注塑模课程设计说明书DOC
目录
1.课程设计任务书 (2)
2.塑件工艺性分析 (3)
3 成型设备的选择 (8)
4 分型面的选择 (9)
5 模架的选择 (11)
6 浇注系统的设计 (13)
7 冷却系统的设计 (18)
8 顶出-推出机构设计 (19)
9注射机校核 (22)
10 型芯型腔尺寸计算 (23)
11结论 (24)
12 心得体会 (22)
13 参考文献 (23)
14 附录 (29)
1.课程设计任务书
1.1课程设计的目的
在学习完《注塑成型工艺与模具设计》这门课程后，通过课程设计来巩固和加深对塑料模具有关的理论的认识，锻炼自己独立思考和提高自身的实践能力。在这过程当中，运用所学知识对已知塑件设计注塑工艺和模具设计，掌握其中的设计步骤和选择数据的原则，并在技术先进。经济合理的原则下，设计出合理的注塑工艺和注塑模具。
1.2设计任务书
①塑件名称：套筒；
②成型方法：在塑料注射机上注射成型；
③塑件材料：PP（聚丙烯）；
④材料收缩率：1.1%；
⑤塑件图：如下
2.塑件工艺性分析
2.1塑件图
图2-1 塑件三维图
套筒，材料PP（聚丙烯），单个塑件体积V=1685.5280mm3=1.6855cm3，质量m=1.5170g，一模四腔注射成型。
2.2 材料性能分析
2.2.1 适用范围
适于制作一般机械零件，耐腐蚀零件和绝缘零件。
2.2.2 成形性能
密度小，强度，刚性，硬度，耐热性，均优于低压聚乙烯，可在100℃左右。具有优良的耐腐蚀性和高频绝缘性，不受湿度影响，但低温时变脆，不耐磨，易老化。适于制作一般机械零件、耐腐蚀零件和绝缘零件。
2.2.3 成型性能
①结晶料，吸湿性小，易发生熔体破裂，长期与热金属接触易分解。
②流动性好，但收缩范围和收缩值大，易发生缩孔、凹痕、变形。
③冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成形温度。模具温度低于50℃时，塑件不光泽，易产生熔接不良、流痕，90%以上易发生翘曲变形。
④塑件壁厚需均匀，避免缺口、尖角，以防应力集中。
2.2.4 主要技术指标
表2-1 PP技术指标
密度克/厘米 3 0.90~0.91
比容厘米3/克 1.10~1.11
吸水性（24小时）% 0.01~0.03 收缩率% 1.1
熔点℃170~175
热变形温度（0.45Mpa）℃102~115
热变形温度（1.82Mpa）℃56~67 弯曲强度Mpa 68
硬度HB 8.65 抗拉屈服强度Mpa 37
冲击强度KJ/㎡78（无缺口）/3.5~4.8
（有缺口）
2.2.5材料推荐工艺参数
聚丙烯（PP）查《模具设计与制造简明手册（第二版）》P371表2-36得
预热： 70～80℃ 1h
料筒温度（℃）：后段： 160～180
中段： 180～200
前段： 200～220
喷嘴温度（℃）： 170～190
模具温度（℃）： 80～90
注射压力（MPa）： 70～100
成型时间（s）：高压时间： 0～3
保压时间： 20～60
冷却时间： 20～90
成形周期： 50～160
螺杆转速（r/min）： 48
干燥：料斗干燥
后处理：无
2.3 结构工艺性分析
2.3.1 塑件尺寸精度分析
该塑件尺寸精度无特殊要求，查《模具设计与制造简明手册（第二版）》P357表2-18，聚丙烯（PP）一般精度按MT6查取公差。其主要尺寸公差要求查P356表2-17塑件尺寸公差，如下所示：
表2-3 塑件尺寸
塑件标注尺寸塑件尺寸公差模具尺寸精度
（按MT6级精
度）（按IT12级精
度）
A类尺寸Φ23 Φ23-0.44 Φ23-0.21
Φ14 Φ14-0.36 Φ14-0.18
Φ9 Φ9-0.32 Φ9-0.15 B类尺寸10 10±0.2610±0.075
7 7±0.26 7±0.075
2.3.2 壁厚分析
聚丙烯（PP）最小壁厚及推荐壁厚
制件流程50mm的最小
壁厚
一般制件壁厚大型制件壁厚
0.85 2.45~2.75 ＞2.4~3.2
设计合理，壁厚相对均匀，塑件最小壁厚2.5mm，查《塑料成型工艺与模具设计》第三版P80表3-13，符合要求。CAE分析塑件图如下：
图2-2零件CAE分析图
2.3.3圆角过渡
从分型面的位置、型芯、型腔结构来分析过渡圆角的设置。塑件转角处一般采取圆弧过度，其半径为塑件壁厚的1/3以上，最小不宜小于0.5mm。
2.3.34脱模斜度
为便于塑件从模腔中取出，塑件的内外壁需要足够的脱模斜度。外型尺寸以大端为基准，斜度往小处取；内型尺寸以小端为基准，斜度往大处取。查《塑料成型工艺与模具设计》第三版P80表3-11，聚丙烯的脱模斜度如下：
表3-11 聚丙烯脱模斜度
材料名称型腔型芯
聚丙烯（PP）25~45’20~45’
考虑到塑件的小，型腔采用30’脱模斜度，型芯采用35’脱模斜度。
3 成型设备的选择
3.1 计算塑件的体积
根据塑件的三维模型，利用三维软件直接求得塑件的体积为：
V=1.6855cm3 ，质量m=1.5170g
3.2计算塑件及分流道的总体积
已知单个塑件体积V=1.6855cm3，一模四腔成型。m2=m1。
n=4,4m1+4m2=12.136g。则V总=9.7356cm3。
3.3 选择注射机
选择原则：V注≥1.5V件=14.6034cm3。
凹模采用镶拼组合式，查《模具设计与制造简明手册（第二版）》P498表2-99，S1=5，S2=15；矩形布置，一模四腔；根据计算公式： L＝（2S1+S2+d）×2=96mm
b＝=（2S1+S2+d）×2=96mm
根据L×b及塑件容量等因素，查《塑料成型工艺与模具设计（第
三版）》P111表4-1初选型号为XS-ZY-125型注射机，其主要参数如下：
XS-ZY-125型注射机参数
型号单位XS-ZY-125 螺杆（柱塞）直径（mm）Φ42
额定注射容量（cm3）125
注射压力（MPa）120
注射行程（mm）115
锁模力（KN）900
最大成型面积（cm2）320
模具厚度最大（mm）300
最小（mm）200
最大开（合）模行程（mm）300
喷嘴球半径（mm）Φ12
孔直径（mm）Φ4
定位孔直径（mm）Φ100
表3-1 注射机主要参数
4 分型面的选择
4.1 分型面选择原则
①分型面应选择在制品的最大截面处，无论塑件以何形式布置，都应将此作为首要原则。
②便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。
③有利于保证塑件的精度要求。尽量满足塑件的外观质量要求。
④分型面上型腔壁面稍有间隙，就会产生飞边。
⑤便于模具加工制造，在选择非平面分型面时，应有利于型腔加工和制品的脱模方便。
⑥对成型面积的影响，尽量减少制品在合模方向上的投影面积,以减小所需锁模力。
⑦对排气效果的影响，尽可能有利于排气。对侧向抽芯的影响（本塑件没有抽芯）。
4.2 分型面方案确定
根据分型面选择原则，分型面应选在塑件的最大截面处，由于塑件有两个最大截面，同时塑件在成型的过程中会冷却收缩，为了使塑件能够紧紧包在动模上，塑件的分型面有如下两种选择：
图4-1
方案一：图4-1该塑件采用水平分型，型腔在定模，型芯在动模分型面取在底部平面最大处，分型后塑件包紧在型芯上，随型芯一起留在动模，然后由动模的推管作用将塑件从动模中脱出，这种分型方式，
首先，塑件的外形由定模的型腔成型，这样不仅能够保正塑件的外观质量，成型后由而且型腔采用镶块式更加节省材料，便于加工；其次，分型后由动模的推管作用于塑件内部将塑件从动模的脱出，这样就不会影响塑件的外观质量，而且模具的结构简单，加工方便。无论从成型性能上看，还是从经济性看此方案都较为合理。
图4-2
方案二：图4-2该塑件采用水平分型，定模部分成型塑件的内部结构，将型芯装在定模上，型腔做在动模，当开模后塑件包紧在型芯，随型芯留在定模，这样的分型方式对于推出机构要求大，且容易产生飞边的现象，因此此方案不是很好。
综上所述，分型面的方案选取应采用方案一。
5 模架的选择
5.1 确定模板尺寸
根据塑件外形尺寸b×l，查《模具设计与制造简明手册（第二版）》P481表2-95，选择B=270，L=300，塑件采用推件板顶出，选用BI型组合，定二动三，如图5-1所示：
图5-1 BI型
模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。两模板之间应有分模间隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板。
定模座板：300mm×320mm，厚度25mm
定模板：270mm×300mm，厚度40mm
推件板：270mm×300mm，厚度25mm
动模板：270mm×300mm，厚度35mm
支撑板：270mm×300mm，厚度40mm
垫块：63mm×450mm，厚度80mm
推杆固定板：160mm×300mm，厚度15mm
推板：160mm×300mm，厚度20mm
动模座板：270mm×300mm，厚度25mm
6 浇注系统的设计
6.1 浇注系统设计原则
（1）浇注系统与塑件一起在分型面上，应有压降，流量和温度的分布的均衡布置；
（2）结合型腔布置考虑，尽可能采用平衡式分流道布置；
（3）尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失、缩短充模时间；
（4）浇口尺寸、位置和数量的选择十分关键，应有利于熔体流动、避免产生湍流、涡流、喷射和蛇形流动，有利于排气和补缩，且应设在塑件较厚的部位，以使熔料从后断面移入薄断面，以利于补料；
（5）避免高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产生；
（6）浇注系统凝料脱出应方便可靠，凝料应易于和制品分离或者易于切除和整修；
（7）熔接痕部位与浇口尺寸、数量及位置有直接关系，设计浇注系统时要预先考虑到熔接痕的部位、形态，以及对制品质量的影响；
（8）尽量减少因开设浇注系统而造成的塑料凝料用量；
（9）浇注系统的模具工作表面应达到所需的硬度、精度和表面粗糙度，其中浇口应有IT8以上的精度要求；
（10）设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施；
（11）尽可能使主流道中心与模板中心重合，若无法重合应使两者的偏离距离尽可能小。
6.2 主流道设计
主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷射出的熔体导入分流道或型腔中。
主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。
6.2.1 主流道尺寸
（1）主流道小端直径d
主流道小端直径d = 注射机喷嘴直径+（0.5～1）
=4+（0.5～1）
取d=5mm 这样便于喷嘴和主流道能同轴对准，也能使的主流道凝料能顺利脱出
（2）主流道球面半径
主流道入口的凹坑球面半径SR，应该大于注射机喷嘴球头半径的1～2mm。反之，两者不能很好的贴合,会让塑件熔体反喷,出现溢边致使脱模困难.
SR=注射机喷嘴球头半径+1～2；
SR=12+1～2；
取d=13mm，经查表，取d=13mm。
（3）主流道长度L
一般按模板厚度确定，但为了减小充模时压力降和减少物料损耗，以短为好，小模具控制在50之内。在出现过长流道时，可以将主流道衬套挖出深凹坑，让喷嘴伸入模具。本设计中结合该模具的结构，取l=59.2mm。
（4）主流道大端直径
D=d+2ltanα（半锥角α为1°～2°）≈6mm
6.2.2 主流道衬套
主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，即浇口套。
6.3 分流道的设计
分流道设计：根据《模具设计与制造简明手册（第一版）》P299表2-40，选择梯形分流道，查《模具设计与制造简明手册（第一版）》P299表2-40，选择H=8；如图6-1：
图6-1 分浇道截面形状和尺寸
分流道布局如下：
6.4 浇口的设计
浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。我们将采用限制性浇口。限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速面均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。
模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择。通常要考虑以下几项
原则：
a.尽量缩短流动距离。
b.浇口应开设在塑件壁厚最大处。
c.必须尽量减少熔接痕。
d.应有利于型腔中气体排出。
e.考虑分子定向影响。
f.避免产生喷射和蠕动。
g.浇口处避免弯曲和受冲击载荷。
h.注意对外观质量的影响。
从模具的制造及结构考虑，该注塑模具采用矩形侧浇口。矩形侧浇口一般开设在模具的分型面上，从塑件的边缘进料。矩形侧浇口广泛应用于中小型塑件的多型腔注塑模，截面形状简单、易于加工、便于试模后修正。
6.5 分流道CAE分析
图6-1 充填时间图
图6-2 流动前沿温度图
6.5 相关零件
6.5.1 浇口套
查《模具设计与制造简明手册（第二版）》P513表2-118I型浇
口套，P=5mm；
图6-5浇口套
表6-1 浇口套数据
D h A SR P L
10 3 1°13 5 44.2 6.5.2 定位圈
查《机械设计》P137表13-19，得D=100.
图6-6定位圈
表6-2定位圈数据
D T B d2 d1 A
100 15 35 6.6 11 85
7 冷却系统的设计
综合分析查《模具设计与制造简明手册（第二版）》表2-151型腔采用直流式，水孔直径为8mm，型芯水孔直径4mm，水路如图7-1：
图7-1 冷却水道
8 顶出-推出机构设计
8.1 顶出机构
8.1.1推杆尺寸
塑件为圆形件，采用推件板顶出，推件板的尺寸为270×300，另外推件板还要使用推杆推动，综合分析查《模具设计与制造简明手册（第二版）》P519表2-126推杆标准尺寸，形状尺寸如下：
注塑模具毕业设计
前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 塑件成形工艺分析 (4) 闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7)
估算塑件体积 (7) 选择注射机 (7) 模架的选定 (7) 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 型腔的径向尺寸 (10) 型芯的计算 (10) 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 主流道的设计 (12) 冷料井的设计 (13) 分流道的设计 (13) 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 分型面的选择 (17) 排气槽的设计 (17) 6 合模导向机构的设计 (18) 7 脱模机构的设计 (20) 8 温度调节系统的设计 (21) 模具冷却系统的设计 (22) 模具加热系统的设计 (22) 9 模具的装配 (23) 模具的装配顺序 (23) 开模过程分析 (24) 设计总结 (25) 参考资料 (26) 致谢 (27) 绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工
(完整版)注塑模具课程设计说明书范文+模版
课程设计说明书 题目_________ 学院名称 ______________________________ 班级 _________________________________ 学号 _________________________________ 学生姓名 ______________________________ 指导教师 ______________________________
XXXX年XX 月XX 日 摘要 本文主要是关于酒瓶塞子的注塑工艺的分析及模具设计。首先，对注塑工件进行了结构和工艺分析，确定了最佳成形方案；对整个塑件成形过程进行了模拟分析，预测了成形过程中可能出现的问题。根据分析结果，利用CAD等软件，完成了酒瓶塞子注塑模设计。 关键词；酒瓶塞子,CAD,注塑模
第一章概论 (1) 1.1课题背景及意义 (1) 1.2我国塑料模具现状及发展方向 (1) 1.2.1我国塑料模具的发展现状 (1) 1.2.2我国塑料模具的发展方向 (3) 第二章塑件工艺分析 (1) 2.1塑件的工艺分析 (1) 2.1.1分型面的选择 (1) 2.2塑件的材料分析 (2) 2.3塑件的表面分析 (2) 2.4塑件的尺寸精度 (2) 2.5塑件的壁厚分析 (2) 2.6塑件的脱模角度分析 (2) 2.7塑件的圆角分析 (2) 2.8塑件的孔尺寸设计 (2) 2.9塑件的注塑工艺参数设置 (2) 第三章模具设计 (4) 3.1整体设计 (4) 3.1.1模架结构选择 (4) 3.1.2注塑机的选择 (4) 3.2系统设计 (5) 3.2.1 浇注系统设计 (5) 3.2.2排气系统设计 (20) 3.2.3模温系统设计 (20) 3.3合模导向机构的设计 (21) 3.3.1 导套 (22) 3.3.2 导柱 (22) 3.4侧向分型抽芯机构 ................... 3.4.1抽芯距S .................................. 3.4.2侧抽芯力FC ................................ 3.4.3斜导柱设计.................... 3.4.4侧滑块设计.................... 3.5成型零件的设计与计算 ................. 3.5.1成型镶块 (23) 3.5.2成型镶件.................... 3.5.3推出机构设计............................ 25错误!未定义书签错误!未定义书签错误!未定义书签错误!未定义书签错误!未定义书签错误!未定义书签 错误!未定义书签
塑料模课程设计题目
合肥学院 第1～2题塑料盒，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号1～2号同学按照名单排序分别做各对应题目） 1号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 2号同学选02图号，按照其它浇口形式设计 第3～4题塑料端盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号3～4号同学按照名单排序分别做各对应题目） 3号同学选01图号，按照侧浇口、顶杆顶出结构设计 4号同学选02图号，按照侧浇口、推板顶出结构设计
第5～6题塑料壳体，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号5～6号同学按照名单排序分别做各对应题目） 5号同学选01图号，按照按照侧浇口结构设计 6号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第7～8题塑料仪表盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号7～8号同学按照名单排序分别做各对应题目） 7号同学选01图号； 8号同学选02图号； 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同
第9～10题多孔塑料罩，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号9～10号同学按照名单排序分别做各对应题目） 9号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 10号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第11～12题：（班级名单序号11～12号同学作此题）(要求采用标准模架设计）穿线盒；大批量生产；精度：MT5。 11号同学按照图示尺寸计算，材料ABS 12号同学将基本尺寸乘0.8倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同
第13～14题（班级名单序号13～14号同学作此题）(要求采用标准模架设计） 套管，结构如图所示。大批量生产，精度：MT5。 13号同学按照图示尺寸计算，材料ABS。 14号同学将基本尺寸乘1.2倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同 第15～16题：（班级名单序号15～16号同学按照名单排序分别做各对应题目）(要求采用标准模架设计） 罩盖板，大批量生产；精度：MT5 15号同学将图示尺寸设计，材料PP； 16号同学将图示尺寸放大1.2倍作为设计尺寸，材料ABS； 要求同组两位同学设计模具结构不同（如浇注系统不同；或顶出系统不同；或其它不同）
放大镜注塑模具毕业设计说明书
目录 摘要 (Ⅰ) PMMATRACT (Ⅱ) 前言 (1) 第一章绪论 (2) 1.1 注塑模具发展的概况 (3) 1.2 注塑模具发展的国内外现状 (3) 1.3塑料模具的特点 (3) 1.4 注塑模具设计的要求及程序 (4) 1.5本文的主要研究工作 (4) 第二章制件结构的设计工艺性 (5) 2.1 制件结构设计 (5) 2.2 结构工艺性分析 (7) 2.3 外壳材料的选择 (7) 2.4小结......................................... .. (8) 第三章注射机的型号选择 (8) 3.1 注塑机成型参数计算 (8) 3.2小结......................................... .. (9) 第四章模具结构的分析与设计 (10) 4.1 总体结构 (10) 4.2 行腔数目及排布 (10) 4.3 分型面的选择和排气系统的确定及浇注系统的设计 (11) 4.3.1 分型面的设计 (11) 4.3.2排气系统的设计 (13) 4.3.3浇注系统的设计 (14) 4.4 成型零部件的工作尺寸计算 (17) 4.4.1成型零件的结构设计 (17) 4.4.2成型零件的工作尺寸计算 (18) 4.4.3模具型腔侧壁厚度和底版厚度计
算 (20)
4.5 导柱导向机构的设计 (20) 4.6 脱模机构的设计 (21) 4.7 冷却系统的设计 (25) 4.7.1温度调节系统设计原则 (25) 4.7.2冷却水道回路的布置 (25) 4.8 成型设备的校核 (26) 4.9小结............ ............... ............. . (26) 结论 (28) 参考文献 (29)
塑料模具课程设计说明书
南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：模具设计与制造 班级： 姓名：简洪伟 学号：---------------------------- 指导老师： 时间：2010年4月28日
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：简洪伟 2010.4.28
课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、
肥皂盒注塑模具设计说明书
本科毕业论文（设计） 题 目 肥皂盒上盖注塑模具设计 学生姓名 李 小 院 专业名称 机械设计制造及其自动化 指导教师 刘 红 娟 2016 年 05 月 10 日 教学单位 机械工程学院 学生学号 201294014242 编 号 JX2016JZ4242
肥皂盒上盖注塑模具设计 摘要：本次设计的是肥皂盒注塑模具设计，主要是上盖的设计。首先介绍了塑件的工艺分析，其中包括塑件设计要求，塑料特征，收缩率及密度等，并根据塑件的大小确定注射量的大小，最终采用一模两腔，进而确定注射机为XS-ZY-125型卧式注射机，接着通过对肥皂盒进行工艺的分析和比较，最终设计出一副肥皂盒注塑模。从塑件的材料和成型工艺以及具体模具结构出发，对模具的浇注系统、排气系统、冷却系统以及模具成型部分的结构（顶出机构、推出机构等）进行详细的设计，同时并简单的编制了塑件加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到塑件所要求的加工工艺，并生产出合格的产品。本次设计的主要任务是对选定的肥皂盒进行简单分析之后进行造型设计，同时设计出较好的注塑模具，以实现肥皂盒的自动化生产，提高产量。根据肥皂盒的具体结构和计算数据表明该模具应该采用点浇口的单分型面注射模具。最后通过模具设计与校正表明该模具能达到肥皂盒的表面质量要求和加工工艺要求。 关键词：塑件结构；塑件工艺；模具设计
The soap box injection mold design Abstract：This design is the soap box injection mold design. Firstly introduces the analysis of the technology of plastic parts design requirements including plastic parts, plastic characteristics, shrinkage and density etc., and according to the size of the plastic parts to determine the injection amount, use one module and two cavities, and then determine the injection machine for the XS - ZY - 125 type horizontal injection machine. Then through the analysis and comparison of the soap box process, the final design out a pair of soap box injection mold. From the product of the material and forming process and die structure, the specific of mould gating system, exhaust system, cooling system and mold forming part of the structure and the ejection mechanism, launch mechanism and so on carries on the detailed design, at the same time and simple formulation of the plastic parts processing technology. Through the whole design process shows that the mould can achieve plastic parts required processing technology, and produce the qualified product. This design is the main task of the soap box to carry on the simple analysis of the selected modelling design, good injection mold design at the same time, so as to realize the automation production, soap box to increase production. The soap box according to the specific structure of the mould is point gate single parting surface injection mould, use two plate cold runner. Finally through the mold design shows that the mould can achieve the soap box surface quality and processing requirements. Key words：Plastic parts structure, Plastics technology；Mold design
多孔塑料罩注塑模课程设计
多孔塑料罩注塑模 课程设计
Hefei University 课程设计 C O U R S E P R O J E C T 题目： 注塑模课程设计 课程： 塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 月 日
目录 一、塑件成型工艺性分析............................................ 错误!未定义书签。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机...................... 错误!未定义书签。 三、浇注系统的设计 .................................................... 错误!未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 ................................. 错误!未定义书签。 五、模架的确定............................................................ 错误!未定义书签。 六、排气槽的设计........................................................ 错误!未定义书签。 七、脱模推出机构的设计 ............................................ 错误!未定义书签。 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计......................................... 错误!未定义书签。 十、模具的装配............................................................ 错误!未定义书签。结论 (19) 参考文献 (20) 多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析
碗注塑模具设计毕业设计说明书
的 注 射 模 具 /、 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系
班级：xx 学号：xx 绪论 { 一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展[ 二] 【模具的发展趋势】近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面： （1）加深理论研究 在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量都得到很大的提高。（2）高效率、自动化
多孔塑料罩注塑模课程设计
Hefei University 课程设计COURSE PROJECT 题目：注塑模课程设计 课程：塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 2016年月日
目录 一、塑件成型工艺性分析 (3) 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 (4) 三、浇注系统的设计 .......................... 错误！未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 (11) 五、模架的确定 .............................. 错误！未定义书签。 六、排气槽的设计 (13) 七、脱模推出机构的设计 (14) 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计 (17) 十、模具的装配 (17) 结论 (19) 参考文献 (20)
多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析 名称：塑料仪表盖， 要求：大批量生产，精度：MT5 塑件的质量要求不允许有裂纹和变形缺陷 脱模斜度1°~30′； 未注圆角R2-3, 塑件材料为LDPE 一．塑件的工艺性分析 （1）塑件的原材料分析如表4所示。 表4 塑件的原材料分析 （2）塑件尺寸精度和表面粗糙度分析 每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有点属于高精度，
就按实际公差进行计算。 （3）塑件结构工艺性分析 该塑件的厚度3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。 （4）低密度聚乙烯的成型性特点： 1）成型性好，可用注射，挤出及吹塑等成型条件。 2）熔体黏度小，流动性好，溢边值为0.02mm；流动性对压力敏感，宜用较高压力注射。 3）质软易脱模，当塑件有浅凹（凸）时，可强行脱模。 4）可能发生熔体破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。 5)冷却速度慢，必须充分冷却，模具设计时应有冷却系统。 6）吸湿性小，成型前可不干燥。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 1．计算塑件的体积 根据零件的三维模型，利用三维软件可直接查询塑件的体积为：V =24.39 cm3 1 所以一次注射所需要的塑料总体积V=48.78cm3 2. 计算塑件质量 查相关手册，LDPE的密度为0.916~0.930g/cm3。取0.92 g/cm3 塑件与浇注系统的总质量为M=44.88g 3．选用注射机 根据塑件的形状，选择一模两件的模具结构，所以初选SZ150/630型塑料注射机，其各参数数据如下：
注塑模设计-毕业设计说明书
目录 目录 (1) 1. 绪论 (3) 1.1模具工业的概况 (3) 1.2 我国塑料模具现状及地区分布 (4) 1.3 塑料模具的发展趋势 (7) 1.4 注塑模具CAD发展概况及趋势 (8) 2．塑件分析 (10) 2.1 塑件的简介 (10) 2.2.注射工艺选择 (13) 2.3 计算塑件的体积和质量 计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。经（Pro/E）计算塑件体积为： (14) 3. 注塑成型的准备 (15) 3.1 注塑成型工艺简介 (15) 3.2 注塑成型工艺条件 (16) 4. 拟定模具结构形式 (18) 4.1 确定型腔数量及排列方式 (18) 4.2 模具结构形式的确定 (18) 5. 注塑机选用 (19) 5.1 注塑机简介 (19) 5.2 注塑机基本参数 (19) 5.3注射机的选用原则 (20) 5.4选择注塑机 (20) 5.5 注射机及各个参数的校核 (21) 6.分型面的选择 (25) 6.1 分型面的设计原则 (25) 7.浇注系统设计 (26) 7.1浇注系统设计原则 (26) 7.2 主流道设计 (26) 7.3 分流道的设计 (28) 7.4浇口的设计 (30) 7.5浇注系统的平衡 (32) 7.6 冷料穴 (32) 7.7 拉料杆的设计 (32) 7.8 浇注系统凝料的脱出机构 (33) 7.9排气方式 (33) 8.成型零部件设计 (34) 8.1 凹模和凸模的结构设计 (34) 8.2 成型零部件的工作尺寸计算 (35) 8.3 成型零部件的工作尺寸计算 (38) 9.结构零部件的设计 (40) 9.1模架的确定和标准件的选用 (40)
塑料模具毕业设计说明书
河南机电高等专科学校 课程设计说明书 题目：端盖塑料模具设计 系部材料工程系 专业模具制造与设计专业 班级模具081班 学生姓名韩雪飞 学号081304129 指导教师于智宏 2011年 3 月15 日 目录 绪论…………………………………………………………………………………… 1
一、模塑工艺工艺规程的编制 (2) 1.塑件工艺性分析 (2) 1.1塑件的原材料分析 (2) 1.2.1塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (3) 1.3计算塑件的体积和质量 (3) 1.4塑件注塑工艺参数的确定 (4) 1.5塑件成型设备的选取 (4) 二、注塑模具结构设计 (5) 2.1分型面选择 (5) 2.2.1确定型腔数目和排列方式 (6) 2.2.1.1按注射机的额定锁模力确定型腔数量 (6) 2.2.1.2按注射机的注塑量确定型腔数量 (6) 2.2.2型腔的排列方式 (7) 2.3浇注系统的设计 (8) 2.4.推出机构的设计 (9) 2.5凹模的设计 (10) 三、端盖注塑模具的有关计算 (11) 四、模具加热和冷却系统的设
计 (12) 五、模具闭合高度确定 (13) 六、注塑机有关参数的校核 (13) 七、注塑模具的安装和调试 (13) 八、结论 (16) 九、参考文献 (17)
绪论 大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。 模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正
注塑模具课程设计汇本
模具课程设计(论文)题目：注塑模设计 院（系） 专业机械设计制造及其自动化 班级 姓名 学号 导师 2012年7月
目录 一、塑件的工艺分析 (1) 1、塑件原材料分析 (1) 2、塑件的尺寸精度和表面质量分析 (1) 3、塑件的结构工艺性分析 (1) 二、模具结构方案的确定 (1) 1、分型面的选择 (1) 2、型腔数量及型腔的排列 (1) 3、浇注系统的设计 (1) 4、型心和型腔结构的确定 (1) 5、顶出方式的选择 (1) 6、标准模架的选择 (1) 三、计算成型零件工作尺寸 (1) 1、有公差要求的尺寸 (1) 2、无公差要求的尺寸 (1) 四、校核注射机有关参数 (1) 1、Xs-z-30注射机的主要参数 (1) 2、注射量的校核 (1) 3、模具安装部分的校核 (1) 4、模具开模行程的校核 (1) 5、顶出部分的校核 (1) 五、附件 (1) 1、塑件的二维工程图 (1) 2、模具的型腔及型心的三维图及二维工程图 (1) 3、模具的型腔及型心的二维工程图 (1)
一、塑件的工艺性分析 仪表外壳三维图： 1、塑件原材料（ABS）分析 塑料件的原材料分析,如下表一所示: 塑料 品种 结构特 点 使用 温度 化学稳 定性 性能特点成型特点 ABS 热性 塑料 线性结 构非 结晶型 小于 70摄 氏度 较好比 较稳定 机械强度较好,有一定的耐磨性, 但耐热性较差,吸水性较大 成型性能很好,成 型前原材料要干 燥 结论该塑料有良好的工艺性能,适宜注射成型,成型前原材料要干燥处理. ABS塑料相关参数：ABS:比重：1.06-1.1 熔点：130-160 收缩率：0.6% 工艺参数规格工艺参数规格 预热和干燥温度:80~85℃ 时间: 2~3h 成型时间 (s) 注射时间： 20~90 保压时间： 0~50 冷却时间： 20~120 总周期： 50~220 料筒温度：摄氏度 中段： 180~240 尾段： 170~240 螺杆转速： (r/min)30 喷口温度：摄氏度190~250 后处理 方法：红外线、烘箱 温度： 70℃ 时间： 2~4h 模具温度：摄氏度50~80 注射压力：MP60~100
放大镜注塑模具毕业设计说明书
目录 摘要 (Ⅰ) P M M AT R A C T (Ⅱ) 前言 (1) 第一章绪论 (2) 1.1注塑模具发展的概况 (3) 1.2注塑模具发展的国内外现状 (3) 1.3塑料模具的特点 (3) 1.4注塑模具设计的要求及程序 (4) 1.5本文的主要研究工作 (4) 第二章制件结构的设计工艺性 (5) 2.1制件结构设计 (5) 2.2结构工艺性分析 (7) 2.3外壳材料的选择 (7) 2.4小结 (8) 第三章注射机的型号选择 (8) 3.1注塑机成型参数计算 (8) 3.2小结 (9) 第四章模具结构的分析与设计 (10) 4.1总体结构 (10) 4.2行腔数目及排布 (10)
4.3 分型面的选择和排气系统的确定及浇注系统的设计 (11) 4.3.1 分型面的设计 (11) 4.3.2排气系统的设计 (13) 4.3.3浇注系统的设计 (14) 4.4成型零部件的工作尺寸计算 (17) 4.4.1成型零件的结构设计 (17) 4.4.2成型零件的工作尺寸计算 (18) 4.4.3模具型腔侧壁厚度和底版厚度计算 (20) 4.5导柱导向机构的设计 (20) 4.6脱模机构的设计 (21) 4.7冷却系统的设计 (25) 4.7.1温度调节系统设计原则 (25) 4.7.2冷却水道回路的布置 (25) 4.8 成型设备的校核............................................26 4.9小结.. (26) 结论 (28) 参考文献 (29)
前言 随着社会的发展，人们对生活产品的要求也越来越广。其中包括种类丰富的塑料产品，例如：一些电器材料、厨房用具、生活用品。不但种类多而且小形状多样。注塑模具设计可以根据人们的具体要求进行产品的尺寸设计，最大程度的满足了用户的需求。因此注塑模具设计成了当今社会发展必不可缺少的行业。目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢铁，成为当前人类使用的第一大类材料。我国的塑料工业正在飞速发展，塑料制品的应用已经深入到国民经济的各个部门，塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要组成部分，是塑料工业中不可缺少的环节。塑料成型模具是成型塑料制品的工具。从2003年我国模具进口的海关统计资料可知,塑料模具占据了模具进口总量的57%,而
圆盖形注塑成型模具课程设计分解
目录 1 塑件成型工艺分析 (1) 1.1塑件分析 (1) 1.2聚丙烯的性能分析 (1) 1.3 PP的注射成型过程及工艺参数 (2) 2 拟定模具的机构形式 (3) 2.1分型面位置的确定 (3) 2.2型腔数量和排列方式的确定 (3) 2.3 注射机型号的确定 (4) 3 浇注系统的设计 (5) 3.1主流道的设计 (5) 3.2 浇口的设计 (6) 3.3 校核主流道的剪切速率 (6) 3.4冷料穴的设计及计算 (7) 4 成型零件的结构设计及计算 (8) 4.1成型零件的结构设计 (8) 4.2成型两件钢材的选用 (8) 4.3成型零件工作尺寸的计算 (8) 4.4 成型零件尺寸及动模板垫板厚度的计算 (9) 5 模架的确定 (10) 5.1各模板尺寸的确定 (10) 5.2模架各尺寸的校核 (10) 5.3排气槽的设计 (10) 6 脱模推出机构的设计 (11) 6.1推出方式的确定 (11) 6.2脱模力的计算 (11) 6.3校核推出机构作用在塑件上的单位压应力 (11) 6.4推杆直径的计算 (11) 7 冷却系统的设计 (12) 7.1各模板尺寸的确定 (12) 7.2冷却系统的简单计算 (13) 8 导向与定位结构的设计 (14) 9 小结 (14) 装配图和零件图 (15) 参考文献 (15) 1 塑件成型工艺性分析
1.1 塑件分析 （1) 外形尺寸 该塑件壁厚为2mm,塑件壁厚不大，适合于注射成型。 （2）精度等级 根据零件所标注选取，未标注尺寸公差为自由尺寸，可按MT6等级精度查取公差。 基本尺寸偏差 120 ±1.00 Φ250 ±1.75 Φ20 ±0.31 Φ15 ±0.27 Φ246 ±1.60 30 ±0.40 10 ±0.23 （3) 塑件表面质量分析 该零件外形与内形都没有较高的表面粗糙度要求 （4）脱模斜度 PP属于结晶性聚合物，成型收缩率较大，而外形要求精度较高，综合考虑并查表选择凹模斜度为40′，凸模斜度为35′。 1.2 聚丙烯的性能分析 （1）使用性能 无毒、无味，容易加工成型，综合性能优良，化学稳定性好，良好的耐热性，优良的力学性能，具有良好的电性能和高频绝缘性且不受湿度影响，但在低温时变脆，不耐热、易老化。适于制作一般机械零件，耐腐蚀零件和绝缘材料。 （2) 成型性能 聚丙烯属于结晶性材料，吸湿性小，易发生融体破裂，长期与热金属接触会分解，流动性好，但收缩率偏大，易发生缩孔、凹痕、变形、冷却速度快、浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度，料温低方向性明显，低温高压时尤其显著。模具温度低于50度时塑件不光滑，易产生熔接不良，留痕，90度以上易发生翘曲变形。 （3) PP的性能指标 密度/g?cm-30.9-0.91 屈服强度/MPa 37 ?g-1 1.10-1.11 拉伸强度/MPa 35-40 比体积/cm3 吸水率（%）0.01-0.03 拉伸弹性模量/MPa 1.1?103-1.6?103熔点/℃164-170 抗弯强度/MPa 67 计算收缩率（%）1-3 抗压强度/MPa 56 比热容/J?(kg?℃-1）1930 弯曲弹性模量/MPa 1.45?103 1.3 PP的注射成型过程及工艺参数 （1) 注射成型过程准备 1）成型前的准备对PP的色泽、粒度和均匀度等进行检验，料筒清洗，由于PP 着色性不好，特别要注意色泽检验。 2）注射过程塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为冲模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 3）塑件的后处理放在100℃-120℃的热水中进行调湿处理。
注塑模具毕业设计说明书(蹇学敏)
摘要 通过对液晶电视后面板塑件的设计分析，设计出该塑件的模具。在整个模具设计过程中，涉及到了塑件的结构设计、注塑机和模架的选择及注塑机的一些重要工艺参数的校核，并详细叙述了模具设计中的分型面设计、侧抽芯结构设计、成型零件设计、斜顶机构设计、顶出机构设计和冷却系统设计。在模具设计过程中，采用了UG、AutoCAD、Moldflow等设计、分析软件和插件进行设计分析，优化了设计的参数并缩短了设计时间，提高了设计效率。通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。 关键词：注塑模具设计；侧抽芯；UG
Abstract The plastic mold is designed after the design and analysis of the plastic part––the W alkman clamp. In the whole process, the design of the the back cover, mold flow anal ysis, the choosing of the injection machine and mold base , and the checkout of some important technics parameters of the injection machine are all referred to. In this process,parting surface design, injection system design, molding parts design, ejection system design and cooling system design are discussed detailedly. Finally, to give a brief description of the basic process of mold design. In the mold design process, the design or analysis softwares including UG, AutoCAD and Moldflow are used. Using these softwares optimizes the parameters cuts down the design time and makes the process efficient. Through the whole design process, I am able to use the popular design or analysis softwares proficiently. I learn how to choose some parameters by calculating or by means of some experiences, and I learned more knowledge of the plastic mold. Key words:Injection mold design, Side core-pulling , UG
塑料模具课程设计说明书
材料工程系模具设计与制造专业 注塑模具CAD/CAM实训说明书 姓名： 学号： 指导教师： 日期：2011年12月 河南机电高等专科学校 注塑模具CAD/CAM实训任务书 题目： 内容：（1） （2） （3） （4） （5） （6） 原始资料： 年月 设计课题： 学生姓名： 班级： 塑料材料：ABS 产品收缩率：0.006 生产批量：30万件/年课程设计(论文)开始与完成时间：
年月日至年月日 摘要 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而塑料模是其中发展较快的种类。因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、成型零部件和顶出机构（推管推出）的设计过程，并对模具强度要求做了说明。 通过对塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼，对注射模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。通过用PRO E对塑件分模和利用AutoCAD对模具的排位与设计，从而有效的提高工作效率。通过对塑料工艺的正确分析，设计了一副一模六腔的塑料模具。详细地叙述了模具成型零件包括定模板板、型腔、动模板、型芯、支承板等设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程。 目录 前言--------------------------------------------------------------------1 1. 塑料制品的工艺性分析----------------------------------------2 2.注射机型号的初步拟定----------------------------------------5 3.模具结构方案的确定-------------------------------------------6 3.1 分型面的确定---------------------------------------------------------------------6