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电脑版房作业指导书

版房作业指导书

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机房作业指导书

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啤房作业指导书

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自动啤机作业指导书

水性覆膜机(全自动)作业指导书

折页作业指导书

装订作业指导书

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内校作业指导书

GKG-G5作业指导书

一、适用范围:SMT车间印刷工位。 二、目的: 2.1 规范并指导印锡工正确操作 GKG 印刷机。 2.2 保证 GKG 印刷机正常运转,提高生产效率,延长设备及备件的使用寿命。 ①电源开关②开始/停③复位 三、内容 1.机器功能键介绍(详见右图参考) 2、开机前准备动作 2.1 检查气压、电压是否正常,正常工作气压为 4-6.5bar,电压为 220V 2.2 检查清洗网纸是否用完,清洗液是否已低于容器的 1/3,并及时添加 2.3 检查轨道、顶针、刮刀及钢网是否存在残留锡渣,并将其清洁干净 2.4 确认设备运行轨迹范围内无杂物,如有,应立即清除,以免造成设备异常损坏; 3、开机步骤: 3.1 打机台右下方部的电源开关(由下向右扳动开关),接通电源,前控制面板上亮红色按钮(24V 指示灯). 3.2 机器进入 WINDOWS 登陆画面。 3.3 进入机器软件进行归零操作。步骤为:是否归零操作→是否进行机器归零→机器等待归零→机器 4、操作步骤: 4.1 机器回完归位操后,点击文件选择生产程序(确认是否与工艺程序名一致) 4.2 单击机器软件画面的设置检查 PCB 的基本资料,确认 PCB 设置的宽度与实际的 PCB 宽度是否匹配,进出板方向是否正确等 4.3 点击下一步设置机器的印锡参数与清洗参数是否与工艺要求一致。 4.4 机器回完归位操后,点击文件选择生产程序(确认是否与工艺程序名一致)

4.5 单击机器软件画面的设置检查 PCB 的基本资料,确认 PCB 设置的宽度与实际的 PCB 宽度是否匹配,进出板方向是否正确等 4.6 点击下一步设置机器的印锡参数与清洗参数是否与工艺要求一致。 4.7 当生产主界面出现清洗纸已用完的提示时则需要更换钢网纸.更换钢网纸时需参照机器上所标识的钢网纸卷绕方向,防止卷错。 4.8 自动印锡机必须使用专用的清洁剂(工业酒精),机器须根据工艺要求设置自动清洗钢网次数及手工清洗要求。 4.9 正常生产过程中不得随便拆下钢网,否则需要重新调试机器及对位等,当需要拆下钢网时,必须先把刮刀上的锡膏铲掉避免锡膏掉入机器内。 4.10 印锡工放板时要注意 PCB 的进板方向,尤其是双面板生产前检查防放反档条是否设置好,避免撞坏机器和顶坏钢网 4.11 在生产过程中,如果机器发出异常声响(或可能会损伤机器与人时),要立即按紧急停止键,并叫技术员或工程师来处理。 4.12 如果生产过程中出现停产 1 小时以上不用开机时,应将锡膏从钢网中铲出存放在锡膏瓶里(严禁与未使用的新锡膏混装),且保持锡膏瓶的盖子常闭,将钢网、刮刀关钢网清洗清洗干净。 5、关机步骤 5.1 首先退出生产状态,将机器停止运行。 5.2 将钢网上的锡膏收集、保存。 5.3 用钢网纸沾酒精清洗网板,开口用气枪吹净,仔细检查密间距引脚(如 IC)的开孔洗,以防堵塞将刮刀卸下清洗,刮刀应轻拿轻放,以防变形。 5.4 将机器的内外部清洁干净。 5.5 将机台电源开关分开(由左向下扳动到 OFF),此时机台指示灯灭,关机完毕! 6、注意事项 6.1 擦拭机器外壳不可以使用酒精、洗板水等有腐蚀性的溶剂。 6.2 机器在运作过各程中不得打开盖子,不得将手伸到机器内。 6.3 清洁钢网时不可以将钢网抽出一半后压或爬在钢网上清洁,易将钢网进出槽出口处压变形。 6.4 操作人员不得私自修改机器参数。 6.5 当生产线无计划时,机器上的刮刀要清洗干净,并且回库。 6.6 设备异常时应及时停机(按停止键或紧急停止键),立即上报现场工程技术人员处理. 6.7 生产线领用刮刀时要根据生产的是有铅产品还是无铅产品,有铅产品的刮刀和无铅产品的刮刀不可以混用。无铅产品的刮刀贴有无铅标示。 6.8 领用锡膏必须按工艺要求,使用过程中加锡膏要采取少量多次的原则,保证锡膏滚动直径在15MM 左右。加完锡膏要及时的把(内盖,外盖)盖盖住。 6.9 锡膏回库时要注意把锡膏的内盖盖好,填写好状态标示,并且要把内部的空气挤出避免氧化9.10 锡膏内盖盖好之后要把周围内壁的锡膏用布条或钢网纸擦干净。9.11 回库到仓库时要仓库确认,并用胶纸把瓶口封住在放回冰箱冷藏。 7.印刷参数的调整:重点确认印刷时 TABLE 顶上来后与钢网的距离,印刷参数 SNAP OFF 弥补不了就得重新校正 TABLE 高度

切割下料加工作业指导书

切割下料加工作业指导书 (ISO9001-2015/ISO45001-2018) 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺,让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量,降低切割缺陷的形成几率,提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求: 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格,其各项指标满足国家规范的相应规定; 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量,如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下,可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作: 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求,按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合,目测板材的表面质量是否合要求。

3.2.2施工前设备开机运行,查看设备工作是否正常;检查氧气,混合气体的阀门,压力表和燃气胶管是否完好,连接是否紧密可靠;在整个气割系统的设备全部运转正常,并确保安全的条件下才能运行切割工作,而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具:钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程: 3.3.1.1在进行火焰切割时,吊钢板至气割平台上,调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中,打开程序,检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合;调整各把割枪的距离,确定后拖量,选择合理的切割参数,切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等,同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢,油脂,并在下面留出一定的空间,以利于熔渣的吹出。气割时,割炬的移动应保持匀速,割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜,距离太近会使切口边沿熔化,太远热量不足,易使切割中断。3.3.1.4开始切割,时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检,合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时,割嘴与工件表面保持垂直,待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割,气割将要到达零件终点时应略放慢速度,使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数,切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。

全自动锡膏印刷工位作业指导书

1.目的 通过钢网网孔把锡膏均匀的沉积在待贴装元件的电路基板上,以得到所要求的具有一定厚度和 形状的图形。 为使操作人员熟知本工位的质量要求、工艺标准和操作步骤,特拟定本作业指导书。 2.范围 适用本公司全自动锡膏印刷工位。 3.设备、工具和材料: 设备:Gstorm 全自动视觉印刷机; 工具:钢网、刮刀、搅拌刀、周转盘; 材料:锡膏、擦网布、无水乙醇; 4.生产准备: 环境温度:20~30℃,相对湿度:30%~75%; SMT组长根据生产计划按产品技术要求,正确选用锡膏(品牌、型号、有铅或无铅),并依照《锡膏储存与使用管理规定》到库房领取锡膏(在保证生产的前提下尽量减少锡膏的在线量); 按照《钢网使用规定》备好相应的钢网模板并检查钢网张力是否合格,图形是否完整; 检查刮刀的磨损情况,替换刀口不符合要求的刮刀。 5.操作步骤 设备主要部分名称如下图: 1 图急停开关 停止/运行 电源开关

开机前准备:●检查所输入电源的电压、气源的气压是否符合要求; 检查机器各连接线是否连接好;● ●检查气动系统是否漏气,空气输入口过滤装置有无积水;检查机器各传送皮带松紧是否适宜;● 尺寸大小摆放到到工作台板上;●检查磁性顶针和真空吸盘是否按所要生产的PCB 检查清洗用卷纸有无装好,检查酒精箱的液位(液面应超出液位感应器);● ●检查机器的紧急制动开关是否弹起;●检查三色灯工作是否正常,检查机器前后罩盖是否盖好。机器初始化:打开总电源开关→打开气源开关→打开机器主电源开关→打开电脑→双击电脑桌面上的软件图标→进入机器主画面(参考实际机型),首先进行“机器归零”将机器初始化; 定位PCB板和钢网: 放置顶针/顶块,根据PCB板的大小将顶针/顶块固定于PCB板轨道下方的平台上。 顶 2 板,点击“自动定位”基板自点击“调节”按钮,调整轨道宽度,在轨道入口放一块PCB 动传入并定位。 定位板PCB3 图 5所示。Mark PCB板点设置,如图4、图

丝印工艺作业指导书

文件名称工艺作业文件页次编制 文件编号QT/GY-SY01-01/11 标题丝印工艺指导书 1 审核 版次 B 发行日期2012-3-16 制订单位工艺部批准 1.目的: 规定丝印的制作工位的工作内容及步骤。 2.适用范围: 用于指导丝印制作工位的工作过程。 3.相关权责: 3.1 工艺部:负责制订/变更各制程工艺规范 3.2生产部:负责依据工艺规范执行相关操作 3.3品管部:负责监督工艺规范的执行状况 4.名词定义: 利用丝网,将图案晒制在丝网版上,利用刮刀刮压使油墨通过网版的开孔部转移到承印物上的一种特殊印刷方式。它具有油墨层厚、立体感强、印刷精度高、还原性好、视觉效果佳、户外保质期长、印刷范围广等优点。 可印刷底材:灯布、压克力、PVC、PS、ABS板、KD板、雪弗板、玻璃,铝板、钢板、合成纸、纸类等。 5.作业流程: 定稿菲林制作网版制作印刷自检 6.作业说明

文件名称工艺作业文件页次编制 文件编号QT/GY-SY01-01/11 标题丝印工艺指导书 2 审核 版次 B 发行日期2012-3-16 制订单位工艺部批准 6.1 定稿:由客户提供,也有部分公司内提供。 6.2 菲林制作:本司已委外加工为主。 A:原稿要求精度高,一般四色要求在40兆以上,专色最好用矢量软件制作这样边缘会比较光滑,且制作修改比较方便。 B:根据客户要求,按照画面规格大小,距离远近,来选择适当的加网线数,一般按以下数据选择: 50cm以内40~60专线最细网屏 50cm~300cm以内28~35线细网屏 300cm以外12~24线粗网屏 C:根据不同的画面内容,按每个颜色设定不同的角度,一般发片公司会予以提供。发片时须注明:①尺寸大小;②加网线数;③如自己设定还须注明角度;④交货时间;⑤特殊的要求说明。 6.3 网版制作 A、液态型直接法感光胶 感光胶的优点是工艺简单、经济、实用。其特性有曝光速度快,网版经久耐用而且去膜容易,优良的耐溶性。 工艺流程: 绷网清洗上胶(感光胶)干燥曝光显影风干自检

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书 目的 使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。 范围 适用于本公司物控部下料工序。 职责 物控部:负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。 工艺部:负责工艺流程及参数的界定与修订。 品质部:负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。 机修班:负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。 作业内容 下料作业流程 核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写(刻)档案号→清 洗板面→烘烤→转下工序。 设备及物料清单 裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、 千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。 下料操作规程 4.3.1 下料前准备 4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。 4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料,(使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板 材类型)。 4.3.1.3以剩余最小边料为原则,合理利用材料,确定下料的方法。 4.3.2 下料 4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型,再在 裁板机上量出尺寸定位线并固定好。 4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板,测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求,测

量无误开始批量生产,如不符合流程卡上的尺寸要求,则重新调整尺寸定 位线直到所裁板尺寸符合要求为止。同时确认板件四周的切断口需整齐平 整、无明显毛刺、铜皮翻起。 4.3.2.3 开料时板厚(含以上的不能叠板剪裁,板厚小于的可以叠板但总叠板厚度 不能超过(的板料在开大料时不能叠叠板,开成小料后可以叠两块剪裁)4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。 4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性,同一批量的方向保持一致。本公 司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49",其中36"、40"、43"为经 向,48〞、49"为纬向,当所下料为正方形时,经向以剪角标识(如下图所 示)。如果有内层芯板厚度不一致时,必须切角标识,且在流程卡上注明 清楚。 4.3.2.6特殊板料、 同一流程卡上如有两种或者 板厚)。 4.3.2.7下料完毕后,应将所剩的边料放置于原处,并且在边料上用粉笔注明板厚、 铜厚和板材类型,以防止混料或错用板料;不同尺寸的板件叠放时需用纸 隔开;并将用料记录填报在《板料使用记录表》中。 4.3.2.8剪板机刀片每3个月更换另一个刀口(每个刀片有四个刀口,当四个刀口 使用完毕后需返磨),当刀口有明显缺口或剪裁的板件有明显毛刺、铜皮 翻起也须更换另一个刀口。 4.3.3 板料处理 4.3.3.1板厚在(含)以上的需要进行圆角处理。圆角在抛光机上完成,砂带使用 240目的,当砂带破损或砂带上的磨砂补磨损得光滑导致磨削力明显下降 时必须更换砂带。要求圆弧光滑无铜皮卷起,板尖到板边磨掉部分小于 5MM。

印刷机操作规程

印刷机操作规程 一、塑料凹版印刷机的印刷工艺流程 二、薄膜放卷→张力控制→印刷第一色→干燥→套印第二色→干燥→套印第三色→干燥→套印第四色→干燥→牵引→收卷 三、? 四、二、塑料凹版印刷机的操作程序 五、1、准备工作 六、①检查印刷机周围是否有灰尘、垃圾以及同印刷无关的杂物,检查通风排气设施是否完好。 七、②检查原辅材料是否备足,是否符合印刷要求。塑料薄膜的印刷,要求待印基材膜符合以下要求:表面光滑平整,无明显僵块、黄黑点、孔洞,五过多的皱褶;待印基材薄膜的平均厚度误差应在10%以内(1m印刷宽度时),平均厚度误差的计算公式可参见干式复合基材膜的要求;在印刷压力下,待印基材膜的伸长率应在1%以内;待印基材膜的表面张力应≥40dyn/cm;事先了解基材薄膜同印刷油墨之间的亲和性情况,对于易与印刷墨中溶剂溶解和溶胀的薄膜,印刷速度和油墨的浓度可大一些。涂布基材膜涂布层印刷时,应了解涂布树脂同油墨的附着力如何。 八、③检查版辊质量。注意后一套色的版辊应略大于前一色,如:第二色版辊的周长应大于第一以版辊周长1%,至少应当稍大或相等,绝对不可比第一色小,否则无法套印正确。检查版辊图案、色标情况。

九、? 十、④检查印机传送、送料、走料、干燥、上墨、牵引和卷取各部分是否有卡阻现象,润滑部分注入润滑油,油路是否顺畅,仪器仪表是否完好。如设备上有油墨黏度自动控制仪的话,应调节印刷油墨的黏度在14~18s的设定值上,并在其中倒入混合溶剂,同墨槽用墨泵相连接。检查电脑自动对版装置。 十一、⑤调配好油墨,选择同打样色标一样的原色油墨。 十二、? 十三、2、装版 十四、装版时要注意版子的左右面,卡紧锥体时不能过紧,防止把铜版辊胀裂,过松,印刷时会“逃版”。按照印刷色序来安装版辊。里印刷的印刷色序是金银墨→黑墨→原青→原黄→原红→白墨。正印刷时刚好相反:白墨→品红墨→黄墨→青墨→黑墨→金银墨。 十五、? 十六、3、上刮墨刀 十七、刮墨刀一般采用薄钢片,厚度在0.15~0.55mm之间。刮墨刀同印辊接触点切线之间的角度在15°~45°之间,小于15°,油墨不易刮净;大于45°,对印版和刮刀的损伤都比较重,易把印版镀铬层刮坏。刮墨刀压力不易过大,太大,易损坏印版;过小。不易刮净油墨。刮墨刀使用旧了的时候,可以用280~400目油石,从左向右均匀地沾上机油研磨,或者用800目以上金相砂皮纸沾上机油把刮墨刀连同刀架一起卸下后夹在夹具上均匀研磨,防止刮刀伤害人的手指。 十八、?

下料作业指导书

下料作业指导书编号:WHJX/ZD02-04 编制:技术科 审核:王凤立 批准:徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司

对下料过程进行控制,确保原材料的合理利用和杜绝浪费。 2 范围 适用于本公司下料车间工人。 3 职责 1、车间主任负责直接领导、监督责任。 2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。 3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。 4工作流程 1、选择材料:严格按照工艺卡片规定的材质选材

厚板要求尺寸用自动割或用气割;圆棒料用锯床;型材用切割机。 3、下料尺寸按工艺卡片规定执行,沿料边开始下料,并摆放整齐。 4、完工后整理好现场。 5剪板作业指导书 范围:适用于准备车间剪板工序 目的:用于完善工艺过程,提高工序能力。 内容: 1、剪板工序的准备工作: 1.1技术准备前,操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求,做到“三好(用好、管好、修好)”,“四会(会操作、会检查、会保养、会排除故障)”。 1.2设备及工、夹、量具的准备: 1.2.1设备及现场设置的准备: A、配置多种规格的转运车或工位器具(用于安放已剪或尚未下料的板材); B、设备在启动前,应在导轨滑行面上加注润滑油,轴承油杯中打润滑脂,检查刀片工作部分是否有异物,然后,试运行设备检查设备运行是否正常。 1.2.2工、夹、量具的准备: A、划线用的钢针、直尺; B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺; C、调整定位基准用的12”活络扳手; D、作标识的记号笔。 1.3材料准备: 1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放(货

生产作业指导书-印刷

生产作业指导书—印刷 版本号:A/O QL/X-04-05 1.目的:为指导实际生产,规范操作,提高产品质量,特制定本标准。 2.适用范围:从原料、辅料进入车间,到半成品,成品仓库的生产工艺过程 3.职责:生产部负责本标准的实施。各相关部门配合实施,人人有责,公司办公室负责对本制度的实施情况进行监督、检查。4.工艺流程 4.1装版 4.2上料、上墨 4.3上电 4.4上刮刀 4.5套色 4.6彩印 4.7收卷 4.8下料、入库 5.工艺要求 5.1装版 5.1.1根据生产安排提供的样稿、样袋去版辊仓库把所需要印刷的版辊领来 5.1.2用溶剂擦干净、并用透明胶带检验版辊版辊的完好度,

预防印刷效果。 5.1.3按照色标的正确方向,前后一致。把版辊的轴端螺帽拧紧,预防松动。然后把装好的版辊抬上机器 5.2上料、上墨操作 5.2.1根据样搞、样袋的规格把所需用的料从原材料仓库领来,小心轻放。防止损坏影响印刷 5.2.2将用料打开包装,按料的处理面用及正确旋转方向,把料均匀固定在装料轴上,抬上放料架上。并固定放料轴 5.2.3根据印膜的所用的颜色把各个颜色的油墨按一定的比例调好,搅拌均匀后倒入机器上墨斗中 5.3机器上电 5.3.1开启总电源,汽压 5.3.2把放料涨力调到合适位置。如遇到料有明显宽紧边时,适当增加涨力 5.3.3开启机器,主电机开关调速至50赫兹,让版辊以微慢速度运转,开启上墨开关,把墨斗里油墨抽入墨盘里. 5.4上油墨刮刀 5.4.1磨刀,刮刀固定架上,用油石磨掉毛刺,手感光滑 5.4.2把刮刀架装上机器刀架上,拧紧固定螺帽防止滑落、松动以免影响质量 5.4.3印刷质量关键步骤:刮去旋转版辊上多余的油墨,刀架上下左右调节均匀,使旋转的版辊上看不出漏墨、拖墨现象(油墨

全自动锡膏印刷工位作业指导书

全自动锡膏印刷工位作业 指导书 Prepared on 24 November 2020

1.目的 通过钢网网孔把锡膏均匀的沉积在待贴装元件的电路基板上,以得到所要求的具有一定厚度和 形状的图形。 为使操作人员熟知本工位的质量要求、工艺标准和操作步骤,特拟定本作业指导书。 2.范围 适用本公司全自动锡膏印刷工位。 3.设备、工具和材料: 设备:Gstorm 全自动视觉印刷机; 工具:钢网、刮刀、搅拌刀、周转盘; 材料:锡膏、擦网布、无水乙醇; 4.生产准备: 环境温度:20~30℃,相对湿度:30%~75%; SMT 组长根据生产计划按产品技术要求,正确选用锡膏(品牌、型号、有铅或无铅),并依照《锡膏储存与使用管理规定》到库房领取锡膏(在保证生产的前提下尽量减少锡膏的在线量); 按照《钢网使用规定》备好相应的钢网模板并检查钢网张力是否合格,图形是否完整; 检查刮刀的磨损情况,替换刀口不符合要求的刮刀。 5.操作步骤 设备主要部分名称如下图: 开机前准备: ● 检查所输入电源的电压、气源的气压是否符合要求; ● 检查机器各连接线是否连接好; ● 检查气动系统是否漏气,空气输入口过滤装置有无积水; ● 检查机器各传送皮带松紧是否适宜; ● 检查磁性顶针和真空吸盘是否按所要生产的PCB 尺寸大小摆放到到工作台板上; ● 检查清洗用卷纸有无装好,检查酒精箱的液位(液面应超出液位感应器); ● 检查机器的紧急制动开关是否弹起; ● 检查三色灯工作是否正常,检查机器前后罩盖是否盖好。 机器初始化: 打开总电源开关→打开气源开关→打开机器主电源开关→打开电脑→双击电脑桌面上的软件图标→进入机器主画面(参考实际机型),首先进行“机器归零”将机器初始化; 定位PCB 板和钢网: 放置顶针/顶块,根据PCB 板的大小将顶针/顶块固定于PCB 板轨道下方的平台上。 点击“调节”按钮,调整轨道宽度,在轨道入口放一块PCB 板,点击“自动定位”基板自 动传入并定位。 电源开关 急停开关 运行/停止 图1 图2 顶块

印刷作业指导书教程文件

一、目的:规范印刷生产管理过程,确保印刷产品满足客户和相关标准要求; 二、范围:适用于本公司印刷生产作业的管理和控制; 三、职责: 3.1印刷班长负责复合生产作业过程中实施全面监督,安排人员和生产计划; 3.2机长、助理、操作工负责生产过程中的印刷作业; 四、作业内容 一)开印前小会 1、机长根据生产调度(排产)单的安排,找出需要印刷生产的产品资料袋,并检查资料(生产单,签样 或色样)是否齐全; 2、机长应掌握印刷工艺要求,熟悉标准样本。包括样本的色彩状况,图像的主要特征及主要技术要求, 审核印刷色序,了解承印材料的主要性能特点,掌握所用油墨、溶剂的主要性能,版面设计、尺寸大小、位置关系、套准精度及印刷压力要求; 3、机长审阅核查《施工单》中的:产品名称,材料结构、里(表)印刷、油墨类型、印版编号、版周长 (版长)、印刷方向、生产数量、质量要求,发现异常应及时向班长提出; 4、机长将生产单注意项向各工位人员讲解,必须要机组人员了解生产单的要求和制程注意事项。 5、强调所印产品的控制要点及重视安全生产、责任到人。 二)、设备与工具检查 1、印刷机由放卷装置、收卷装置、烘箱、冷却系统、套印装置、张力装置及印刷装置组成,首先应清除 机台周围的灰尘、垃圾及杂物,并检查通风排气设备是否正常。 2、配墨桶、墨糟、循环泵、上下料车、堵头是否齐全正常。 3、工具:扳手、六角扳手、介刀、钢尺(卷尺)、3#杯、秒表、开启铁桶工具、螺丝刀、电晕笔是否齐 全正常。 三)生产准备工作 1、按照施工单要求领取所需的薄膜,并检查待印基材薄膜是否符合以下要求: 1.1材料名称,规格与施工单相符; 1.2表面光滑平整、无变形、无明显僵块、无黄黑点、无孔洞,无过多的皱褶; 1.3电量值符合标准要求; 1.4待印基材薄膜的平均厚度误差应在10%以内(1m印刷宽度时),平均厚度误差的计算公式可参见干 式复合基材膜的要求; 1.5在印刷张力下,待印基材膜的伸长率应在1%以内;

下料工序作业指导书

下料工序作业指导书 适用范围 责任岗位所用设备(工具) 1 下料准备适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序 剪板、气割、角钢切断等下料工 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床 1.1下料班接到加工任务后, 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板,同时通知配料班配料。 1.2下料前,下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对,确认无误后方可下料。 1.3严格按放样所给定的尺寸下料。在划线、号形时,要根据原材料进行合理套料, 用石笔划线时,线宽不应超过1mm。 1.4部件材质、规格的代用,必须根据材料代用通知单, 严禁私自代料。 2 下料设备 2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时, 应优先选用剪切设备。 2.2剪切环境温度:碳素结构钢低于-20 ℃、低合金结构钢低于-15 ℃时,不应进行剪切。 2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时,可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。 3 下料 3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书,根据推荐的技术规范或参数进行操作,认真执行设备管理的有关规定,严格遵守安全操作规程。 3.2在下料过程中,如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮;表面有锈蚀、麻点、划痕,其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2 ,或累计误差超出负允许偏差时,不得使用,应及时通知领料员将材料退回仓库。严禁使用不合格原材料。 3.3在下料及以后的标识时,必须进行首件检查。查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格, 合格后方可成批生产。过程中或过程结束进行自检。 3.4下料质量要求 ,其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm 的边缘缺棱,切断处切割面平面度为

印刷机作业指导书

印刷机作业指导书 印刷机操作作业指导书制修订日期页次1/4 编制:审核:核准:一.目的为规范印刷机操作,保证机台完好,正常生产,防止印刷错误,保证印刷品质量、增加生产的安全系数特制定本操作规范。 二.范围 本规定适用于公司的彩色凹版印刷机。 三.权责 3.1生产负责人:负责督导彩印车间所有的彩印机运作作业。 3.2彩印车间主管、彩印师傅、作业员、学徒工:负责按作业指导书相关流程进行操作,并对彩印机台进行保养。 3. 3 印刷机机长、负责印刷工段的全面工作,负责指挥、协调:彩印师傅、作业员、学徒工、在生产过程中各岗位的日常工作,还要进行监督和巡查。并对印刷产品的质量负责。 四.安全注意事项: 4.1.要穿鞋尖盖严的鞋,严禁穿拖鞋操作设备。 4.2.上班着装整齐,口袋尽量不装东西,防止掉进机器里面。 4.3.禁止用湿的手或东西触摸按钮。 4.4.搬动、安装硬件锐件时,必须戴手套。 4.5.机器运行时严禁戴手套触动传动部位。 4.6.车间内的各项安全装置,未经允许不可随意拆除或移作它用。 4.7.消防用品必须放置固定地方并有明显标识,不得随便乱放;溶剂、油墨随用随领,并堆放整齐。

4.8.操作箱、电气开关,排气设备的周围环境要保持清洁,且物料须定点定位摆放,以免引发火灾;机器上一律不准放置私人用品或杂物。 4.9.逃生通道不可堵塞。当发生火灾和意外时可有效第一时间撤离。 4.10.暂时不用的版辊表面必须用毛毯盖上以防止碰伤。 4.11.静电消除装置要定时保养,确保其正常发挥作用。 4.12.车间内严禁明火。需要用火时必需提前做好防护准备。 4.13.各润滑部位要注意按时间按型号注油并记录,确保设备的安全运行。 4.14.机器运转过程中严禁抢料等危险动作。 4.1 5.遇有紧急情况,按压急停开关。 4.16.开机过程中,若发现火花、异声、异味、异样、异震等情况,应立即停机处理。 五.运转前必须准备的项目 5.1.对整机各润滑部位加注润滑油 5.1.1.依次打开测试电器箱的总电源开关、照明开关、车间排气开关、气源开关.,接通主机电动机,确保各项完好正常.。 5.1.2.依据生产通知单领本班次所需物料,对照生产通知单、样膜、样品、彩稿、膜类型、膜尺寸及印刷版,检查薄膜的平整度,看膜料是否有暴筋、荷叶边、僵块、孔洞、折子等不合质量要求的情况,若有上述情况,不予使用,先换领质量较好的薄膜。 仔细核对,有任何疑问时,必须找相关人员查问清楚后再开始安装版辊。 5.1.3.安装版辊注意事项: 装版时须注意安全防护在底部或墨盘上垫好台板,并铺上一块干净毛毯再进行装版作业。装版时版轴与堵头紧密吻合、无间隙产生;螺帽校紧,不能有丝毫松动,版辊色序依印版上序号校对正确;如装版前发现版辊表面粗糙情况下,(在装版后和空转情况下打

印刷工序作业指导书

1范围 本标准根据公司的瓦楞纸板、箱产品标准要求和实际情况编制,规定了瓦楞纸板箱唛头印刷的操作要求,适用于本企业唛头印刷工序应遵循的准则。 2职责 2.1瓦楞纸板箱唛头印刷操作人员负责按本标准、《纸箱印刷图》、《纸箱生产制令单》及排好的该 箱唛进行贴版、印刷,并做好首件自检。 2.2检验员负责按本标准、《纸箱印刷图》及《纸箱生产制令单》要求对印刷操作人员所印制的瓦楞纸板箱唛头进行首件确认检验。 3瓦楞纸板箱唛头印刷的操作要求 3.1生产前准备 3.1.1操作人员应穿戴好劳保用品。 3.1.2开机前必须全面检查机器部位上的紧固件情况,清除附着在机器上的废纸、尘埃及零部件上 的污渍。 3.1.3开机前必须对丝杆、油孔、齿轮、链条(轮)注油润滑。 3.1.4操作人员检查印刷机的油墨系统(包括油墨桶、油墨槽)是否正常。 3.1.5操作人员按照《纸箱印刷图》的要求选择相应规格的油墨,备好相应的瓦楞纸板、箱唛胶版(或柔性版)及托盘。(注意:拿到印刷图纸首先看清单位名称、并找到相应单号的纸板。) 3.1.6将网纹辊与橡胶辊调紧后方可上油墨,防止油墨下漏。 3.1.7检查工作台上有无异物或工具遗留,当确认安全后,方可开机生产。 3.1.8开始印刷之前操作人员应对纸板进行仔细检查,检查纸板的压线及长度是否正确,确认无误 后方可开始生产。 3.2瓦楞纸板箱唛印刷 3.2.1瓦楞纸板箱唛头印刷的质量要求 3.2.1.1文字图案清晰、标志正确,内容与唛稿或样箱一致,且注意有无改版。 3.2.1.2图案颜色正确,色彩深浅按样箱或色标控制。

3.2.1.3 条形码可读、数值正确。 321.4图文位置尺寸偏差:印刷横向(一般为纸箱成型后水平方向)按土2mm印刷纵向(纸板移动方向,一般为纸箱成型后垂直方向)按土3mm 3.2.1.5 图文长度w 500mm寸,每100mn倾斜w 1mm图文长度〉500mn l寸,每lOOmnd顷斜w 0.5mm 3.2.1.6印刷压力适中,不允许存在纸板、印刷网点、瓦楞较明显变形,不允许有较明显的条杠,无积墨糊版,纸板印刷前与印刷后的厚度尺寸差w 0.2mm 3.2.1.7 印刷实地平整,距离800mm目视无露底、露色现象。 3.2.1.8 箱面整洁,无脏污、图案文字无缺损。 3.2.2生产过程 3.2.2.1操作人员在生产操作时不得戴手套,并严格按设备使用说明书的要求操作。 3.2.2.2启动主电机前,需先按警示电铃,检查所有机组有无异常,机械上是否放置工具、零件、备用品,机组是否闭合,机器前后是否有人调试。然后再慢慢转动机器,看机器运转是否正常,如有异常应立即停机,避免损坏。3.2.2.3 操作人员应根据生产部下达的该箱《纸箱印刷图》或《纸箱生产制令单》中的箱唛要求及 柔性版、箱唛排版人员提供的箱唛胶版,在印刷机印刷辊上贴版(按动点动开关调整印刷辊的位置),检查各箱唛的位置尺寸是否正确。 3.2.2.4 重复使用的印刷版每次使用前应进行清洗,使版面清洁、干净。 3.2.2.5箱唛的印刷版安装、调整完毕,操作人员应再复核一遍确认无误后可以开机进行试产一片,然后进行首件产品检验。当发现箱唛(包括图案)不正确、不够清晰、印刷位置不正确、颜色及色差不符合《纸箱印刷图》及《纸箱生产制令单》的要求时,操作人员应对其进行必要的调整,确保箱唛(包括图案)符合规定要求。 3.2.2.6 操作人员将自检合格后的首件试产片交检验员进行确认,合格则对首件封样签字认可后生 产,首件封好的样应放置在成品的最上方,否则应由操作人员重新调整,并再次提交确认。 3.2.2.7生产时,操作人员应集中思想,认真操作,身体任何部位不得碰、靠设备转动的辊筒、移动的送纸档板,设备运转时不得清理杂物。同时,确保靠规档板到位,不得超张,严禁剪切硬性物件或其它金属片,避免设备受损。3.2.2.8生产中操作人员应控制好油墨的粘度和注入量,确保印刷出的箱唛符合规定的要求。 3.2.2.9 操作人员应认真细致地进行送板,保证纸板表面清洁,印刷下板时应使用托架放置。要清

印刷作业指导书

目的:规范印刷生产管理过程,确保印刷产品满足客户和相关标准要求; 十二、范围:适用于本公司印刷生产作业的管理和控制; 十三、职责: 3.1印刷班长负责复合生产作业过程中实施全面监督,安排人员和生产计划; 3.2机长、助理、操作工负责生产过程中的印刷作业; 四、作业内容 一)开印前小会 1、机长根据生产调度(排产)单的安排,找出需要印刷生产的产品资料袋,并检查资料(生产单,签样或色样)是否齐 全; 2、机长应掌握印刷工艺要求,熟悉标准样本。包括样本的色彩状况,图像的主要特征及主要技术要求,审核印刷色序,了 解承印材料的主要性能特点,掌握所用油墨、溶剂的主要性能,版面设计、尺寸大小、位置关系、套准精度及印刷压力要求; 3、机长审阅核查《施工单》中的:产品名称,材料结构、里(表)印刷、油墨类型、印版编号、版周长(版长)、印刷方 向、生产数量、质量要求,发现异常应及时向班长提出; 4、机长将生产单注意项向各工位人员讲解,必须要机组人员了解生产单的要求和制程注意事项。 5、强调所印产品的控制要点及重视安全生产、责任到人。 二)、设备与工具检查 1、印刷机由放卷装置、收卷装置、烘箱、冷却系统、套印装置、张力装置及印刷装置组成,首先应清除机台周围的灰尘、 垃圾及杂物,并检查通风排气设备是否正常。 2、配墨桶、墨糟、循环泵、上下料车、堵头是否齐全正常。 3、工具:扳手、六角扳手、介刀、钢尺(卷尺)、3#杯、秒表、开启铁桶工具、螺丝刀、电晕笔是否齐 全正常。 三)生产准备工作 1、按照施工单要求领取所需的薄膜,并检查待印基材薄膜是否符合以下要求: 1.1 材料名称,规格与施工单相符;

下料切割工艺作业指导书

下料切割工艺作业指导书编号:WHJX/ZD02-04 编制:技术科 审核:王煜梅 批准:徐公明 实施日期:2009.5.10 诸城市五环机械有限公司

下料切割工艺作业指导书 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺,让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量,降低切割缺陷的形成几率,提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2 、范围 本指导书适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3 、施工要求 3.1 材料要求: 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格,其各项指标满足国家规范的相应规 定; 3.1.2 钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量,如钢材的表面出现蚀点深度 超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下,可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作: 3.2.1 施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求,按照下料清单核对钢 板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合,目测板材的表面质量是否合要求。 3.2.2施工前设备开机运行,查看设备工作是否正常;检查氧气,混合气体的阀门,压力表和 燃气胶管是否完好,连接是否紧密可靠;在整个气割系统的设备全部运转正常,并确保安全的条件下才能运行切割工作,而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3 检验及标识工具:钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1 数控火焰切割操作工艺过程: 3.3.1.1在进行火焰切割时,吊钢板至气割平台上,调整钢板单边两端头与导轨的平行距离 差在5mm 范围内。 3.3.1.2 将拷贝好的程序插入 USB 接口中,打开程序,检查程序图号是否与下料清单中的图

印刷作业指导书(正式)

编订:__________________ 单位:__________________ 时间:__________________ 印刷作业指导书(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号:KG-AO-8103-61 印刷作业指导书(正式) 使用备注:本文档可用在日常工作场景,通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范,从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作,使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、目的:为了提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率、缩短交货周期,促使大家养成一种良好的习惯,特定以下细则: 二、使用范围:印刷所有机台操作人员 三、具体细则: 1技术要求: 1.1分线压痕尺寸误差不得超过2mm。 1.2成片方正度对角线相差不能超过5mm。 1.3叠角漏洞直径不大于5mm。 1.4压痕线宽度不得大于1.7mm,折线居中不得有破裂断线,不允许有多余的压线。 1.5接合边宽度35-500mm。 1.6图案文字清晰不露白。 1.7图案文字居中,如有偏斜其斜度不得偏离水

平线5mm。 1.8套色正确色条不重叠,墨色均匀要求一致,其他纸面不准有墨痕。 1.9印刷位置、字体、颜色与印刷唛头要求要一致。 2操作说明: 2.1开机前,检验机台个零部件是否完好,有无松动,机器上有无障碍物。在各润滑处加入适量的润滑油。 2.2检查开槽部 2.3按通电源、气源。 2.4开动主机,检查各按钮是否正常。 2.5认真查阅生产流程单,检查用料是否符合生产流程单要求,将印刷调好的油墨注入墨桶。 2.6按流程单要求,调整刀具、压轮。 2.7墨辊合拢,启动墨辊电机,上墨并检查墨量大小,将印刷版帖在滚筒上,移好位置。当生产出第一片产品时,操作人员要进行首检,要求尺寸正确。

7.5C1Z102角钢塔下料工序作业指导书

角钢塔下料工序作业指导书7.5C1Z102-2006

注:剪板机的允许剪切厚度是指材料抗拉强度为500 N/mm2以下的板材厚度。剪切时,若材料抗拉强度超出

500 N/mm2,可进行换算(Q235为375-460 N/mm2,Q345为470-630 N/mm2)。 3.4 下料质量要求 3.4.1钢材切断后,其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱,切断处切割面平面度为0.05 t(t为厚度)且不大于2.0mm,割纹深度不大于0.3 mm,局部缺口深度允许偏差1 .0mm(引自GB/T 2694—2003)。 3.4.2切断的允许偏差见下表2。 表2 切断的允许偏差单位为毫米 3.5火焰切割 3.5.1火焰切割是一种热切割工艺。首先应根据零件形状和材料厚度选择设备(工具),确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬(手工切割用)。 3.5.2 切割前,将被切割的原材料平稳地放置在支架上,下面留有50~100mm的间隙,并将欲切割线两边20mm范围内的铁锈、油污等清除干净。检查现场是否符合安全要求。 3.5.3 根据所割工件的厚度选择合适的割嘴和工艺参数。确保割炬与割嘴接头内部螺纹不能漏气。对于手工气割还要选择合适的割炬。选择时可按表3、表4、表5、表6。

表4 手工切割规范 表5 C0MCUT数控切割机(液化石油气-丙烷气体)106割嘴切割规范 表6 C0MCUT数控切割机(乙炔气体)G02割嘴切割规范

在使用数控切割机割嘴前,先检查30o锥面是否碰伤以防漏气。 3.5.4气体压力的调整。将氧气和可燃气调节到所需压力。 3.5.5划线、号形;数控切割时进行编程或输入程序。完毕进行套料并检查是否正确。 3.5.6根据钢板的厚度预留割缝间隙。可参考表7. 表7 推荐割缝间隙 3.5.7点火和火焰调整。完全打开预热氧气阀,稍微打开可燃气阀,让未燃的混合气流动几秒钟,然后点燃并调成中性焰。检查切割氧射流情况,它必须以笔直的圆柱形从割嘴射出,并且不得摆动。预热火焰必须集中地围绕切割氧射流。 3.5.8选择穿孔位置和切割方向,进行切割和穿孔。切割前应进行试切割。切割时,先进行预热,待工件金属呈亮红色时,慢慢开启切割氧阀进行切割。在切割过程中割炬运行始终要均匀,割嘴离工件距离要保持不变,约为10~15mm。切割完毕,应迅速关闭切割氧气阀,再关闭可燃气阀,最后关闭预热氧气阀。 3.5.9坡口切割时需根据坡口角度的要求调节割嘴角度。按角钢塔开坡口工序作业指导书的要求切割。 3.5.10切割结束,清除割缝熔渣及飞溅物。检查气割面质量,超差的用角磨机修磨直至合格。 3.5.11万一发生回火,应立刻关闭割炬上的可燃气阀、预热氧气阀、切割氧气阀,然后让割炬冷却下来并修理故障。排除故障后再进行切割。 4 标识 4.1零件应按工程代号(必要时)、厂标(必要时)、塔型或产品代号、零件号或工令号(铁件)、材料批次号(主材、塔脚)的顺序,以钢字模压印作标识。顾客有要求时按顾客要求。 4.2标识的钢印应排列整齐,字形不得有缺陷。字体高度为8 mm ~18 mm,钢印深度为0.5~1.0mm。钢印附近的钢材表面不得产生凹、凸面缺陷,并不得在边缘有裂纹或缺口。

下料、打磨作业指导书

作业指导书决 裁 做成审核批准 产品名称中冷器系列零件图号版次 工序号工序名称设备型号设备名称材料牌号及规格转入工序下转工序加工部门工序文件编号工时下料MC-275 金属圆锯机见图纸中冷气车间模(夹)具编号模(夹)具编号 检验内容工装简图: 项目技术要求检测 手段 检测方案 操作者质检员 1锯口端面平整、无毛刺。目测自检/1次/1小时巡检/1次/2小时2外观无凹痕、断裂。目测 3尺寸符合要求:符合产品技术要求直尺 设备参数 1转速:低速60r/min每班/一次 工步工步内容(过程描述)辅助材料 1员工穿戴好工作服,做好防护。 2熟悉工艺文件和工作要求 3设备点检,检查设备运行情况,填写点检记录.保持环境卫生. 4调整定位装置、达到下料工艺尺寸。 5将工件放置设备加紧装置中,按照定位装置定好下料尺寸,并紧固好。 6按照工艺要求调整设备转速,开启冷却液,匀速切割. 7 首件检验,测量长度达到工艺要求.做首件检验记录. 8 下班前做好工作现场和设备的清理、清洁;并填写相应的生产记录,检验记录等. 备注每生产1小时均做好自检工作,出现下列情况时,应立即做好首件检验: 1、设备、工装、刀具异常与修复调整时; 2、人员变动(交接班、新员工上岗) 3、工位、工序调整 4、新批次材料 5、新工艺。 标记处数更改文件号做成日期201..6.8 共14页第2页

作业指导书决 裁 做成审核批准 产品名称中冷器系列零件图号版次 工序号工序名称设备型号设备名称材料牌号及规格转入工序下转工序加工部门工序文件编号工时12 打磨角磨机见图纸中冷气车间 模(夹)具编号模(夹)具编号 检验内容工装简图: 项目技术要求检测手段 检测方案 操作者质检员 1焊缝处无残渣、飞溅物 目测自检/100%巡检/1次 /2小时 2 焊接搭接处凸台磨平 3 环焊不规则处修正规则 工步工步内容(过程描述)辅助材料1员工穿戴好工作服,做好防护。 2熟悉工艺文件和工作要求 3设备点检,检查设备运行情况,填写点检记录.保持环境卫生. 4目测需打磨的位置,启动角磨机。 5首件检验,达到工艺要求.做好首件检验记录. 6下班前做好工作现场和设备的清理、清洁;并填写相应的生产记录,检验记录等. 7 8 备注每生产1小时均做好自检工作,出现下列情况时,应立即做好首件检验: 1、设备、工装、刀具异常与修复调整时; 2、人员变动(交接班、新员工上岗) 3、工位、工序调整 4、新批次材料 5、新工艺。 标记处数更改文件号做成日期2012.6.8 共14页第12页

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