人力资源配置，增加了检验人员的自信心，增强了临床和患者的满 意度；同时改进了实验定工作流程，免去了生化、免疫检验工作中的人工离心，分杯，样本装载、卸载和复检等环节，减少了人工环节出错的可能， 二、拓展流水线模式的应用，优化与再造门诊检验流程 1．标本管理条码化：构建门诊条码生成系统，增加患者登记和标本签收环节， 增设检验助理岗位，整合门诊抽血站工作。门诊条码生成系统的应用，优化了门诊检 验流程，提高了工作效率，保证了检验结果的准确性和可靠性；标本窗口签收，检测 后台操作，减轻了员工压力，降低了医疗隐患；解决了窗口及取单处排队拥挤状况， 改善了就诊环境，对缩短患者等候时间、提高患者满意度有较大作用。 2．检验分析模块化：临床实验室自动化管理系统也称模块化，临床实验室检验流 水线化，每个步骤进行模块化，形成一个完整系统。通过改进工作流程，重新调整实 验室布局，使检验工作人员明确自己所处的流水线位置，检验技术人员只从事标本的 检验工作，实现了临床实验室设备及人力资源效益最大化。 3．标本传输自动化：设计开发了标本运输机械轨道和标本点对点识别系统，使标 本能够分门别类的自动、及时、准确传送，各类标本在轨道上运行后分别进入不同的 分析领域，避免交叉感染，使整个工作流变得快速和稳定。标本传输自动化使患者就 诊环境与检验工作环境得到了有序分隔。 4．数据管理网络化：实验室信息系统和医院信息系统，涉及各个分析仪工作站、 采样工作站、流水线控制工作站甚至医生临床工作站与实验室信息系统和医院信息系 统的通讯和管理，改造实验室信息系统，应用条形码技术，让分析仪与实验室自动化 系统双向对话，使患者样品登记、实验数据存取、报告审核、打印分发、实验数据统 计分析等繁杂的操作过程实现智能化、自动化和规范化；通过设计报告发放系统，增 设终端显示屏和语音呼叫系统，将门诊报告的发放工作整合到发单处。 三、流水线引进后的管理

自动化生产线实训系统.doc

附件2. 自动化生产线实训系统 设备参数要求： 一、设备结构要求 设备整体结构要求采用开放式和拆装式，具有明显的动手拆装实训功能，可以拆装到各零部件及每颗螺丝，能很好的服务于项目实训教学；能根据不同的任务进行更换组合模块，具有很强的可重组性，使教学或竞赛时可方便的选择需要的模块。设备控制要求具有机械、电气、气动、传感器、交流电机变频调速、步进电机驱动控制、伺服电机驱动控制、PLC控制及工业通信网络等多种技术，能开展任务驱动项目教目的。 二、设备系统组成 1.上料站 主要由井式工件库、推料气缸、物料台、光电传感器、磁性开关、电磁阀、支架、机械零部件构成。工作过程描述：系统启动后，推料气缸推出，把工件库中底层的工件推至物料台上。工件到位传感器检测到工件到位后，推料气缸缩回。搬运机械手伸出并抓取该工件，并将其运送至切削加工站。 2.加工站（切削中心） 主要由物料台、物料夹紧装置、龙门式三维运动装置、主轴电机、刀具以及相应的传感器、磁性开关、电磁阀、步进电机及驱动器、主轴电机、滚珠丝杆副、支架、机械零部件构成。工作过程描述：该站主要完成对工件的切削加工。当搬运站机械手把工件运送到该站物料台上，且光电传感器检测到工件后，机械手指夹紧工件，运动装置丝杆开始动作，主轴电机启动，切削加工完成后，主轴电机停止，运动装置丝杆带动主轴回零点，物料台重新伸出，到位后，机械手指松开，由搬运站机械手伸出并夹紧工件，将其运送至装配站。 3.装配站（四工位） 主要由井式供料单元、四工位旋转工作台、平面轴承、冲压装配单元、光电传感器、电感传感器、磁性开关、电磁阀、交流伺服电机及驱动器、支架、机械零部件构成。工作过程描述：该站主要完成大小工件的紧合装配过程。当搬运站气动机械手把工件运送到装配站旋转工作台上后，旋转工作台顺时针旋转，将工件旋转到井式供料单元下方，井式供料单元顶料气缸伸出顶住倒数第二个工件；挡料气缸缩回，工件库中底层的工件落到待装配工件上，挡料气缸伸出到位，顶料气缸缩回物料落到工件库底层，同时旋转工作台顺时针旋转，将工件旋转到冲压装配单元下方，冲压气缸下压，完成工件紧合装配后，气缸回到原位，旋转工作台顺时针旋转到待搬运位置后，搬运站气动机械手伸出并抓取该工件，并将其运送往物料分拣站。 4.分拣站 主要由传送带、变频器、三相交流减速电机、旋转气缸、磁性开关、电磁阀、调压过滤器、光电传感器、光纤传感器、对射传感器、计数器、支架、机械零部件构成。工作过程描述：该站主要完成对上站传送至本站的装配完毕的工件进行分拣。系统入料口带有光电传感器，能够检测到有工件，变频器启动并带动传送带运动，将工件送入分拣区，通过旋转气缸将白色工件推入1号料槽、黑色工件导入2号料槽，当对射传感器检测到有物料入槽、传输皮带停止工作，等待下一个工件，同时计数器记录工件入库个数。 5.搬运站 主要由直线电机驱动器、直线导轨、四自由度搬运机械手、定位开关、行程开关、支架、机械零部件构成。工作过程描述：该站主要完成向各个工作站输送工件。系统复位先回原点，当到达原点位置后，系统启动，井式供料站送料到物料台后，光电传感器检测到有工件时，搬运机械手伸出将工件搬运到切削加工站物料台上，等加工站加工完毕后，再将工件送到三工位装配站完成两种不同工件装配，最后将两种工件成品送到分拣站分拣入库。 ※6．DP总线控制与监控站 配置触摸屏：10.4英寸，真彩2M内存，640*480像素，该站可通过总线接口与6站PLC中EM277的接口连接通信、数据采集及控制等功能。该监控站必须能够完成以下仿真实训和管理平台功能（投标时需携带软件备查）：（1） PLC智能3D虚拟仿真平台： 可对至少4种主流品牌的中小型PLC联机进行3D虚拟仿真，能够在电脑屏幕上构建了3D虚拟环境，全面展现各种整体工艺流程。利用采集卡采集PLC的输入输出信号，从而控制软件中的3D模型的动作，使得虚拟仿真技术实时展现

自动化生产线技术教案(YL-335B各单元的控制)

《自动化生产线技术》教案 第次课（年月日） 教学时数：2 学时 课题：供料单元的控制 教学目标： 1、了解供料单元的结构和工作过程 2、了解供料单元的气动控制过程 教学重点： 1、了解供料单元的气动控制。 2、供料单元的工作过程。 教学难点： 供料单元的气动控制 教学方法：讲授法（PPT课件）、启发式教学法。 教学内容： 1、供料单元的结构和工作过程。 2、供料单元的气动控制过程。 教学过程: 供料单元的控制 一、供料单元的结构及其工作过程 供料单元的主要结构组成为：工件装料管，工件推出装置，支撑架，阀组，端子排组件，PLC，急停按钮和启动/停止按钮，走线槽、底板等。其中，机械部分结构组成如图1所示。

图1供料单元的主要结构组成 其中，管形料仓和工件推出装置用于储存工件原料，并在需要时将料仓中下层 的工件推出到出料台上。它主要由管形料仓、推料气缸、顶料气缸、磁感应接近开关、漫射式光电传感器组成。 工作原理：工件垂直叠放在料仓中，推料缸处于料仓的底层并且其活塞杆可从料仓的底部通过。当活塞杆在退回位置时，它与下层工件处于同一水平位置，而夹紧气缸则与次下层工件处于同一水平位置。在需要将工件推出到物料台上时，首先使夹紧气缸的活塞杆推出，压住次下层工件；然后使推料气缸活塞杆推出，从而把下层工件推到物料台上。在推料气缸返回并从料仓底部抽出后，再使夹紧气缸返回，松开次下层工件。这样，料仓中的工件在重力的作用下，就自动向下移动一个工件，为下一次推出工件做好准备。二、供料单元的气动控制过程 ①气动控制元件 1、标准双作用直线气缸 双作用气缸是指活塞的往复运动均由压缩空气来推动。图 2-3 是标准双作用直线气缸的半剖面图。图中，气缸的两个端盖上都设有进排气通口，从无杆侧端盖气口进气时，推动活塞向前运动；反之，从杆侧端盖气口进气时，推动活塞向后运动。 双作用气缸具有结构简单，输出力稳定，行程可根据需要选择的优点，但由于是利用

自动化生产线实习总结

实训小结 时间过的真快，转眼间两周的实训时间就过了，在过去的两周内我们小组在自动化生产线实验室进行了为期两周的实训练习。通过这段时间的切身实践，我们收获了很多，一方面学习到了许多以前没学过的专业知识与知识的应用，另一方面还提高了自己动手做项目的能力；还令我学会了一些如何在社会中为人处事的道理。 本次实训的指导老师是何老师和马老师。在实训拉开帷幕时，指导老师马老师首先给我们讲解了一下本次实训的目的、要求、主要内容及任务安排。从他的讲解我们了解到本次实训分两个阶段进行，阶段一是在第一周做好自动化生产线的前三个单元站——即供料单元、搬运单元和操作手单元，阶段二是在第二周做好自动化生产线的后三个单元站——即检测单元、加工单元和提取安装单元，并完成实训报告和实训小结。 实训开始后，我们按照指导老师的要求，每5至6人组成一个小组，根据大家的工作习惯和相互了解情况，我们团队共有6位成员组成（钟**、陈**、陈**、王**、林**和我），经过推举我作为小组组长。 组成团队后，为了便于开展实训工作，同时也能够使团队成员确定个人实训任务，根据指导老师给定的要求我们的主要任务就是做好自动化生产线个单元站的编程调试工作，并写出此次实训各站的控制要求和控制工艺流程，以及画好各站的机械简图、电气原理图、安装接线图和详细程序。因此，我根据整个实训的安排进行了详细的任务分工，使团队成员在每个阶段工作时都能够各司其职，才尽其用。经过讨论我安排钟**、陈**、王**三人负责程序的设计编写；林**和我负责程序的调试工作；陈**则负责文本的书写。整个实训过程中所有队员都应该参与到程序的设计当中随时做好对程序提供更好的解决方案。 本次实训，是对我们能力的进一步锻炼，也是一种考验。从中获得的诸多收获，也是很可贵的，是非常有意义的。不过在进行当中困难是随处可见的。 就像刚开始做第一个单元的时候，我们在编写好程序准备开始进行调试的时候。由于技术原因，电脑和PLC一直无法连接，在经过多种途径都无法解决问题的时候我们求助于指导老师马老师，原来调节电脑的搜索PLC波特率的大小才使得电脑能够正常连接到PLC。 还有在供料单元的调试过程中，可能是由于人为的原因，摆动气缸在摆动到吸取工件位置的时候，无法使真空吸盘吸取工件，检查其原因，发现原来是摆臂和工件位置没有准确对应。因此，在不得已的情况下我们调整了摆臂和工件的位置，这才使得真空吸盘能够完全吸取工件。而在调试过程中，我们也发现若摆动气缸摆臂在推料的同时还是处于工件位置，很容易就会造成机械碰撞，以至使器件损坏。因此，我们在程序上添加了一条能够让摆臂在推料的同时向右旋转一定角度，避免发生机械碰撞。 实训中遇到的问题是无奇不有，但在我们的努力下一个个都迎刃而解。在解决问题的时侯我也感受到，只要平时细心一点就可以避免很多不必要的错误；同时，洞察能力也是发现错误，并解决问题的关键。所以这也提高了我们的洞察能力。 在此次实训中我们学到了许多新的知识。原来我认为刚学的时候学的内容太难懂很难学，现在想来，有些其实并不难，关键在于理解。在这次实训中还锻炼了我们其他方面的能力，提高了我们的综合素质，也使我们更加有团队精神。最后，我要感谢学院安排这次十分有意义的实训。同时，也要感谢为这次实训默默付出的老师。

自动生产线复习试题含答案

1、漫射式光电开关利用光照射到被测工件上后（A）光纤而工作。 A：反射B：折射C：衍射D：干涉 2、SPWM的载波信号为（D）。 A：正弦波B：方波C：双指数波D：三角波 3、在分拣单元的CPU224XP上，有（B）A/D，一路D/A。 A：一路B：两路C：四路D：八路 4、YL-335B控制系统采用PPI（A）进行通信。 A：串行总线B：并行总线 5、YL-335B外部供电电流为（C）AC380V/220V。 A：三相三线制B：三相四线制C：三相五线制D：都可以 6、S7-200系列PLC硬件接口为RS-485通信接口，为（B）通信方式。 A：全双工B：半双工C：单工D：均可以 7、装配单元的电磁阀组由6个（A）单电控电磁换向阀组成。 A：二位五通 B ：二位三通C：三位五通D：五位五通 8、YL-335B分拣单元有（B）个物料槽。 A：2 B：3 C：4 D：5 9、人机界面TPC7062K供电电源为（B）V直流电源。 A：12 B：24 C：48 D：60 10、YL-335B自动生产线空气压力要求为（C）MPa。 A：0.4 B：0.5 C：0.6 D：0.7 二：填空题；（每空1分，共20分） YL-335B由供料站、加工站、装配站、分拣站和输送站五个站组成。 供料单元主要由工件库、工件锁紧装置和工件推出装置组成。 光纤式光电接近开关由光纤检测头和光纤放大器两部分组成。 S7-200PPI通信参数为：地址是2 ，波特率是9600kbit/s ，起始位是1 ，偶校验位是1 。 回转物料台的回转角度能在0°~90°、0°~180°之间任意调节。 工业机器人按照结构形式和编程坐标系主要分为直角坐标机器人、圆柱坐标机器人、极坐标机器人和关节机器人。 三：判断题（10分） ( √)1.磁力式接近开关是一种非接触式位置检测开关。 ( ×)2.气缸和气马达均用于实现直线往复运动。 ( √)3. 装配单元的核心是装配机械手。 ( ×)4.YL-335B自动化生产线设备安装是先进行工料站安装，最后安装输送站。 ( √)5.PROFIBUS总线按应用场合分为3个系列：PROFIBUS-DP、PROFIBUS-PA和PROFIBUS-FMS。 选择题 1在设定模拟量模块中，当量程卡设在“D”位表示（D） Ａ. 热偶热阻Ｂ. 电压Ｃ. 四线制电流Ｄ. 两线制电流 （B）包含丰富的指令，采用文本编程方式 Ａ. LAD Ｂ. STL Ｃ. FBD Ｄ. 以上均否 2光纤内部从端面发出的光线以约（A）的角度进行扩散，照射到物体上 A、60° B、50° C、45° D、90° 3时间顺序控制系统是( C )程序的控制系统. Ａ. 逻辑先后Ｂ. 指令条件Ｃ. 时间控制Ｄ. 以上均否 4假设每个电流周期磁场转过的空间角度为360°，三相异步电机在电动机绕组电流频率为50HZ时，极对数为2的电机的同步转速是（B） A、3000转/分 B、1500转/分 C、750转/分 D、1000转/分 5在PPI网络配置中NETR是（A）指令 A、网络读 B、网络写 C、写网络 D、读网络

浅谈自动化生产线的制造

浅谈自动化生产线的制造 摘要随着我国机械制造业和各种制造技术的发展，自动化生产线，已经在许多的领域得到了深刻的使用。自动化生产线的出现，为当前的机械制造业发展创造了无限的可能性，提供了可靠的基础和保障。通过分析自动化生產线的制造技术、改进措施和基本要点，具有重要的意义。 关键词自动化生产线；制造；技术 引言 在计算机网络技术、信息技术不短发展的今天，人类社会已经步入信息化社会，许多行业的发展，都在朝着半自动化、全自动化，甚至是智能化的方向发展。其中，自动化生产线，就是一种计算机信息网络技术高速发展的典型体现。自动化生产线，是在流水线生产的条件下发展起来的一种新技术、新工艺，目前在制造业中具有非常广阔的发展前景和空间[1]。 1 自动化生产线制造要点 自动化生产线的发展和进步，其中有许多的要点，是当前社会制造业发展的关键。首先，在自动化生产线的发展中，能够极大的提高人类工作效率。因为自动化生产线采用许多智能技术、自动化生产技术、机电一体化技术等，这些技术在自动化生产线的发展中，扮演了重要的角色，能够最大限度发挥自身的作用和优势，从而提高工作效率，保证制造质量。这是自动化生产线制造的一个要点之一，也是一个突出的优点，对于社会效益和经济效益的创造，具有深刻的意义。其次，自动化生产线技术的发展，其一个要点就是降低了人工的工作强度，因为计算机技术、发展的信息网络技术，还有智能化技术在自动化生产线中的应用，能够降低人工劳动强度，减轻生产者的生产负担。再者，顾名思义，自动化生产线能够实现生产过程的自动化，节约了生产过程中的人力和财力。这是许多生产者高度关注和重视的问题。最后，目前的自动化生产线大多带有节能的功效，这符合我国社会主义发展的要求，是建设资源节约型社会的密切需要。 总而言之，在自动化生产线的技术过程中，其要点也是其优点，是现代社会制造业发展的不二选择。自动化生产线的基本要点包括提高工作效率、保证加工质量、降低人工劳动强度、节约能源等。为社会制造业向着智能化方向发展提供一个重要的前提和基础[2]。 2 自动化生产线制造方式 当前，在自动化生抄下来制造方式的发展中，主要的制造方式有两种，一种是计算机技术制造，另一种是机器人技术制造。这两种制造技术在目前的制造业发展中广泛存在，对于社会效益和经济效益的创造，起到了积极的影响。

中南大学制造系统自动化技术实验报告整理

制造系统自动化技术 实验报告 学院：机电工程学院 班级：机制**** 姓名：张** 学号： *********** 指导教师：李** 时间： 2018-11-12 实验一柔性自动化制造系统运行实验 1.实验目的 （1）通过操作MES终端软件，实现对柔性制造系统的任务下达和控制加工，让学生

了解智能制造的特征及优势。 （2）通过创意性的实验让学生了解自动化系统总体方案的构思。 （3）通过总体方案的构思让学生了解该系统的工作原理，并学会绘制控制系统流程图，掌握物料流、信息流、能量流的流动路径。 （4）通过总体方案的构思让学生掌握各机械零部件、传感器、控制元器件的工作原理及性能。 （5）通过实验系统运行让学生了解运行的可靠性、安全性是采用何种元器件来实现的，促进学生进行深层次的思考和实践。 2.实验内容 （1）仔细观察柔性自动化制造系统的实现，了解柔性自动化制造系统的各个模块，熟悉各个模块的机械结构。 （2）了解各种典型传动机构的组装、工作原理、以及如何实现运动方向和速度的改变； （3）学习多种传感器的工作原理、性能和使用方法； （4）了解典型驱动装置的工作原理、驱动方式和性能； （5）理解柔性制造系统的工作原理，完成柔性制造系统的设计、组装； （6）实现对柔性制造系统的控制与检测，完成工件抓取、传输和加工。

3.实验步骤 （1）柔性制造系统的总体方案设计； （2）进行检测单元的设计； （3）进行控制系统的设计； （4）上下料机构的组装与检测控制； （5）物料传输机构的组装与实现； （6）柔性制造系统各组成模块的连接与控制； （7）柔性制造系统各组成单元的状态与工件状态位置的检测； （8）对机器人手动操作，实现对工件的抓取、传输。 4. 实验报告 ①该柔性自动化制造系统由哪几个主要的部分组成； 主要由：总控室工作站、AGV小车输送物料机构、安川机器人上下料工作站、法那科机器人上下料工作站、ABB机器人组装工作站、视觉检测及传送工作站、激光打标工作站、堆垛机及立体仓储工作站。 ②画出该柔性自动化制造系统的物料传输系统结构简图；