SMTC 5 300 004 轿车内饰零件及材料散发性能

SMTC

轿车内饰零件及材料散发性能技术要求

Technical requirements of emanation perfor-mance of vehicle trim parts and materials

发

布

Issue 上海汽车集团股份有限公司技术中心企业标准

Enterprise Standard of SAIC MOTOR Technical Center

上汽集团技术中心技术标准化委员会 Technical Standardization Committee of SAIC MOTOR Technical Center

前言

为有效控制所有可能对车内空气质量产生影响的零件和材料中散发物含量，对零件和材料的四项散发特性（甲醛、雾翳、气味和总碳含量）量化并设定临界值，特制定本标准。

本标准是对SMTC 5 300 004—2011（V1）《轿车内饰零件及材料散发性能技术要求》的修订,自本标准实施之日起废除SMTC 5 300 004—2011（V1）。

本标准与SMTC 5 300 004—2011（V1）相比主要变化如下：

——在3.2“样件要求”中增加3.2.4和3.2.5两条要求。

——在第4章“测试项目”中增加了零件VOC测试限值要求。

——在4.3“气味试验”中增加纯塑料件和涂饰塑料件气味测试要求。

——在4.4“总碳挥发”中增加了表面涂饰材料的总碳限值。

当中英文产生疑义时，以中文为准。

本标准由材料分标委提出。

本标准由SMTC技术标准化委员会批准。

本标准由标准化工作组负责标准化审核及归口管理。

本标准起草部门：质量保证部中心实验室。

本标准主要起草人：潘乃殊。

本标准于2012年××月××日首次批准发布，2012年××月××日实施。

本版本所代替标准的历次版本发布情况为: ——SMC 30156-2007

——SMTC 5 300 004-2011（V1）

Foreword

The Standard is hereby formulated to effec-tively control the emanation performance of vehicle trim parts and materials affecting air quality in vehicles, and quantify and set critical values for four emanation features (formalde-hyde, fog, odor, and carbon content) of parts and materials.

This standard is a revision for SMTC 5 300 004—2011（V1）. This standard will replace SMTC 5 300 004—2011（V1）from the implementation date of this.

The main changes between this standard and SMTC 5 300 004—2011（V1）are as follows: ——Add the clause 3.2.4 and 3.2.5 in clause 3.2

——Add the VOC limits in chapter 4

——Add the clause 4.3.2 in clause 4.3

——Add the overall volatilization of car-bon limits of paint parts in clause 4.4

This standard is in Chinese and English. If in doubt, the Chinese version is the Master.

The Standard was proposed by Material Sub-standard Committee.

The Standard is approved by Technical Stan-dardization Committee of SMTC.

The Standardization Work Team is responsible for the standardization approval and overall management of this standard.

The drafting department of this standard is Central Lab of Quality Control Department The main drafters of this standard is Pan Nai-shu

This standard was first published on mm. dd, 2012 and implemented on mm. dd, 2012. This standard is the 3 revision.

The versions superseded by this standard: ——SMTC 30156-2007

——SMTC 5 300 004-2011（V1）

轿车内饰零件和材料的散发性能技术要求Technical requirements of emanation performance of vehicle trim parts and

materials

1 范围

本标准规定了轿车内饰零件和材料的甲醛散发、雾翳试验、气味级别、总碳挥发的临界值及测试方法。

本标准适用于所有可能对车内空气质量产生影响的零件和材料。1 Scope

The standard stipulates the critical values and test method of formaldehyde emanation, fog test, odor grade, and carbon volatilization of vehicle trim parts and materials.

The Standard applies to all parts and materials likely to affect air quality in vehicles.

2 规范性引用文件

下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。

SMTC 5 400 009 轿车内饰材料及零件总碳挥发量的测定方法

SMTC 5 400 010 轿车内饰材料及零件雾翳测定方法

SMTC 5 400 011 轿车内饰材料及零件甲醛释放量的测定方法

SMTC 5 400 012 轿车内饰材料及零件气味性试验方法

SMTC 5 400 0××汽车零件袋式法VOC采样及测试方法2 Normative references

The following referenced documents are in-dispensable for the application of this standard. For dated references, only the edition cited ap-plies. For undated references, the latest edition of the referenced standard (including any amendments) applies.

SMTC 5 400 009 Test Method of TVOC of Vehicle Trim Materials

SMTC 5 400 010 Test Method of Fogging of Vehicle Trim Materials

SMTC 5 400 011 Test Method for Eva-luating the Release of Formaldehyde of Vehicle Trim Parts and Materials

SMTC 5 400 012 Test Method of Odor of Vehicle Trim Parts and Materials

SMTC 5 400 0** Test Method for VOC of Vehicle Parts (Tedlar Bag)

3 要求 3 Requirements

3.1 样件选取原则

零件制造商、生产工艺、材料型号及材料的颜色均影响最终零件的散发特性，如果这些影响因素有一个不同，则应对不同的零件分别进行测试（见表1）。3.1 Principles for the Selection of Samples Parts manufacturer, materials, production techniques and colours are the factors that af-fect VOC, if these factors are a different then the part should be tested separately（see Table 1）.

3.2 样件要求 3.2 Sample requirements

3.2.1 零件下线时间不能超过15天。 3.2.1Part offline time should not exceed 15

days.

3.2.2 不允许进行任何可能对实验结果产生影响的预处理。3.2.2It is not allowed to carry out any pre-treatment possibly affecting test results.

3.2.3 用于PPAP认可的实验必须使用供货状态的零件。3.2.3Test for PPAP certification should em-ploy parts in the status of supply.

3.2.4 可分离的复合总成零件，应按均一材质进行分离测试(袋式法除外)；对于不可分离的复合总成零件，可整体取材测试。3.2.4It is necessary to do the test separately for detachable composite assembly parts (Tedlar Bag Method exception); And it should be sampled and tested as a whole for unsepa-rated composite assembly parts;

3.2.5 袋子法测试零件VOC限值为总成零件整体测试，送样时需将零件放进PE袋后再装箱。3.2.5 The assembly parts tested by tedlar bag method should be packed with PE bag and be tested as a whole.

3.3 豁免零件 3.3 Immunity Parts

3.3.1 电镀件无需执行此标准 3.3.1Galvanized parts shall not follow the

Standard.

3.3.2 在整车中应用总质量小于10 g的单一材质零件无需执行此标准（POM材料零件及发泡零件除外）3.3.2 Parts of single material weighing less than 10g in complete vehicles shall not follow the Standard (except for POM material parts and foam parts)

4 测试项目 4 Test Item

4.1 甲醛散发 4.1 Formaldehyde Emanation

4.1.1 零件或材料的甲醛散发值的测试方法应符合SMTC 5 400 011的规定，甲醛散发量临界值应不大于10 μg/g。4.1.1Test method of formaldehyde emanation value should conform to stipulations of SMTC 5 400 011, and the critical value of its emanation should not be above 10 μg/g.

4.1.2 纯塑料零件及喷漆零件不需要进行测试（POM除外）4.1.2 Insulated material parts and painted parts shall not go through the test (except for POM).

4.2 雾翳试验

雾翳试验方法应符合SMTC 5 400 010的规定，临界值见表2。

4.2 Fogging test

Test method of fogging test should conform to stipulations of SMTC 5 400 010, and the critical value see Table 2.

4.3 气味试验 4.3.1 气味级别的测定方法应符合SMTC 5 400

012的规定。需同时满足常态、干态和湿态测试条件，气味等级必须符合表3的要求。

4.3 Odor Test

4.3.1 Odor grade tes t metho d should conform to stipulations of SMTC 5 400 012. It should

meet conditions of normal, dry, and wet tests at

the same time, and order grade should conform

to the following requirements: see Table 3

表3/ Table 3

4.3.2 对于纯塑料件和塑料表面涂饰的零件只需做常态和干态法； 4.3.2 Pure plastic parts and only require dry and Normal condition

4.4 总碳挥发

总碳挥发值的测定方法应符合SMTC 5 400

009的规定，临界值如表4。 4.4 Overall volatilization of carbon

Test method

of overall volatilization of carbon should conform to stipulations of SMTC 5 400

009, and its critical values are shown in Table

4:

4.5 零件VOC限值 4.5 VOC limits

零件采用袋式法进行测试，测试方法应符合SMTC 5 4×× ×××,零件限值如表5.Test method of Tedlar Bag Method test VOC should conform to stipulations of SMTC 5 4×××××, and its critical values are shown in Table 5:

测试条件test condition：65℃ 2H，2000L袋子，60%氮气。 65℃ 2H，2000LTedlar Bag，60%Nitrogen。

MVSS302汽车内饰材料的燃烧特性标准

联邦机动车辆安全标准 （49 CFR 571部分） MVSS 302 汽车内饰材料的燃烧特性 原版：F.R.V ol.36 No.232-02.12.1971修订于1992.8 随后修订 期号:1 MVSS 302

国家：U.S.A 原版：F.R.V ol.36No.232-02.12.1971 §571.302 标准No.302;汽车内饰材料的燃烧特性 S1. 范围本标准指定了用于汽车内舱材料的抗燃性要求。 S2. 目的本标准的目的是为了减少因汽车起火特别是由于汽车内部因火柴或香烟所引起的起火而引起的伤亡。 S3. 应用本标准适用于轿车、多用途轿车、卡车和公共汽车。 S3A. 定义车内气室即汽车内舱内盛满新鲜空气的部分。 S4 要求 S4.1 S4.2部分所描述的以下汽车内舱部分与S4.3部分的要求是一致的，汽车坐垫、座椅靠背、安全带、顶蓬、扶手、所有装饰性衬板包括门前、门后和侧边面板、搁板、弹性头垫、地板、遮阳板、窗帘、遮阳物、车轮外罩、发动机罩，垫罩和其他任何室内材料包括撞车时吸收碰撞能量的填料、缓冲装置等材料。 S4.1.1 [保留] S4.2 位于内舱气室的1/2英寸的单一材料或层积复合材料的任何部分应满足S4.3部分的要求。 S4.2.1完全不与其他材料相连接的材料在单独试验时应满足S4.3. S4.2.2 与其他材料完全相连接的材料在作为层积复合材料试验时应满足S4.3的要求。见I83的示例说明。 材料A和B之间的分界面未粘接，材料A应单独进行试验，位于内舱气室的B材料厚度在1/2英寸内，材料B和材料C紧密结合，因此B和C是作为层积复合材料，切取材料C如图所示，厚度为1/2英寸。

常用橡胶材料的特点与使用范围

常用橡胶材料的特点及使用范围 种类与缩写 化学名称 主要特点 主要应用范围 使用温度 范围℃ 天然胶（NR ） 聚异戊二烯 弹性最佳，耐磨耗，机械性能佳； 耐氧和耐臭氧性差，容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。 胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以 及其他通用制品。特 别适用于制造扭振消 除器、发动机减震器、 机器支座、橡胶－金 属悬挂元件、膜片、 模压制品 －60～＋ 80 合成天然胶（IR ） 由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶 具有天然橡胶的大部分优点，耐老化优于天然橡胶，弹性和强力比天然橡胶稍低，加工性能差 可代替天然橡胶制作轮胎、胶鞋、胶管、 胶带以及其他通用制 品。 －50～＋100 苯乙烯橡胶（SBR ） 丁二烯-苯乙烯的共聚物 耐磨耗性比天然橡胶好，抗老化性好； 弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差；加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度 低。 以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、 胶鞋及其他通用制 品；可用于乙醇及汽 车刹车油密封，不能 用于矿物油中 －50～＋100 丁二烯橡胶 （BR ） 聚丁二烯 弹性和耐磨性好，耐老化，耐低温，在动态负荷下发热 量小，易于金属粘合。 缺点是强度较低，抗撕裂性 差，加工性能与自粘性差 与天然橡胶相同 －60～＋100 氯丁胶（CR ） 聚氯丁二烯 它具有优良的抗氧、抗臭氧性，不易燃，着火后能自熄，耐油、耐溶剂、耐酸碱以及耐老化、气密性好等优点；其物理机械性能也比天然主要用于制造要求抗臭氧、耐老化性高的电缆护套及各种防护 套、保护罩；耐油、 耐化学腐蚀的胶管、 胶带和化工衬里；耐 －45～＋ 100

GB 8410汽车内饰材料的燃烧特性

G B8410-200 6 汽车内饰材料的燃烧特性 阻燃材料事业部GB8410-2006汽车内饰标准 发布于：2009-7-12 被浏览1800 次【打印】【关闭】 GB 8410-2006 （代替GB 8410-1994） 前言 本标准的第3章、第4章为强制性的，其余为推荐性的。 本标准对应于美国联邦机动车辆安全标准FMVSS 571.302《汽车内饰材料的燃烧特性》，本标准与FMVSS 571.302《汽车内饰材料的燃烧特性》一致性程度为非等效。 本标准代替GB 8410-1994《汽车内饰材料的燃烧特性》。 本标准与GB 8410-1994标准相比，主要变化如下： ——根据GB 3730.1-2001标准的要求，修改了第1章中汽车分类方法； ——按照GB/T 1.1-2000标准的要求，修改了第2章中术语部分的编排方式，并增加了英文内容； ——修改了层积复合材料定义，见2.2条； ——完善了内饰材料的定义，加宽了内饰材料的定义范围，见2.5条； ——修改了第3章的技术要求，取消了原标准技术要求中的3.1条及3.3条，将其内容体现在4.6条中； ——修改了试验用热源的要求，见4.2.4条； ——增加了零件弯曲无法制得平整试样时的试验要求，见4.3.2条； ——增加了零件形状和尺寸不符合取样要求时如何制备试样的要求，见第4.3.2条； ——增加了零件厚度不均时的取样要求，见第4.3.2条； ——增加了取样示例并附图示，见第4.3.2条； ——修改了试验程序中表面起毛试样试验前梳理的方向，见第4.4.1条； ——增加了试样慢燃时的试验方法，见第4.4.9条； ——增加了结果表示的内容，见第4.6条。 本标准由国家发展和改革委员会提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。 本标准由中国第一汽车集团公司技术中心负责起草。 本标准主要起草人：王清国、李菁华。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： ——GB 8410-1987、GB 8410-1994。 GB 8410-2006 汽车内饰材料的燃烧特性 Flammability of automotive interior materials 1 范围 本标准规定了汽车内饰材料水平燃烧特性的技术要求及试验方法。 本标准适用于汽车内饰材料水平燃烧特性的评定。 鉴于各种汽车内饰零件实际情况(零件应用部位、布置方法、使用条件、引火源等)和本标准中规定的试验条件之间有许多差别，本标准不适用于评价汽车内饰材料所有真实的车内燃烧特性。

机械零件材料的选用原则

机械零件材料的选用原则 及典型零件的选材与热处理 一、机械零件选材原则 ①使用性能原则 ②工艺性能原则 a.铸造性能 b.压力加工性能 c.焊接性能 d.切削加工性能 ③经济性原则 二、典型零件的选材及热处理 1、齿轮 齿轮的选材及工艺分析： ①机床齿轮 材料：调质钢如45、40Cr、40MnB等，合金钢的淬透性更好。 工艺路线：备料→锻造→正火→机械粗加工→调质→机械精加工→齿部高频表面淬火+低温回火→精磨该工艺路线中热处理工序的作用是： 正火：可消除锻造应力，使同批毛坯具有相同的硬度（便于切削加工），并使组织细化、均匀； 调质：提高齿轮心部的综合力学性能，以承受交变弯曲应力和冲击载荷，还可减少高频淬火变形； 齿部高频表面淬火：提高齿面硬度、耐磨性和抗疲劳点蚀的能力； 低温回火：消除淬火应力，提高抗冲击能力，并可防止产生磨削裂纹。 ②汽车、拖拉机齿轮 材料：一般用合金渗碳钢，如20Cr、20CrMnTi、20MnVB等。 工艺路线：下料→锻造→正火→机械粗加工→渗碳+淬火+低温回火→磨削加工 该工艺路线中热处理工序的作用是： 正火：细化均匀组织，消除锻造应力，改善切削加工性； 渗碳：提高齿轮表面含碳量（0.8%～1.05%）； 淬火：获得一定深度的淬硬层（0.8～1.3mm），提高齿面耐磨性和接触疲劳强度； 低温回火：消除淬火应力，防止磨削裂纹，提高冲击抗力。 2、轴类零件 ①机床主轴 材料：载荷和转速不高时选45钢；承受较大载荷的车床主轴选40Cr；等。 工艺路线：备料→锻造→正火→机械粗加工→调质→机械精加工→轴颈部位表面淬火+低温回火→磨削该工艺路线中热处理工序的作用是： 正火：消除锻造应力，调整硬度便于切削加工，改善锻造组织，为调质做准备。 调质：获得高的综合力学性能，提高疲劳强度和抗冲击能力。 轴颈部位表面淬火+低温回火：使轴颈部位获得高硬度和高耐磨性。

汽车内饰材料的分类及燃烧特性

汽车内饰材料的分类及燃烧特性 汽车内饰材料作为汽车组成的一部分，占内部设计比重较大。汽车内部不同位置的内饰材料，其材料组成也不相同，不同材料燃烧试验的结果会有一定的差别;即使材料相同，也会因各种原因造成燃烧试验结果有差异。现针对不同位置的材料进行水平燃烧试验，观察并分析其试验结果。 1内饰材料的种类及特性 内饰材料的结构分为单一材料和层积复合材料。单一材料指由同种材料构成的均匀的整体材料;若不同材料断续连接在一起(例如由缝纫、高频焊、铆接)，则不是层积复合材料，每种材料均属于单一材料。层积复合材料指由若干层相似或不同材料，其表面之间由熔结、粘接、焊接等不同方式全面紧密结合在一起的材料。 1.1汽车内饰材料的种类 根据内饰材料在汽车内的不同位置，主要分为门内护板、汽车立柱、仪表板、遮阳板、顶蓬衬里、地板覆盖层、座椅面料及行李舱覆盖层等类型;根据内饰材料材质的不同，主要分为皮革、纤维、塑料、泡沫、橡胶等种类。本文重点研究汽车内饰材料中塑料类及座椅面料

类材料在水平燃烧试验中的结果并进行对比分析。 1)塑料类材料的特性。汽车内饰材料中塑料类材料占的比重较大，常见的塑料类材料有PP、PVC、PET、ABS、PE等。 2)面料类材料的主要特性。面料类材料根据构成材料及编织工艺的不同，分为不同种类。 2试验结果及对比分析 按照要求，试样至少为5块。如果材料沿不同方向有不同燃烧速度，则应在不同方向截取试样，并将5块或者更多的试样在燃烧箱中分别试验。因汽车面料中的针织面料包含两种编织工艺，所以应按照不同的方向(纵向、横向、斜向45°)各取5块进行试验，以确定最大燃烧速度并进行分析。以下所讨论的均为材料最大燃烧速度，其中材料不燃烧(A-0mm/min)是指在材料被点燃后未烧到第一标线就熄灭了(燃烧起点至第一标线间的距离为38mm)。 2.1塑料类内饰材料的试验结果 1)塑料类的汽车内饰材料主要用于门内护板、仪表板、立柱、遮阳板、城市客车座椅、行李舱覆盖层、地板覆盖层、客车地板等部位。

汽车用橡胶软管的性能检验

汽车用橡胶软管的性能检验 汽车用橡胶软管的性能检验 在汽车中胶管用来传输各种液体和气体，包括燃油，润滑油，制冷剂和水等。胶管安装在汽车中要长期经受行驶条件下的各种环境因素的影响。为了生产和开发出满足实际使用要求的胶管产品，正确评价和检测胶管的使用性能必然成为一项十分重要的工作。 一、各类汽车胶管的性能要求 汽车胶管必须具有一定的梃性和柔性，一定的耐高低温、压力、天候、输送液体及机械振动的能力。汽车胶管可分为燃油胶管，空调胶管，制动胶管，冷却管，动力转向管和空气输送管等，不同用途的胶管又有一些不同要求，表1是各类胶管的性能要求和常用的一些检测方法。 胶管 类型 标准号 主要检测项目 制动管 ISO3996 GB/T7127 液压试验缩颈试验容积膨胀试验爆破压力试验制动液相溶试验曲挠疲劳试验拔脱试验吸水试验低温弯曲试验动态臭氧试验高温脉冲试验盐雾试验 冷却管 HG/T2491（WSE-M96D34）

粘合强度爆破压力外径变化脆性温度臭氧老化热老化（耐冷却液充冷却液老化后的爆破压力弯曲试验低温柔性压缩永久变形脉冲强度电化学腐蚀） 空调管 ISO8066 GB/T20025 制冷剂泄漏和渗透试验老化试验低温曲挠试验真空试验静压长度变化试验爆破压力R134a抽出试验耐R134a试验耐臭氧清洁度脉冲试验湿气进入试验整体密封性压变燃油管 ISO4639 GB/T10542 HG/T3665 HG/T3666 耐液体（C液体含氧燃油氧化燃油3号油）气密性爆破压力粘着强度C液体抽出后臭氧试验低温曲挠清洁度和萃取物燃油渗透真空试验胶管拉伸永久变形和撕裂含氧燃油长期循环试验耐燃性加速老化铜片沉积 动力转 向管 ISO11425 脉冲试验爆破压力液压长度变化试验低温曲挠粘合强度耐臭氧容积膨胀清洁度接头腐蚀耐液性振动疲劳 二、胶管材料性能的检验方法 常用的胶管的材料性能的试验有拉伸性能，硬度，撕裂强度，粘着强度，耐液体性能，空气老化，压缩永久变形和拉伸永久变形，臭氧老化，低温性

汽车用钢的分类和性能要求

汽车用钢的分类和性能要求 外覆盖件 翼子板、侧围外板、车门外板、发动机罩外板、行李箱盖外板等各暴露部分，因而对表面质量要求高，必须具有抗腐蚀能力；同时应保证强度和刚性的要求，并具有良好的抗凹陷性；再者，要求有良好的成型性，但也应在一定厚度之下，一般使用料厚0.6mm-1.0mm 之间的薄板，且使用表面有涂层的镀锌或锌铁合金钢板。由于发动机罩、车门、行李箱盖等外板对刚度和成型性有要求，当前多采用BH 烘烤硬化钢、或者DP450 双相钢；一般抗拉强度≥300Mpa，n≥0.21；r≥1.3；δ≥34%；屈强比≤0.61，这样也达到减轻车体重量的效果。 内覆盖件 内覆盖件变形复杂，深拉延多，因此对塑性应变比和延伸率要求高，由于变形大，对变形均匀性也要求较高，料厚一般选用0.8mm-1.2mm，n≥0.24；r≥1.5；δ≥42%；屈强比≤0.61，同样也需要具备一定的防腐能力。 功能件 载荷甚至冲击，要求有足够的强度和刚度，其中如门柱、窗柱等结构件，抗拉要求在600Mpa，当前多选择双相DP 钢、相变诱导塑性TRIP 等高强度钢，既要保证有好的成型性，也要保证强度要求，门柱内板强度一般选用300Mpa 以，n≥0.24；r≥1.4；δ≥45%。功能件如门柱、门框、横梁、加强梁等，这类零件需要承受一定的载荷甚至冲击，要求有足够的强度和刚度，其中如门柱、窗柱等结构件，抗拉要求在600Mpa，当前多选择双相DP 钢、相变诱导塑性TRIP 等

高强度钢，既要保证有好的成型性，也要保证强度要求，门柱内板强度一般选用300Mpa 以上，n≥0.24；r≥1.4；δ≥45%。 加强板类零件 加强板零件一般有三种：1、在一些局部受到集中载荷作用的制件上，增加加强可分担部分载荷，提高该部位的刚度；2、采用具有吸振功能的钢板作为加强，以起到减振作用，保证整车安全性；3、另外一些加强板同时也是结构件，需要腐蚀功能，如挡泥板、下边梁等，其强度要求也高，要求在300Mpa以上，≥0.21；r≥1.3；δ≥34%，屈强比小于0.66。 底盘类零件 用于汽车结构件、安全件和加强件，如车轮、保险杠、横梁、纵梁、座椅导轨零件的，选用DP双相钢，其屈服强度在500MPa~900Mpa，采用热处理得到0%的铁素体和20%的马氏体的晶向结构，具有低屈强比、初始加工硬化诉苦块、服延伸、具有烘烤硬化性能；回弹大，但孔扩性能较差；也可选用TRIP相变诱导塑性钢，组织是铁素体、贝氏体和残余奥氏体，F+B+RA(5%~15%)，强度为600MPa~1000MPa，其特点是初始加工硬化指数小于DP钢，但在很长应变范围内仍保持较高的加工硬化指数，因此特别适合于低胀成型。 热轧钢板 低合金高强度钢，利用控轧控冷、细化晶粒和沉淀强化等作用，得到优良的综合力学性能，其屈强比高、回弹大，一般随强度的提高延伸性降低。为提高冷成型性能和焊接性能，钢中的碳含量有降低的趋势，一般用在汽车大梁、横梁、传动轴管和轿车底盘零件等结构件上，一般屈服强大大于550MPa，抗拉强度在600MPa~950MPa，延伸率大于12%，冷弯直径1.5a。

FMVSS-571.302汽车内饰材料的燃烧特性

联邦机动车辆安全标准 第571.302条 汽车内饰材料的燃烧特性 摘要：联邦机动车辆安全标准的第571.302条给出了机动车辆内饰材料阻燃性试验的要求以及试验过程。 1 范围 本标准规定了机动车辆乘员舱内饰材料的阻燃性要求。 2 目的 本标准的制定是为了减少车辆起火，尤其是减少那些由车辆内部的火源例如火柴或香烟引起的火灾所造成的乘员伤亡。 3 适用性 本标准适用于乘用车、多功能乘用车、卡车和客车。 3.1 定义 乘员舱空气间层是指乘员舱内空气常流通的空间。 4 要求 4.1 车辆乘员舱里的下列组件中，第4.2节所描述的那些部位应满足第4.3节的要求，这些组件包括：座垫，座椅靠背，安全带，顶盖内饰，车篷，扶手，所有前围、后围和侧围内饰板，舱内货架，头枕，地板覆盖件，防晒板，窗帘，遮阳帘，轮罩覆盖件，发动机舱覆盖件，床垫罩以及任何其他设计来吸收发生碰撞时作用到乘员上的能量的内饰材料，包括填料和碰撞破坏元素。 4.1.1 [保留] 4.2 乘员舱空气间层里，如果某单一或复合材料的任一部分厚度在13mm 以内，应满足第4.3节的要求。 4.2.1 任何不和其他材料在每个接触点都采用粘接的材料，当将其和其他材料分离做试验时，应满足第4.3节的要求。 4.2.2 任何和其他材料在每个接触点都采用粘接的材料，当其和其他材料作为一种复合材料做试验时，应满足第4.3节的要求。 材料a 和材料b 有一个非粘接的接触面，做试验时a 和b 分离。材料b 的一部分在乘员舱空气间层小于 乘员舱空气间层 厚度 非粘接表面 粘接表面 分离测试的材料 剪切处 作为复合物测试的材料 毫米（mm ） 乘员舱空气间层 所有尺寸单位均为毫米（mm ）

汽车内饰材料的燃烧特性

汽车内饰材料的燃烧特 性 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-

G B8410-2006 汽车内饰材料的燃烧特性 阻燃材料事业部GB8410-2006汽车内饰标准 发布于：2009-7-12 被浏览 1800 次【打印】【关闭】 GB 8410-2006 （代替GB 8410-1994） 前言 本标准的第3章、第4章为强制性的，其余为推荐性的。 本标准对应于美国联邦机动车辆安全标准FMVSS 571.302《汽车内饰材料的燃烧特性》，本标准与FMVSS 571.302《汽车内饰材料的燃烧特性》一致性程度为非等效。 本标准代替GB 8410-1994《汽车内饰材料的燃烧特性》。 本标准与GB 8410-1994标准相比，主要变化如下： ——根据GB 3730.1-2001标准的要求，修改了第1章中汽车分类方法； ——按照GB/T 1.1-2000标准的要求，修改了第2章中术语部分的编排方式，并增加了英文内容； ——修改了层积复合材料定义，见2.2条； ——完善了内饰材料的定义，加宽了内饰材料的定义范围，见2.5条； ——修改了第3章的技术要求，取消了原标准技术要求中的3.1条及3.3条，将其内容体现在4.6条中； ——修改了试验用热源的要求，见4.2.4条；

——增加了零件弯曲无法制得平整试样时的试验要求，见4.3.2条； ——增加了零件形状和尺寸不符合取样要求时如何制备试样的要求，见第4.3.2条； ——增加了零件厚度不均时的取样要求，见第4.3.2条； ——增加了取样示例并附图示，见第4.3.2条； ——修改了试验程序中表面起毛试样试验前梳理的方向，见第4.4.1条； ——增加了试样慢燃时的试验方法，见第4.4.9条； ——增加了结果表示的内容，见第4.6条。 本标准由国家发展和改革委员会提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。 本标准由中国第一汽车集团公司技术中心负责起草。 本标准主要起草人：王清国、李菁华。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： ——GB 8410-1987、GB 8410-1994。 GB 8410-2006 汽车内饰材料的燃烧特性 Flammability of automotive interior materials 1 范围 本标准规定了汽车内饰材料水平燃烧特性的技术要求及试验方法。 本标准适用于汽车内饰材料水平燃烧特性的评定。

GB8410-2006汽车内饰材料的燃烧特性

GB 8410-2006 （2006-01-18发布，2006-07-01实施）代替GB 8410-1994 前言 本标准的第3章、第4章为强制性的，其余为推荐性的。 本标准对应于美国联邦机动车辆安全标准FMVSS 571.302《汽车内饰材料的燃烧特性》，本标准与FMVSS 571.302《汽车内饰材料的燃烧特性》一致性程度为非等效。 本标准代替GB 8410-1994《汽车内饰材料的燃烧特性》。 本标准与GB 8410-1994标准相比，主要变化如下： ——根据GB 3730.1-2001标准的要求，修改了第1章中汽车分类方法； ——按照GB/T 1.1-2000标准的要求，修改了第2章中术语部分的编排方式，并增加了英文内容； ——修改了层积复合材料定义，见2.2条； ——完善了内饰材料的定义，加宽了内饰材料的定义范围，见2.5条； ——修改了第3章的技术要求，取消了原标准技术要求中的3.1条及3.3条，将其内容体现在4.6条中； ——修改了试验用热源的要求，见4.2.4条； ——增加了零件弯曲无法制得平整试样时的试验要求，见4.3.2条； ——增加了零件形状和尺寸不符合取样要求时如何制备试样的要求，见第4.3.2条； ——增加了零件厚度不均时的取样要求，见第4.3.2条； ——增加了取样示例并附图示，见第4.3.2条； ——修改了试验程序中表面起毛试样试验前梳理的方向，见第4.4.1条； ——增加了试样慢燃时的试验方法，见第4.4.9条； ——增加了结果表示的内容，见第4.6条。 本标准由国家发展和改革委员会提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。 本标准由中国第一汽车集团公司技术中心负责起草。 本标准主要起草人：王清国、李菁华。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： ——GB 8410-1987、GB 8410-1994。

汽车性能与选购练习题

一、判断题（每题2分，共20分） 1．现代胎面花纹的作用：一是提高轮胎的抓地能力，二是提高潮湿路面上的排水能力。（） 2．超车加速时间指用1档或2档，由某一预定车速开始，全力加速到某一高速所需的时间。（） 3. 汽车在平直的路面上行驶时不存在上坡阻力。（） 4. 汽车发动机是对燃料经济性最有影响的部件。（） 5. 降低压缩比可以提高发动机的燃油经济性。（） 6. 为了提高汽车的经济性，变速器档位设置应采用适当增加档位数。（） 7. 汽车急减速时的 CO 排放量是各种速度工况中最严重的。（） 8. 低温下机油黏度变大，曲轴旋转阻力矩增大，发动机起动转速降低。（） 9. 汽车轻量化材料具有代表性的有轻金属、高弹力钢、塑料等。（） 10. 制动过程所经历的时间即为制动时间。（） 二、选择题（每题2分，共20分） 11. 由于空气的黏性在车身表面产生的切向力在行驶方向的分力称为（）。 A.摩擦阻力 B.形状阻力 C.干扰阻力 D.诱导阻力 12. 下列不是造成汽车传动系机械传动效率低的原因为( ）。 A.主减速器、差速器润滑不良 B.发动机动力不足 C.离合器、变速器磨损 D.轮毂轴承松旷 13. 我国规定的汽车燃油经济性的综合评价指标为（）。 A.等速百公里燃油消耗量 B.加速油耗 C.循环工况百公里油耗 D.混合油耗 14. 发动机采用多气门结构可以提高( ）。 A.摩擦阻力 B.发动机转速 C.充气系数 D.发动机负荷 15. 汽车迅速降低行驶速度直至停车的能力为( ）。 A.制动力 B.制动效能 C.制动时间 D.制动稳定性 16.目前按照国家现行标准，乘用车（汽油机）的尾气标准按照（）方法检测。 A．双怠速法B．加速度法C．模拟工况法D．怠速法 17. 按照我国的交通法规，汽车前照灯的照射方向应该是（）。 A．偏左偏下 B．偏右偏下 C．水平偏左 D．水平偏右 18. 目前国内汽车综合性能检测站所用制动检测设备多为（）。 A.平板式制动检测台 B.侧槽式制动检测台 C.多角式制动检测台 D.举升式制动检测台 19．轮胎对行驶平顺性的影响主要取决于轮胎的径向刚度，适当（）轮胎径向刚度，可以改善行驶平顺性。A．减小 B.增加 C. 改变 D.以上都不是

大作业汽车内饰材料燃烧试验方法评价指标总结

论文题目：汽车内饰材料燃烧试验方法评价指标所属院系：机械与运载工程学院 专业班级：车辆工程1301班 姓名： 学号： 指导老师： 2016年12月22号 摘要 汽车在给人类生活带来巨大方便的同时, 各类交通事故的发生也对乘员的生命财产构成较大的潜在威胁 ,火灾是各类安全事故中常见的一种。 所以燃烧特性成为了汽车内饰材料的重要特性指标之一,本文对目前我国有 1

关汽车内饰材料燃烧试验方法及评价指标进行了全面的介绍和分析。文中还结合 我国汽车内饰材料的评价试验结果评价试验方法所存在的问题进行了分析,提出 了一些新的评价指标的建议。 关键词: 汽车;内饰材料;燃烧特性 Abstract In one hand car makes human life convenient,in the other hand kinds of traffic accidents also pose a potential threat to the life and property of the occupants. Fire is a kind of safety accidents which is common. So combustion characteristics have become one of the important characteristics of automotive interior materials.I will introduce something about the test method and evaluation index of automotive interior materials at present in this article and do some summary.I would also analyze some trouble which is exiting now in this article.Also I will make some suggestions about it. Key World: Car interior materials combustion characteristics 目录 第一章绪论 (1) 1.1课题研究目的和意义 (3) 1.2课题研究现状 (1) 1.3 本文研究的内容 (1) 2

机械零件的常用材料及选用原则

機械零件的常用材料及選用原則一.機械零件常用材料: 機械零件常用材料主要有黑色金屬﹑有色金屬﹑非金屬材料和各種复合材料四大類.其中以黑色金屬中的鋼﹑鑄鐵,及有色金屬中的銅合金﹑鋁合金最為常用,其次是非金屬材料中的高分子材料﹑陶瓷材料和复合材料.有關知識在金屬工藝學及工程材料學等,分別介紹. 二.機械零件材料的選用原則: 在機械設計中合理地選擇材料是一個很重要的問題.選擇零件的材料主要應考慮三方面的問題,即使用要求﹑工藝要求和經濟性要求. 1.使用要求:滿足使用要求是選擇零件材料的最基本原則.使用要求一般包括:(1)零件的工作和受載情況,(2)對零件尺寸和重要的限制,(3)零件的重要程度. 在考慮使用要求時要抓住主要問題,兼顧一切.一般地講,減輕重量是機械設計的主要要求之一.若零件尺寸取決於強度,且尺寸和重量又受到某些限制時,應選用強度較高的材料.在滑動摩擦下工作的零件應選用減摩性能好的材料或耐磨材料.在高溫下工作的零件應選用耐熱材料,在腐蝕介質中工作的零件應選用耐蝕材料. 2.工藝要求:所謂工藝要求,是指所選用材料的冷﹑熱加工性能好.比如同是箱體零件采用鑄件還是焊接件,要看生產批量大小.大批量宜用鑄件,小批量宜用焊接件.如果是鑄造毛坯應選用流動性好的材料,若是焊接件應選用焊性好的材料. 選擇材料還必須考慮材料熱處理的工藝性.

由於一般零件都必須經切削加工,所以選擇材料還要考慮其切削性能(易斷屑﹑表面光滑﹑刀具磨損小等) (3).經濟性要求:經濟性首先體現在材料的相對價格上,在滿足上述兩方面選材原則基礎上,應盡可能選擇價格低廉的材料.其次對經濟性不能只從材料價格上考慮,其加工製造費用,使用維護費用都應考慮在內.總之,經濟性要綜合考慮.

汽车橡胶材料性能测试

汽车橡胶材料性能测试包括原材料性能测试，机械性能测试，其他性能测试三种。原材料性能测试的检测项目包括门尼粘度测试，硫化特性测试两种；机械性能测试包括硬度试验，拉伸试验，弯曲试验，撕裂强度试验；其他性能试验包括密度比重测试，压缩永久变形测试，回弹性测试，低温脆化温度测试，热空气老化性能测试，耐臭氧老化性能测试，耐介质老化性能测试，燃烧特性测试，磨耗性测试，电性能，灰分测试。以下对原材料性能，机械性能，其他性能这三种性能测试标准进行介绍： 原材料性能测试 门尼粘度测试： ASTM D1646-04 橡胶粘度应力松驰及硫化特性(门尼粘度计)的试验方法GB/T 1232.1-2000 未硫化橡胶用圆盘剪切粘度计进行测定第一部分:门尼粘度的测定 ISO 289-1:2005 未硫化胶用剪切园盘式粘度计测定第1部分门尼粘度的测定 JIS K6300-1:2001 未硫化橡胶物理特性第1部分:用门尼粘度计测定粘度及预硫化时间的方法 硫化特性测试： ASTM D2084-2001 用振动圆盘硫化计测定橡胶硫化特性的试验方法 ASTM D5289-1995(2001) 橡胶性能使用无专子流变仪测量硫化作用的试验方法GB/T 16584-1996 橡胶用无转子硫化仪测定硫化特性GB/T 9869-1997 橡胶胶料硫化特性的测定(圆盘振荡硫化仪法) ISO 3417:1991 橡胶硫化特性的测定用摆振式圆盘硫化计DIN 53529-4-1991 橡胶硫化特性的测定用带转子的硫化计测定铰链特性 机械性能测试 1，硬度试验： 邵氏硬度：ASTM D2240-05 用硬度计测定橡胶硬度的试验方法 GB/T 531-1999 橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法 ISO 7619-1:2004 硫化或热塑性橡胶压痕硬度的测定第一部分:硬度计法(邵式硬度) DIN 53505-2000 橡胶试验肖式A和D的硬度试验 VDA 675 202 其他硬度: ASTM D1415-88(04) 橡胶特性国际硬度的试验方法 GB/T 6031-1998 硫化橡胶或热塑性橡胶硬度的测定(10-100IRHD) ISO 48:199 4硫化橡胶或热塑性橡胶硬度的测定(10-100IRHD) ISO 7619-2:2004 硫化或热塑性橡胶压痕硬度的测定第二部分:IRHD袖珍计法 JIS K6253:1997硫化橡胶及热塑性橡胶的硬度试验方法 2,拉伸试验： 扯断伸长率(%)：ASTM D412-98A(02) 硫化橡胶、热塑橡胶和热塑合成橡胶张力 GB/T 528-1998 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定

机械零件设计中如何对材料进行选择

机械零件设计中如何对材料进行选择 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 在对机械零件进行设计与制造的过程中，材料是决定产品是否合格的基础，它会对机械零件的使用性能、使用寿命以及制造成本造成一定的影响。在现今的机械制造领域，对于零件材料的选择一般都是参考相同类型零件的用料方案。但是这种选择方法存在一定的不严谨性。那么，机械零件设计中如何对材料进行选择呢？ 1、机械零件材料的选择要满足的要求 （1）使用性能要求材料在使用的过程中需要满足根本要求，不同的零件，其要求使用的性能也不同，有的零件要求高强度，而有的则要求具有较高耐磨性，有的甚至没有严格的性能要求，仅要求有华丽的外观。因此，在选择材料的时候，首先应该了解的就是准确判断零件的基本要求。 （2）工艺性能要求材料的工艺性可以对材料本身的各种加工工艺要求进行反映。要求材料在加工制造时可以制造出成品来，并且能便于制造，并保证质量。

（3）经济性能要求零件材料的选择需要以最小的耗费取得最大的经济效益。在满足使用性能的前提下，选择材料还需要降低零件总成本。 材料价格：材料的价格需要占到总成本较大比重，一般在30%—70%之间。 提高材料利用率：可以用精铸、模锻、冷拉毛坯，可有效减少切削面加工材料浪费。 零件维修费：零件加工和维修的费用要尽量低。 2、机械零件材料的选择方法 （1）选对材料对于产品本身的寿命周期会有一定的影响，材料的选用会对产品寿命周期成本有很大额影响。在工程实践中，保证产品的合理功能前提下，虽然选用价格便宜的材料，可以降低寿命周期成本。但是如果选择了成本高性能好的材料，因为产品的自重比较轻、使用寿命长、维护费用低、能源浪费少等优势。从产品的寿命周期成本来看，经济性更好。 （2）制造方法的选择，也是材料选择中不得不考虑的一个因素。需要将结构设计、材料选择以及可用加工方法看做一个整体，在选材的时候不仅要考虑零件的单项加工工序成本，还需要综合对加工路线所涉及的全部加工工序进行全面考虑。内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数

机械零件毛坯选择

第5章机械零件毛坯的选择机械零件的制造包括毛坯成形和切削加工两个阶段，毛坯成形不仅对后续的切削加工产生很大的影响，而且对零件乃至机械产品的质量、使用性能、生产周期和成本等都有影响。因此，正确选择毛坯的类型和生产方法对于机械制造具有重要意义。本章将着重介绍毛坯选择的原则及典型机械零件毛坯的选择。 5.1毛坯选择的原则 机械零件常用的毛坯类型有铸件、锻件、轧制型材、挤压件、冲压件、焊接件、粉末冶金件和注射成型件等，每种类型的毛坯都可以有多种成形方法，在选择时我们遵循的原则是：在保证毛坯质量的前提下，力求选用高效、低成本、制造周期短的毛坯生产方法。一般毛坯选择步骤是：首先由设计人员提出毛坯材料和加工后要达到的质量要求，然后再由工艺人员根据零件图、生产批量，并综合考虑交货期限及现有可利用的设备、人员和技术水平等选定合适的毛坯生产方法。具体要考虑的因素有以下几方面： 5.1.1满足材料的工艺性能要求 金属是制造机械零件的主要材料，一旦材料确定后，其材料的工艺性能就是影响毛坯成形的重要因素，表5.1.1给出了常用金属材料所适用的毛坯生产方法。

注：表中“⊙”表示材料适宜或可以采用的毛坯生产方法。 5.1.2满足零件的使用要求 零件的使用要求主要包括零件的结构形状和尺寸要求、零件的工作条件（通常指零件的受力情况、工作环境和接触介质等）以及对零件性能的要求等。 1.结构形状和尺寸的要求机械零件由于使用功能不同，其结构形状和尺寸往往差异较大，各种毛坯生产方法对零件结构形状和尺寸的适应能力也不相同，所以选择毛坯时，应认真分析零件的结构形状和尺寸特点，选择与之相适应的毛坯制造方法。对于结构形状复杂的中小型零件，为了使毛坯形状与零件较为接近，应先确定以铸件作为毛坯，然后再根据使用性能要求等选择砂型铸造、金属型铸造或熔模铸造。对于结构形状很复杂且轮廓尺寸不大的零件，宜选择熔模铸造；对于结构形状较为复杂，且抗冲击能力、抗疲劳强度要求较高的中小型零件，宜选择模锻件毛坯；对于那些结构形状相当复杂且轮廓尺寸又较大的零件，宜选择组合毛坯。 2.力学性能的要求对于力学性能要求较高，特别是工作时要承受冲击和交变载荷的零件，为了提高抗冲击和抗疲劳破坏的能力，一般应选择锻件，如机床、汽车的传动轴和齿轮等；对于由于其它方面原因需采用铸件的，但又要求零件的金相组织致密、承载能力较强的零件，应选择相应的能满足要求的铸造方法，如压力铸造、金属型铸造和离心铸造等。 3.表面质量的要求为降低生产成本，现代机械产品上的某些非配合表面有尽量不加工的趋势，即实现少、无切屑加工。为保证这类表面的外观质量，对于尺寸较小的有色金属件，宜选择金属型铸造、压力铸造或精密模锻；对于尺寸较小的钢铁件，则宜选择熔模铸造（铸钢件）或精密模锻（结构钢件）。 4.其它方面的要求对于具有某些特殊要求的零件，必须结合毛坯材料和生产方法来满足这些要求。例如，某些有耐压要求的套筒零件，要求零件金相组织致密，不能有气孔、砂眼等缺陷，则宜选择型材（如液压油缸常采用无缝钢管）；

汽车用橡胶软管的性能检验1

汽车用橡胶软管的性能检验橡胶软管https://www.wendangku.net/doc/f43260041.html, 汽车用橡胶软管的性能检验 在汽车中胶管用来传输各种液体和气体，包括燃油，润滑油，制冷剂和水等。胶管安装在汽车中要长期经受行驶条件下的各种环境因素的影响。为了生产和开发出满足实际使用要求的胶管产品，正确评价和检测胶管的使用性能必然成为一项十分重要的工作。 一、各类汽车胶管的性能要求 汽车胶管必须具有一定的梃性和柔性，一定的耐高低温、压力、天候、输送液体及机械振动的能力。汽车胶管可分为燃油胶管，空调胶管，制动胶管，冷却管，动力转向管和空气输送管等，不同用途的胶管又有一些不同要求，表1是各类胶管的性能要求和常用的一些检测方法。 胶管 类型 标准号 主要检测项目 制动管 ISO3996 GB/T7127 液压试验缩颈试验容积膨胀试验爆破压力试验制动液相溶试验曲挠疲劳试验拔脱试验吸水试验低温弯曲试验动态臭氧试验高温脉冲试验盐雾试验 冷却管 HG/T2491（WSE-M96D34） 粘合强度爆破压力外径变化脆性温度臭氧老化热老化（耐冷却液充冷却液老化后的爆破压力弯曲试验低温柔性压缩永久变形脉冲强度电化学腐蚀） 空调管 ISO8066 GB/T20025 制冷剂泄漏和渗透试验老化试验低温曲挠试验真空试验静压长度变化试验爆破压力R 134a抽出试验耐R134a试验耐臭氧清洁度脉冲试验湿气进入试验整体密封性压变

燃油管 ISO4639 GB/T10542 HG/T3665 HG/T3666 耐液体（C液体含氧燃油氧化燃油3号油）气密性爆破压力粘着强度C液体抽出后臭氧试验低温曲挠清洁度和萃取物燃油渗透真空试验胶管拉伸永久变形和撕裂含氧燃油长期循环试验耐燃性加速老化铜片沉积 动力转 向管 ISO11425 脉冲试验爆破压力液压长度变化试验低温曲挠粘合强度耐臭氧容积膨胀清洁度接头腐蚀耐液性振动疲劳 二、胶管材料性能的检验方法 常用的胶管的材料性能的试验有拉伸性能，硬度，撕裂强度，粘着强度，耐液体性能，空气老化，压缩永久变形和拉伸永久变形，臭氧老化，低温性能，金属腐蚀性和渗透性等，通常内胶要按耐热性和耐传输液体的能力选择，而外层胶需耐热，耐臭氧及与内胶粘着性能好。这些试验一般用试片进行，主要用作产品的质量控制。由于其硫化条件与胶管实际硫化条件不同，因此对材料的评价常常规定要从胶管上制备试样，而且在进行材料的耐久性评价时，应从经过一定条件下存放或使用后的胶管上裁取试样进行。由于胶管使用条件的特殊性，选用的这些常规物性试验也有不同于其他橡胶制品的地方，如常进行拉伸永久变形测量，作为一种器壁材料常需进行渗透性试验，由于和金属管接头接触需进行金属腐蚀试验等。 胶管多用来输送各种液体，所以耐液体试验是一项重要的材料试验项目，耐液体试验常用商用液体进行，因为它和使用条件接近，但由于波动性大，试验结果可比性差，所以提倡用标准或参考液体进行试验。 常用的标准或参考液体有以下几类： 1）参考燃油：用异辛烷和甲苯配制，甲苯越多，芳香烃含量越高，溶胀效果就越大。常用的C液体的异辛烷和甲苯的配比为50/50，可产生车用高芳香汽油的效果。液体B C D 模拟各类膨胀效果的商用汽油，F为标准柴油，由直链烷烃和甲基萘组成，膨胀效果低于B。有的标准用90/10的3号油/对二甲苯做标准柴油。另外G H I K是四种含醇的燃油（含氧

GB8410汽车内饰材料的燃烧特性

GB 8410-2006 汽车内饰材料的燃烧特性 阻燃材料事业部GB8410-2006汽车内饰标准 发布于：2009-7-12 被浏览1800 次【打印】【关闭】 GB 8410-2006 （代替GB 8410-1994） 前言 本标准的第3章、第4章为强制性的，其余为推荐性的。 本标准对应于美国联邦机动车辆安全标准FMVSS 571.302《汽车内饰材料的燃烧特性》，本标准与FMVSS 571.302《汽车内饰材料的燃烧特性》一致性程度为非等效。 本标准代替GB 8410-1994《汽车内饰材料的燃烧特性》。 本标准与GB 8410-1994标准相比，主要变化如下： ——根据GB 3730.1-2001标准的要求，修改了第1章中汽车分类方法； ——按照GB/T 1.1-2000标准的要求，修改了第2章中术语部分的编排方式，并增加了英文内容； ——修改了层积复合材料定义，见2.2条； ——完善了内饰材料的定义，加宽了内饰材料的定义范围，见2.5条； ——修改了第3章的技术要求，取消了原标准技术要求中的3.1条及3.3条，将其内容体现在4.6条中； ——修改了试验用热源的要求，见； ——增加了零件弯曲无法制得平整试样时的试验要求，见； ——增加了零件形状和尺寸不符合取样要求时如何制备试样的要求，见第； ——增加了零件厚度不均时的取样要求，见第； ——增加了取样示例并附图示，见第； ——修改了试验程序中表面起毛试样试验前梳理的方向，见第； ——增加了试样慢燃时的试验方法，见第； ——增加了结果表示的内容，见第4.6条。 本标准由国家发展和改革委员会提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。 本标准由中国第一汽车集团公司技术中心负责起草。 本标准主要起草人：王清国、李菁华。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： ——GB 8410-1987、GB 8410-1994。 GB 8410-2006 汽车内饰材料的燃烧特性 Flammability of automotive interior materials 1 范围 本标准规定了汽车内饰材料水平燃烧特性的技术要求及试验方法。 本标准适用于汽车内饰材料水平燃烧特性的评定。 鉴于各种汽车内饰零件实际情况(零件应用部位、布置方法、使用条件、引火源等)和本标准中规定的试验条件之间有许多差别，本标准不适用于评价汽车内饰材料所有真实的车内燃烧特性。

常用的橡胶材料

1．天然橡胶（NR）以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白 质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。弹性大，定伸强度高，抗撕 裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它 材料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶。缺点是耐氧和耐臭 氧性差，容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，抵抗酸碱的腐蚀能 力低；耐热性不高。使用温度范围： 约－60℃～＋80℃。制作轮 胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制 品。特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶 －金属悬挂元件、膜片、模压制品。 2．丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯的共聚体。性能接近天然 橡胶，是目前产量最大的通用合成橡胶，其特点是耐磨性、耐老 化和耐热性超过天然橡胶，质地也较天然橡胶均匀。缺点是：弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差；加工性能差，特别是自粘性 差、生胶强度低。使用温度范围： 约－50℃～＋100℃。主要用 以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。 3．顺丁橡胶（BR）是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。优 点是： 弹性与耐磨性优良，耐老化性好，耐低温性优异，在动态 负荷下发热量小，易于金属粘合。缺点是强度较低，抗撕裂性差，

加工性能与自粘性差。使用温度范围： 约－60℃～＋100℃。一 般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用，主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。 4．异戊橡胶（IR）是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构 橡胶。化学组成、立体结构与天然橡胶相似，性能也非常接近天然橡胶，故有合成天然橡胶之称。它具有天然橡胶的大部分优点，耐老化优于天然橡胶，弹性和强力比天然橡胶稍低，加工性能差，成本较高。使用温度范围： 约－50℃～＋100℃可代替天然橡胶 制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带以及其他通用制品。 5．氯丁橡胶（CR）是由氯丁二烯做单体乳液聚合而成的聚合体。这种橡胶分子中含有氯原子，所以与其他通用橡胶相比： 它具有 优良的抗氧、抗臭氧性，不易燃，着火后能自熄，耐油、耐溶剂、耐酸碱以及耐老化、气密性好等优点；其物理机械性能也比天然橡胶好，故可用作通用橡胶，也可用作特种橡胶。主要缺点是耐寒性较差，比重较大、相对成本高，电绝缘性不好，加工时易粘滚、易焦烧及易粘模。此外，生胶稳定性差，不易保存。使用温度范围： 约－45℃～＋100℃。主要用于制造要求抗臭氧、耐老