浙江万利一步法假捻倍捻机工艺参数调整方法

WL350A一步法假捻倍捻机

工艺参数调整方法

万利WL350A一步法系列假捻倍捻机，又称仿真丝倍捻机，膨体弹力绉丝机，它集倍捻、热处理和假捻于一身，经加弹处理后，化纤长丝具有潜在的卷曲扭缩和较强的热收缩性，后道加工的丝织物有明显仿真效果。前些年，欧洲等国家已有大量仿真丝是经过加弹处理，其织物表面细腻、手感滑爽、挺括丰满且光泽优雅。随着纺织行业客户对差别化纤维需求和提高，浙江万利纺织机械有限公司为满足市场需求开发WL350A一步法系列假捻倍捻机。

本设备适用于涤纶长丝进行倍捻、定型（预缩）、假捻的加弹加工，生产的绉丝用作涤纶仿真丝织物纬线。由于装备在这个设备上，各个工艺环节都是功能性的加工环节，每个环节都可以对绉丝的功能，产生决定性的影响，因此，本设备可提供绉丝风格是无限的，开发新产品是非常丰富的。同时，与传统的绉丝方法相比，它明显有效率高、产量大、成本低、管理方便等优势。

本设备灵活性大，可以开发的绉丝等产品空间非常大，反过来，也就没有成熟的工艺供参考，需要客户根据布面的需求进行研发。所以需要顾客根据工艺参数及调节方法，最终开发更多的仿真丝面料，创造更大的经济效益。

一、工艺参数选择

此方法仅仅适用于浙江万利纺织机械有限公司的WL350A型一步法假捻倍捻机。

真捻度越大，假捻度越大，起绉效果越明显；定形温度越高，特别是200℃以上时，起绉效果越明显，卷取张力不能太大，否则影响织物的起绉效果；

上超喂率因素影响不大，起绉效果基本一致。下面详细介绍各个参数对丝线乃至布料的影响，请客户参照之，并根据布料的要求调整工艺。

1、倍捻捻度和锭速的选择

由于加弹倍捻处理丝线，具有较低的沸水收缩率和较强的卷曲收缩率，其织物皱效在一般中捻即可体现普通加捻丝的强捻效果，而且更加细腻丰满。所以丝线捻度一般比较低。同普通化纤倍捻机一样，锭子速度的选择，要考虑到加捻丝原料的物理性质、织物手感、机械性能等因素的制约，选择

合理捻度和锭速。

2、气圈涨力的限制

不同丝有不同的允许张力，锭速太高，气圈张力超过允许张力会产生毛丝和断头，影响绉丝的强力和伸长指标。一般建议将气圈张力控制在

0.4g/dtex。

3、线速度的限制

本机最高线速度为50米/分

线速度（m/min）=锭速×2/捻度

4、热箱温度的限制，加热时间及冷却时间

热箱定型对加工丝的性能有很大的影响。丝线定型条件包括热箱温度、加热时间及冷却时间三个方面。

丝线在热箱里进行预缩和定型，温度大小直接影响丝线的扭曲弹性和蓬松度。热箱的温度首先遵循以下三个原则，a、同一台设备各热箱在同一水平线上温度要保持一致；b、在一只热管中各处的温度差越小越好；c、设备的热箱温度要保持恒定±2度。这样就基本上能保证实现处理效果的一致性，同时避免结晶度产生误差，造成染色性不匀。另外，对温度高低要求严格，温度太低，预缩不充分，定型效果差，丝线弹性不足，变形程度低，降低了最终产品的仿真度；温度太高会使丝线产生融触粘结，从而严重影响变形后的蓬松度和弹性，加工涤丝时热箱温度一般为170℃～200℃，不宜超过

230℃。

请顾客仔细阅读方法，根据工艺参数及调节方法，最终开发更多的仿真丝面料，创造更大的经济效益。

因为丝线通过热箱是干热状态，热箱温度既要使加热后丝线充分预缩和定型，又要使染色性能提高，比较适合的温度为190℃～205℃。

要使丝线通过热箱打到一定的温度，除了与热箱的温度有关外，还决定于丝线在热箱中的停留时间，加热时间取决于加热器长度，丝线运行速度、加热温度、原料化纤度、特性等。当热箱长度一定时，就必须选择适当的丝速和加热器温度来调节加热时间。若丝在热箱内停留时间过长，则会影响丝的质量，如产生毛丝、断头、丝发黄等；停留时间过短，则起不到定型效果，使丝卷缩弹性不佳。所以加热时间必须考虑在传热过长中分子重排所需的时间。其过程包括：（1)把丝的温度提高到软化状态，以加剧分子的热运动。实验证明，使丝线达到预定温度的事件至少需要0.18s；（2）使产生加捻变形的内部应力松弛。为此，丝必须在预定温度下在热箱内停留一段时间，对涤丝一般较短，为0.2～0.5s。热箱总的加热时间一般为0.2～0.6s。加热定型时间增加，强力下降，而伸长率基本不变；捻度的稳定性提高，沸水收缩率亦增加。加热定型时间长短对卷曲性影响则较为复杂。

本设备热箱高度约为480mm，卷取速度和热箱高度决定以后，丝线在热箱中的停留时间t为

T=60*H/V

式中t——丝在热箱中停留时间（s）

V——卷取速度（m/min）

从上式可见，在热箱高度一定的情况下，真捻捻度越高，卷取速度越慢，丝线在热箱中停留时间越长。

最后要关注一下冷却时间。

经热箱定型后的丝进入磁性锭子假捻之前，丝必须进行冷却，其目的是把加捻定型得到的塑性形变固定下来；如果处于热塑性状态下的丝直接通过磁性锭子，则假捻不起作用，产生僵丝。当丝冷却到二次转变温度（玻璃化温度，81℃）以下时，加捻后的形变已固化，虽经解捻，但每根单丝仍保留有原来的卷曲形状，显得蓬松，有弹性。冷却时间决定于加热温度、原丝纤度及特性等。若加热温度和原丝纤度高，则冷却时间就应加长。一般冷却时间控制在0.1～0.3s，丝线冷却到81℃以下。本设备冷却长度大于180mm，一般环境室温下可以达到较好的冷却效果。另外，本设备还备有可供选配的冷却风系统，以保证特殊情况下丝线的冷却。当客户加工特粗丝线、合纤、高温环境等的情况下，建议选配该系统。

下面再详细介绍一下温度对丝线性能指标的影响，以利于客户更好的分析产品，调整工艺。

温度对丝强伸性的影响：在不同温度下加工而成的丝线密度变化不大。线密度值比原丝增加是由于倍捻和假捻捻缩所致。经加弹倍捻机加工处理后丝，强力比原丝均有不同程度的降低；伸长率比原丝有较大的增加，且温度越高，加工后的丝伸长率越大。

温度对残余扭矩的影响：残余扭矩的大小与丝在加工过程中发生扭结的可能性有关，扭矩大则表示丝容易扭结。温度在170℃、190℃时扭矩较大，而在130℃、200℃时却较小。残余捻度则反映了丝产生扭结的程度，残余捻度大，则扭结严重。从实测结果来看，温度从130℃至190℃，温度升高，残余捻度增加，但在200℃时则下降。

温度对卷曲性能的影响：在不同温度下定型处理后的丝线卷曲收缩率CC、卷曲模量CM比原丝均有大幅度增加。因原丝基本无卷曲形变，故其卷曲稳定度CS比经加工后的丝要大。在温度实验中，除了130℃时绞丝实际收缩率SS值比较小以外，其余卷曲性各指标实测值在不同定型温度时差别较小，从此可知，温度对卷曲性的影响较小。

温度对沸水收缩率、上染率及光密度值的影响：在不同温度下加工后的丝，其沸水

收缩率比原丝有较明显的减小。在不同温度进行定型处理后，温度较高，沸水收缩率较低。温度对加工后丝的染色性有明显的影响，定型温度提高，则染色率将提高。可见，在一定温度范围内，温度越高，丝越易上染。

5、假捻的选择

其他工艺条件不变的条件下，假捻捻度越高，丝线的变形能力越大，能量储存也越大，可以获得较好的起绉效果，丝线弹性和面料仿真效果越好。假捻捻向的确定：若真捻为低中捻，则假捻转向与真捻同向，若真捻为强捻则异向。假捻捻度为真捻捻度的2～4倍之间。

6、超喂率的选择和各段纱线张力的选择

由第1、第2超喂罗拉时的速度V1、V2，可算得热箱内收缩率C=（V1-V2）/V×100%，对照加热时间，加热箱内收缩率与捻度稳定性、卷曲性之间的关系，影响捻度稳定性、卷曲性除了加热时间以外，主要是丝在热箱内的收缩率。收缩率增加则捻度稳定性降低（残余扭矩、残余捻度增加）。当加热时间和热箱内丝收缩率增加时，卷曲收缩率（Tc）随之减少，而卷曲模量（C）、绞丝实际收缩率（SS）随之增加，卷曲稳定度（CS）随之增加，卷曲稳定度（CS）的变化较为复杂。

丝线各段的张力是一项重要的工艺数据。包括倍捻张力A（测试点在气圈导丝器与第一超喂罗拉之间）、热处理张力B（测试点在第一超喂罗拉与热箱入口之间）、假捻张力C（测试点在假捻转子与第二超喂罗拉之间）和卷取张力D（测试点在第二超喂罗拉与折纱杆之间）。各段张力的检测点，倍捻张力的适当值，一方面保证较低的断头率，一方面提供热箱张力的稳定值；热处理张力，太大容易造成收缩断头，一般较小；假捻张力，在倍捻捻度一定时，假捻度越高，丝线卷曲弹性越好，在进行假捻时，事先与假捻横销产生扭转摩擦力进行退捻，如果C点张力大，影响绉丝的卷曲弹性，太小会产生打滑，丝线退捻不足；卷曲涨力太小产生丝线卷曲扭曲，织造时产生松紧档；太大容易断头，降低扭曲弹性效果。张力测试工具建议选择三罗拉单丝张力仪。每次生产新品种都要进行测试并记录。

7、卷绕角的选择

可以通过人机界面方便的在20到40度之间调整，无须调换轮子。

压铸件工艺参数的设定

压铸件工艺参数的设定 2011-11-24 8:57:20 在压铸行业，工艺参数对产品质量的影响更多的是靠试验的方法，许多工程技术人员不能深入的进行分析，生产铸件的条件无法用数据来描述。 本文就压铸工艺参数理论计算和实践两方面进行讨论研究。压力铸造的主要工艺参数有行程（速度转换点）、速度、时间和压力等。而本文重点分析速度和行程两个主要参数。 1. 压铸的四阶段压射 计算压力铸造工艺参数,首先要定义压铸的四个压射阶段。 1.1.1 第一阶段：慢压射1为防止金属液溅出，冲头越过浇料口的过程，压射的第一阶段通常是缓慢的。 1.1.2 第二阶段：慢压射2金属液以较低的速度运动至内浇口的阶段，主要目的是排出压室内的空气，集中铝液于压室内。 1.1.3 第三阶段：快压射金属液由内浇口填充型腔直至充满为止，主要目的是成型并排出型腔中气体。 1.1.4 第四阶段：增压阶段型腔充满后建立最后的增压，使铸件在高压压力下凝固，从而使铸件致密。 1.2 计算模型 1.2.1 根据1.1定义(参照图1),可以得到金属液在各阶段合金液的重量关系式。 G2=G浇 G3+G4=G铸+G溢流 其中：G3+G4为金属液刚达到内浇口处时冲头端面至冲头停止之间的铝液重量，即为快压射起始点位置至冲头停止行程内金属液的容量。 G铸为铸件重量 G溢为溢流系统的重量 G2为慢压射2行程内压室能容纳的金属液重量 G浇为浇注系统的重量 1.2.2 流道中单位时间内不同位置截面中通过合金液的流量关系式（见图2） 金属液在流动过程中，单位时间内通过截面的流量Q相等，则Q=V1×S1=V2×S2= V3×S3 （注：V3×S3是利用等式，而非金属液流量） 其中V1：冲头速度 S1：冲头面积 V2：内浇口速度 S2：内浇口面积 V3：排气槽气体速度（推荐值75m/s）

2013年浙江工业大学机械原理习题答案

一、填空题 1. 平面运动副的最大约束数为____2_____，最小约束数为_____1_____。 2.平面机构中若引入一个高副将带入_____1____个约束，而引入一个低副将带入 _____2____个约束。平面机构中约束数与自由度数的关系是_约束数+自由度数=3_。 3. 在机器中，零件是最小制造的单元，构件是最小运动的单元。 4. 点或线接触的运动副称为高副，如齿轮副、凸轮副等。 5．机器中的构件可以是单一的零件，也可以是由多个零件装配成的刚性结构。 6．两个构件相互接触形成的具有确定相对运动的一种联接称为运动副。 7．面接触的运动副称为低副，如转动副、移动副等。 8．把两个以上的构件通过运动副的联接而构成的相对可动的系统称为是运动链，若运动链的各构件构成了首末封闭的系统称为闭链，若 运动链的构件未构成首末封闭的系统称为开链。 9．平面机构是指组成机构的各个构件均在同一平面内运动。 10．在平面机构中，平面低副提供 2 个约束，平面高副提供 1 个约束。11．机构具有确定运动时所必须给定的独立运动参数的数目称为机构的自由度。12．机构具有确定运动的条件是机构的原动件数等于自由度数。 二、简答题 1. 机构具有确定运动的条件是什么？ 答：1.要有原动件；2.自由度大于0；3.原动件个数等于自由度数。 2. 何谓复合铰链、局部自由度和虚约束？在计算机构自由度时应如何处理？ 答：复合铰链是三个或更多个构件组成两个或更多个共轴线的转动副。 在有些机构中, 其某些构件所能产生的局部运动并不影响其他构件的运动, 我们把这些构件所能产生的这种局部运动的自由度称为局部自由度。 虚约束是在机构中与其他约束重复而不起限制运动作用的约束。 在计算机构自由度时, K个构件汇交而成的复合铰链应具有（K-1）个转动副，同时应将机构中的局部自由度、虚约束除去不计。

压铸工艺参数的设定和调节

压铸工艺参数的设定和调节 压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。 一、卧式冷室压铸机主要工艺参数的设定和调节 下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280 卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定。 1. 主要工艺参数的设定 （1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2s 以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。 （2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2s 以上。压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。 （3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5s以上。 （4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5s 以上。 （5）储能时间：一般在2s 左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。 （6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。 （7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。 选择、设定压射比压时应考虑如下因素： 1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。 ①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。 ②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。 ③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。

机械设计习题卡第8-9章答案

第八章 一、填空题 1．带和带轮之间的摩擦（或啮合） 2．拉应力、弯曲应力、离心应力σm a xσ1＋σb1＋σc，紧边绕进小带轮3．打滑和疲劳破坏、在保证带传动不打滑的条件下，具有一定的疲劳强度和寿命 σ≤[σ] 4．带的有效拉力小于极限拉力即F eF ec时，带与带轮间将发生显著的相对滑动，即打滑。打滑首先发生在小带轮上，因为小带轮的包角α小于大带轮的包角，故它的极限拉力也较小，承载能力低，所以先打滑。 两者的区别在于弹性滑动是必然存在的，导致传动比不恒定，但带传动能正常工作。打滑是载荷超过承载能力之后的失效形式，应尽量避免。 2．答：当皮带绕在带轮上时，会产生弯曲应力。带轮直径越小，弯曲应力越大。为因避免弯曲应力过大降低带传动的寿命，应限制小带轮的最小直径d1。 3．答：若中心距过小，带速不变时，单位时间内皮带绕转次数增多，应力循环次数增多，将加剧带的疲劳损坏，降低其寿命；且由于中心距小，在传动比不变的情况下，将使小带轮上的包角减小，降低带传动的承载能力。若中心距过大，皮带则容易松弛，也会降低带传动的承载能力，且调整张紧过于频繁。故设计带传动时，应尽量将中心距确定在经验公式的范围内。 4. 1) 增大中心距 2) 控制传动比 3) 增设张紧轮装置 5． 紧边和松边拉力F1和F2以及产生的拉应力 由离心力产生的离心拉力产生的拉应力 绕过带轮所产生的弯曲应力 6. 增大摩擦系数、增大包角、尽量使传动在靠近最佳速度下工作、采用新型带传动、采用高强度带材料等

压铸工艺参数(速度)教案(精)

职业教育材料成型与控制技术专业 教学资源库 《铝合金铸件铸造技术》课程教案 压力铸造 —压铸工艺参数（速度） 制作人：刘洋 陕西工业职业技术学院

压力铸造—压铸工艺参数（速度） 一、压射速度 压射速度又称冲头速度，它是压室内的压射冲头推动金属液的移动速度，也就是压射冲头的速度。压射过程中压射速度是变化的，它可分成低速和高速两个阶段，通过压铸机的速度调节阀可进行无级调速。 压射第一、第二阶段是低速压射，可防止金属液从加料口溅出，同时使压室内的空气有较充分的时间逸出，并使金属液堆积在内浇口前沿。低速压射的速度根据浇到压室内金属液的多少而定，可按表1选择。压射第三阶段是高速压射，以便金属液通过内浇口后迅速充满型腔，并出现压力峰，将压铸件压实，消除或减小缩孔、缩松。 表1 低速压射速度的选择 计算高速压射速度时，先由表2确定充填时间然后按下式计算： u高=4V[l+(n-l)×0.1]/(πd2t) 式中u高—高速压射速度(m/s)； V—型腔容积，包括溢流槽部分及浇注系统部分(m3)； n—型腔数； d—压射冲头直径(m)； t—填充时间(s)。 按式计算的高速压射速度是最小速度，一般压铸件可按计算数值提高

1.2倍，有较大镶件的压铸件或大模具压小铸件时，可提高至1.5～2倍。 二、充型速度 金属液通过内浇口处的线速度称为充型速度，又称内浇口速度。它是压铸工艺的重要参数之一。选用内浇口速度时，请注意如下几点: （1）铸件形状复杂或薄壁时，内浇口速度应高些； （2）合金浇入温度低时，内浇口速度可高些； （3）合金和模具材料导热性能好时，内浇口速度应高些； （4）内浇口厚度较厚时，内浇口速度应高些。 计算高速压射速度时，按下式计算： υ/V=πD2/4F 式中V—压射速度(m/s)； υ—充型线速度(m/s)； D—压室或冲头截面直径(m)； F—内浇口直径(m)。 一般压铸件可按计算数值提高1.2倍，有较大镶件的压铸件或大模具压小铸件时，可提高至1.5～2倍。

浙江工业大学机械设计习题卡答案解析

机械设计习题卡 第一章绪论 (1)组成机械的基本单元是什么? 机械零件是组成机械的基本制造单元。 (2)何谓零件？何谓部件? 零件是组成机器的不可拆的基本单元，即制造的基本单元。 一组协同工作的零件所组成的独立制造或独立装配的组合体称为“部件”。 (3)机械零件可归纳为哪两种类型?试各举两个典型实例说明，本课程的研究对象是什么? 通用零件：各种机械中经常用到的一般参数的零件，如螺钉，齿轮等 专用零件：在特定类型的机器中才能用到的零件，如涡轮机的叶片、飞机的螺旋桨等 本课程的研究对象：普通条件下工作，且具有一般参数的通用零件 (4)什么叫在普通条件下工作，且具有一般参数的通用零件？试从你所学专业的机械设备中，对联接零件，传动零件、轴系零件和其他零件各举两例。 普通工作条件无严格定义，通常指常温、常压、低速等。 一般参数也无严格定义。国家标准《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》(GB/T1804-2000)中基本尺寸定义为0.5-4000mm，可以认为一般参数的零件的尺寸在 0.5-4000mm之间。 连接零件：键、螺栓 传动零件：带、齿轮 轴系零件：滚动轴承、滑动轴承 其他零件：弹簧、机座 (5)为什么说本课程起着基础课与专业课之间的承前启后的作用？ (6)在了解本课程的性质、内容和任务以后，总结本课程的特点和你所采取的学习方法。

第二章机械设计总论 (1)对机器提出的主要要求包括什么？ 使用功能要求；经济性要求；劳动保护和环境保护要求；寿命与可靠性要求；其他专用要求等。 (2)机器设计应满足哪些基本要求?机械零件设汁应满足哪些基本要求?分析下列机械零件应满足的基本要求是什么：电动机轴，普通减速器中的齿轮轴，起重机吊钩，精密机床主轴．汽门弹簧。农业机械中的拉曳链，联合收割机中的V带。 避免在预定寿命期内失效；结构工艺性要求；经济性要求；质量小要求；可靠性要求。 (3)设计机械的经济性要求包括哪些方面? a.零件本身的生产成本； b.尽可能采用标准化的零、部件以取代特殊加工的零、部件。 (4)何谓机械的可靠度?机械中零件之间组成的模式不同，其可靠度如何计算？ 在规定的使用时间(寿命)内和预定的环境条件下，机械能正常地完成其功能的概率。 机械零件的可靠度通过概率统计的方法计算。 (5)机械设计的一般程序怎样? 计划阶段；方案设计阶段；技术设计阶段；技术文件的编制。

压铸机调试工艺参数

压铸机调试工艺参数 1.机器在调节时应注意的事项 1）只能调节机器使用说明书上指出的可调参数。调压时应按使用说明书的要求进行，不准大于规定的压力值，尽量防止调压过高，而致使油温增高或损坏元件。 2）不准在执行元件（液压缸、液压马达）运动状态下调节系统工作压力。 3）调压前应先检查压力表是否损坏，若有异常，待压力表更换后再调节压力。 4）调压前，先把所要调节的调压阀上的调节螺母放松，调压后，应将调节螺钉的紧固螺母拧紧，以免松动。 2.主要工艺参数的调节技能 （1）开、合型（模）慢速段的调节 开型（模）和合型（模）慢速段的速度统一由慢速油阀左侧的调节螺钉控制。顺时针旋紧螺钉，则开、合型（模）慢速段速度减慢，逆时针旋松螺钉，则开、合型（模）慢速速度加快。调节合适后，将固定螺母拧紧，如图1所示 图1开、合型（模）慢速段的调节 （2）开、合型（模）常速（即快速）段的调节 1）开型（模）常速段速度由开、合型（模）换向阀右侧的调节螺钉控制。顺时针旋紧螺钉，则速度减慢，逆时针旋松螺钉，则速度加快。调节合适后，将固定螺母拧紧，如图2所示。 图2开型（模）常速（即快速）段的调节 2）合型（模）常速段速度由开、合型（模）换向阀左侧的调节螺钉控制。顺时针旋紧调节螺钉，则合型常速段速度减慢，逆时针旋松调节螺钉，则合型常速段速度加快。调节合适后，将固定螺母拧紧，如图3所示。

图3合型（模）常速（即快速）段的调节 （3）低压大流量泵压力的调节 起动机器作自动循环运动，用手旋转双泵流量控制阀上的调节螺钉，可调节低压压力到一定值（一般5×106Pa（50bar）左右），低压压力值从低压压力指示表上读出。调节合适后，将固定螺母拧紧，如图4所示。 图4低压大流量泵压力的调节 （4）射料二速工作压力的调节 射料二速工作压力由控制二速压力的调节螺钉调节，用手旋转减压阀上的调节螺钉可调节压力大小，其压力示值从射料二速压力表中读出，此压力即为二速射料运动中的射料压力。DCC400卧式冷室压铸机具体调节步骤如下： 1）先旋松截止阀上调节螺钉，使二速蓄能器卸荷后再旋紧，如图5所示。 图5旋松截止阀 2）旋松减压阀调节螺钉上的紧固螺母，如图6所示。

压铸机工艺参数

?压铸工艺参数分析（一） ? ? 为了便于分析压铸工艺参数，下面示出如图5-1和图5-2所示的卧式冷室压铸机压射过程图以及压射曲 线图。压射过程按三个阶段进行分析。 第一阶段(图5-1b)：由0 -Ⅰ和Ⅰ-Ⅱ两段组成。0 -Ⅰ段是压射冲头以低速运动，封住浇料口，推动金属液在压射室内平稳上升，使压射室内空气慢慢排出，并防止金属液从浇口溅出；Ⅰ-Ⅱ段是压射冲头以较快的速度 运动，使金属液充满压射室前端并堆聚在内浇口前沿。 第二阶段(图5-1c)：Ⅱ-Ⅲ段，压射冲头快速运动阶段，使金属液充满整个型腔与浇注系统。 第三阶段(图5-1d)：Ⅲ-Ⅳ段，压射冲头终压阶段，压射冲头运动基本停止，速度逐渐降为0。 a)

图 5-1 卧式冷室压铸机压射过程图 图5-2 卧式冷室压铸机压射曲线图 s--冲头位移曲线P0--压力曲线v--速度曲线 1、压力参数 （1）压射力压射冲头在0-Ⅰ段，压射力是为了克服压射室与压射冲头和液压缸与活塞之间的摩擦阻力；Ⅰ-Ⅱ段，压射力上升，产生第一个压力峰，足以能达到突破内浇口阻力为止；Ⅱ-Ⅲ段，压射力继续上升，产生第二个压力峰；Ⅲ-Ⅳ段，压射力作用于正在凝固的金属液上，使之压实，此阶段有增压机构才能实现， 此阶段压射力也叫增压压射力。 （2）比压比压可分为压射比压和增压比压。 在压射运动过程中0-Ⅲ段，压射室内金属液单位面积上所受的压射力称为压射比压；在Ⅲ-Ⅳ段，压射室内金属液单位面积上所受的增压压射力称为增压比压。比压是确保铸件质量的重要参数之一，推荐选用的增

压比压如表5-1所示。 表5-1 增压比压选用值（单位：MPa） （3）胀型力压铸过程中，充填型腔的金属液将压射活塞的比压传递至型（模）具型腔壁面上的力称为胀型力。主胀型力的大小等于铸件在分型面上的投影面积（多腔模则为各腔投影面积之和），浇注系统、溢流、排气系统的面积（一般取总面积的30%）乘以比压，其计算公式如下 F主＝APb/10 式中F主-主胀型力(KN)； A-铸件在分型面上的投影面积（cm2）； Pb-压射比压（MPa）。 分胀型力（F分）的大小是作用在斜销抽芯、斜滑块抽芯、液压抽芯锁紧面上的分力引起的胀型力之和。 （4）锁型（模）力锁型（模）力是表示压铸机的大小的最基本参数，其作用是克服压铸填充时的胀型力。在压铸机生产中应保证型（模）具在胀型力的作用下不致胀开。压铸机的锁型（模）力必须大于胀型力才是 可靠的，锁型（模）力和胀型力的关系如下： F锁≥K（F主+F分） 式中F锁--压铸机应有的锁型（模）力（KN）； K--安全系数，一般取1.25； F主--主胀型力（KN）； F分--分胀型力（KN）。 在压铸生产过程中，锁型（模）力大小的选择直接反映到压铸分型面处有否料液飞溅、铸件内组织的密度、有否气孔、成形是否完整、有否飞边及毛刺等。调整时，在保证铸件合格的前提下尽量减小锁型（模）力。 为简化选用压铸机时各参数的计算，可根据压铸机具体的工作性能作出“比压、投影面积与胀型力关系图”，参见图5-3。在已知型（模）具分型面上铸件总投影面积∑A和所选用的压射比压Pb后，能从图中直接查出 胀型力。

浙江工业大学机械工程2016年硕士复试科目

080200机械工程 01机械制造及其自动化（包括制造系统与信息化制造，精密与特种加工技术，计算机辅助设计与制造，机械动态控制与计算机辅助测试技术，高能束加工技术及表面工程，增材制造技术及数字化医学分方向） 02机械电子工程（包括农业工程装备及其自动化，流体传动系统和电液直接数字控制，自动化生产装备与自动化监控系统，智能化电子与电气传动技术，微纳米制造中的控制技术与装备等分方向） 03机械设计及理论（包括机电系统与现代装备，模具设计与制造，机电产品快速设计与制造，制造业信息系统集成与开发，现代设计理论与方法，机械工程管理等分方向） 04车辆工程（包括汽车轻量化与耐撞性、汽车电驱动与安全、汽车制造技术与系统、汽车动力学与控制、整车开发与系统集成、智能交通系统等分方向） 05工业工程（包括精益生产，企业物流与工厂布局，物流与供应链，现代物流技术与仿真，数字化制造与管理（ERP/MES等），制造系统建模分析与优化，人因工程与工效学等分方向） 06船舶与海洋装备工程（包括船舶分析与设计，海洋工程与检测装备及其自动化，港航与港口物流装备与智能化系统等分方向） 考试科目：①101思想政治理论②201英语一③301数学一④813机械原理或814微机原理(乙)或819汽车理论或821运筹学（I） 浙江工业大学2016年硕士复试科目 080102固体力学 一、复试科目及参考书目 1.复试科目： 笔试：固体力学类专业基础和专业知识综合、英语阅读与翻译 面试：英语听说、综合素质与能力 2.参考书目： 理论力学：《理论力学》（第七版），哈工大理论力学教研室，高等教育出版社，2009 机械原理：《机械原理》（第七版），孙桓，高等教育出版社，2006 080200机械工程 一、复试科目及参考书目 二级学科01、02、03、04和06： 1.复试科目： 笔试：机械类专业基础和专业知识综合、英语阅读与翻译 面试：英语听说、综合素质与能力 2.参考书目 (工程力学、机械设计、电工学、测试技术、工程材料、制造工艺等)不指定参考书目 二级学科05： 1. 复试科目：工业工程综合、专业英语阅读与翻译、综合素质能力面试 2. 参考书目：《基础工业工程》，易树平、郭伏，机械工业出版社，2006

压铸工艺参数与铸件质量的关系

压铸工艺参数与铸件质量的关系 一、压铸工艺参数 压铸工艺参数主要有压力，速度、温度和时间。这些参数是相辅相成，而又相互制约的。 1．压力——在压铸中，压力可用压射力和压射比压来表达 （1）压射力——是压铸机压射油缸推动压射活塞运动的力 P 压＝ 024 P D π P 压——压射力(N) P 0——压射油缸内工作液的压力(MPa) D ——压射油缸内径(mm) （2）压射比压——压射时压室内金属液单位面积上所承受的压力 2 4d P P π压= P ——压射比压(MPa) d ——压室（冲头）直径(mm) 压射比压的调整（内浇口面积不变时）主要是调整压铸机的压射力或改变压室的直径。 （3）选择压射比压所考虑的主要因素见下表 压射比压过小，会使充填时间增长，降低压射速度，使压铸件出现流痕、花纹，轮廓不清，甚至出现冷隔、缩松、缩孔；压射比压过大，铸件产生飞边和气孔。 2．速度 速度分为压射速度和充填速度 （1）压射速度是压射冲头推动金属液时的移动速度（也称冲头速度）。在压射运动中压射速度分为慢（低）压射速度和快压射速度。 压铸开始时采用慢压射速度以利于排除压室内的气体和减少压力损失。

快压射速度大小直接影响金属的充填速度。 （2）充填速度 充填速度是金属液在压力作用下通过内浇口进入型腔的线速度，又称内浇口充填速度。 充填速度的调节一般用调整压射冲头速度，更换压室直径和改变内浇口面积来实现，即：冲头面积×冲头速度＝内浇口截面积×充填速度。 通常选用内浇口充填速度范围：锌合金为25~50m/s，铝合金30－60m/s，镁合金为40－100 m/s。一般要求不高的压铸件、厚壁、简单件取小值，要求质量高与受力件和壁薄、复杂件取大值。 充填速度过大，产生喷射，易堵塞排气道，出现气孔。充填速度不够则会容易产生铸件轮廓不清、流痕和花纹，甚至会出现冷隔和缺肉等缺陷。 3．温度 温度有浇注温度与模具温度。 （1）浇注温度 一般指金属液浇入压射室至填充型腔时间段内的平均温度。通常在保证填充成型和达到质量要求的前提下，采用尽可能低的温度；一般以高于压铸合金液相温度10－20℃为宜，各种合金温度选择范围如下： 锌合金为410℃－450℃； 铝合金为620℃－720℃； 镁合金为610℃－680℃； 选择时应考虑如下因素：合金流动性，铸件复杂程度、壁厚，模具热容量大小与散热的快慢。浇注温度高低直接关系到裂纹、冷隔、缩孔、缩松和粘模等缺陷的产生。 （2）模具温度 模具温度直接影响到铸件质量和压铸模的寿命，在生产前要进行预热，在压铸过程要保持一定的温度，压铸型的预热温度和工作温度选择参考下表。 铸型预热及工作温度不够，容易产生铸件欠铸、冷隔、流痕；温度过高则易产生粘模，铸件表面出现气泡等缺陷。 4．时间 （1）充填时间 金属液从内浇口开始进入型腔到充满型腔所需时间称为充填时间。充填时间与比压、内浇口速度、内浇口截面面积有关： T? =/ F Q V T——充填时间（S）； Q——进入铸型金属液体积（M3）；

AO工艺设计参数

污水处理A/O工艺设计参数 1.HRT水力停留时间：硝化不小于5～6h；反硝化不大于2h，A段:O段=1:3 在 A／O工艺中，好氧池的作用是使有机物碳化和使氮硝化；缺氧池的作用是反硝 化脱氮，故两池的容积大小对总氮的去除率极为重要。A／O的容积比主要与该废 水的曝气分数有关。缺氧池的大小首先应满足NO3--N利用有机碳源作为电子供体，完成脱氮反应的需要，与废水的碳氮比，停留时间、回流比等因素相应存在一定的关系。借鉴于类似的废水以及正交试验，己内酷胺生产废水的A／0容积比确定在1：6左右，较为合适。 而本设计的A／ 0容积比为亚：2，缺氧池过大，导致缺氧池中的m（BOD）／m （NO3--N）比值下降，当比值低于1.0时，脱氮速率反趋变慢。另外，缺氧池过大，废水停留时间过长，污泥在缺氧池内沉积，造成反硝化严重，经常出现大块上浮死泥，影响后续好氧处理。后将A／O容积比按1：6改造，缺氧池运行平稳。 1.1、A/O除磷工艺的基本原理 A/O法除磷工艺是依靠聚磷菌的作用而实现的，这类细菌是指那些既能贮存聚磷(poly—p)又能以聚β—羟基丁酸(PHB)形式贮存碳源的细菌。在厌氧、好氧交替条 件下运行时，通过PHB与poly—p的转化，使其成为系统中的优势菌，并可以过 量去除系统中的磷。其中聚磷是若干个基团彼此以氧桥联结起来的五价磷化合物，亦被称为聚磷酸盐，其特点是：水解后生成溶解性正磷酸盐，可提供微生物生长繁殖所需的磷源；当积累大量聚磷酸盐的细菌处于不利环境时，聚磷酸盐可分解释放能量供细菌维持生命。聚β—羟基丁酸是由多个β—羟基丁酸聚合而成的大分子聚 合物，当环境中碳源物质缺乏时，它重新被微生物分解，产生能量和机体生长所需要的物质。这一作用可分为两个过程：厌氧条件下的磷释放过程和好氧条件下的磷吸收过程。 厌氧条件下，通过产酸菌的作用，污水中有机物质转化为低分子有机物(如醋酸等)，聚磷菌则分解体内的聚磷酸盐释放出磷酸盐及能量，同时利用 水中的低分子有机物在体内合成PHB，以维持其生长繁殖的需要。研究发现，厌 氧状态时间越长，对磷的释放越彻底。 好氧条件下，聚磷菌利用体内的PHB及快速降解COD产生的能量，将污水中的磷 酸盐吸收到细胞内并转变成聚磷贮存能量。好氧状态时间越长，对磷的吸收越充分。由于好氧状态下微生物吸收的磷远大于厌氧状态下微生物释放出的磷，随着厌氧—好氧过程的交替进行，微生物可以在污泥中形成稳定的种类并占据一定的优势，磷就可以通过系统中剩余污泥的排放而去除(见图1)。

2013浙江工业大学机械设计习题卡(上)

第一章绪论、第二章机械设计总论 1 填空题 1．机械零件一般可以分为和两大类。 2．观察一辆自行车，等明显属于通用零件，而＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿则属于专用零件。 3．机器通常由三个部分和两个系统组成，它们是＿＿＿＿＿＿＿、＿＿＿＿＿＿＿＿、＿＿＿＿＿＿＿＿、＿＿＿＿＿＿＿＿和＿＿＿＿＿＿＿＿。 4．机械零件的主要失效形式包括＿＿＿＿＿＿＿＿、＿＿＿＿＿＿＿＿、＿＿＿＿＿＿＿＿和。 5．根据不同失效形式，机械零件的一般的设计准则包括＿＿＿＿＿＿＿＿、＿＿＿＿＿＿＿＿、和。

一、填空题： 1．零件材料的疲劳根据疲劳次数的明显不同可分为＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿和＿＿＿＿＿＿＿＿，例如＿＿＿＿＿＿＿＿和＿＿＿＿＿＿＿＿。 2．材料疲劳曲线是表达 与 的相对关系。 3．零件的疲劳强度极限除与材料自身疲劳强度极限有关外，还与＿＿＿＿＿＿＿＿、＿＿＿＿＿＿＿＿、＿＿＿＿＿＿＿＿以及＿＿＿＿＿＿＿＿四个方面有关。 4．对于单向稳定变应力进行分析时，可能发生最常见三种变化规律为＿＿＿＿＿＿＿＿、＿＿＿＿＿＿＿＿和＿＿＿＿＿＿＿＿，例如＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿。 5．对规律性单向不稳定变应力采用 假说进行计算。 6．极限应力线图是以 为横坐标的，其含义是＿＿＿＿＿＿＿＿；以＿＿＿＿为纵坐标的，其含义是＿＿＿＿＿＿＿＿。 二、选择题 1、零件的截面形状一定，当截面尺寸增大时，其疲劳极限将随之 。 A.增加 B.不变 C.降低 2、两零件的材料和几何尺寸都不相同，以曲面接触受载时，两者的接触应力值 。 A.相等 B.不相等 C.是否相等与材料和几何尺寸有关 3. 零件受静载荷作用时, 则在其内部 A.只会产生静应力 B.只会产生变应力 C.可能产生静应力, 也可能产生变应力 三、计算题 1．某材料的对称循环弯曲疲劳强度为MPa 1801=-σ,MPa s 260=σ取循环基数为 60105?=N ，9=m ，试计算循环次数分别为700次，25000次和620000次时的有限 寿命弯曲疲劳极限。

压铸机工艺参数的设定和调节方法(转载)

第四节工艺参数的设定和调节技能 压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。 一、主要工艺参数的设定技能 DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下： （1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。 （2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2S以上。压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。 （3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S以上。 （4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。 （5）储能时间：一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。 （6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。 （7）压力参数设定 在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。选择、设定压射比压时应考虑如下因素： 1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。 ①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。 ②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。 ③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。 2）压铸合金的特性决定压力参数的设定 ①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。 ②流动性：流动性好，选择较低压射比压；流动性差，压射比压高些。 ③密度：密度大，压射比压、增压比压均应大；密度小，压射比压、增压比压均选小些。 ④比强度：要求比强度大，增压比压高些。 3）浇注系统决定压力参数的设定 ①浇道阻力：浇道阻力大，主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下、内浇口厚度小产生的，增压比压应选择大些。 ②浇道散热速度：散热速度快，压射比压高些；散热速度慢，压射比压低些。 4）排溢系统决定压力参数的设置 ①排气道分布：排气道分布合理，压射比压、增压比压均选高些。 ②排气道截面积：排气道截面积足够大，压射比压选高些。 5）内浇口速度 要求速度高，压射比压选高些。 （⑥温度 合金与压铸型（模）：温差大，压射比压高些；温差小，压射比压低些。 8）压射速度的设定

污水处理中AO工艺的设计参数

A/O生物除磷工艺是由厌氧和好氧两部分反应组成的污水生物处理系统。污水进入厌氧池后，与回流污泥混合。活性污泥中的聚磷菌在这一过程中大量吸收污水中的BOD，并将污泥中的磷以正磷酸盐的形式释放到混合液中。混合液进入好氧池后，有机物被氧化分解，同时聚磷菌大量吸收混合液中的正磷酸盐到污泥中。由于聚磷菌在好氧条件下吸收的磷多于厌氧条件下释放的磷，因此污水经过“厌氧－好氧”的交替作用和二沉池的污泥分离达到除磷的目的。一般情况下，TP的去除率可达到85％以上。 A/O工艺设计参数 ①水力停留时间：硝化不小于5～6h；反硝化不大于2h，A段:O段=1:3 ②污泥回流比：50～100% ③混合液回流比：300～400% ④反硝化段碳/氮比：BOD5/TN>4，理论BOD消耗量为1.72gBOD/gNOx--N ⑤硝化段的TKN/MLSS负荷率（单位活性污泥浓度单位时间内所能硝化的凯氏氮）：<0.05KgTKN/KgMLSS·d ⑥硝化段污泥负荷率：BOD/MLSS<0.18KgBOD5/KgMLSS·d ⑦混合液浓度x=3000～4000mg/L（MLSS） ⑧溶解氧：A段DO<0.2～0.5mg/L O段DO>2～4mg/L ⑨pH值：A段pH =6.5～7.5 O段pH =7.0～8.0 ⑩水温：硝化20～30℃ 反硝化20～30℃ ⑾碱度：硝化反应氧化1gNH4+-N需氧4.57g，消耗碱度7.1g（以CaCO3计）。 反硝化反应还原1gNO3--N将放出2.6g氧，生成3.75g碱度（以CaCO3计） ⑿需氧量Ro——单位时间内曝气池活性污泥微生物代谢所需的氧量称为需氧量(KgO2/h)。微生物分解有机物需消耗溶解氧，而微生物自身代谢也需消耗溶

压铸机操作与调试

学习情境之 6 压铸机操作与调试 训练能力目标 1. 具备压铸机操作的基本技能，具备压铸机操作工职业素质； 2. 能正确选择压铸机成型设备； 3. 掌握压铸机的主要技术参数，能正确使用与维护压铸机，能排除压铸机常见故障； 4. 在理解压铸机模具结构与技术要求的基础上，会制订压铸成型工艺，能在压铸机上正 确安装和拆除模具； 5. 能分析压铸成型零件常见质量缺陷，掌握压铸产品质量缺陷控制方法。 6. 在教师的指导下，能在压铸机上生产出合格零件。训练项目 1. 知识点： （1）压铸机用途和分类 （2）压铸机工作原理与结构组成 （3）压铸机主要技术参数 （4）压铸机的型号 2. 训练项目： （1）压铸机操作工工作职责 （2）压铸机的选择 （3）压铸机的正确使用与维护 （4）压铸机常见的故障及排除方法 （5）压铸机模具的安装与拆卸 （6）压铸成型零件常见的质量缺陷及控制方法预备知识： 1 压铸机 1.1 压铸机的类型 压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种 热压室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。并易增加合金的含铁量。热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸件，但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。

冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。压铸时，从保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸。 由于压射室与金属液接触的时间短, 因此可承受熔点较高的金属液的作用, 可以压铸熔点较高的合金如:铜合金,铝合金, 镁合金压铸件。 1.2 压铸机的选择实际生产中并不是每台压铸机都能满足压铸各种产品的需要，而必须根据具体情况进行选用，一般应从下述两方面进行考虑： 1）按不同品种及批量选择在组织多品种，小批量生产时，一般要选用液压系统简单，适应性强，能快速进行调整的压铸机，在组织少品种大量生产时，要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机；对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机。 2）按铸件结构及工艺参数选择铸件外形寸尺，重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响。铸件重量（包括浇注系统和溢流槽）不应超过压铸机压定的额定容量，但也能过小，以免造成压铸机功串的浪费。一般压铸机的额定容量可查说明书。压铸机都有一定的最大和最小型距离，所以压型厚度和铸件高度要有一定限度，如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。 2 压铸工艺 压力铸造是将熔化的金属，以高速填充至模具型腔内，并使金属在此压力下凝固而形成铸件的一种方法。高压高速是压铸与其他铸造方法的根本区别，也是最重要的特点，也是压力铸造方法中生产速度最快的一种方法，填充初始速度在0.5-0.7m/s 范围内，生产率高，用压铸机能压铸出从简单到相当复杂的各种铸件，压铸件重量可从几倍到几千倍不等，并能实现压铸生产的机械化和自动化。 压铸的产品广泛用于汽车，航空航天，电讯器材，医疗器械，电气仪表，日用五金等。 在压铸生产中，压铸机、压铸合金和压铸型是三大要素。压铸工艺则是将三大要素作有权的组合并加以运用的过程。使各种工艺参数满足压铸生产的需要。 2.1压力和速度的选择 压射比压的选择，应根据不同合金和铸件结构特性确定，表6-1是经验数据表6-1常用压铸合金的比压（kPa）

浙江工业大学2008机械设计试题A

浙江工业大学２００7／２００8学年 第二学期试卷 A 卷 课程机械设计姓名 班级学号 一、单项选择题（每小题2分，共24分） 1.设计键联接的几项主要内容是：a、按轴的直径选择键的剖面尺寸；b、按轮毂长度选择键的长度；c、按使用要求选择键的适当类型；d、对联接进行必要的强度校核。在具体设计时，一般顺序是。 ①b→a→c→d ②b→c→a→d ③a→c→b→d ④c→a→b→d 2. A型普通平键与轴联接，键的尺寸为b×h×L＝14×9×63，则键的工作长度为。 ①54mm ②63mm ③56mm ④49mm 3.V带传动的小带轮最小直径d1取决于。 ①带的型号②带的线速度③高速轴的转速④传动比 4.带传动在工作时，设小带轮为主动，则带内拉应力的最大值是发生在。 ①进入大带轮处②离开大带轮处③进入小带轮处④离开小带轮处 5.某工作机械用转速为740γ/min的三相异步电动机通过V带传动来驱动，采用B型带，小带轮直径为125mm，大带轮直径为250mm, 现在需

使工作机械的转速从380γ/min左右提高到495γ/min左右，较合理的措施是。 ①更换电动机②减小主动轮直径③减小从动轮直径 ④增大主动轮直径 6.和链传动相比较，V带传动其优点是。 ①工作平稳、噪音小②承载能力大③寿命长④能保持准确的传动比 7.节距是31.75mm、链号20A系列、双列、120节A级滚子链，它的标记是。 ①TG31.75A×2-120 GB1243.1-83 ②TG3175A×2-120 GB1243.1-83 ③20A×2-120 GB1243.1-83 ④20A-2×120 GB1243.1-83 8.在一定转速下，要减轻链传动的运动不均匀性和动载荷，应。 ①增大链条节距p和链轮齿数Z ②增大p，减小Z ③减小p和Z ④减小p, 增大Z 9.对于开式齿轮传动，在工作设计中，一般。 ①按接触强度计算齿轮尺寸，再验算弯曲强度②只按接触强度 ③计算按弯曲强度计算齿轮尺寸，再验算接触强度④只按弯曲强度计算 10.对闭式连续运转的蜗杆传动进行热平衡计算，其主要目的是为 了。 ①防止润滑油受热后膨胀外溢，造成环境污染②防止润滑温度过高后使润滑条件恶化③防止蜗轮材料在高温下机械性能下降④防止蜗杆

如何选择压铸机

如何选用压铸机 压力铸造作为一种尺寸精度好、生产效率高的铸造方式，被广泛应用于汽车、摩托车、五金、玩具、电工、电子等行业的有色金属生产，并呈现出强劲的上升趋势。压铸机的选用是压铸生产的一个重要环节，对后续生产的产品质量、生产效率、产品成本、生产管理等有着非常重要的影响，以下就如何选用压铸机简要介绍。 1、根据产品的特点选择压铸机类型 1.1压铸机的分类： 压铸机通常按其压室的工作状态分为热室压铸机和冷室压铸机，热室压铸机的压室浸在保温坩埚内的液态金属中，压射机构安装在保温坩埚的上方；冷室压铸机的压室与保温炉是分开的，压铸时从保温炉中取出金属液注入压室后进行压铸。冷室压铸机按其压室与压射机构的位置区分，将压室和压射位置处于水平位置的称为卧式冷室压铸机，将压室和压射机构处于垂直位置的称为立式压铸机，立式压铸机中垂直压射并垂直方向开模的称为全立式压铸机。 1.2热室压铸机的特点 热室压铸机结构简单，操作方便，易于实现自动化生产；不需要浇铸程序，工序简单，生产效率高；热损失少，金属损耗少；金属液始终在密闭通道中，氧化夹杂物不易卷入，进入型腔的金属液干净，铸件质量好；压射比压小，压射过程中没有增压段；压室、冲头、鹅颈管、喷嘴等热作件寿命短，更换不方便。 目前的压铸生产中，热室机通常压铸生产锌、锡、铅等低熔点合金和小型、薄壁镁合金压铸件，多数合模力小于160T，大于400T的很少。而镁合金由于其成型特点，采用热室、冷室生产都有，生产镁合金的热室机，合模力通常小于650T。 1.3卧式冷室压铸机的特点： 冷室压铸机规格型号全面，对产品尺寸及合金种类的适应范围广，生产操作简便，生产效率高，可与自动化周边设备联机实现自动化生产，压射行程的分段控制、调节容易实现，对不同要求的压铸件工艺的满足性好。缺点是压射过程金属液热量损失大，金属液与空气接触，容易卷入氧化夹杂物及空气，对高致密度或要求热处理的产品须采取特殊的工艺。 目前卧式冷室压铸机主要用于铝、镁、铜等有色合金的生产，黑色金属的压铸应用极少。冷室压铸机合模力从几十吨到几千吨都有，目前最大的冷室压铸机为德国米勒万家顿生产的5500T压铸机。 1.4立式压铸机的特点： 立式压铸机的金属液压射过程中卷入气体少；方便于中心浇铸系统设置；维修与操作麻烦，生产过程中有切断和料饼推出程序，生产效率低；以中小型机为主，生产过程中用量较少；目前立式压铸机主要用于电机转子等特殊产品的压铸生产。随着卧室冷室压铸机压射性能的不断提高，为提高生产效率，目前微电机转子已越来越多的采用卧式冷室压铸机生产。 2、根据产品与模具方案选择压铸机规格 2.1计算锁模力 根据压铸产品选择压铸机，一项很重要的工作是计算压铸机的锁模力是否满足，压铸机的锁模力必须大于压铸时产品产生的涨型力，涨型力通常的计算方式为用模具分型面上承受金属压力部分的投影面积乘以铸造比压。如下图所示：

p阱CMOS芯片制作工艺设计掺杂工艺参数计算

p阱CMOS芯片制作工艺设计 目录 一．设计参数要求 (2) 二．设计内容 (3) 1：PMOS管的器件特性参数设计计算。 (3) 2：NMOS管参数设计与计算。 (4) 3： p阱CMOS芯片制作的工艺实施方案； (5) 工艺流程 (6) 4．光刻工艺及流程图(典型接触式曝光工艺流程为例) (12) 5：掺杂工艺参数计算； (14) P阱参杂工艺计算 (14) ②PMOS参杂工艺计算 (15) ③NMOS参杂工艺计算 (16) 三：工艺实施方案 (17) 四、参考资料 (24) 五：心得体会 (25)

一．设计参数要求 1. 特性指标要求： n沟多晶硅栅MOSFET：阈值电压VTn=0.5V, 漏极饱和电流IDsat≥1mA, 漏源饱和电压VDsat≤3V，漏源击穿电压BVDS=35V, 栅源击穿电压BVGS≥25V, 跨导gm≥2mS, 截止频率fmax≥3GHz（迁移率 μn=600cm2/V·s） p沟多晶硅栅MOSFET：阈值电压VTp= -1V, 漏极

饱和电流IDsat≥1mA, 漏源饱和电压VDsat≤3V，漏源击穿电压BVDS=35V, 栅源击穿电压BVGS=≥25V, 跨导gm≥0.5mS, 截止频率fmax≥1GHz（迁移率 μp=220cm2/V·s） 2. 结构参数参考值： N型硅衬底的电阻率为20Ω?cm；垫氧化层厚度约为600 ?；氮化硅膜厚约为1000 ?； P阱掺杂后的方块电阻为3300Ω/ ，结深为 5~6μm； NMOS管的源、漏区磷掺杂后的方块电阻为 25Ω/ ，结深为0.3~0.5μm； PMOS管的源、漏区硼掺杂后的方块电阻为 25Ω/ ，结深为0.3~0.5μm； 场氧化层厚度为1μm；栅氧化层厚度为500 ?；多晶硅栅厚度为4000 ~5000 ?。 二．设计内容 1：PMOS管的器件特性参数设计计算. 由得 ? ,则