产品审核缺陷统计表
产品审核缺陷统计表
产品名称：图号：
审核员：日期：审核组长：日期：
产品审核计划表
ts16949产品审核计划 产品审核缺陷分级规定 产品审核检查表 德信诚培训网 产品审核检查表 篇二：产品审核实施计划 xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx限公司产品审核实施计划 编号： xxxxx 序号： 1.审核目的：验证产品实际质量与产品技术标准的相符性，评价产品质量，发现产品缺 陷， 改进缺陷，提高产品质量。 2.审核产品：xxxx件 3.审核依据：产品技术标准、国家法律法规。 4.审核时间：xxx 10月 10 日至 xxxx 年10月 17 日 5. 审核组成员及分工： 6.审核时间计划 制订：xxxx 审批：xxxx 日期：xxxx 产品审核计划表 编号:jl-8.2.2.3-01 共1页第1页 篇三：产品审核实施计划 编号:hg/s.04—02 重庆市慧冠机电有限公司 2014年度产品审核实施计划 编制/日期: 何安邦/2014.9.20 审核/日期: 聂维胜/2014.9.20 批准/日期: 张小彬/2014.9.20 一、产品审核的目的 为了获得公司产品质量信息,确定产品的适用性和符合性满足规定质量特性的程度,保证 最大限度地满足用户的要求。二、审核组成员构成组长：何安邦成员：何文炳审核时间按照重庆市慧冠机电有限公司《产品审核实施计划表》的时间安排进行。 三、审核依据 产品图、检验规范、客户特殊要求以及用户质量信息。四、审核步骤： 1、样件提取：按照《产品审核实施计划》的规定提取； 2、产品审核； 2.1、产品外观审核：依据《产品检验规程》上对工件外观的要求进行审核； 2.2、尺寸审核：依据产品图、客户信息反馈、客户特殊要求以及《产品检验规程》上的 有关规定进行审核； 2.3、产品性能审核：依据产品图上的技术要求和供需双方签定的技术协议 六、数据处理 1、产品缺陷评定 1.1产品缺陷程度可分为以下三级： a级（致命缺陷）：缺陷直接形成安全隐患，回导致安全事故，或直接影响 产品的寿命和可靠性，或缺陷非常严重明显，顾客不能接受； b级（严重缺陷）：缺陷可能造成安全隐患，可能导致安全事故，会影响产 品的寿命和可靠性，或缺陷明显明显，一定引起顾客不满意； c级（一般缺陷）：缺陷可能会对安全有影响或无影响，可能有轻微影响，
产品审核管理办法
1目的 按照检验流程来检验待发运的产品是否与技术文件、图纸、规范、标准、法规以及顾客要求相符。 2 适用范围 适用于公司待发货的产品。 3定义 产品审核是对检验细则的策划、实施、评定和记录存档。 4 职责与权限 4.1品质部负责制定检验计划、规程以及整理产品审核报告。测量并提交产品尺寸报告及分零件材 质报告。 4.2工程部负责提供图纸、技术规范、识别产品性能试验、包装规范及特殊特性清单并提供产品性 能试验报告。 5程序 5.1编制产品审核计划 5.1.1品质部编制《产品审核计划》，将生产的产品按顾客分类集中审核，各顾客的产品一年至少审核 一次。 5.1.2当顾客对产品抱怨明显增多或产品出现严重质量问题时，可进行临时性的计划外的产品审核。 5.1.3审核组成员应由一定资格的审核员组成，成员可包括工程技术人员、质量管理人员和检验人员等。 5.1.4产品审核计划由管理者代表审批。 5.1.5根据《产品审核计划》安排，进行审核，填写《产品审核检查表》。 5.2审核准备 5.2.1产品审核依据：顾客图纸或技术质量协议 5.2.1.1 审核内容：产品的性能、尺寸、包装、外观和标识。 5.2.1.2 产品审核按本文件要求进行。 5.2.2 组织审核员准备好《产品审核检查表表》，掌握产品审核评级，同时考虑检查时所用的量检具 检测方法、环境、试验等，包括前次产品审核的不合格项。 5.3实施产品审核 5.3.1审核员按审核计划的时间安排从成品库抽取3件成品，依据产品审核计划与相关文件进行审核。 5.3.2产品检验由审核员进行。 5.3.3审核员把审核结果记录在《产品审核检查表表》上，对样品的缺陷严重度进行分级，并计算缺陷 点数。 5.3.4用缺陷等级系数来计算缺陷点数 缺陷点数的总和（FP）=∑（缺陷数*缺陷等级系数） 5.3.4.1缺陷分类 A：可能导致失效的缺陷，肯定会导致顾客的抱怨或索赔；
质量损失管理办法word精品
质量损失管理办法 1.目的 为进一步加强公司内、外部质量损失的管理工作，明确质量损失的统计方法，落实损失部门的责任，减少质量损失，特制订本管理办法。 2. 适用范围 2.1 本办法规定了公司质量损失的统计方法、计算方法、填写质量损失报表的要求、质量损失超标处罚办法等项内容，适用于公司生产的所有产品。 3. 职责 3.1 售后部/安装部负责外部质量损失的统计工作，对发生损失项目进行登记入帐； 3.2 工艺科负责提供更改的工时，根据工时核算人工费用。 3.3 生产部外协负责外协单位索赔；由于技术更改所发生的材料费及制造费用等损失的提供； 3.4 采购部负责供应商索赔；由于设计更改造成的积压物资损失的提供； 3.5 品质部负责内部质量损失的收集、核算、汇总分析。 3.6 财务部负责材料损失费、差旅费、运输费的备案。 3.7 相关责任部门负责进行原因分析。 4. 管理流程 4.1 质量损失定义及分类 4.1.1 质量损失：是指产品因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。由于发生的地点、场合不同，质量损失可分为外部质量损失和内部质量损失。 4.1.2 外部质量损失：是指产品交货后，因不能满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换等所发生的损失费用。包括如下内容： -- 换件费损失：是指产品因没达到规定的质量要求而无偿提供给用户的产品（即换件成本费）运输费损失：是指无偿运送给用户的产品所发生的运输费用（包括：汽车运输费、火车运输费、空运费）。-- 差旅费损失：是指到现场进行售后服务人员发生的乘车费、住宿费和出差补助费用。 4.1.3 内部质量损失：是指产品交货前，因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。包括如下内容：
产品质量审核管理规定
有限公司质量管理标准 第三层次体系文件 Q/RL 30801-1/0
产品质量审核管理规定 2003-07-28 发布2003-08-01 实施 限公司发布 产品质量审核管理规定 1、目的 通过对公司生产的总成产品和零部件的审核，按照公司技术文件、图纸、规范、标准等相关规定，判定产品是否符合相关文件和顾客要求，找出缺陷，以便及时制定纠正预防措施和把质量进行持续改进，使之提高产品质量水平，降低成本和提高顾客满意度。 2、范围 产品审核适用于瑞立集团公司各事业部（气阀厂、液压件厂、电器厂、液压泵厂、仪表厂、
汽车电子科技公司、基础厂、产品协作部）所生产的总成产品或零部件的质量检测。 3、定义 产品审核就是通过独立部门（质量管理部）对最近生产的总成产品/零部件进行随机抽查检验，判定是否与技术文件、图纸、规范、标准、法规及顾客的特殊要求相符合的检验工作。 4、职责 4.1 质量管理部每月30日负责收集、整理外部质量信息投诉和内部发生的质量事故信息，并 进行统计分析，以及根据各事业部提交的产品一次交验合格率低的质量问题，编制、审批《月产品审核计划表》。 4.2 质量部根据《月产品审核计划表》组织实施产品审核工作，并记录、评审，发放产品审 核结果报告或《不合格项纠正（预防）措施计划表》到各事业部。 4.3 各事业部（责任单位）负责对产品审核的不合格项（缺陷）进行原因分析，制定纠正预 防措施，并按措施计划组织实施，将制定的改进措施在要求完成时间内报质量管理部。 4.4 质量管理部负责对责任单位上报的改进措施的实施情况和有效性进行跟踪、验证。验证 结果不合格，责任单位必须重新分析问题的根本原因和制定改进措施。 4.5 质量管理部可以根据内、外部重大质量事故或公司领导指示，临时组织实施产品审核。 5、工作规定和内容 5.1 产品审核事项的规定 5.1.1 功能：根据顾客要求、标准、图纸中所规定的产品使用性能和指标参数。 5.1.2 外观：产品表面技术要求（如表面清洁、无划伤等） 5.1.3 包装：包装盒、型号标识、合格证等是否与包装物样本相符。 5.1.4 尺寸：根据顾客提供的图纸或公司技术文件中选择重要的装配（安装）尺寸。 5.2 产品审核缺陷分级规定 5.2.1 严重缺陷/关键缺陷（用A表示）：产品丧失功能或顾客提出申拆或索赔。 5.2.2 重要缺陷/主要缺陷（用B表示）：严重影响产品功能，会引起顾客的不满或抱怨的缺陷， 顾客可能会提出申诉。 5.2.3 一般缺陷/次要缺陷（用C表示）：不会影响产品的使用性能，一般顾客不会发现，对那 些要求极高的顾客会提出抱怨。 产品质量审核管理规定 5.3 产品审核缺陷加权数的规定 5.3.1 严重缺陷/关键缺陷（A级）：产品审核时加权数为10分。 5.3.2 严重缺陷/主要缺陷（B级）：产品审核时加权数为5分。 5.3.3 一般缺陷/次要缺陷（C级）：产品审核时加权数为1分。 5.4 准备产品审核
50个常见质量管理问答
50个常见质量管理问答 1、真正质量特性和代用质量特性有何区别？ 直接反映顾客对产品期望和要求的质量特性称为真正质量特性；企业为满足顾客的期望和要求，相应地制定产品标准、确定产品参数来间接地反映真正质量特性称为代用质量特性。例如：汽车轮胎的使用寿命是真正质量特性，而其耐磨度、抗压和抗拉强度等则是它的代用质量特性。可见，真正质量特性是顾客的期望和要求，而代用质量特性是企业为实现真正质量特性所作出的规定。 2、质量环有什么特点？ （1）质量环中的一系列活动中一环扣一环，互相制约，互相依存，互相促进。 （2）质量环不断循环，每经过一次循环，就意味着产品质量的一次提高。 3、影响产品质量的四个方面是什么？ （1）市场调研质量。 （2）设计质量。 （3）符合性质量或制造质量。 （4）使用质量或售后服务质量。 4、质量检验阶段进行检验把关有什么缺点？ （1）缺乏系统的观念，责任不明，一旦出现质量问题容易扯皮、推诿。 （2）在生产过程中缺乏预防，一旦出现废品，就是“既成事实”，一般很难补救。
（3）要求对成品进行百分之百的检验，而百分之百的检验并不等于百分之百的准确，而且在大批量生产的情况下这样做在经济上是不合理的，对于某些产品来说，这种检验在技术上也是不可能的，或毫无意义的。 5、质量管理学有哪些重要概念？ （1）质量；（2）质量管理；（3）质量体系；（4）质量控制；（5）质量保证；（6）质量策划；（7）质量方针；（8）质量改进；（9）质量审核；（10）质量认证；（11）管理评审；（12）质量成本等。 6、全面质量管理的基本核心是什么？ 提高人的素质，调动人的积极性，人人做好本职工作。通过抓好工作质量来保证和提高产品质量和服务质量。 7、计量工作的任务是什么？有哪些特点？ 企业计量工作的任务，是以统一计量单位制度，组织量值正确传递，保证量值统一为目的基础工作。 计量工作有以下几个特点：①一致性；②准确性；③可溯源性；④法制性。 8、计量工作的基本要求是什么？ （1）量具和化验、分析仪器必须配备齐全，完整无缺。 （2）保证量具及化验、分析仪器的量值稳定，示值准确一致。 （3）量具和仪器修复及时。 （4）根据不同情况，选择正确的测量计量方法。 9、质量信息有什么作用？ （1）质量信息是质量管理的耳目； （2）是一项重要的资源；
公司产品等级管理办法
有限公司管理制度 QGZD/CBZ 产品等级管理办法 （征求意见稿） 2013-02-1发布2013-02-15实施
前言 本制度规定了公司产品等级管理，规范产品等级评定。 本制度根据QGZD/CB 11.03-2006《产品等级管理办法》修改而成。本制度由质量部提出并起草。 本制度由总经理批准。 本制度从颁发之日起实施。 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期：
产品等级管理办法 1、目的 为持续改进实物质量，提升全员质量意识，鼓励员工生产优质产品，特制定本办法。 2、管理范围 本办法适应于公司生产车间提供的铸件、模样的质量等级认定及管理。 3、管理职责 3.1 技术部负责制定质量等级标准。 3.2 生产车间按分等办法提出申请。 3.3 质量部组织评定，并根据评定的结果实施奖励或考核。 3.4 综合管理部负责监督评定的过程，并监督奖励、考核的到位情况。 4、管理内容 4.1 申报 4.1.1 各生产车间生产的产品，在车间内部工序全部完成报检时，进行自我评判，认为能够达到一等品、优等品（或一级模样、二级模样）的条件，向所在车间检验站申报，提请等级评定。 4.1.2 铸铁件单件重量1吨（铸钢件100Kg）以上，按单件申报，小于此重量零件按批次申报（每批5件）。 4.1.3 合格件、不合格品不需车间申报，质量部直接或评审后判定。其中不合格品由质量部分为A、B、C级，按《不合格品控制程序》处置。 4.2 评定
4.2.1 检验站受理车间等级评定申报后，站长对其进行初步评定。 4.2.2 检验站站长认可后，签署意见，由质量部组织技术部、生产供销部等部门进行评定，评定结果报质量副总批准。 4.2.3 质量部根据评定结果，每月初将上月优等品、一等品零件的奖励报表和不合格品的考核报表报综合管理部。 4.3 流程 4.4 评判标准 4.4.1 铸件的质量分级的评判参照QJ/CB03.47-2005《产品零件质量分级》。 4.4.2 模样的质量分级的评判参照QJ/CB03.08-2006《铸造用模样技术条件》。 4.4.3 不合格严重程度分级依据QJ/C02.B182-2010《产品质量缺陷严重度分级》。 5、处置 5.1 铸件 5.1.1被最终评定为优等品的零件，按结算价格的150%结算。 5.1.2被最终评定为一等品的零件，按结算价格的120%结算。 5.1.3 A类不合格品按结算价格的80%结算。；B类不合格品按结算价格的90%结算）。 5.2 模样 5.2.1被最终评定为一级的模样，按结算价格的120%结算。 5.2.2被最终评定为二级的模样，按结算价格的110%结算。 5.2.3 A类不合格品按结算价格的80%结算；B类不合格品按结算价格的90%结算。
产品质量缺陷分级规定
产品质量缺陷严重性分级规定 1、范围 本标准规定了产品质量缺陷严重性分级的原则、目的、作用和管理。 本标准适用于公司所有产品。 2、产品质量缺陷严重性分级规定 2.1产品质量缺陷严重性分级分为质量检验用产品质量缺陷严重性分级和质量审核用产品质量缺陷严重性分级两种。 2.2质量检验用产品质量缺陷严重性分级。 2.2.1质量缺陷是偏离规范的表现，质量检验用产品质量缺陷严重性分级的原则规定见表1。 表1质量检验用产品质量缺陷严重性分级原则
2.2.2在编制作业指导书时，应按表1的分级原则在作业指导书相应栏目中列出该产品检验用产品质量缺陷严重性分级。质量检验用产品质量缺陷严重性分级由检验机构编制。 2.2.3质量检验用产品质量缺陷严重性分级表主要用于指导检验工作，其作用具体体现在： a 是把设计要求、工艺要求、制造要求与顾客使用要求综合考虑，使检验工作予以满足的有效手段； b 为合理地确定检验方式、检验的严格程度提供依据； c 为恰当地确定质量的严重程度及其处理权限，处理程序，特别是采取让步措施提供依据； d 便于检验员在检验中明确重点，有效地运用检验方法和处理方式。 2.3质量审核用产品质量缺陷严重性分级规定 2.3.1产品质量审核用产品质量缺陷严重性分级是从使用的角度出发，针对产品使用过程中顾客反馈的质量缺陷项目，按其对产品适用性的影响程度所进行的分级，其分级的原则规定如表2。 表1产品质量审核用产品质量缺陷严重性分级原则
平而确定的。在制订产品质量计划时，依据表2产品质量审核用产品质量缺陷严重性分级的分级原则由技术部门负责编制，并纳入产品质量审核计划实施管理。 编制：品质部审批： 生效日期：2017/08/12
产品质量缺陷判定分级标准(严选优质)
文件编号: 版本编号: 文件类型编制部门 产品质量缺陷判定及分级标准 编制日期: 页码: 1.目的 对来料、制程、出货等环节产品质量检测,根据接收质量限
质量分析报告模板
质量分析报告模板 【说明】 一、应开展年度质量回顾分析的产品如下： 1) 常年生产、产量较大的品种； 2) 高风险品种：如注射剂类产品、毒性药品、精神药品、麻醉药品、放射性药品、血液制品、疫苗等。 二、企业应使用风险管理理念，对产品进行分类后，选取具代表性的品种或品规开展质量回顾分析。 分类原则如下： 1）生产工艺和质量控制相似、共线生产的非高风险类产品，经质量受权人批准，可按剂型或产品系列进行分类。 2）高风险产品，经质量受权人批准，可按品种或产品系列进行分类。 3）常年生产的产品，经质量受权人批准，可按剂型、产品或产品系列进行分类。 4)无菌原料药，经质量受权人批准，可按产品或产品系列进行分类。 5)该年度变更工艺或关键生产设备等变更（如注射剂灌装设
备变更、除菌过滤系统变更、灭菌设备改变）的产品，经质量受权人批准，可按剂型、产品或产品系列进行分类。 6)委托加工的产品，经质量受权人批准，可按产品或产1 品系列进行分类。 三、本模版是企业撰写《年度产品质量回顾分析报告》的基本要求，仅供企业参考。各企业可根据实际情况，在积极学习和充分借鉴国外先进经验的基础上，不断完善相关内容。
2 2010年产品质量分析报告 产品名称、规格 回顾日期：XX年XX月－XX年XX月产品编码：XXXXX 起草签时间 QA 审核签时间 Q经
批准签时间 车间主 生产部负责人 工艺技术负责人 3 销售负责人物料/ 质量受权人 ] 目录[ ....概要. (1) .......回顾期限. (2) .......制造情况. (3) …….……….4产品描述………………………………………………….. ……………. 4.1产品工艺…………………………………………. .. .……4.2产品给药途径及适应症………………………….………
产品审核管理规定
X X机械有限公司 产品审核管理规定2016-12-03 发布2017-01-01 实施
产品质量审核管理规定 1、目的 通过对公司生产的注塑件产品的审核，依据公司技术文件、图纸、规范、标准等相关规定，判定产品是否符合相关文件和顾客要求，找出缺陷，以便及时制定纠正预防措施，以不断提高产品质量水平，降低成本和提高顾客满意度。 2、范围 适用于本厂所生产的所有注塑件产品。 3、定义 产品审核就是通过独立部门（质量部）对最近生产的塑料产品进行随机抽查检验，判定是否与技术文件、图纸、规范、标准、法规及顾客的特殊要求相符合的检验工作。 4、职责 4.1 质量部负责组织产品审核工作，并记录、评审，发放产品审核结果报告或《不合格项纠正（预防） 措施计划表》到各责任部门。 4.2 各责任单位负责对产品审核的不合格项（缺陷）进行原因分析，制定纠正预防措施，并按措施计 划组织实施，在要求的时间内完成后报质量部。 4.3 质量部负责对责任单位上报的改进措施的实施情况和有效性进行跟踪、验证。验证结果不合格， 责任单位必须重新分析问题的根本原因和制定改进措施。 5、工作规定和内容 5.1 产品审核事项的规定 5.1.1 功能：根据顾客要求、标准、图纸中所规定的产品使用性能和指标参数。 5.1.2 外观：产品表面技术要求（如表面清洁、无划伤等） 5.1.3 包装：包装盒、型号标识、合格证等是否与包装物样本相符。 5.1.4 尺寸：根据顾客提供的图纸或公司技术文件中选择重要的装配/安装尺寸。 5.2 产品审核缺陷分级规定 5.2.1 严重缺陷/关键缺陷（用A表示）：产品丧失功能或顾客提出申拆或索赔。 5.2.2 重要缺陷/主要缺陷（用B表示）：严重影响产品功能，会引起顾客的不满或抱怨的缺陷，顾客 可能会提出申诉。 5.2.3 一般缺陷/次要缺陷（用C表示）：不会影响产品的使用性能，一般顾客不会发现，对那些要求 极高的顾客会提出抱怨。 5.3 产品审核缺陷加权数的规定 5.3.1 严重缺陷/关键缺陷（A级）：产品审核时加权数为10分。 5.3.2 严重缺陷/主要缺陷（B级）：产品审核时加权数为5分。 5.3.3 一般缺陷/次要缺陷（C级）：产品审核时加权数为1分。
产品缺陷的等级和判定基准：AQL
产品缺陷的等级和判定基准：AQL 为了尽早的发现问题，最大限度的减少损失，我们要求每一位作业人员要进行自主检验，本节给大家讲述塑胶行业中对一些缺陷的通用等级判定标准。使大家在碰到一些问题时能够触类旁通，迅速的作出准确的判定，以节省时间和减少不必要的浪费。 一．首先明确什么叫检验（检查）：是用目视测量、试验、测定或其它方法将需检验的产品的特征值与标准值对比的一个过程。符合标准的即为合格品，反之，不符合标准的即为不合格品。不符合处有可能是一处也可能是多处，但只要有一个该产品就为不合格品。由此我们可以明白凡举检验那必须有一个标准，有一个参照物，否则无从谈起。 二．缺陷的分类 我们将缺陷和含有该缺陷的不合格品分为三个等级： 1．极严重缺陷（或称致命缺陷）、极严重不合格品。与安全有关的缺陷如突出的锐角、漏电、有毒等危及人体安全与健康的均属此类。 2．严重缺陷、严重不合格品：与安全无关而与功能有关的缺陷、不合格品。如产品较脆、功能不健全影响使用但不危及人体安全及健康。 3．轻微缺陷、轻微不合格品：不影响使用只影响美观性的缺陷如刮伤、色差甚至缺胶但不是关键部位不影响组装、功能都均属于轻微缺陷。这是平时注意最多的、争议最集中的地方。其实我们首先应注意的是安全-----结构、功能然后才是外观。在整个行业中只要是安全结构性能出现1个异常，不论一批货数量再大均被判为不合格批需退货的。我们工作中常有一个不好的习惯，单注重于表面外观忽略内部结构和组装、性能。应当纠正。 三、抽样检验
抽样检验分为计量检验和计数检验两种。在下列情况下一般用抽样检验：1.需用破坏性手段去检验的,如检验产品的使用寿命,象风扇将其不间断的工作来试验它的工作寿命,就不能一一去试了;2.数量较多,时间上不允许的.这里主要讲述抽样检验的有关常识,有助于理解为什么在品管或客户只检验了一部分产品,发现了一至二个不合格品,却要整批判退. 抽样检验是依据目前国际通行的MIL-STD-105E部分为依据的,.该抽样方案是美国军工标准,于二次世界大战中建立和发展完善起来的,以统计学为基础理论,经过广泛的实践证明为目前最为科学的抽样方案,已为各国广泛采用. 该抽样标准较为复杂,这里主要讲述其中的普通单次抽样标准,另外还有普通多次、加严、放宽、减量等各种抽样方案,视质量水平的稳定性和宽严而决定采用哪一种,本节不作讲述. 下面我们来看这张表 ㈠表格的认识 1.批量: 送检的总数,实际制程中可视一箱或半箱为一个 批量. 2.样本: 根据批量的大小所应抽取检验的数量. 3.AQL值：象0、0.2、0.4等均为AQL值. A Q L Accept Quality Levese 允收质量水平可接受的质量水平 前面第二节中我们讲了缺陷的三个等级,这些值就是以这三个等级来进行对应规定的,根据各个厂的实际情况,我厂规定极严
质量损失管理办法
创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 质量损失管理办法 1.目的 为进一步加强公司内、外部质量损失的管理工作，明确质量损失的统计方法，落实损失部门的责任，减少质量损失，特制订本管理办法。 2.适用范围 2.1本办法规定了公司质量损失的统计方法、计算方法、填写质量损失报表的要求、质量损失超标处罚办法等项内容，适用于公司生产的所有产品。 3.职责 3.1售后部/安装部负责外部质量损失的统计工作，对发生损失项目进行登记入帐； 3.2工艺科负责提供更改的工时，根据工时核算人工费用。 3.3生产部外协负责外协单位索赔；由于技术更改所发生的材料费及制造费用等损失的提供； 3.4采购部负责供应商索赔；由于设计更改造成的积压物资损失的提供；3.5品质部负责内部质量损失的收集、核算、汇总分析。 3.6财务部负责材料损失费、差旅费、运输费的备案。 3.7相关责任部门负责进行原因分析。 4.管理流程 4.1质量损失定义及分类 4.1.1质量损失：是指产品因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。
由于发生的地点、场合不同，质量损失可分为外部质量损失和内部质量损失。 4.1.2外部质量损失：是指产品交货后，因不能满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换等所发生的损失费用。包括如下内容： ----换件费损失：是指产品因没达到规定的质量要求而无偿提供给用户的产品（即换件成本费）。 ----运输费损失：是指无偿运送给用户的产品所发生的运输费用（包括：汽车运输费、火车运输费、空运费）。 ----差旅费损失：是指到现场进行售后服务人员发生的乘车费、住宿费和出差补助费用。 4.1.3内部质量损失：是指产品交货前，因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。 包括如下内容： ----制造性质量损失：是指产品在生产制造过程中，由于管理不善、操作不当发生的损失费用。 由于制造性损失发生的责任不同可分为上工序损失和本工序损失。 上工序损失：是指由于上工序责任而发生的质量损失。 本工序损失：是指由于本部门责任而发生的质量损失。 ----技术性质量损失：是指产品因设计错漏、设计更改发生的损失费用。 4.2质量损失的统计 4.2.1售后部负责外部质量损失的统计工作，对发生损失项目进行登记入帐。按附表1《外部质量损失统计表》的要求，把发生的材料损失费、差旅费、运输费逐项填写好后，报公司财务部备案。 4.2.2内部质量损失由品质部负责收集发生的内部质量损失，如：质检员在进行检验时，发现产品有质量问题的，出具《不合格品报告表》，经技术部、生产部及采购部签字确认后，收集相应的费用信息，交公司财务部进行核算损失费用。涉及对供应商或外协单位进行索赔的，填写《质量索赔单》，经供应商或外协单位确认后签订质量索赔协议进行索赔。核算的损失费用，按附表2《内部质量损失统计表》填写。
公司质量损失管理办法
××公司 质量损失管理办法 第一章总则 第一条为进一步加强公司内、外部质量损失的管理工作，明确质量损失的统计方法，落实损失部门的责任，减少质量损失，根据GB/T13339—91 《质量成本管理条例》的有关规定要求，特制订本管理办法。 第二条本办法规定了公司质量损失的统计方法、计算方法、填写质量损失报表的要求、质量损失超标处罚办法、等项内容，适用于公司所属各单位生产的所有产品。 第二章质量损失分类 第三条质量损失：是指产品因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。由于发生的地点、场合不同，质量损失可分为外部质量损失和内部质量损失。 （一）外部质量损失：是指产品交货后，因不能满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换等所发生的损失费用。 包括如下内容： 1、换件费损失：是指产品因没达到规定的质量要求而无偿提供给用户的产品（即换件成本费）。 2、运输费损失：是指无偿运送给用户的产品所发生的运输费用（包括：汽车运输费、火车运输费、空运费）。
3、差旅费损失：是指赴用户进行售后服务人员发生的乘车费、住宿费（各服务站租房费）和出差补助费用。 4、话费损失：是指售后服务站和有关人员，在处理用户反映的质量问题时所发生的通讯费用（包括：移动电话通讯费和各服务站使用的非移动电话通讯费）。 （二）内部质量损失：是指产品交货前，因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。 包括如下内容： 1、制造性质量损失：是指产品在生产制造过程中，由于管理不善、操作不当发生的损失费用。 由于制造性损失发生的责任不同可分为上工序损失和本工序损失。 上工序损失：是指由于上工序责任而发生的质量损失。 本工序损失：是指由于本单位责任而发生的质量损失。 2、技术性质量损失：是指产品因设计错漏、设计改进发生的损失费用。 第三章质量损失的统计方法 第四条售后服务处负责外部质量损失的统计工作，对发生损失项目进行登记入帐。按附表1《外部质量损失统计表》的要求，把发生的换件损失费、差旅费、运输费、话费逐项填写好后，报质量管理处。 第五条质量损失登记台帐应做到：“损失凭证”、“登记台帐”和“外部质量损失统计表”的内容相符合并可追溯。对2万元以上的质量损失项目要做到“差费、运输费、换件费”相对应。
产品审核作业指导书讲解
产品审核作业指导书 产品审核通过对少量产品和/或零件进行检验来对质量保证的有效性进行评定,用产品质量来确认质量能力.此时对产品是否与规定的技术要求的或与顾客/供方特殊协议相一致进行检验。 在评定存在技术要求的偏差时，视目标的设定，焦点在于技术上的重要性对后续过程的意义或顾客反映的程度。产品审核是对新产品的特性进行检验，而不是对经过长时间使用后的产品进行检验。产品审核不能替代生产过程中的检验。产品审核定期进行。此时，由于特殊的原因也可另外进行审核。须由具备相应素质的人员在实施审核前进行产品审核的规划和筹备工作。每次审核的结果、改进措施以及负责人必须记录存档。1.产品审核依据 产品审核时，企业可使用下列判别依据： —检验开发结果与预定要求是否相符（例如：样件，零批量）; —验证生产的均衡性; —识别缺陷、变化及趋势; —发现潜在的风险; —反映顾客的感受; —在处理顾客的期望与要求上提供决策帮助; —尽早对售后问题采取反应; —验证所采取措施的可信度; —法律规定。 2. 产品审核的目的 产品审核的任务是按照检验流程来检验（通常是）待发运产品是否与技术文件、图纸、规范、标准、法规以及其它额定“质量特性”的要求相符。虽然只是对少量的产品进行检验，但检验项目全面，而且从顾客的观点出发来进行。通过产品审核首先是要发现系统缺陷、重点缺陷以及较长期质量趋势。排除系统缺陷和随机缺陷的措施要强区分开。在严重情况下要在生产过程中采取紧急措施。每次审核反映的是一个短时段的状况。一段时间内所有审核的总体应反映出生产质量的潜力。每次审核的检验规 范取决于该产品的复杂程度及产量。 对于企业来说，产品审核的目的在于发现缺陷、了解是否符合图纸的要求和顾客的要求。可靠性试验也可以属于产品审核的范畴。 在产品审核时了解顾客对产品的期望是必要的。应从外部评价顾客的期望并将其纳入产品审核中。例如：应评估顾客对噪音的感受，确定噪音对顾客的妨碍程度如何。供方或制造商通过产品审核既可以对产品的质量状况有一个全面的了解，也可以使顾客 接收自己的产品。 3. 产品审核 产品审核是对检验细则的策划、实施、评定和记录存档，即： 检验特性-定量和定性的特性。 检验对象-有形产品。 检验时间在一个生产工序结束后，交给下一个顾客（内部/外部）前。 检验依据-额定要求。 检验人员-独立的审核员。
产品审核规范
产品审核规范CAL QT 8-2 本规范规定了产品审核的目的、依据、计划、范围、频次、人员、缺陷分级和质量指数、目标值、未达标和缺陷处理措施、审核结果和报告、计划外审核以及审核流程等内容。 1 产品审核的目的 产品审核的任务是从顾客的观点出发，按照检验流程来检验待发运的产品是否与技术文件，图纸、规范、标准、法规以及其它额定“质量特性”的要求相符。目的是及时发现系统缺陷、重点缺陷以及较长期的质量趋势，以便对企业的产品质量状况有一个全面的了解。 2 产品审核的依据及参考资料 2.1产品审核的依据为产品审核检查项目表。该文件应规定包括标识、包装、外观、尺寸和性能等项目的常规检验特性，也可包括便于按要求进行的可靠性试验项目。对于不便于进行的很费时的和破坏性的常规特性检验，可接受该批次产品的试验数据。 2.2产品审核的参考资料包括： ——产品装配图 ——产品零件图 ——产品包装图 ——产品试验大纲 ——技术、检验规范 ——FMEA ——最终检验作业指导书 ——周期检验作业指导书 ——包装作业指导书
——标准 ——法规 ——产品缺陷分级表 ——极限标样 ——相关工艺文件 3 产品审核的计划、范围、频次和人员 3.1产品审核计划可包括：审核目的、审核时间、审核人员、被审核产品、抽样来源及抽样容量，并根据审核频次计划列出被审核产品某年的审核次数和具体审核的日期（月份），其中抽样来源中的所抽产品批次应为抽样时即将发运产品的后一个批次和刚入库的产品批次之间的较大数量批次，原则上不应影响发货；抽样容量可根据产品批次数量控制在4~20只（件）范围内。另外审核所抽取的样品若仍要使用则须进行标识管理，并要把样品恢复到抽样时的原始状态。 3.2产品审核范围原则上包括所有入库待交货的产成品总成和零部件。当有特殊情况，如产品质量极不稳定时也可对入库的半成品或过程中的在序产品进行计划外审核。 3.3产品审核频次应根据产品年产量（供货量）的大小及其它因素来确定。审核频次可按某一产品的年计划产量占所有产品全年总的计划产量的百分数分为4个频次等级，见下表： 当产品产量比例百分数小于1%时，可延期到下一年，直至累积比例百分数大于或等于1%时进行产品审核。 当产品属于下面任一情况时，审核频次应增加为前一个等级：
产品质量分析报告(模板)
XXXXXXXX X品质量分析报告1概述: 根据GJB1362A-2007《军工产品定型程序和要求》的规定，XXXX年X月对XXXXXXXXXXXXXXX品进行产品质量分析。本报告在随机抽取XX批的基础上重点对该品种进行了统计和趋势分析。 2、统计期限： XXXX年XX月XX 日—XXXX年XX月XX 日 2、生产情况： 共生产XX产品XX批，总产量为XX （套）。 3、产品描述： 3.1、产品特点 XXXXXXXXXX 产品是我公司根据市场要求自行开发、生产并予以推广的。主要针对XXXXXXX 等客户实施配套，从电气性能指标、功能特性、可靠性、环境适应性等方面不断完善。 3.2、产品用途 本项目产品XXXXXXXXX 产品是无线信息领域中一种新型产品，可广泛应用于无线电监测管理、信息安全、测向定位、通信等领域。 3.3、关键参数 表: 产品关键参数
4、产品质量情况 4.1主要原材料质量问题统计 表X: XXXXXXX 产品主要原材料质量问题统计表 评价：XXXXXXX 4.2主要原材料购进情况统计： 表：产品主要原材料购进情况统计表
评价： xxxxxxx xxxxxxx xxxxxxx xxxxxxx 4.3供应商的管理情况 新增供应商情况： 变更供应商情况： 供应商考核情况： 小结： 5、成品质量标准情况： 5.1产品质量标准 5.2质量指标统计及趋势分析 对5.1的参数项目实际检验数据实施统计与分析 D : E : 小结：xxxxxxxx 6、生产工艺分析： 6.1关键工艺参数控制情况
6.2中间体控制情况 6.3工艺变更情况：有何变更，原因，相关研究、验证情况，申报情况 6.4返工与再加工 评价：XXXXXX 7、设备、仪器情况 7.1变更情况： 7.2维护情况： 7.3维修情况： 小结： 8结论： 综合以上分析，在XXXX年XX月XX 日到XXXX年XX月XX日内，XXXXXXXXX产品共计生产XXX套,从物资采购到生产焊接、调试，到最终检测都进行了有效的质量控制，从检测数据可验证此批产品各项性能均满足客户要求。
公司质量损失管理办法
XX公司 质量损失管理办法 第一章总则 第一条为进一步加强公司内、外部质量损失的管理工作，明确质量损失的统计方法，落实损失部门的责任，减少质量损失，根据GB/T13339—91 《质量成本管理条例》的有关规定要求，特制订本管理办法。 第二条本办法规定了公司质量损失的统计方法、计算方法、填写质量损失报表的要求、质量损失超标处罚办法、等项内容，适用于公司所属各单位生产的所有产品。 第二章质量损失分类 第三条质量损失：是指产品因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。由于发生的地点、场合不同，质量损失可分为外部质量损失和内部质量损失。 （一）外部质量损失：是指产品交货后，因不能满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换等所发生的损失费用。 包括如下内容： 1、换件费损失：是指产品因没达到规定的质量要求而无偿提供给用户的产品（即换件成本费）。 2、运输费损失：是指无偿运送给用户的产品所发生的运输费用（包括：汽车运输费、火车运输费、空运费）
3、差旅费损失：是指赴用户进行售后服务人员发生的乘车费、住宿费（各服务站租房费）和出差补助费用。 4、话费损失：是指售后服务站和有关人员，在处理用户反映的质量问题时所发生的通讯费用（包括：移动电话通讯费和各服务站使用的非移动电话通讯费）。 （二）内部质量损失：是指产品交货前，因不能满足规定的质量要求所发生的损失费用。 包括如下内容： 1、制造性质量损失：是指产品在生产制造过程中，由于管理不善、操作不当发生的损失费用。 由于制造性损失发生的责任不同可分为上工序损失和本工序损失。 上工序损失：是指由于上工序责任而发生的质量损失。 本工序损失：是指由于本单位责任而发生的质量损失。 2、技术性质量损失：是指产品因设计错漏、设计改进发生的损失费用。 第三章质量损失的统计方法 第四条售后服务处负责外部质量损失的统计工作，对发生损失项目进行登记入帐。 按附表1《外部质量损失统计表》的要求，把发生的换件损失费、差旅费、运输费、话费逐项填写好后，报质量管理处。 第五条质量损失登记台帐应做到：“损失凭证”、“登记台帐”和“外部质量损失统计表”的内容相符合并可追溯。对2 万元以上的质量损失项目要做到“差费、运输费、换件费”相对应。
县 产品质量安全状况分析报告
xx县2010年产品质量安全状况分析报告 一、产品质量监督抽查情况 1.总体情况 围绕xx县委政府“质量兴县”发展战略，加强对食品、建材、农资等产品质量的监督抽查。共抽查了10类43家企业的10种产品，平均抽查合格率为90.5 %，平均实物质量抽查合格率为95.3 %。抽查大、中、小型企业分别占抽查企业总数的0%、10 %和90 %，产品质量抽样合格率分别为0%、100 %和90.5%，实物质量抽查合格率为0 %、100 %和95.3 %。 监督抽查产品抽查合格率比去年同期降低2 个百分点，实物质量抽查合格率比去年同期提高1.5 个百分点，产品质量整体水平呈现上升趋势。 附表：产品质量监督抽查情况统计表
2、重点产品质量监督抽查情况。食品、建材、农资等重点产品抽查合格率是98%、90%、99%，与去年同期相比上升2%，15%、10%，产品抽样合格率提高幅度较大，食品、农资，建材产品合格率明显下降。呈现了下降趋势。 3、专项整治产品监督抽查情况。 在列入专项整治的几类产品中，抽样合格率较高的有白酒，达到100%合格率；抽样合格率较低的有烧结普通砖，合格率是90%。 4、监督抽查结果集中反映出以下情况： 1、企业规模小，企业质量意识、员工素质亟待进一步提高。我县企业中多系私营企业、个体工商户，其质量意识、法制观念不强。员工具有高级技术职称的只有少数几家企业，一般企业员工仅具有初级技术职称，有的企业甚至没有取得技术职称的员工。个私企业的负责人、生产操作工等多是从农民或小商贩改行而来，文化水平低，人员整体素质低下。有少数的企业经营者态度不端正，法制观念淡薄，采取了“不顾质量的低价竞争”甚至生产“假冒伪劣”产品的行为，质量低劣的产品不但在市场中缺乏竞争力，而且容易引发区域性的产品质量问题，有损我县声誉。特别是随着企业经营的规模日趋扩大，这些问题严重制约着企业的进一步发展。如我县食品生产企业大量散布在城乡结合部，且多以家庭式、作坊式生产为主，其生产设备、设施简陋，卫生状况较差，绝大多数食品生产加工企业无检验检测设备，从业人员无相应的资质证件，同时大部分企业的市场占有率不高，在同行业排序中知名度不高。
产品审核管理规定
目的 通过定期进行的产品审核，对产品的质量状况有一个全面的了解，以保证交付的产品满足顾客的规定要求，为持续改进提供依据。 2 适用范围 适用于本公司汽车产品的审核及顾客有产品审核要求的审核。 3 定义 3.1 质量指数（QKZ）：质量特征值。在产品质量审核中，将不合格理解为未满足规定要求的项目的数值。 4 职责 4.1 质量部负责编制《产品审核年度计划》。 4.2 管理者代表批准制造产品审核计划。 4.3 责任部门负责制定纠正措施并实施。 4.4 质量部负责整理产品审核的结果及相关资料作为管理评审的输入。 5 作业流程 5.1编制产品审核计划 5.1.1根据顾客要求、顾客质量反馈信息和产品质量状况，质量部负责编制《产品审核年度计划》，并报管理者代表批准。 5.1.2产品审核准则是对新的产品的特性进行检验，而不是对经过长时间使用后的产品进行检验。 5.1.3定期审核频次为一年一次，间隔不超过十二个月。 5.1.4当发生顾客投诉、顾客退货及本公司制造过程不稳定等情况，由管理者代表决定可临时增加审核频次。 5.2 审核准备 5.2.1产品审核小组组长由相应质量工程师担任，其他成员由具有ISO/TS16949内审员资格的人员担任。 5.2.2由质量工程师针对被审核产品根据附录A《产品审核指导书》编制《产品审核计划》，按照《产品审核计划》形成空白的《产品审核记录表》、《产品审核报告》，每次产品审核需覆盖所有汽车零部件及顾客有要求的产品。 5.2.2.1产品审核的抽样数量为5件，抽样的产品为成品库中待发运的成品。
5.2.2.2产品缺陷分级：A、B、C三级，缺陷等级系数（扣分系数）为： A级缺陷=10 关键缺陷 B级缺陷=5 主要缺陷 C级缺陷=1 次要缺陷 缺陷点数总和（FP）=∑（缺陷数×缺陷等级系数）。 5.2.2.3由于不同的缺陷对产品质量的影响程度会有很大差别，进行产品缺陷分级，有利于提高审核的效能及对产品质量的综合评价。产品缺陷分类应根据缺陷对产品质量的影响程度划分，主要考虑以下因素： a. 产品的定量特性的影响； b. 国家有关法律要求； c. 外观质量和包装质量对市场的影响； d. 对公司信誉和形象的影响，有可能引起顾客强烈不满的质量缺陷； e. 对效益和成本的影响。 本公司缺陷分级具体见《产品审核缺陷分类规定》。 5.3产品审核实施 5.3.1产品审核小组组长需于正式审核一周前组织产品审核小组成员做好审核准备。 5.3.2产品审核小组组长于正式审核前三个工作日内通知被审核部门。 5.3.3审核小组按附录A《产品审核指导书》和《产品审核计划》实施产品审核，并将结果记录于《产品审核检查表》中。 5.4产品审核评价 5.4.1 QKZ值计算公式为：QKZ=100－缺陷点数的总和/样品数量 本公司设定的目标值为QKZ≥98。 5.4.2 产品审核小组组长编写《产品审核报告》。 5.4.3 审核小组对审核过程中发现的问题，由责任部门执行《纠正和预防措施控制程序》。5.4.4若出现A级缺陷，则立即封存产品并全检，然后由责任部门执行《纠正和预防措施控制程序》。针对产品审核中的不合格品执行《不合格品控制程序》。 5.5 管理评审输入 5.5.1质量部将产品审核结果及其纠正和预防措施结果作为管理评审的输入，见《管理评审控制程序》。