出货检验规范完整版本

1、目的：规范出货成品检验，防止不合格产品被出货。

2、范围：适用于本公司所有成品出货前的检验作业。

3、职责

3.1 生产部/市场部：成品出货前的检验通知。

3.2 品管部：成品出货前的检验执行。

3.3 物流部/生产车间：成品出货检验工作的配合。

4、作业细则

4.1 生产部/市场部根据成品出货日期，提前三天通知品管部/物流部/生产车间。

4.2 品管部正式验货前1小时，通知成品库/生产车间进行验货准备。

4.3 物流部根据通知内容，开据《待验单》将待验成品准备好并挂“待验”标志牌。

4.4 品管部针对待验成品，准备相应的资料及样板。品管部根据制单或客户订单，确定抽样计划，对出货成品品质进行检验。

5、检验内容

5.1 外观检查：检查产品是否刮花、伤痕、污渍、变形、受损及包装是否美观。

5.2 规格检查：检查是否符合制单或订单要求。

5.3 特性验证：检验产品的理化及卫生指标是否发生变化。

5.4 产品包装和标识检查。

5.4.1 检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱数量是否符合要求。

5.4.2 贴纸的粘贴位置、书写内容、外箱填写是否规范正确。

6、不合格的判定品管部QA根据“产品质量检验标准”判定抽检中出现的不合格品数量，若QA无法判定结果，可交品管部主管判定，提出不合格品的处理意见。

7、验货结果的判定与标识

7.1 品管部QA根据不合格品的确认结果，判定该批产品是否允收。

7.2 对允收批产品，通知货仓部入库出货。

7.3 对拒收批产品，则挂“待处理”牌，物流部不得擅自移动该批产品。

8、产品的补数和返工、报废

8.1 QA根据检验结果，确定抽检批产品的允收情况，并书面通知生产部进行补数和返工。

8.2 补数：是确认该批产品允收，但生产需按查验出来的不合格数量进行补数。

8.3 返工：经确认的不合格品率已超过品质允收（AQL）时，品管部通知生产部安排返工，返工过程的品质控制由生产车间和QC负责，返工完成后，生产车间须通知QA到场重检，直到合格为止。

8.4 报废：QA对存在的严重不合格产品确认报废，由品管部填写报废单，注明报废原因，交生产部审批，生产部负责查清报废原因。

9、验货记录

9.1 QA在完成验货后，及时填写《FQA检验报告》交品管部主管签字并存档。

9.2 如有客户QC验货时，由品管部派QA陪同，验货程序同QA验货，但要使用客户QC 验货记录单，验货完成后，由陪同的QA将QC验货记录单一式二份交品管部主管签名，一分由品管部保存，另一份交客户QC。

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