炼钢连铸工艺操作规程
炼钢连铸工艺操作规程作业文件）
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1 工艺流程
接收钢水——钢包回转台——中间包——结晶器——导向段及二冷——拉矫机——液压切割机——运输辊道——升降挡板——移坯车——收集台架——热送或缓冷
2 大包浇钢工艺技术规程
2.1供连铸钢水质量要求：化学成分、温度符合相应标准要求、工艺操作要求。
2.2化学成分及杂质要求
连铸钢水的化学成分应符合钢种标准要求。
2.3钢水温度要求
中间包内钢水温度控制在浇注钢种的液相线以上
10-30℃范围内，第一炉比正常连浇炉次高10-20℃。
2.4大包浇钢工艺规程
2.4.1浇注准备
准备好浇注用工器具及原材料。浇注前应仔细检查大包回转台，要求空载运行平稳、无噪音。
2.4.2浇铸操作
2.4.2.1在中间包液面达到200mm 时，向中间包加入覆盖剂，在冲击区处，并根据情况随时补加，保证不裸露钢液。
2.4.2.2分别在开浇后 5 分钟、浇注中期、浇注末期，在离大包注流最远的一流水口上方，测三次温，测温枪插
入钢液面下250-300mm 间，并做好记录。
2.4.2.3在正常浇注过程中，应控制中间包液面高度在750mm
± 100mm 之间，特殊情况不低于450mm。
2.5换大包操作
2.5.1浇注完毕，及时关闭大包水口，避免向中间包灌
渣。
2.5.2特殊事故处理
2.5.
3.1大包水口穿钢或关不住时，及时将大包旋转到事
故包上方。
2.5.
3.2连浇时，当大包水口打开困难，中间包液面降到
500mm 时，应通知拉钢工降低拉速。
2.6热换中间包操作
2.6.1热换中间包第一炉，温度按浇注第一炉温度要求控
制。
2.6.2上炉浇注结束，原中间包车开走，新中间包车就位
后，立即组织开浇，按第一炉浇注程序进行。
2.7中间包浇钢工艺技术规程
2.7.1设备检查
2.7.2操作和检查：各按钮、指示灯正常，转换开关
灵活可靠。
2.7.3结晶器检查：铜管上划痕超过 1.0mm 深、结晶器
出现上下法兰漏水，应及时更换。
2.7.4确认结晶器水流量合乎要求。
2.7.5确认振动台振动平稳，振幅± 2 ㎜，± 2.5 ㎜，±
3.5 ㎜；
2.7.6确认喷嘴有无堵塞现象，发现有堵塞的应及时更换2.7.7检查铸坯支撑导向装置是否粘有冷钢和氧化
如果铁皮，
有，气割清理掉，太严重者，整体更换。
2.7.8中间包车要求行走正常，与中间包结合面无冷钢等杂物。
2.8中间包检查
2.8.1检查中间工作层是否光滑牢固，有无裂纹，脱落等缺陷。
2.8.2检查中间包是否干净，水口内是否有异物，如有异物及时清理干净。
2.8.3检查中间包下水口是否破损，下水口内是否有异物，
2.9中间包烘烤
2.9.1中间包烘烤时间不小于 3 小时，前30 分钟小火烘烤，然后大火烘烤，保证开浇前中间包温度达到1000-1100℃。2.9.2中间包水口在开浇前 1 小时开始烘烤。
2.10穿引锭操作
2.10.1引锭头进结晶器前，用压缩空气将引锭头吹干净。
2.10.2引锭头穿进结晶器深度为250-300mm 。
2.10.3引锭头与结晶器的缝隙用干燥的石棉绳填严，填塞要适度，不可太紧。
2.10.4在引锭头上部铺一层10-15mm厚的冷碎料，在冷碎料上放几块冷钢。
2.11浇注操作
2.11.1开浇
2.11.1.1大包开浇，当中间包液面达到300mm 时，大包工测量中间包温度，视中间包温度情况开浇。
2.11.1.2到起步时间后，按下“浇注开始”按钮，按设定拉速拉坯。
2.11.1.3起步拉速及时间控制
2.11.1.4液面距结晶器上沿小于80mm ，波动范围≤
3mm。
2.11.1.5起步 1 分钟后，逐步加速到正常拉速，加速时间不小于 2 分钟。
2.11.2 正常浇注
2.11.3浇注过程中要及时加入保护渣，保护渣要勤加、少加、匀加，均匀覆盖钢水面。
2.11.4浇注过程中，及时挑出渣圈。
2.12热换中间包操作
2.12.1中间包钢水液面降到400mm 时，开始逐渐降低拉速，当中间包钢水量降至300mm 时，各流拉速降至起步拉速。
2.12.2将旧中间包从浇铸位开到烘烤位，将结晶器中未熔化
的保护渣和钢渣清除出来。
2.12.3迅速将铸坯连接件放在结晶器中间并插入结晶器钢水中，使其一半进入钢水中，直到凝固在钢液中，并将结晶器内的铸坯拉到结晶器下口以内200-250mm 处，并加入适量冷料。
2.12.4将中间包车开到浇铸位。
2.12.5整个换包过程应迅速及时，换包时间小于15 分钟，在此过程中，结晶器振动装置以最小的频率振动。
2.13停浇操作
2.1
3.1为避免铸坯短尺，在浇铸结束前，计算某流铸坯长度达到预定值时，停止该流浇注，在其他流上完成剩余钢水的浇注。
2.1
3.2当中间包液面降到200mm 时，停止中间包浇注，避免渣子卷入结晶器。
2.1
3.3当尾坯出辊后继续拉坯，将中间包车开到烘烤位。
2.1
3.4当铸坯离开二冷区后，喷淋水，压缩空气系统自动关闭。
2.14主控工工艺技术规程
2.14.1主控室计算机画面
通过主控室计算机画面了解连铸机铸坯冷却情况，结晶器水流量、压力、温度；二冷水量、压力、配水表选择二冷配水手动自动选择；拉速、二冷水量历史曲线。
2.14.1.1结晶器
结晶器水流量≥ 165m3/h，结晶器水压力≥ 0.85MPa 结晶器进水温度≤ 35℃，结晶器进出水温差≤ 10℃
2.14.1.2二次冷却水
二次冷却水供水温度≤ 45℃，二次冷却水供水压力≥ 0.5MPa，二冷比水量（L/kg ）:0.2-0.4 二冷调解阀正常，开浇后将二冷水打在自动位，浇注时要随时检查二冷水，结晶器水实际水量。
2.14.1.3根据所拉钢种，选择配水表。
2.14.1.4浇注过程中密切关注各仪表柜及控制台面及计算机画面的显示情况及数据，出现异常及时处理。
2.14.1.5保持与电炉、LF 炉的联系，协助班长掌握连
浇情况。
2.14.1.6如实准确记录连铸机各流有关数据。
2.14.1.7浇注结束，若不马上拉钢，通知停电、停水、停气、停泵。
2.15切割工艺技术规程
2.15.1准备工作
2.15.1.1切割机辊道、切割枪、脱坯辊保持正常。
2.15.1.2运输辊道检查，看辊道上不得有冷钢和杂物，辊道转动灵活。
2.15.1.3氧气压力≥ 1.0MPa 、丙烯气压力≥ 0.08-0.12MPa，管道无泄露，切割火焰正常。
2.15.1.4定尺要准确
2.15.2正常浇注
2.15.2.1拉坯时提前点燃割枪，确保割炬正常。
2.15.2.2坯头进入切割区时，手动切割头部，密切注意各流
切割机自动工作状态，发生事故及时处理。
2.15.2.3如实准确记录本岗位有关的生产数据。
2.15.3浇注结束
2.15.
3.1手动切割尾坯时注意尾坯长度，切尾长度一般为
1.0-1.2m 。
2.15.
3.2尾坯处理完，及时关闭切割气体，清理坯头输出车。
2.16出坯室技术规程
2.16.1准备工作
2.16.1.1本操作室内各操作台的电信号及控制按钮正常2.16.1.2各组辊道、升降挡板、推钢机、移坯车等设备运转正常。
2.16.2正常浇注
2.16.2.1拉钢过程注意监视出坯辊道的运转情况，并做好按炉切割分批纪录。
2.16.2.2出坯时应定时指挥天车工将红坯吊出，并按炉码垛。
2.16.2.3如实准确记录本岗位有关的生产数据。
2.16.3浇注结束
2.16.
3.1注意冷坯是否全部顺利达到冷床，及时由吊车吊出。
2.16.
3.2清洁整理工作
2.17配水技术规程
2.17.1准备工作
2.17.1.1检查各流各段二冷水的喷淋情况，喷嘴有无堵塞，并及时处理。
2.17.1.2检查二冷水的排水情况
2.17.1.3定期检查二冷水排蒸汽风机的情况
2.17.2正常浇注
拉坯过程中，配水工应配合主控室关注二冷水的自动调节情况，出现阀门自动失效时，应手动调节。
2.17.3冷却水控制参数
2.17.
3.1结晶器冷却水
2.17.
3.1.1水质要求见表 4
2.17.
3.1.2结晶器水温要求
结晶器进水温度不大于35℃，进出水温差不大于10℃
表4
2.17.
3.1.3 结晶器水压及流速要求
水压≥ 0.85 MPa 水速≥ 10m/s
2.17.
3.1.4结晶器配水量
配水量≥ 165 m3/h
当出现停电或管道故障时，事故供水量不低于正常供水
量的20-30% ，事故供水时间20 分钟，事故供水压力0.5 Mpa
2.17.
3.2二次冷却水
2.17.
3.2.1二次冷却水水质要求见表 5
表5
2.17.
3.2.2二冷水水温要求：
供水温度≤ 35℃。
2.17.
3.2.3二冷水水压要求：
压力≥ 0.5 Mpa
2.17.
3.2.4二冷水配水量：最大配水量150m3/h
2.17.
3.3设备冷却水
2.17.
3.3.1水质要求见
表6
2.17.
3.3.2 水压要求压力≥ 0.25 Mpa
2.17.
3.3.3水温要求供水温度不大于35 ℃，最高温升10℃，平均温升6℃。
3 中间包砌筑工艺技术规程
3.1砌筑前的准备
3.1.1准备好砌筑所需工具。
3.1.2接通工作用高压风、水、电。
3.1.3将砌筑用耐火材料运到中间包附近备用。
3.1.4检查中间包壳焊接、螺栓、接头等处，发现问题及时处理。
3.1.5包内不得有杂物。
3.2中间包砌筑
3.2.1砌筑保温层
3.2.1.2中间包放置平稳后，再进行砌包工作，以免壳体变形。
3.2.1.3认真检查水口定位装置有无损坏，确保水口中心距为
1200mm, 偏差不大于2mm,五流中心线必须在同一支线上，
且水口中心直线与中间包纵向中心线平行。
3.2.1.4保温层用轻质材料砌筑，先安装好座砖模后，再砌筑保温层。。
3.2.2永久层浇筑
3.2.2.1永久层用高铝基莫来石质浇注料浇筑，投入搅拌机的搅拌料不超过 1.5 吨。
3.2.2.2将干料加入搅拌机内搅拌2-3 分钟，按重量加入4-6% 的水，继续搅拌3-5 分钟，混匀即可出料。
3.2.2.3将搅拌均匀的料放入料斗，用天车吊到中间包砌筑区。
3.2.2.4包底砌筑：先用木塞盖着座砖孔，再打结包底。将搅匀的料倒入中间包内，边加边用振动棒进行振动，直到高度达到160mm,泥料充分泛浆，无大气泡冒出为止，缓慢取出振动棒，不要过快，以免产生空洞。
3.2.2.5包壁砌筑：浇筑好包底后，自然养生后，砌筑包壁永久层。将中间包模具放入中间包内，调整好模板与包壁的距离，使四周空隙相等。采用湿法打结，永久层厚度为140mm, 用振动棒振动，保证打结均匀、密实。
3.2.2.6包壁砌筑完毕，自然养生24 小时后，方可进行脱模，脱模后需再自然养生48 小时，然后送中间包干燥器烘烤，烘烤时间不少于24 小时，先用小火烘烤 2 小时，然后用大火烘烤，保证烘烤温度600-800℃。
3.2.2.7每次更换工作层时，要仔细检查永久层损坏情况，需要时应及时加以修补。修补时清理干净残钢残渣，用浇注料或涂末料修补平整，自然干燥后再进行更换工作层操作。
3.2.3安装中包上水口及座砖
3.2.3.1水口要严格挑选，不得有裂纹及缺角等缺陷。
3.2.3.2将上水口送入机构件的圆孔内。
3.2.3.3将耐火泥均匀涂在上水口周围及座砖内腔下部，
将座砖沿上水口外沿套入，将多余耐火泥抹掉，并使上水
口与座砖结合处圆滑过度，用盖板盖住座砖孔。
3.2.3.4水口及座砖安装耀平、稳、紧，垂直包底，安装
完毕后，水口周围多余的泥浆、水口内腔中的杂物应及时
清理干净，并保证滑道内无杂物。
3.2.4干式工作层打结
3.2.
4.1将中间包内的杂物清扫干净，安装座砖及上水
口。
3.2.
4.2将物料倒入包底，铺平用风镐打实，厚度到道规
定要求。
3.2.
4.3把胎膜放入中间包内，调整好间隙，使其达到规
定要求的40~50mm 。
3.2.
4.4将物料放入胎膜与永久层之间，捣实并多次重复该过程，直到达到要求的高度。
3.2.
4.5以上工作完成后，即可进行烘烤，注意烘烤温度不能太高，外膜外壁温度不能高于
240℃，烘烤时间： 3 小时，烘烤完毕，做适当冷却后即可脱模。
4 连铸机主要工艺设备参数
4.1连铸机主要技术参数见表 1 表1
4.2结晶器主要参数见表2