薄板坯连铸连轧的冶金学问题及其工艺优势
薄板坯连铸连轧的冶金学问题及其工艺优势
唐荻米振莉蔡庆伍
作者单位:北京科技大学高效轧制国家工程研究中心,北京100083
The Metallurgy problems of thin slab continuous casting and continuous rolling and its advantages
TANG Di,MIZhen-li,CAI Qing-wu
(National Engineering Research Center for Advanced Rolling Technology,University of Science & Technology Beijing,Beijing 100083,China)
1 引言
薄板坯连铸连轧技术在一定程度上有利于提高热带的质量，但也有局限性，一些高质量的热轧板带尚不能用此技术生产；对于可以生产的产品，在生产控制方面也要注意，并非把传统工艺简单照搬。
2薄板坯连铸连轧提高质量的基础条件
2.1铸坯冷却强度大，晶粒细
由于薄板坯在结晶器内的冷却强度远远大于传统的板坯，其二次、三次枝晶更短，原始的铸态组织晶粒更细，更均匀，为最终组织的细化创造了条件。同时，由于冷却强度大，板坯的微观偏析可得到较大的改善，分布也更均匀。
2.2原始晶粒尺寸结构与传统有所不同
传统的冷装工艺，通过中间冷却、加热的γ→α→γ重结晶过程，形成细化的奥氏体组织。直轧工艺取消了γ→α相变温度区的中间冷却，铸坯组织是相对粗大的原始奥氏体晶粒，这种粗大的组织在传统热轧条件下轧出的钢材韧性指标低。
另外，如果铸坯装炉前温度降到A3以下，A1以上，则一部分奥氏体相变为铁素体，加热时未相变的奥氏体晶粒继续长大，相变产生的铁素体消失，生成新的奥氏体晶核，这样奥氏体中，一次奥氏体和相变再结晶的二次奥氏体并存，铸坯组织粗细不均，导致产品出现混晶组织。
必须改变相应的热轧工艺，如加大道次变形量和总变形量等，才能解决上述问题。
2.3合金元素的溶解量和作用效果不同
微合金元素的完全溶解是合金元素在钢中起多重作用的前提，为了在成品组织中取得弥散硬化，一部分合金元素在相变后仍应处于溶解状态。常规冷装工艺，在再加热前的冷却过程中合金元素以碳、氮化物的形式析出，在再加热过程中，以固溶状态存在。薄板坯高温直接装炉，许多合金元素不会析出，始终处于溶解状态，对初始组织和再结晶组织均起到细化晶粒的作用。
通过工艺优化，在变形前使材料中的合金元素处于固溶状态，经变形诱导析出，析出物细小，均匀分布，没有析出的合金元素直到相变后析出，对材料进一步强化。这种状态可最大限度地发挥合金元素的潜力，减少合金元素的用量。
2.4薄板坯连铸连轧轧制过程的热脆现象
对铝镇静钢、某些碳锰钢、碳铬钼钢、在采用薄板坯连铸连轧工艺时，如果铸坯温降较大，其表面常常出现晶间裂纹，这是由于钢坯塑性下降引起的，即所谓热脆。
热脆是合金元素化合物AlN或VCN、NbCN在奥氏体晶界析出引起的，细小的AlN等集中在γ晶界，阻止了金属热变形过程中晶界的移动，于是应力在晶界边界聚集，当应力值超过晶粒间亲和力时，就产生了晶界裂纹。研究发现，AlN在750～900℃温度范围内有最大的析出速度。
2.5国外的一些研究结果
国外已经对薄板坯直接轧制的某些金属学问题进行了初步研究：利用连铸模拟机进行近终型尺寸试件的连铸模拟，然后利用凝固余热直接在热变形模拟机上以平板压缩方式进行热变形实验，随后进行各种冷却速度的控制冷却模拟，再进行热卷取时缓冷过程的模拟。其结论是：
（1）由于板坯减薄而产生的快速冷却和凝固，不仅使板坯内部宏观偏析均匀分布，而且起到细化一次奥氏体晶粒的作用。这是由于铸坯在凝固过程和凝固后的δ-γ相变过程中，存在非常好的高形核率条件，通过凝固过程的强冷使奥氏体组织明显细化，并且晶粒的细化作用随铸坯在冷却过程（1500～1350℃）中冷却速率的提高而加强。
（2）直接轧制可以发挥微合金元素的全部潜在作用。
（3）为了获得具有良好力学性能的细化铁素体晶粒，必须在γ→α相变之前对奥氏体凝固组织尽可能细化。提高相变前的奥氏体位错密度可以促进铁素体形核，这可通过在奥氏体非再结晶区进行热变形而实现。
钢的再结晶过程取决于合金成分、析出物状态、变形程度、变形温度、变形速度及原始奥氏体晶粒度。有的微合金元素能缩小奥氏体区，提高奥氏体再结晶温度，因而具有阻止再结晶的特性；而当合金元素以细小的析出物状态存在时，又阻碍位错运动，堵塞晶界、亚晶界的迁移。因此通过多次再结晶对奥氏体进行细化必须认真选择所要求的变形温度、变形程度等参数。
直接轧制在热变形开始时是在粗大的奥氏体组织上进行，单位体积内具有较少的可再结晶形核的奥氏体有效晶界面积。此外，低合金钢直接轧制时，合金元素对再结晶的阻碍作用比冷装工艺时更大。因此，直接轧制时为了得到完全的再结晶细晶组织，需要比冷装工艺更高的加工温度或变形量。
（4）必要的总变形量及变形规程的安排（包括总变形量、奥氏体细化变形量和奥氏体强化变形量）必须根据不同钢种的不同需要来确定。奥氏体细化变形量在再结晶温度以上，奥氏体强化变形量在再结晶温度以下，通过二者的协调分配可以得到不同晶粒度的组织。
（5）通过优化工艺参数，即使总变形量较小，直接轧制工艺仍可以获得与厚板坯冷装工艺相当的性能。
3薄板坯连铸连轧提高质量的工艺优势
薄板坯连铸连轧的均热工艺保证了板坯在轧制过程中温度的均匀和稳定。以CSP技术为例，辊底式隧道炉与轧机同在生产线上，板坯头部进入轧机时，其他部分仍在炉内保温，出炉后的板坯与空气接触的时间极短，保证了板坯横断面和纵向温度的均匀分布。生产数据测试表明，板坯横断面与纵向温差均在±10℃内。实测各架轧机轧制力的变化曲线，在变形过程中无温度变化引起的轧制力波动。而在传统的热轧带钢生产中，带钢纵向的温度波动是不可避免的（加热炉内水印引起的局部温降、头尾温差等），并影响带钢的厚度精度。对于薄板坯连铸连轧，原始组织的均匀和轧制过程温度的均匀保证了产品性能质量的稳定和均匀。
实测表明，薄板坯连铸连轧轧件的出口温差、卷取温差均在±14℃之内。产品的尺寸精度高，98.9%带卷长度的纵向厚差在±0.025mm之内、99.3%带卷长度宽度差在±3.1mm之内。
4薄板坯连铸连轧产品组织性能优势
由于铸态组织细小、均匀，加工温度均匀，产品的组织晶粒也均匀，从而性能均匀一致，见图1。薄板坯的产品在带宽的各点性能基本相同，而传统方法生产的产品边部与中部的性能有较大差别，这显然是边部温降快，晶粒细所致。并且与传统方法生产的产品性能相比，薄板坯产品的性能参数分布非常集中，而传统方法的产品性能参数则比较分散。
图1薄板坯连铸连轧产品与传统热轧产品的性能比较
1-20个普通带卷的平均值；2-20个CSP带卷的平均值
作者简介：唐荻（1955～），男（满族），教授，副主任。
参考文献
〔1〕张树堂．连铸坯热送热装类型及相关的冶金学问题〔J〕。轧钢，1998,(5)：3.
〔2〕张乃平，王定武．生产热轧宽带钢短流程工艺的探讨〔C〕．迈向21世纪的中国轧钢技术展望-第6届轧钢学术大会论文集，中国金属学会轧钢学会，1997.
〔3〕唐荻．薄板坯连铸连轧生产的质量控制〔C〕．迈向21世纪的中国轧钢技术展望—第6届轧钢学术大会论文集，中国金属学会轧钢学会，1997．
薄板坯连铸连轧(3)—邯钢CSP
薄板坯连铸连轧(3)—邯钢CSP https://www.wendangku.net/doc/f72614453.html, 2006-12-19 邯钢薄板坯连铸连轧生产线于1997年11月18日开工建设，1999年12月10日生产出第一卷热轧卷板，建设工期历时两年零一个月。该生产线引进德国西马克90年代世界先进技术，总生产能力为250万t。 生产线的特点 1 主要工艺特点 邯钢薄板坯连铸连轧生产线主要包括薄板坯连铸机、1号辊底式加热炉、粗轧机(R1)、2号辊底式加热炉、精轧机组(F1～F5)、带钢层流冷却系统和卷取机 。产品规格为1.2～20mm厚、900～1680mm宽的热轧带钢钢卷。钢卷内径为762mm，外径为1100～2025mm，最大卷重为33.6t，最大单重为20kg/mm。工艺流程为：100t氧气顶底复吹转炉钢水—LF钢水预处理—钢包—中间包—结晶器—二冷段— 弯曲/拉矫—剪切—1号加热炉—除鳞—粗轧(R1)—2号加热炉—除鳞—精轧[F1～ F5(F6)]—冷却—卷取—出卷—取样—打捆—喷号—入库。 图邯钢CSP工艺流程示意图 2 主要技术参数
1）薄板坯连铸机 该连铸机为立弯式结构。中间包容量36t，结晶器出口厚度70mm，结晶器长度1100mm，铸坯厚度60～80mm，铸坯宽度900～1680mm，坯流导向长度9325～9705mm，铸速(坯厚70mm)低碳保证值最大4.8m/min、高碳保证值最大4.5m/min、最小2.8m/min，弯曲半径3250mm。 2）加热炉 该生产线包括两座辊底式加热炉，位于粗轧机前后。1号加热炉炉长178.8m，由加热段、输送段、摆动段、保温段组成，炉子同时具有加热、均热、储存(缓冲)的功能，可容纳4块38m长的板坯，单机生产的缓冲时间20～30min，最高炉温1200℃，铸坯入炉温度870～1030℃，出炉温度1100～1150℃。2号加热炉炉长66.8m，由一段构成，主要起均热、保温作用，最高炉温1150℃，铸坯最高入炉温度1120℃，最高出炉温度1130℃。加热炉燃料为混合煤气，烧嘴型式为热风烧嘴。 3）粗轧机 粗轧机为单机架四辊不可逆式轧机，其作用是将铸坯一道轧成所需坯厚。最大轧制力42000kN，工作辊尺寸 880/790mm×1900mm，支撑辊尺寸 1500/1350×1900mm，主电机功率8300kW，轧出坯厚33.0～52.5mm。 4）精轧机组 精轧机组有五架四辊不可逆式轧机(F1～F5)，剪机为液压曲柄连杆式，除鳞为高压水除鳞，最大轧制力为4200kN，主电机功率均为8300kW，机架间距5500mm，F5最大出口速度12.6m/s，板带厚1.2～20mm，板带宽900～1680mm，终轧温度900～950℃。 5）冷却区 冷却方式为层流冷却，在一定时间内将带钢由终轧温度900～950℃冷却到550～650℃。冷却区长度为43200mm，另有一个4800mm的空冷段。最大水量约为5240m3/h，水压为0.07MPa(喷淋区水压为1MPa)。
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连铸连轧工艺结课论文(DOC)
内蒙古科技大学 《连铸连轧工艺结课论文》 —保护渣的研究及应用 学生姓名： 学号： 专业： 班级： 指导教师：
目录 1.摘要 (2) 2.关键词 (2) 3.引言 (2) 4.概念 (2) 5.炼钢连铸工艺流程 (3) 6.连铸结晶器保护渣作用 (3) 7. 薄板坯连铸技术的特点及对结晶器保护渣的要求 (3) 8.结晶器保护渣的成分 (4) 9.薄板坯连铸结晶器保护渣的物理性能及冶金特性 (6) 10结晶器保护渣的应用 (10) 11结论 (11) 12.参考文献 (11)
连铸连轧工艺结课论文 —保护渣的研究及应用 [摘要]：连铸结晶器保护渣对铸坯表面质量具有显著影响。通过对保护渣理化性能、熔化特性的基础研究, 确定了连铸用保护渣的组成及成分范围。确定的保护渣熔化温度, 粘度被实践证明是合理的, 这为保护渣的研究提供了理论依据。通过工业性试验的应用证明所研制的保护渣系能满足薄板坯连铸的需要, 使用效 果良好, 为我国连铸用保护渣的配制提供了方向。 [关键词]：连铸；保护渣；结晶器 Class paper of Continuous Steel Casting and rolling process —Protection slag research and application [Abstract]:Continuous casting crystallizer protection slag on casting surface quality has significant effect. Based on the physical and chemical properties, protective slag melting characteristics of the basic research, determine the continuous casting with protection slag composition and composition range. Certain protection slag melting temperature, viscosity was proved to be reasonable, this for the protection of slag research provides a theoretical basis. Through the application of industrial test that the developed protection slag system can meet the need of slab continuous casting, the use effect is good, for our country with the preparation of the continuous casting slag protection provided direction. [Key words]: Continuous Steel Casting；Protection slag；Slag crystallizer 一、引言 作为一项划时代的技术进步【1】，薄板坯连铸技术以其简化生产工序、节能降耗、投资省、成本低、提高铸坯质量和经济效益好等优点而得到迅速发展。目前，世界上各类薄板坯连铸机的生产能力已达3800万t/a。据日本钢铁界人土预测【2】，到2020年连铸薄板坯产量将占连铸坯总产量的45%~60%，连铸带钢产量将占总产量的10%~15%，而传统连铸机所浇铸的连铸坯产量将仅占连铸坯总产量30%~45%。 薄板坯连铸与常规板坯连铸在设计和工艺上最大的区别是结晶器形状及振 动方式，浸入式水口的设计和薄板坯连铸结晶器保护渣的物理性能及化学成分的优化二项关键技术。分析薄板坯连铸技术的发展，结晶器保护渣对稳定薄板坯连铸工艺、扩大薄板坯连铸品种、提高铸坯表而质量和产量以及减轻操作难度有着十分重要的作用。可以说，薄板坯连铸能达到目前的水平是与结晶。器保护渣技术密不可分的。因此，结晶器保护渣技术作为薄板坯连铸技术的重要组成部分，必须下大力量进行开发研究，使之符合薄板坯连铸工艺的要求。 二、概念 （1）连铸：连续铸钢（英文，Continuous Steel Casting）的简称，把钢水直接浇注成形的先进技术。
世界及国内薄板坯连铸连轧生产线汇总
比较项目唐钢超薄带涟钢CSP马钢CSP包钢CSP珠钢CSP邯钢CSP本钢CSP 年产量/万吨250200200200180246150 带钢厚度/mm0.8-4(12.7)1(0.8)-81(0.8)-8 1.2-20 1.2-12.7 1.2-200.8-12.7(16)带钢宽度/mm850-1680900-1600900-1600980-15601000-1380900-1680850-1750 铸坯厚度/mm90/7070/50(90)70/5065/5050,60/50二流70/5090/70(100/85)最大卷重/t3028.828.82821.333.631.5铸机型式直弧式立弯式立弯式立弯式立弯式立弯式直弧式结晶器型式H2全长漏斗漏斗形漏斗形漏斗形漏斗形漏斗形H2直漏斗形供货厂家达涅利SMS SMS SMS SMS SMS达涅利液芯压下有有有有无，有(二流)有有 动态凝固软压下有无预留无无无有 冶金长度/mm142409705970572656340936514240大包容量/t150108120(130)210150100150铸机数量二机二流二机二流二机二流一机二流二机二流二机二流一机一流拉速/m min-1 2.8-63-63-6 5.5(7.0) 2.8-6 2.8-4.8 2.5-6电磁制动无有有无有(二流)无预留 均热炉长/m230.9291270200.8191.8178.8+66234.885 均热炉供货厂家布里克蒙布里克蒙布里克蒙德兴LOI LOI布里克蒙轧机架数2+577661+62+5 最高轧速/m·s-120232312.5612.612.622.77 工作辊尺寸/mm R1F1050/980X 1810R2F825/735 X1810F1- F3F825/735X 2100 F1-F2F950/820X 2000F3- F4F750/660X 2000F5- F7F620/540X 2000 F1-F2F950/820X 2000F3- F4F750/660X 2000F5- F7F620/540X 2000 F1-F3F800/720X 1950F4- F6F600/540X 1950 F1-F3F800/720X 1700F4- F6F600/540X 1700 R1F880/790X 1900F1- F3F800/720X 2100F4- F6F600/540X 2100 R1R2F950/850X 1800F1- F3F780/700X 1880F4- F6F600/530X 2080 支撑辊尺寸/mm F1250/1300X 1790 F1-F2F1500/1370 X1880F3- F7F1500/1350X 1800 F1-F2F1500/1370 X1880F3- F7F1500/1350X 1800 F1450/1300X 1790 F1350/1250X 1500 R1F1500/1350X 1900F1- F6F1500/1350X 1900 R1R2F1450/1300 X1860F1- F3F1450/1300X 1860F4- F6F1360/1230X 1860我国已投产的薄板坯连铸连轧生产线技术经济指标
陶瓷工艺学结课论文
高温长寿命功率型尖晶石锰酸锂的 设计和研究进展 学校：东北大学秦皇岛分校 课程名称：无机非金属材料工艺学 学院：资源与材料学院 专业名称：材料科学与工程
班级： 学号： 学生姓名： 指导教师：杨连威 日期：2015年01月06日 摘要:综述了尖晶石锰酸锂材料的国内外研究现状和发展趋势，介绍了高温长寿命功率型尖晶石锰酸锂的制备工艺及其原材料的制备，性能的测试，并对此材料进行了评价。 关键词:锰酸锂；锂电池；研究现状；测试；发展 1 引言 在所有的元素中，金属锂具有最负的标准电极电位，而且是相对原子量最小的金属，因此锂电池在所有电池中的理论能量密度最高。锂离子电池与传统的化学电源相比，具有工作电压高、能量密度大、工作温度范围宽、使用范围广、自放电小、无记忆效应、循环寿命长等特点。众多优点集于一身的锂离子电池成为二十一世纪的理想能源，因此近年来锂离子电池发展十分迅速，但正极材料的研究相比于负极材料和电解液来说有些滞后，锂离子电池的容量和成本主要受限于正极材料。大多数锂电正极材料的容量都是一百几十毫安时/克，而负极材料的容量最高可达几千毫安时/克，商业化应用最广的钴酸锂正极材料价格不菲，要提高锂离子电池的发展空间就必须突破正极材料这个瓶颈。目前研究较多的锂离子电池正极材料主要有层状LiCoO2、层状LiNiO2、层状LiMnO2和它们的衍生产物镍锰钴三元材料，以及尖晶石型LiMn2O4和橄榄石型LiFePO4等。 层状钴酸锂是大规模商业化使用的正极材料，其放电电压高(3.7V)，循环性
能及稳定性都较好，但是价格昂贵、钴资源匮乏且毒性较高；镍酸锂的比容量较高（理论为274mAh/g），但是稳定性不好，循环性能差，安全性也较差，合成条件比较苛刻；层状锰酸锂的比容量也较高（理论为285mAh/g），原料廉价易得，但是材料稳定性较差，循环性能较差；层状镍锰钴三元材料的比容量较高，造价较高，但是放电平台不平稳，倍率放电性能差，安全性也较差（三元材料的安全性视材料中镍、锰、钴配比不同而有差异）；橄榄石型磷酸亚铁锂的原料廉价易得，循环性能优异，但是堆积密度太低，导致其电芯容量密度较低，难以达到行业要求，此外，磷酸亚铁锂的合成条件难以精确控制，生产批次稳定性差，实际生产中产率低，市场售价较高。 尖晶石锰酸锂的原料来源广且价格低廉，安全性能很好，无毒对环境友好，放电平台电压较高（准4V平台），常温循环性能较好，倍率放电性能较好，是非常有应用前景的锂电正极材料，但是高温循环性能较差，材料中的锰较容易溶解在电解液中。近年来，国内外对尖晶石锰酸锂正极材料的研究给予了高度的重视，研究范围和深入程度都有了进一步的提升，当然也取得了不少进展。就目前情况来看，实验室中尖晶石锰酸锂的常温性能已经较好，初始放电比容量在120mAh/g左右，循环性能也比较平稳，但是高温下锰酸锂的容量损失严重，循环性能还不够理想，有待进一步研究。在实际生产中，由于工业生产原料的纯度低、生产规模大、工艺条件控制的精度相对较低，导致生产出来的锰酸锂性能较低，特别是在高温（55℃）下循环性能和储存性能较差，这些因素严重制约了尖晶石锰酸锂的工业化进程。 2 国内外研究现状
炼钢连铸工艺流程介绍
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底” （叫引锭头）的铜模内（叫结晶 器），钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤ 中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
连铸工艺流程介绍
连铸工艺流程介绍 ---- 冶金自动化系列专题 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【】 连铸的目的:将钢水铸造成钢坯。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。【】 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。【】 连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台 钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。【】 中间包 中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。【】 结晶器 在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。【】 拉矫机 在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。【】 电磁搅拌器 电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。【】
薄板坯连铸连轧(5)—鞍钢ASP(1700)
薄板坯连铸连轧(5)—鞍钢ASP(1700) https://www.wendangku.net/doc/f72614453.html, 2006-12-19 ASP生产线的研制及建设背景 1700中薄板坯连铸连轧生产线(Angang Strip Production，简称ASP)，是我国第一条板坯厚度为135 mm 的连铸连轧短流程生产线，是第一条由国内自行负责工艺设计、设备设计、制造及研制和自主集成自动化系统的唯一一条具有我国自主知识产权的连铸连轧短流程生产线。ASP生产线的开发应用，使鞍钢成为一个既能从事大规模钢铁生产，又能从事中薄板坯连铸连轧生产线工艺设计、设备制造、自动化系统集成开发、施工、开工试运转系统工程总承包的钢铁企业。同时，带动了国内一重、二重等机械制造加工行业及电机制造业的发展。鞍钢ASP 工程的成功，标志着我国已成为世界上为数不多的、能进行连铸连轧短流程工艺、设备研制、设计、制造及集成自动控制系统的国家之一。 鞍钢ASP（1700）生产线的工程概况 (1)生产能力及产品规格 该生产线设计能力为年产250万t。ASP生产线是由2台单机单流铸机和连轧生产线组成。单台铸机设计能力144万t／a，实际生产能力已达149．5万t／a。 (2)板坯规格 中薄板坯厚度：135mm； 宽度：900---1550 mm； 长度：7．0～15．6 mm。 三炼钢板坯厚度：200 mm； 宽度：900～1550mm； 长度：4．O～9．0 mm。
(3)生产钢种(表1) 表1 鞍钢中薄板坯连铸连轧生产线生产的钢种 % (4)成品规格 带钢厚度：1．5~8．0 mm(已生产过1．3 mm)； 带钢宽度：900~1 550 mm； 最大卷重：21 t； 最大单位卷重：16．4 kg／mm。 ASP生产线工艺流程 鞍钢ASP生产线工艺流程见图1。
3D打印结课论文详解
南昌工学院 课程论文报告 2015年 11 月 课程名称： 综合课程设计 论文题目： 3D 打印技术 姓 名： 二级学院： 机械与车辆工程学院 专 业： 班 级： 学 号： 指导教师： 职 称： 讲 师
目录 摘要 (3) 一、3D打印技术简介： (3) 二、3D打印技术原理： (4) 三、3D打印机的技术 (4) 1、SLA技术 (4) 2、SLS技术 (4) 3、LOM技术 (5) 4、FDM技术 (5) 四、3D打印机技术的市场应用 (5) 1、建筑设计领域 (5) 2、机械制造领域 (5) 3、模具制造领域 (5) 4、医学领域 (5) 5、航天领域 (5) 五、结语： (5) 参考文献 (7)
摘要 3D打印（3DP)即快速成型技术的一种，它是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。 关键词：3D打印技术逐层打印
一、 3D打印技术简介： 3D打印技术的核心制造思想最早起源于19世纪末的美国，到20世纪80年代后期3D 打印技术发展成熟并被广泛应用。3D打印是科技融合体模型中最新的高“维度”的体现之一。3D打印（3D printing，又称三维打印）是一种快速成形技术，它以数字化模型为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式构造物体。由于其在制造工艺方面的创新，被认为是“第三次工业革命的重要生产工具”。3D打印技术早在20世纪90年代中期就已出现，但由于价格昂贵。技术不成熟，早期并没有得到推广普及。经过20多年的发展，该技术已更加娴熟、精确，且价格有所降低。目前，3D打印技术已经应用到许多学科领域，工程师和工业设计师利用3D打印将设计方案转换为原型并测试：外科医生使用3D打印制作器官模型以协助策划复杂的手术方案：考古学家和博物馆的技师利用3D打印制作珍贵文物的复制品，并在此基础上开展研究，这样的创新应用正不断进入大众的视野。 二、3D打印技术原理： 3D打印技术是一种逐层制造技术，它采用离散/堆积成型原理，其过程是：先得到所需零件的计算机三维曲面或实体模型；然后根据工艺要求，将其按一定厚度进行分层，将原来的三维模型变成二维平面信息，即离散过程；再将分层后的数据进行一定的处理，加入加工参数，产生数控代码；在微机控制下，数控系统以平面加工方式，有序地连续加工出每个薄层，并使它们自动粘接而成型，从而制造出所需产品的实物样件或成品，这就是材料的堆积过程。 三、3D打印机的技术 1、SLA技术 SLA是最早实用化的快速成形技术。SLA 是“Stereo lithography Appearance”的缩写，即立体光固化成型法。用特定波长与强度的激光聚焦到光固化材料表面，使之由点到线，由线到面顺序凝固，完成一个层面的绘图作业，然后升降台在垂直方向移动一个层片的高度，再固化另一个层面。这样层层叠加构成一个三维实体。 SLA技术主要用于制造多种模具、模型等；还可以在原料中通过加入其它成分，用SLA 原型模代替熔模精密铸造中的蜡模。SLA技术成形速度较快，精度较高，但由于树脂固化过程中产生收缩，不可避免地会产生应力或引起形变。因此开发收缩小、固化快、强度高的光敏材料是其发展趋势。 2、SLS技术 选择性激光烧结（SLS）”是最古老的3D打印技术之一。它使用激光作为能量源来烧结粉末材料以制造出实体模型。与其他一些增材制造工艺，如熔融沉积成型（FDM）不同，SLS 不需要支撑结构，并且生成的部件具有更为精细的细节。 与其它3D打印机技术相比，SLS最突出的优点在于它所使用的成型材料十分广泛。从理论上说，任何加热后能够形成原子间粘结的粉末材料都可以作为SLS的成型材料。目前，可成功进行SLS成型加工的材料有石蜡、高分子、金属、陶瓷粉末和它们的复合粉末材料。由于SLS成型材料品种多、用料节省、成型件性能分布广泛、适合多种用途以及SLS无需设计和制造复杂的支撑系统，所以SLS的应用越来越广泛。 3D打印机技术中，金属粉末SLS技术是近年来人们研究的一个热点。实现使用高熔点金属直接烧结成型零件，对用传统切削加工方法难以制造出高强度零件，对快速成型技术更广泛的应用具有特别重要的意义。展望未来，SLS形技术在金属材料领域中研究方向应该是单元体系金属零件烧结成型，多元合金材料零件的烧结成型，先进金属材料如金属纳米材料，非晶态金属合金等的激光烧结成型等，尤其适合于硬质合金材料微型元件的成型。此外，根据零件的具体功能及经济要求来烧结形成具有功能梯度和结构梯度的零件。我们相信，随着人们对激光烧结金属粉末成型机理的掌握，对各种金属材料最佳烧结参数的获得，以及专用的快速成型材料的出现，SLS技术的研究和引用必将进入一个新的境界。
无氧铜生产工艺流程
第四章工艺技术方案 4.1工艺技术方案 本项目采用的原材料为含铜量99%的电解铜，选用目前国内先进的蓄热式熔化炉和中频炉，用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于0.02%，杂质总含量不大于0.05%，含铜量99.5%以上无氧铜杆。 4.2工艺流程简述 1、生产准备 本项目使用的电解铜在江西省内购买。
图4-1 项目生产工艺流程图 2、上引法连铸工艺流程 本项目采用上引法连铸工艺生产无氧铜杆。上引法连铸铜杆
的基本特点是“无氧”，即氧含量在10ppm以下。 上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是： 1）由于拉扎工艺和铸造工艺不是连续的，拉扎是在常温下进行的，不需要气体保护，钢材也不会被氧化。因此设备投资小，厂房布置也灵活。 2）单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。此外，由于连铸机是多头的，可以很容易的通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来确定，便于组织生产、节约能源。 3）只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管、铜排等异型铜材，并可在同一机器上上产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这是上引法的中最大特点。 上引法连铸工艺流程：原料通过加料机加入融化炉进行熔化、氧化、扒渣处理后，熔融的铜液经过一段时间的静置还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳的流入中频炉保温静置，铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示，温度控制在1150℃±10℃。连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，最后经双头挠杆机等辅助设备装盘成产品。 ⑴加料：原料一般用加料机加入，炉头多加、炉尾少加。加
薄板坯连铸连轧
薄板坯连铸连轧 薄板坯连铸连轧技术是 20 世纪 80 年代末世界钢铁工业发展的一项重大技术 , 它的开发成功是近终形浇铸技术的重大突破。按类型可分为CSP、ISP、FTSR、和CONROLL技术，但就不同类型的生产线来看，以CSP建设得最多[3]。 CSP(Compact Strip Production)即紧凑式板带生产工艺，是由德国施罗曼.西马克（SMS）公司研究开发的薄板坯连铸连扎技术，世界上第一条CSP生产线，于1989年在美国NUCOR公司的CRAWFORDSVILLE厂建成，投产后，取得满意的生产效果和良好的经济效益，因而得到广泛应用。目前，有38台CSP连铸机在内的24条CSP生产线广泛分布在北美、南美、欧洲、亚洲、非洲等世界各地，生产能力达到3900万吨/年[4，5]。 图1.1为CSP生产线示意图，工艺流程为：电炉（AD或DC）→钢包精炼炉→薄板坯连铸机→均热保温→热连轧机→层流冷却→地下卷取。该工艺设备结构简单，操作稳定，产量高。具有流程短、生产简便且稳定，产品质量好、成本低、有很强的市场竞争力等一系列突出优点。 图1.1 CSP工艺生产线 1-中间包；2-结晶器；3-切断剪；4-均热炉；5-事故剪；6-除鳞机；7-精轧机； 8-1号层流却；9-飞剪；10-生产薄规格的旋转式卷取机；11-2号层流冷却； 12-生产厚规格的常规卷取机 薄板坯连铸连轧工艺流程特点： (1) 整个工艺流程是由炼钢(电炉或转炉) -炉外精炼- 薄板坯连铸- 物流的时间节奏与温度衔接- 热连轧5 个单元工序组成, 将原来的炼钢厂和热轧厂紧凑地压缩, 有机地组合在一起。 (2) 在整个工序流程中, 炼钢炉、薄板坯连铸机和热连轧机都是刚性较强的工艺装置, 为了稳定地连续浇铸和轧制, 需匹配好各段物流。例如, 对于宽度1350～1600 mm的薄板坯, 若平均拉速为415 m/ min , 则转炉容量应在100 t以上。
连铸工艺
连铸： 转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。 连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台 钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。 单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。 蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。 钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。 顺时针，逆时针，旋转
刺绣结课论文
刺绣艺术鉴赏与实践课程论文题目：中国传统刺绣设计特色与艺术创新 学院：新闻与传播学院 专业：广告学 班级：广告1001班 学号：201046840122 姓名：吕亚玲
中国传统刺绣设计特色与艺术创新 摘要：传统刺绣在现代刺绣产业中发挥着时尚、趣味的优势。现代设计与生产中如何发挥传统刺绣的优势，体现其艺术的价值，是现代设计师关注的问题之一。文章从针法、图案、产品等角度剖析了传统刺绣产品的特点和优劣势，提出刺绣产品未来的创新方法。 关键词：传统刺绣、文化传统、艺术创新 刺绣，又称丝绣、扎花，是在绸缎、布帛和现代化纤织物等材料上、用丝、绒、棉等各种彩色线，凭借一根细小钢针的上下穿刺运动，构成各种优美图象、花纹或文字的工艺，是我国优秀的民族传统工艺之一。在中国工艺美术史上占有重要的地位。 我国刺绣具有悠久的历史传统。早在原始社会向奴隶社会过渡期间，华夏民族的部族联盟首领在举行重大庆典和祭祀等礼仪活动时，就必须穿着绘绣有日、月、星辰等图纹的上衣和有水藻尧火等图形的下裳（裙）礼服。中国刺绣艺术在历经了中国刺绣史上第一个全盛期——战国秦汉时期后、在唐宋时期又达到一个新阶段。刺绣技术和生产得到了空前的繁荣，刺绣艺术进入到巅峰时期。明清时期民间刺绣得到了进一步发展、形成了苏绣、粤绣、蜀绣和湘绣四大名绣。如苏绣图案秀丽，构思巧妙，绣工细致、针法活泼、色彩清雅。湘绣强调写实、质朴而优美，巧妙地将绘画、书法及其他艺术与刺绣融为一体，有“绣花花生香、绣鸟能听声、绣虎能奔跑、绣人能传神”的美誉。还有京绣、瓯绣、鲁绣、 汴绣、闽绣等。 传统刺绣以其精湛的技艺、精美的图案、典雅高贵、地域浓郁的风格深受不同阶层、不同人士的喜爱。在“女子无才便是德”的古代，女子满10 岁就开始学习女红及为妇之道。女红是古代女子重要的生活组成部分，也是女性特有的休闲娱乐方式。即便是现在，少数民族的一些地方还沿袭着女子从小开始绣花的习俗。民间及少数民族聚居地区独特的刺绣品种也很多，形成有自己风格和文化内涵的刺绣艺术。传统刺绣艺术具有丰富的内涵和寓意。不仅体现出我国劳动人民对美好生活的憧憬和炙热的追求，同时也显示出民间艺术家的审美情趣和独特的创造才能。以我国白族刺绣为例，白族尚白，认为白色是光明、纯洁、高尚、吉利的象征。刺绣作品常以白与青色搭配，有清爽、和平、淳朴、实在、感情真挚
薄板坯连铸连轧
薄板坯连铸连轧是生产热轧板卷的一项结构紧凑的短流程工艺，是继氧气转炉炼钢及连续铸钢之后，又一重大的钢铁产业的技术革命。薄板坯连铸连轧是将传统的炼钢厂和热轧厂紧凑地压缩并流畅地结合在一起。随着在大产业生产中的不断完善、不断发展，该工艺的节能和高效的特点突现出来，充分显示出该工艺的先进性、公道性和科学性，也给企业带来了巨大的经济效益。 薄板坯连铸连轧技术因众多的单位参与研究开发，已形成了各具特色的薄板坯连铸连轧生产工艺，如CSP、ISP、FTSR、CONROLL、TSP、QSP等。其中推广应用最多的是CSP工艺。各种薄板坯连铸连轧技术各具特色，同时又相互影响、相互渗透，并在不断地发展和完善。 一、三种薄板坯连铸连轧技术的各自现状: 1.1 CSP CSP是由德国西马克公司开发的世界上最早投入工业化生产的薄板坯连铸连轧技术，自1989年在纽柯公司建成第一条生产线以来，随着技术的不断改进，该生产线不断发展完善，现已进入成熟阶段。 CSP技术的主要特点是：（1）采用立弯式铸机，漏斗型直结晶器，刚性引锭杆，浸入式水口，连铸用保护渣，电磁制动闸，液芯压下技术，结晶器液压振动，衔接段采用辊底式均热炉，高压水除鳞，第一架前加立辊轧机，轧辊轴向移动，轧辊热凸度控制，板形和平整度控制，平移二辊轧机等。（2）可生产0.8mm或更薄的碳钢、超低碳钢。（3）生产钢种包括：低碳钢、高碳钢、高强度钢、高合金钢及超低碳钢。 1.2 ISP ISP是由德马克公司最早开发的，1992年1月在意大利阿尔维迪公司克雷莫纳厂建成投产，设计能力为50万吨/a。它是目前最短的薄板坯连铸连轧生产线，主要技术特点是：（1）采用直弧型铸机，小漏斗型结晶器，薄片状浸入式水口，连铸用保护渣，液芯压下和固相铸轧技术，感应加热后接克雷莫纳炉（也可用辊底式炉），电磁制动闸，大压下量初轧机+带卷开卷+精轧机，轧辊轴向移动，轧辊热凸度控制，板形和平整度控制，平移式二辊轧机。（2）生产线布置紧凑，不使用长的均热炉，总长度180m左右。从钢水至成卷仅需30min，充分显示其高效性。（3）二次冷却采用气雾或空冷，有助于生产较薄断面且表面质量要求高的产品。（4）整个工艺流程热量损失较小，能耗少。（5）可生产1.0mm或更薄的产品。1.3 FTSR FTSR是由意大利达涅利公司开发出的一种薄板坯连铸连轧工艺，有的也称FTSC。该技术具有相当的灵活性，能浇铸范围较宽的钢种。可提供表面和内部质量、力学性能、化学成分均匀的汽车工业用板。主要技术特点是：（1）采用直弧型铸机， H2结晶器，结晶器液压振动，三点除鳞，浸入式水口，连铸用保护渣，动态软压下（分多段，每段可单独），熔池自动控制，独立的冷却系统，辊底式均热炉，全液压宽度自动控制轧机，精轧机全液压的AGC，机架间强力控制系统，热凸度控
特种加工结课论文
工作液在线切割加工中的应用 电火花线切割机床专用工作液伴随着线切割机床的发展至今在我国已有近50 年的历史。在这漫长的发展过程中,随着电火花线切割机床加工性能的提高、功能设计及技术进步的演变,为适应不同时期的需求,经过几代技术人员的艰辛努力,线切割机床专用工作液从早期单一油剂型产品发展到今天的多品种多种类。 电火花线切割加工是电火花加工中的一种，是用移动着的金属丝（钼丝或钨丝）作工具电极，按预定的轨迹作进给运动电火花放电是在电极丝进给方向的周边与工件之间进行，当两者按照规定的轨迹作进给运动时，便形成了成形切割放电部位的电极丝必须用流动的工作液充分包围起来，将电极上的热量和电腐蚀物随电极丝的移动和工作液的流动被带出放电部位。电火花线切割加工是模具加工的重要手段之一。在模具制造技术迅速发展的今天, 对模具加工质量和效率要求越来越高, 深入了解合理选用电火花线切割加工液, 对提高电火花线切割加工的质量和加工效率起着重要作用。 1 工作液的作用与特点 电火花线切割加工原理大致分为4个阶段：极间介质的电离、击穿; 电极材料的熔化、气化膨胀; 电极材料的抛出; 极间介质的消电离。由电火花线切割加工的原理可知道,工作液在线切割加工过程中充当着放电介质的作用, 同时还有冷却和洗涤的作用。在实际的加工生产中, 工作液对加工工艺指标影响很大, 如切割速度、表面粗糙度、加工精度等。快走丝电火花线切割使用的工作液一般是专用的乳化液( 目前市面上供应的乳化液有多种, 各有特点) 。根据线切割的加工工艺特点, 它们都应该具有以下性能。 1 . 1 一定的绝缘性能 火花放电必须在具有一定的绝缘性能的液体介质中进行。工作液的绝缘性能可使击穿后的放电通道压缩, 从而局限在较小的通道半径内火花放电, 形成瞬时和局部高温来熔化并气化金属, 放电结束后又迅速恢复放电间隙成为绝缘状态。绝缘性能要适中, 绝缘性能太低, 则工作液成了导电体, 而不能形成火花放电; 绝缘性能太高, 则放电间隙小, 排屑难,切割速度降低。 1 . 2 较好的冷却性能 电火花放电的局部瞬时温度极高, 为防止电极丝烧断和工件表面局部退火, 必须使切削部位充分冷却, 以带走火花放电时产生的热量。 1 . 3 较好的洗涤性能 洗涤性能好的工作液, 切割时的排屑效果好, 切削速度高, 切削后表面光亮清洁,
薄板坯连铸连轧(6)—鞍钢ASP(2150)
薄板坯连铸连轧(6)—鞍钢ASP(2150) https://www.wendangku.net/doc/f72614453.html, 2006-12-19 鞍钢集团公司结合其三炼钢厂易地改造，在鞍钢西部地区新建了一条年产量为500万t的2150mm ASP连铸连轧生产线。该工程分2期实施：一期建1#、2#步进式加热炉，1架四辊可逆式粗轧机R1，1台切头飞剪，7机架精轧机组( F7机架预留)，1套层流冷却装置，1#、2#2台卷取机；二期再建3#加热炉、3#卷取机。 鞍钢2150mm ASP生产线工艺布置如图1所示。 图1 鞍钢2150mmASP生产线工艺布置图 1—1#加热炉；2—2#加热炉；3—3#加热炉；4一E1立辊轧机；5一Rl粗轧机；6一E2立辊轧机；7一保温罩；8一飞剪；9一精轧前立辊轧机；10一精轧机组；l1一层流冷却装置；12一卷取机 产品品种及原料 生产的品种有：低碳钢、碳素结构钢、低合金钢、管线钢、深冲钢、耐候钢等。成品带钢厚1．8～25．4mm、宽1000～2000mm、钢卷内径为Φ762mm、外径为Φ1100～Φ2100mm、最大卷重37．3t。原料为连铸坯，连铸坯厚135、170、200mm，标准坯厚135mm，宽1000～2000mm，长15～18m，最大坯重37．9t。 主要工艺装备 (1)加热炉。设有3座步进梁式炉(其中3#加热炉二期实施)，热装板坯入炉温度≥800℃，也可常温冷装，板坯出炉温度为1200～1250℃，加热能力为400t ／(h·座)(热装)。 (2)高压水除鳞箱。其上、下各有2排喷水集管，高度可调，高压水出口压力
为23MPa，喷嘴有4×26个。 (3)E1、E2立辊轧机。其型式为附着上部驱动式(带液压AWC)，最大单道次侧压量50mm，轧辊尺寸Φ1200/Φ1lOOmm×430mm，最大轧制力3800kN，轧制速度0～5．89m／s，主电机功率AC1200kW×2，转速200／400r／min。 (4)Rl粗轧机。为四辊可逆式，工作辊尺寸为Φ1250/Φ1150mm×2150mm，支撑辊尺寸为Φ1650／Φ1500mm×2150mm，最大轧制力50000kN，道次最大压下量50mm，主电机功率10000kW ×2 AC，转速40／9Or／min，轧制速度0～ 5．89m ／s。 (5)保温罩。中间坯厚度为30～60mm，中间坯宽度为1000～200Omm，保温罩长度约为80m。 (6)废品推出机。为齿轮齿条式，最大推力为3×138kN，推出行程6000mm。 (7)切头飞剪。为转鼓式，剪切速度为0．5~ 2．5m／s，最大剪切断面为60mm×2000mm，剪切应力140MPa(带坯厚度为60mm，900℃)，剪切温度≥900℃，最大剪切力13500kN，主电机功率：1600kW ×2。 (8)精轧前高压水除鳞箱。型式：双夹送辊高压水喷射式，高压水出口压力：23MPa，喷嘴数量：4×26个。 (9)精轧机组。精轧机性能参数见表1。 表1 精轧机组性能参数