某电厂一次风机振动故障诊断及动平衡

引风机振动的原因

首先应该判断出是引风机风机在振动，还是由于拖动它的电机震动引起风机共振。 如果是由于电动机震动引起的则要检查电机： （1 ）机械磨擦（包括定子、转子扫膛）。 （2 ）单相运行，可断电再合闸，如不能起动，则可能有一相断电。 （3 ）滚动轴承缺油或损坏。 （4 ）电动机接线错误。 （5 ）绕线转子异步电动机转子线圈断路。 （6 ）轴伸弯曲。 （7 ）转子或传动带轮不平衡。 （8 ）联轴器松动。 （9 ）安装基础不平或有缺陷。 如果是由于风机震动引起的则应检查： ①风机轴与电机轴不同心，联轴器装歪 ②机壳或进风口与叶轮摩擦 ③基础的钢度不牢固 ④叶轮铆钉松动或叶轮变形 ⑤叶轮轴盘与轴松动，或联轴器螺栓松动 ⑥机壳与支架、轴承箱与支架、轴承箱盖于座等联接螺栓松动 ⑦风机进出气管道安装不良 ⑧转子不平衡，引风机叶片磨损 风机振动原因分析及防治 工艺和维护几方面分析了可能导致风机振动的因素，提出多种措施，改善了风机作业状况、工作环境，有效的解决了风机振动问题，延长了风机 目前，安阳钢铁集团公司烧结厂四台28m2烧结机所配备的抽风机型号为D2800—11。由于设备老化、漏风率高，导致设备故障频繁。随着厚料层烧结生产操作的推广，为提高风量，1995年底经过对风机局部改造，使其抽风能力由原来的2500m3／min提高到2800m3／min，但未对大烟道、水封、除尘器等配套设施实施同步扩容改造，没有达到整个抽风系统的优化配置。由于受设备系统现状、工艺操作水平、风机维修维护多种因素影响，由风机振动引起的非计划检修频度直线上升，影响了整个烧结生产；由风机振动造成轴瓦、转子的频繁损坏，导致生产成本的增加。价值21万元(修旧转子10万元)的转子使用寿命仅为3-4个月，1998年最严重时4台风机一年更换了28个转子18对轴瓦。为此，从改善风机作业环境到风机本身的维护、安装多方面入手查找振动原因并进行了有效防治。 2 风机振动原因分析 根据风机的结构和作业特点，从理论上建立风机振动原因分解图，见图1。 通过对检修备案记录的分析并对照上面的原因分解图，不难得出造成风机振动的五个主要因素有：进入风机人口的粉尘量大、风温低、磨损、安装精度低、风机进入喘振区域。 2．1 风机入口的粉尘量大

引风机振动增大原因的诊断与处理示范文本

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引风机振动增大原因的诊断与处理 示范文本 操作指导：该安全管理文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 1台300 MW机组锅炉配备2台型号为 AN25eb、静叶可调轴流式引风机。该风机自投运以来，因振动超标等问题采取过一些措施，但风机振动特性仍表现在空载或低负荷运行时振动小，在高负荷、满负荷时振动增大现象，且多次被迫降负荷或停风机处理，振动威胁着机组安全经济运行。 1 振动诊断 1.1 原因分析 (1) 引风机振动，一般来说其振动源应该来自风机本身，如转动部件材料的不均匀性；制造加工误差

产生的转子质量不平衡；安装、检修质量不良；锅炉负荷变化时引风机运行调整不良；转子磨损或损坏，前、后导叶磨损、变形；进出口挡板开度调节不到位；轴承及轴承座故障等，都可使引风机在很小的干扰力作用下产生振动。 但由于采取了一系列相应的处理措施，如风机叶轮和后导叶进行了防磨处理，轴承使用进口优质产品，轴承箱与芯筒端板的连接高强螺栓采取了防松措施，对芯筒的支承固定进行了改进，还增加了拉筋；严格检修工艺质量，增加引风机运行振动监测装置等，解决了一些实际问题，风机低负荷运行良好，但高负荷振动增大现象仍未能解决。 (2) 该风机在冷态下启动升至工作转速和低负荷时振动小，说明随转速变化由转子质量不平衡引起振动的问题影响不大；从风机振动频谱分析看出风机振

引风机轴向振动高原因探讨

引风机轴向振动高原因探讨 北仑发电厂(浙江宁波　315800)　谢　澄 [摘　要]　通过分析引风机轴承轴向不同位置振动幅值的差异和轴承刚度计算式,认为轴向振动高的原因是由于风机基础沉降引起的轴承单头扬起所致,给出了处理方法。 [关键词]　引风机　轴承　轴向振动　轴承刚度 1　结构型式 北仑电厂2号炉引风机是由加拿大NOVE NC O公司制造的双吸、双速、离心式风机,高速590r/min,低速490r/min;对应轴功率2307kW～1357kW;风量由进口挡板调节;驱动电机由日本FU J I公司制造,电机极数为10/12极的感应异步电动机;联轴器为弹性蛇形弹簧连接,中间用橡胶块分隔定位。风机的轴承固定在独立的轴承座上,形式为圆筒瓦,其中联轴器侧的轴承是支承、推力联合轴承。润滑油是通过油环把轴承室内的油甩到轴承上,再用闭式循环冷却水冷却轴承室内的润滑油。 2　存在问题 1997年6月份,在一次试运转的过程中,发现引风机A联轴器侧轴承的轴向振动比以前大许多,当时检测用的是手持式振动检测仪(成都产),风机自由侧轴承的轴向振动也比以前大,但风机轴承其它几个方向的振动变化并不大。在以后的正常运转中用同一测振仪又检测了几次,情况相差无几。 针对这种情况,用另外的振动数采仪对其进行了几次检测,得到的情况与成都产检测仪检测情况一样,也即轴向振动有变化,各道轴承的其它方向振动无多大改变,只是偶然有些升降,当属正常。对引风机A 的二个轴承的各个结合面的三个方向进行了检测,联轴器处轴承检测点在锅炉侧,各点位置见上图(轴承两侧完全对称);自由端测点在烟囱侧,测点位置一样。当时,机组负荷500多MW,基本接近满负荷,具体数据见表1。 表1　轴承振动数值表 位　置123456水 平 速度值/mm?s-10.480.530.960.97 1.60 1.90位移值/μm31.632.743.047.865.081.0加速度值/mm?s-20.0180.0400.051垂 直 速度值/mm?s-10.140.590.670.530.630.30位移值/μm8.6622.829.922.330.710.6加速度值/mm?s-20.0340.028轴 向 速度值/mm?s-1不能测0.48 1.56 1.76 2.7 3.65位移值/μm不能测25.970.385.6145.8157.0加速度值/mm?s-2不能测0.0700.0500.0500.0500.068表1为风机联轴器侧的轴承振动数值,自由侧的轴承振动比联轴器侧小得多,轴向振动也比水平振动小。 表1所列的数据均为通频值,工频是其主要的分量,另外各点尚有100H z、715H z、815H z和915H z的振动信号,高频成分虽有,但值很小。“不能测”,是指振动探头放不进去。 运行中的轴承金属温度和回油温度正常,联轴器中的定位橡胶块已去掉。从这时起的较长时间内,机组的负荷基本保持不变。 3　原因分析 由表1可见,垂直向各点振动的速度值、位移值均不大,且差别不大,可以确信各接触面之间连接牢固,各个连接螺栓强度足够;水平向的振动幅值变化也比较平缓,只是在测点5和6处,位移值增加了十几μm,因两点高度相差大,且是轴承座的中分面和顶部,当属正常;比较轴向位置各点振动,点2和点3高差近500 　经验交流 热力发电?2000(3)π～

风机产生振动的原因及处理方法

风机是依靠输入的机械能，提高气体压力并排送气体的机械，它是一种从动的流体机械。风机是中国对气体压缩和气体输送机械的习惯简称，通常所说的风机包括通风机，鼓风机，风力发电机。那么风机会出现振动的原因和解决办法有哪些呢? 风机产生振动的原因及解决方法 1.叶轮与主轴配合间隙过大引起的振动，其主要原因是叶轮在制作加工过程中加工精度有误差，轴头出现椭圆，导致配合接触面减少，有原来的面接触变成了点接触。还有在修复过程中检修人员用细砂纸打磨轴头，多次修复后，导致主轴头与叶轮配合间隙过大。 解决方法：叶轮与主轴配合间隙过大引起的振动，对于新轴要依据图纸进行校核，确保达到叶轮与轴的配合间隙，叶轮轴孔与轴之间为过盈配合，紧力为0.01-0.05mm。另外风机正常运行期间尽量减少检修次数，由于每次检修对于风机主轴都存在一定的磨修，这样一来多次的修复会造成主轴的累积磨损，使主轴轴颈明显变细，达不到

孔与轴的过盈配合要求。还有叶轮与主轴安装完毕后，轴头用于锁紧叶轮的锁母必须紧固到位，一旦出现松动会造成风机振动加剧上升。 2.叶轮本身不平衡所引起的振动，其产生的原因有：叶轮上的零部件松动、变化、变形或产生不均匀的腐蚀、磨损；工作介质中的固体颗粒沉积在转子上；检修中更换的新零部件重量不均匀；制造中叶轮的材质不绝对匀称；加工精度有误差、装配有偏差等。叶轮本身不平衡，叶轮不平衡可分为动不平衡（力偶不平衡）和静不平衡（力矩不平衡）两种。 解决方法：消除动不平衡的方法是：拆除风机转子，利用动平衡机对转子进行平衡找平，通过平衡机找平的转子，动、静不平衡基本可以得到根除。静不平衡可在现场利用三点平衡法进行找平。 3.主轴发生弯曲，其主要原因是风机长期处于停用状态，主轴叶轮在自重的作用下，发生弯曲变形。这种情况经常出现在正常运转的风机停用后，，再次启机时，出现风机振动超标的现象。再者主轴局

引风机振动大分析

1B、2A引风机电机轴向振动分析 我厂引风机采用成都电力机械厂的Y A15236-8Z型静叶可调轴流风机，电机为湘潭电机厂的YKK710-6W型空冷电机，电机功率为2240KW,额定电流为267A 转速为980rpm。2012年4月份发现2A引风机电机和1B引风机电机轴向间歇性振动大，最大达20S。 2012年6月份将风机振动测点安装至电机轴向进行实时监测，根据监测数据分析显示电机轴向振动波动频繁。 联系热控从DCS画面中调取了11日至24日1B及2A轴向振动、负荷、电流、风机静叶开度、排烟温度、引风机入口压力、空预器进出口烟气压差曲线图，由生技部电气、锅炉配合分析。从调取的曲线中未发现振动与运行工况变化有明显的关系。以下是几个振动波动明显的曲线图： 1B曲线图 图1 图1：2012.06.11 14:30-16:00 1B引风机轴向振动，其他工况正常。排烟温度：137℃。

图2 图3 图2,3：2012.06.11 21:38-06.12 23:14 1B引风机长时间轴向振动大，其他 工况无明显异常。排烟温度：135摄氏度。

图4 图4:2012.06.13 22:20 1Ｂ引风机轴向振动突然减小后又增大，从曲线分析由于功率波动导致引风机电流波、引风机烟气入口压力、空预器进出口压差、引 风机静叶反馈波动。排烟温度132℃。 图5 图5：2012.06.19 09.40.00左右轴向震动从4mm/S在缓慢下降至3mm/S 后突升至6mm/S,然后开始缓慢下降。此时空预器烟气压差、引风机电流、负荷从小到大，随后下降。但电机轴向震动在此点出现缓降突升趋势。此时排烟温度 为137℃。

风机振动原因分析

电站风机振动故障的几种简易诊断 2009-11-18 11:20:44 来源：中国化工仪器网 风机是电站的重要辅机，风机出现故障或事故时，将引起发电机组降低出力或停运，造成发电量损失。而电站风机运行中出现最多、影响最大的就是振动，因此，当振动故障出现时，尤其是在故障预兆期内，迅速作出正确的诊断，具有重要的意义。简易诊断是根据设备的振动或其他状态信息，不用昂贵的仪器，通常运用普通的测振仪，自制的听针，通过听、看、摸、闻等方式，判断一般风机振动故障的原因。文中所述振动基于电厂离心式送风机、引风 机和排粉机。1 轴承座振动 1.1 转子质量不平衡引起的振动 在现场发生的风机轴承振动中，属于转子质量不平衡的振动占多数。造成转子质量不平衡的原因主要有：叶轮磨损(主要是叶片)不均匀或腐蚀；叶片表面有不均匀积灰或附着物(如铁锈)；机翼中空叶片或其他部位空腔粘灰；主轴局部高温使轴弯曲；叶轮检修后未找平衡；叶轮强度不足造成叶轮开裂或局部变形；叶轮上零件松动或连接件不紧固。转子不平衡引起的振动的特征：①振动值以水平方向为最大，而轴向很小，并且轴承座承力轴承处振动大于推力轴承处；②振幅随转数升高而增大；③振动频率与转速频率相等；④振动稳定性比较好，对负荷变化不敏感；⑤空心叶片内部粘灰或个别零件未焊牢而位移时，测量的相位角值不稳定，其振动频率为30%～50%工作转速。 1.2 动静部分之间碰摩引起的振动 如集流器出口与叶轮进口碰摩、叶轮与机壳碰摩、主轴与密封装置之间碰摩。其振动特征：振动不稳定；振动是自激振动与转速无关；摩擦严重时会发生反向涡动； 1.3 滚动轴承异常引起的振动 1.3.1 轴承装配不良的振动 如果轴颈或轴肩台加工不良，轴颈弯曲，轴承安装倾斜，轴承内圈装配后造成与轴心线不重合，使轴承每转一圈产生一次交变的轴向力作用，滚动轴承的固定圆螺母松动造成 局部振动。其振动特征为：振动值以轴向为最大；振动频率与旋转频率相等。 1.3.2 滚动轴承表面损坏的振动 滚动轴承由于制造质量差、润滑不良、异物进入、与轴承箱的间隙不合标准等，会出现磨损、锈蚀、脱皮剥落、碎裂而造成损坏后，滚珠相互撞击而产生的高频冲击振动将传给轴承座，把加速度传感器放在轴承座上，即可监测到高频冲击振动信号。这种振动稳定性很差，与负荷无关，振动的振幅在水平、垂直、轴向三个方向均有可能最大，振动的精密诊断要借助频谱分析，运用频谱分析可以准确判断轴承损坏的准确位置和损坏程度，在此不加阐述。表1列出滚动轴承异常现象的检测，可以看出各种缺陷所对应的异常现象中，振动是最普遍的现象，抓住振动监测就可以判断出绝大多数故障，再辅以声音、温度、磨耗金属的监测，以及定期测定轴承间隙，就可在早期预查出滚动轴承的一切缺陷。 1.4 轴承座基础刚度不够引起的振动 基础灌浆不良，地脚螺栓松动，垫片松动，机座连接不牢固，都将引起剧烈的强迫共振现象。这种振动的特征：①有问题的地脚螺栓处的轴承座的振动最大，且以径向分量最大；②振动频率为转速的1、3、5、7等奇数倍频率组合，其中3倍的分量值最高为其频域特征。 1.5 联轴器异常引起的振动 联轴器安装不正，风机和电机轴不同心，风机与电机轴在找正时，未考虑运行时轴向位移的补偿量，这些都会引起风机、电机振动。其振动特征为：①振动为不定性的，随负荷变化剧烈，空转时轻，满载时大，振动稳定性较好；②轴心偏差越大，振动越大；③电机

简易找风机转子动平衡方法

简易找风机转子动平衡 方法 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

简易找风机转子动平衡方作者：罗仁波 时间：2015年10月5日 摘要：引风机振动的原因很多，转子动不平衡是风机振动的原因之一。专业技术书籍中介绍的找风机转子动平衡的方法有多种，但在实际工作中使用这些方法都比较复杂，或需一些高精密仪器检测，但仪器昂贵，切操作困难，因此难以让检修人员所熟练掌握与应用。本人在此介绍一种在以往的长期工作实践中摸索总结得来的简易找风机转子动平衡方法。 论文主题： 风机动平衡的屈指可数。在冶金行业的各类风机中，除尘风机较多，外出做动平衡价格昂贵，且影响环保问题，检修量大，另外新叶轮在加工制造过程中由于各种因素，偶尔也会出现不平衡现象。这些不平衡通过找静平衡的方法是可以解决其中一部分的，而一些经过静平衡校验合格的风机转子在高速旋转时仍会发生试重测振动，这些转子的不平衡就必须通过找动平衡的方法才能加以彻底消除。在实际工作中，能够很好的解决设备各类疑难杂症的人员不是很多，能现场解决 一、常用风机找动平衡的几种方法 现场动平衡方法基本为：两点试重测量法、三点试重测法、闪光测相法、影响系数平衡法、计算法、简易平衡法。具体做法如下：两点法：

测出风机在工作转速下两轴承的振动振幅，若A侧振动大（振动值为Ao），则先平衡A侧，在转子上某一点（作记号1）加上试加质量M，测得振动值为A1，按相同半径将此试加质量M移动180°（作记号2），测得振动值为A2，根据测得的A0、A1、A2值，选适当的比例作图，求出应加平衡质量的位置和大小。做法下图： 作△ODM，使OM：OD：DM=A0：A1/2：A2/2，延长MD至C，使 CD=DM，并连接OC；以O为圆心，OC为半径作圆O；延长CO与O圆交于B，延长MO交圆于S，则OC为试加质量M引起的振动值（按比例放大后的振动值），平衡质量Ma为：Ma=M*OM/OC。由图中量得角∠COS为d，则平衡质量应加在第一次试加质量位置1的逆转向α角或顺转向d角处，具体方位由试验确定。 三点法 此法与两点法基本相同，只是用同一试加质量M按一定的加质量半 径依次加在互为120°的三个方向上，测得的三 个振动值为A1、A2、A3，作图如下： 以o为圆心，取适当的比例，以A1、A2、 A3为半径画三段弧A、B、C，在弧A、B、C上分 别取a、b、c点，使三点距离彼此相等，连接ab、bc、ca得等边三角形，并作三角形三个角的平分线交于s点，连接os，以s为圆心，sa（sa=sb=sc）为半径作圆，交os于s’点，s’点即平衡重量应加的位置，从图中看出，它在第一次与第二次加试块的位置

锅炉引风机振动分析及处理

锅炉引风机振动分析及处理 摘要：风机振动是运行中常见的现象，只要在振动控制范围内，不会造成太大 的影响。但是风机的振动超标后，会引起轴承座或电机轴承的损坏、电机地脚螺 栓松动、风机机壳、叶片和风道损坏、电机烧损发热等故障，使风机工作性能降低，甚至导致根本无法工作。严重的可能因振动造成事故，危害人身健康及工作 环境。所以查找风机振动超标的原因，并针对不同的现象分析原因采取恰当的处 理办法，往往能起到事半功倍的效果。本文针对锅炉引风机振动分析及处理开展 分析。 关键词：锅炉风机；振动故障；要因分析 引风机作为火力发电厂不可缺少的一部风，其运行状况的好坏直接关系到火 力发电厂的经济效益。对造成引风机振动故障的主要原因进行分析排查。 1、概述 按照国家2011年7月29日发布的最新标准《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）要求，自2014年7月1日起，某企业将执行新标准规定的大 气污染物排放浓度限值，烟尘排放限值为30mg/m3、SO2排放限值为400mg/m （3某区）、NOX排放限值为200mg/m3，我企业投建了电站锅炉烟气除尘脱硫 脱硝项目，从而烟气风阻增大，需提高风机风压。更换成QAY-5D-21.5D型锅炉引风机，流量165174m3/h，压力7000Pa，无负荷单机试车运行发现当风机调节门 开度在50%-60%之间，电流逐步接近额定电流35.5A，风机传动组振动值最高达 到0.223mm，风机机壳及烟道大幅度振动，噪音过大，电机侧振动正常。当风机 调节门开度超过60%，风机传动组振动值逐步正常，噪音减轻，机壳及烟道振动 减小。根据对锅炉引风机运行当中出现的故障看出，风机振动一般归纳为以下几 方面：（1）由基础不牢、连接坚固不够、支承动刚度不足引起振动；（2）风机 转速接近临界转速产生的共振；（3）气流不稳定，调节挡板开度不一致、挡板 销子脱落或损失严重引起；（4）轴承本身损坏或轴承装配不良；（5）部件松动 引起的冲击力；（6）联轴器故障、转子不同心、不平直和轴径本身不圆；（7） 转子不平衡量产生的离心力；（8）电机轴承故障。排除法分别对以上8方面进 行试验数据分析对比发现有可能因气流不稳定，调节挡板开度不一致、挡板销子 脱落或损失严重引起的风机振动。联系厂家技术售后人员，经厂家技术人员对现 场判断，怀疑风机调节门开度在50%-60%之间，使风机气流产生共振，导致振动 情况。按照厂家人员指导在风机入口喇叭口处增加导流板（图1），使风机在进 风的过程中，风向均匀一致，不会发生紊乱，消除风机气流产生的共振。工作完 成后，开始试机，现场测振值结果稍有改变，机壳及烟道振动幅度仍偏大，调节 门开度达到60%以上，电机额定电流超标（35.5A），无法满足锅炉生产负荷要求。 2、振动产生的原因分析 （1）电动机的振动；电动机转子通过二支点的滚动轴承来旋转，轴承的轴向和径向的间隙很小，在润滑状态下磨损产生的振动和扫膛引起的振动极小，一般 不会给引风机造成太大的影响。（2）引风机轴承箱的振动；轴承箱主轴承损坏 和主轴弯曲、地脚螺栓松动和基础下沉会引起振动。（3）联轴器的振动；联轴 器磨损、连接不良、两轴中心线偏差均会引起振动。（4）风机壳体的振动；风 机壳体是由4mm薄钢板焊接而成，本身体型较大，运行中烟气流动使壳体产生 共振。同时，水膜除尘器在处理烟气的过程中，因水膜的不均匀等原因，烟气湿 度极度不均引起的振动。（5）叶轮的振动；烟气携带的灰尘颗粒粘附在叶轮上

机械共振时的9大特征及其解决措施

机械共振时的9大特征及其解决措施 机械共振特征 1. 对动平衡的努力没有效果 一般，对于处于或接近共振的机器，想平衡好是很难的；如果机器处于共振区域，那么即使很小的转速，也会导致相位发生剧烈的变化，变化幅度有可能接近180°；因此需要把动平衡的转子从机器上拆下来，在固定的动平衡机上进行动平衡。 2. 高度定向振动 在正交的三个方向上有一个方向与其他两个方向相比较共振振动在这个方向引起更大的振动（例如，水平方向振动可能比垂直方向或轴向方向振动大10倍）。如果发生共振，通常共振方向的振动比其它正交的两个方向的振动大5到15倍。现在许多专家诊断软件系统利用这一事实查找可能的共振。这也就是为什么在定期的预测维修巡检中要在每个轴承的所有三个方向测量振动的重要性。 3. 共振测量方向的相位特征 共振频率将表明，在机器共振方向，相位随转速变化很大，因为在自振频率处相位将变化90度，完全通过共振时相位几乎变化180度，其与存在的阻尼值有关。另一方面，同时，非共振测量方向相位的变化可能很小，因为它们未经受自振频率共振。 4. 与共振测量方向垂直的测量方向大致的相位差 如果一个径向方向共振，振动传感器转过90度测量其他方向的振动时，相位差将接近或0度或180度，与设置振动传感器的侧面有关（不是像在不平衡占优势的情况中那样相位差约90度）。即，如果水平方向共振，则水平方向相位与垂直方向相位或是相等或是相差约180度。这是由于在自振频率处运转时引入另外附加的90度相位变化之故。在任何一种情况下，水平与垂直方向相位差0度或180度代表共振高度定向的振动特性（或者偏心）。5. 共振尖峰特征形状 通常，共振尖峰在其基础处有较宽的裙围，而非共振的尖峰的裙围更窄。即，共振尖峰的基础通常比非共振尖峰的基础宽。 6. 出现共振时的频率 共振不仅发生在1X转速频率。它可以是对与自振频率一致的任何强迫振动频率的响应。这些情况下，比较这个方向这个频率的振动幅值和其他两个正交方向的相同频率的振动幅值很有用。如果共振，这个频率应该比这三个方向之一的振动频率更高。这个频率可能是4X，5X，或6X转速频率处的尖峰（或者甚至更高频率），这些频率相应于叶片通过频率（BPF），轴承故障频率，齿轮啮合频率（GMF），或者甚至机器松动状态的振动频率。如果导致强迫振动频率本身振动幅值的降低的这个激振频率源起作用，它也可能把这个自振频率的响应降低到迫振动频率。请记住，共振频率幅值=静振幅×放大因子Q。 7. 任何共振体的过大的振动和动应力 不仅必须研究机器转子（旋转件）的共振，还应研究激起支承框架，基础甚至连接管道的自振频率。疲劳故障经常发生在连接框架或管道上，这是因为它们对来自机器的强迫振动频率发生共振。解决问题要求或是降低机器中强迫振动频率源，把共振框架体与机器隔离，改变转子转速或者改变框架体本身的自振频率。 8. 以前从未发生共振的机器长期运行中突然发生共振 多年没有共振故障的机器没有什么警告或先兆突然发生共振。例如，轴承磨损可能降低轴和轴承系统的刚性，降低自振频率，使之与强迫振动频率一致而发生共振。还有，简单地更换滑动轴承可以引起自振频率的变化，如果树轴承不恰当地制造和刮削以与轴很好地连续地接触，使转子发生共振。这种情况下，您适当地安装轴承，检查要求的间隙指标和适当地对中

#1b一次风机电机振动大处理

#1炉B一次风机电机振动经验反馈 一、处理经过 #1炉B一次风机电机前轴承长期以来运行中振动值超标，因单机运行和机组负荷低一直未能进行检查处理。 7月4日上午，检修人员办理“#1炉B一次风机电机振动大处理”的工作票。14时工作票发出，开始准备解体联轴器电机试转，18时电机空试，测量电机前轴承振动值：水平：5.5丝，垂直：5丝，轴向：7丝；因振动偏大检修对电机前轴承翻瓦检查。轴瓦解体后，下瓦面钨金脱胎面积40*40mm，轴颈有轻微磨损。用塞尺测量旧瓦轴承座两端的密封盖和轴颈间隙，结果0.05mm塞尺不能通过，证明旧瓦钨金层厚度太薄，前轴瓦已不能支撑转子，要求更换新备用轴瓦。同时对电机润滑油站的油箱进行清理换油，滤网片更换。晚上对轴瓦进行外球面研磨，接触面积75%左右，轴瓦接触角度60°接触点情况良好，侧间隙0.1mm；顶间隙0.2mm；轴承上盖紧力加铜皮调整为0.02mm。 7月6日早上6时修后首次试转电机，水平：6丝，垂直：4.2丝，轴向：3.2丝；电机前轴承温度上升较快，30分钟涨到62℃。后轴承振动均不超过2丝，温度43℃。停运电机后解体轴瓦检查，接触面有过热痕迹，再次对球面进行精研后需加5丝铜皮对下瓦外球面和瓦座间隙进行填充增加稳定性。对轴瓦接触情况进行修研后回装。16:50第二次试转电机，水平振动：3丝，垂直：4丝，轴向：4丝；红外测温仪测量电机进油温度40℃，回油温度42℃。因电机空载，前轴承温度1小时上涨到60℃随联系停机继续处理。

晚上安排对油站冷却器进行检查清理出部分泥沙，同时对滤网再次清理，滤筒放油。解体电机前轴瓦接触角度良好，上瓦有轻微碰磨痕迹。再次对下球面进行修研。检修过程中，电气测量电机气隙告知下部间隙小0.25mm。为了消除电机气隙影响振动的因素；同时减小上盖与球面之间的加垫厚度（调整上瓦与上盖紧力），通过在下瓦球面与瓦座之间加0.25mm绝缘垫。 7月7日，04:50第三次试转电机，水平：4丝，垂直：4.8丝，轴向：11丝，同时轴向振动速度10.4mm/s；运行1个半小时后振动无变化，温度最高56℃。通过多次对轴瓦检查排除轴瓦检修质量问题，联系设备部请电科院帮助分析振动源产生的原因。 通过咨询讨论分析，轴瓦下球面加垫片将影响瓦的自动调心能力应予以拆除，绝缘垫拆除前，测得电机转子联轴器端晃动0.25mm，转子扬度校正前前轴承处0.35mm/m，后轴为0.10mm/m驱动端方向。绝缘垫拆除后，测得电机转子联轴器端晃动0.13mm，转子扬度校正后前轴承处0.15mm/m，后轴为0.01mm/m驱动端方向。对联轴器端面瓢偏进行测量最大偏差0.06mm（表架在对轮1/2半径处），非驱动端轴瓦也进行解体检查清扫处理后。22:30试转电机水平、垂直振动不超过5丝，轴向：10丝，轴向振动速度10.4mm/s。经研究决定带风机试转。电机找中心后圆周与张口偏差均不大约0.05mm，该联轴器为膜片式可补偿一定的张口和圆周偏差。 7月8日晚，风机整体试运，振动值为：水平0.08 mm ，垂直0.03 mm，轴向0.03 mm。

风机叶轮找静平衡

风机叶轮找静平衡 一、概述 常用机械中包含着大量的作旋转运动的零部件，例如各种传动轴、主轴、电动机和汽轮机的转子等，统称为回转体。在理想的情况下回转体旋转时与不旋转时，对轴承产生的压力是一样的，这样的回转体是平衡的回转体。但工程中的各种回转体，由于材质不均匀或毛坯缺陷、加工及装配中产生的误差，甚至设计时就具有非对称的几何形状等多种因素，使得回转体在旋转时，其上每个微小质点产生的离心惯性力不能相互抵消，离心惯性力通过轴承作用到机械及其基础上，引起振动，产生了噪音，加速轴承磨损，缩短了机械寿命，严重时能造成破坏性事故。为此，必须对转子进行平衡，使其达到允许的平衡精度等级，或使因此产生的机械振动幅度降在允许的范围内。 二、静不平衡定义 如图所示，静止时转子（或叶轮）的不平衡重量M1所在位置总是转到最低位置的现象，称为静不平衡。 三、风机叶轮找动、静平衡的要求 静平衡与动平衡分界线 一个零件需找静平衡还是动平衡，取决于旋转零件的转速和零件的厚度（L）与零件的直径（D）之比。如图中所示，a线下方为静平衡适用范围，b线以上为动平衡适用范围，a、b之间的区域对于重要设备需做动平衡，对于一般设备就可以满足要求。

四、静平衡方法 做静平衡按标准应在轨道平衡机上做，但为满足现场工作条件，节约人力和时间，直接在风机轴承座上找静平衡，通过多次在轴承座上找静平衡的经验来看，直接在轴承座上找静平衡是可行的。 1.准备工作 拆掉排粉机上部四分之一罩壳，拆掉电机联轴器销轴。直接在排粉机上找静平衡要拆除机械轴承的油封，以减少油封带来的阻力。 2.测定叶轮失重位置（显著静不平衡） 由一人盘动叶轮使其旋转，叶轮在偏重的情况下自动停稳，用石笔在叶轮最上端（与轴心垂直）作一标准A，重复几次（每次盘动的力度大致相同），若重复几次都A在最上方，则标准A出即为失重处。 3.测定试加配重 在测定的失重位置A处加一配重ΔG1，盘动叶轮旋转，经多次反复增减ΔG1，使A点可以在任意位置停稳，则说明ΔG1配重已达到合适的量。 4.找剩余静平衡量 4.1.将叶轮8等分，在等分点上标号1-8。 4.2.使1点和轴心同处于一条水平线上，并在1点试加重量，逐渐增加至叶轮失去平衡，开始转动为止，记录此次试加重量。同样方法做完其余各点。 4.3.把8个点的所加重量记录下来，用坐标表示出来，如图所示。 4.4.从曲线上找出最大配重G max和最小配重G min，计算转子剩余静不平衡重 。 量G 余 G余=（G max—G min）/2

大型轴流风机各类振动原因分析及处理措施

大型轴流风机各类振动原因分析及处理措施 轴流风机以其流量大、启动力矩小、对风道系统变化适应性强的优势逐步取 代离心风机成为主流。轴流风机有动叶和静叶2种调节方式。动叶可调轴流风机通过改变做功叶片的角度来改变工况，没有截流损失，效率高，还可以避免在小流量工况下出现不稳定现象，但其结构复杂，对调节装置稳定性及可靠性要求较高，对制造精度要求也较高，易出现故障，所以一般只用于送风机及一次风机。静叶可调轴流风机通过改变流通面积和入口气流导向的方式来改变工况，有截流损失，但其结构简单，调节机构故障率很低，所以一般用于工作环境恶劣的引风机。 随着轴流风机的广泛应用，与其结构特点相对应的振动问题也逐步暴 露，这些问题在离心式风机上则不存在或不常见。本文通过总结各种轴流风机异常振动故障案例，对其中一些有特点的振动及其产生的原因进行汇总分析。 一、动叶调节结构导致振动 动叶可调轴流风机通过在线调节动叶开度来改变风机运行工况，这主要依赖轮毂里的液压调节控制机构来实现，各个叶片角度的调节涉及到一系列的调节部件，因而对各部件的安装、配合及部件本身的变形、磨损要求较高，液压动叶调节系统结构如图1所示。动叶调节结构对振动的影响主要分单级叶轮的部分叶片开度不同步、两级叶轮的叶片开度不同步及调节部件本身偏心3个方面。 （一）单级叶轮部分叶片开度不同步 单级叶轮部分叶片开度不同步主要是由于滑块磨损、调节杆与曲柄配合松动、叶柄导向轴承及推力轴承转动不畅引起的。这些部件均为液压缸到动叶片之间的传动配合部件，会导致部分风机叶片开度不到位，而风机叶片重量及安装半径均较大，部分风机叶片开度不一致会产生质量严重不平衡，导致风机在高转速下出现明显振动。 单级叶轮部分叶片开度不同步引起的振动主要特点如下： 1)振动频谱和普通质量均不平衡，振动故障频谱中主要为工频成分，同时部分叶片不同步会产生一定的气流脉动，使振动频谱中出现叶片通过频率及其谐波，部分部件的磨损及松动则会产生一定的非线性冲击，使振动频谱中出现工频高

风机振动原因分析

1 轴承座振动 转子质量不平衡引起的振动在现场发生的风机轴承振动中，属于转子质量不平衡的振动占多数。造成转子质量不平衡的原因主要有：叶轮磨损(主要是叶片)不均匀或腐蚀；叶片表面有不均匀积灰或附着物(如铁锈) ；机翼中空叶片或其他部位空腔粘灰；主轴局部高温使轴弯曲；叶轮检修后未找平衡；叶轮强度不足造成叶轮开裂或局部变形；叶轮上零件松动或连接件不紧固。转子不平衡引起的振动的特征：①振动值以水平方向为最大，而轴向很小，并且轴承座承力轴承处振动大于推力轴承处；②振幅随转数升高而增大；③振动频率与转速频率相等；④振动稳定性比较好，对负荷变化不敏感；⑤空心叶片内部粘灰或个别零件未焊牢而位移时，测量的相位角值不稳定，其振动频率为30%～50% 工作转速。 动静部分之间碰摩引起的振动如集流器出口与叶轮进口碰摩、叶轮与机壳碰摩、主轴与密封装臵之间碰摩。其振动特征：振动不稳定；振动是自激振动与转速无关；摩擦严重时会发生反向涡动； 滚动轴承异常引起的振动 轴承装配不良的振动如果轴颈或轴肩台加工不良，轴颈弯曲，轴承安装倾斜，轴承内圈装配后造成与轴心线不重合，使轴承每转一圈产生一次交变的轴向力作用，滚动轴承的固定圆螺母松动造成局部振动。其振动特征为：振动值以轴向为最大；振动频率与旋转频率相等。 滚动轴承表面损坏的振动滚动轴承由于制造质量差、润滑不良、异物进入、与轴承箱的间隙不合标准等，会出现磨损、锈蚀、脱皮剥落、碎裂而造成损坏后，滚珠相互撞击而产生的高频冲击振动将传给轴承座，把加速度传感器放在轴承座上，即可监测到高频冲击振动信号。这种振动稳定性很差，与负荷无关，振动的振幅在水平、垂直、轴向三个方向均有可能最大，振动的精密诊断要借助频谱分析，运用频谱分析可以准确判断轴承损坏的准确位臵和损坏程度，抓住振动监测就可以判断出绝大多数故障，再辅以声音、温度、磨耗金属的监测，以及定期测定轴承间隙，就可在早期预查出滚动轴承的一切缺陷。 | 轴承座基础刚度不够引起的振动 基础灌浆不良，地脚螺栓松动，垫片松动，机座连接不牢固，都将引起剧烈的强迫共振现象。这种振动的特征：①有问题的地脚螺栓处的轴承座的振动最大，且以径向分量最大；②振动频率为转速的1、3、5、7等奇数倍频率组合，其中3倍的分量值最高为其频域特征。 联轴器异常引起的振动 联轴器安装不正，风机和电机轴不同心，风机与电机轴在找正时，未考虑运行时轴向位移的补偿量，这些都会引起风机、电机振动。其振动特征为：①振动为不定性的，随负荷变化剧烈，空转时轻，满载时大，振动稳定性较好；②轴心偏差越大，振动越大；③电机单独运行，振动消失；④如果径向振动大则为两轴心线平行，轴向振动大则为两轴心线相交#

关于引风机振动的分析

关于引风机振动的分析 摘要：本文作者对造成火力发电厂引风机振动故障的原因及其基本特征进行了分析，介绍了如何运用这些振动故障的基本特征对引风机常见振动故障进行简易诊断，判断振动故障产生的根源。 关键词：引风机振动；分析 火力发电厂引风机的振动问题是很复杂的，但只要掌握各种振动的原因和基本特征，加上在平时工作中多积累经验，就能迅速和准确地判断引风机振动故障的根源所在，进而采取有效的措施，提高引风机在火力发电中的安全可靠性。引风机是一种将原动机的机械能转化为输送气体、给予气体能量的机械，它是火力发电厂中不可少的机械设备。在火力发电厂的实际运行中，引风机由于运行条件比较恶劣，发生故障率较高，特别是引风机的振动是一类对生产和运行产生很大影响的故障。一方面振动故障的诊断比较复杂，处理时间也比较长；另一方面振动故障一旦发生并酿成事故，所造成的影响和后果是十分严重的。 1 引风机振动原因分析 1.1 叶轮不平衡引起的振动 叶轮在使用中产生不平衡的原因可简要分为两种：叶轮的磨损和叶轮的结垢。造成这两种情况和引风机前接的除尘装置有关，这在平时的工作中深有体会，开滦林西电厂2#、3#、4#锅炉采用的电除尘为干法除尘装置引起的叶轮不平衡的原因以磨损为主，而1# 锅炉采用的文丘里水膜除尘为湿法除尘装置影响叶轮不平衡的原因以结垢为主。 1.1.1 引风机叶轮磨损及处理对策。干式除尘装置虽然可以除掉烟气中绝大部分颗粒的粉尘，但少量大颗粒和许多微小的粉尘颗粒随同高温、高速的烟气一起通过引风机，使叶片遭受连续不断地冲刷。长此以往，在叶片出口处形成刀刃状磨损。由于这种磨损是不规则的，因此造成了叶轮的不平衡。此外，叶轮表面在高温下很容易氧化，生成厚厚的氧化皮。这些氧化皮与叶轮表面的结合力并不是均匀的，某些氧化皮受振动或离心力的作用会自动脱落，这也是造成叶轮不平衡的一个原因。 1.1.2 引风机叶轮结垢及处理对策。经湿法除尘装置（文丘里水膜除尘器）净化过的烟气湿度很大，未除净的粉尘颗粒虽然很小，但粘度很大。当它们通过引风机时，在气体涡流的作用下会被吸附在叶片非工作面上，特别在非工作面的进口处与出口处形成比较严重的粉尘结垢，并且逐渐增厚。当部分灰垢在离心力和振动的共同作用下脱落时，叶轮的平衡遭到破坏，整个引风机都会产生振动。 解决叶轮结垢的方法很多，其中有喷水除垢方法，将喷水系统装在引风机的

大机组振动原因分析与处理

大机组振动原因分析与处理 摘要简述了引起大型机组振动的几种原因，并对部分原因以现场实际工作经验为例进行了剖析，附以解决方案，对从事该类型工作的设备管理人员解决现场振动问题，具有一定的借鉴意义。 关键词大型机组；振动；轴承；底脚 1 引言 大型压缩机组因其单位效率高，在石油化工行业被越来越多的用户使用，而且朝着大型化，模块化的趋势发展。与此同时，因化工行业连续生产的特殊性，大型机组必须满足长周期、安全、稳定运行的条件。保证大型机组安全稳定的首要条件则是对大型机组的运行状态进行跟踪监控，并实时做好记录，分析机组的状态是否正常，以此来判断机组是否能够继续运行或者确定机组的检修时间等。其中，机组状态检测中首要跟踪的参数便是机组的振动、温度等，很多情况下，振动与温度是有关联的。因此，在测得振动参数后，对比温度参数需要进行深入的分析才能准确判断出原因。 大型机组的振动问题是比较复杂的一个课题，涉及到许多方面。比如，转子动静平衡不好，联轴器不对中，地脚螺栓存在虚脚，轴承间隙不合适，管线应力等其它非机组本身的附加振动源等。一个机组振动超标后，首先要找出振动源，并分析排除可能的情况。有些时候引起振动的原因并不是唯一的，可能存在多项引起振动的原因，这个时候判断问题就比较困难一些，但是只要我们仔细排查，便能最终找到问题所在。 2 引起振动的几种原因 现以某厂5台大型制冷压缩机组为例简要分析一下振动产生的原因以及在现场实际排查的过程和最终解决方案。该厂有汽轮机驱动的离心式制冷压缩机1台，6000V高压电机驱动的喷油双螺杆压缩机4台。这些制冷压缩机组为聚合反应提供冷媒，鉴于生产的连续性，这五台机组必须同时保持高效稳定的运行。监测振动对跟踪与分析机组的运行状态至关重要。振动分为三个方向的振动，水平，垂直，轴向。这三个方向的振动分别能反应机组的不同状态。水平方向振动大，一般反应的是机组转子不平衡或者是联轴器对中不好。垂直振动大则一般反应机组有虚脚，找正不好。轴向振动大从通俗的解释上是存在较大的轴向波动力，如果是压缩机轴向振动大，则可能是由于平衡组件存在问

b一次风机电机振动大处理

#b 一次风机电机振动大处理

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#1炉B 一次风机电机振动经验反馈 一、处理经过 #1炉B 一次风机电机前轴承长期以来运行中振动值超标，因单机运行和机组负荷低一直未能进行检查处理。 7月4日上午，检修人员办理“#1炉B一次风机电机振动大处理” 的工作票。14时工作票发出，开始准备解体联轴器电机试转，18时电机空试，测量电机前轴承振动值：水平： 5.5丝，垂直：5丝，轴向：7丝；因振动偏大检修对电机前轴承翻瓦检查。轴瓦解体后，下瓦面钨金脱胎面积40*40mm轴颈有轻微磨损。用塞尺测量旧瓦轴承座两端的密封盖和轴颈间隙，结果0.05m m塞尺不能通过，证明旧瓦钨金层厚度太薄，前轴瓦已不能支撑转子，要求更换新备用轴瓦。同时对电机润滑油站的油箱进行清理换油，滤网片更换。晚上对轴瓦进行外球面研磨，接触面积75%左右，轴瓦接触角度60°接触点情况良好，侧间隙 0.1mm顶间隙0.2mm轴承上盖紧力加铜皮调整为0.02mm 7月6日早上6时修后首次试转电机，水平：6丝，垂直：4.2 丝，轴向：3.2丝；电机前轴承温度上升较快，30分钟涨到62C。后轴承振动均不超过2丝，温度43C。停运电机后解体轴瓦检查，接触面有过热痕迹，再次对球面进行精研后需加5丝铜皮对下瓦外球面和瓦座间隙进行填充增加稳定性。对轴瓦接触情况进行修研后回装。16:50第二次试转电机，水平振动：3丝，垂直：4丝，轴向：4 丝；红外测温仪测量电机进油温度40C，回油温度42C。因电机空载，前轴承温度1小时上涨到60C随联系停机继续处理。

晚上安排对油站冷却器进行检查清理出部分泥沙，同时对滤网再次清理，滤筒放油。解体电机前轴瓦接触角度良好，上瓦有轻微碰磨■ 痕迹。再次对下球面进行修研。检修过程中，电气测量电机气隙告知下部间隙小0.25mm为了消除电机气隙影响振动的因素；同时减小上盖与球面之间的加垫厚度（调整上瓦与上盖紧力），通过在下瓦球面与瓦座之间加0.25mm绝缘垫。 7月7日，04:50第三次试转电机，水平：4丝，垂直：4.8丝，轴向：11丝，同时轴向振动速度10.4mm/s;运行1个半小时后振动无变化，温度最高56C。通过多次对轴瓦检查排除轴瓦检修质量问题，联系设备部请电科院帮助分析振动源产生的原因。 通过咨询讨论分析，轴瓦下球面加垫片将影响瓦的自动调心能力应予以拆除，绝缘垫拆除前，测得电机转子联轴器端晃动0.25mm, 转子扬度校正前前轴承处0.35mm/m后轴为0.10mm/m§区动端方向。绝缘垫拆除后，测得电机转子联轴器端晃动0.13mm转子扬度校正 后前轴承处0.15mm/m后轴为0.01mm/m驱动端方向。对联轴器端面瓢偏进行测量最大偏差0.06mm（表架在对轮1/2半径处），非驱动端轴瓦也进行解体检查清扫处理后。22:30试转电机水平、垂直振动不超过5丝，轴向：10丝，轴向振动速度10.4mm/s。经研究决定带风机试转。电机找中心后圆周与张口偏差均不大约0.05mm该联轴器 为膜片式可补偿一定的张口和圆周偏差。 7月8日晚，风机整体试运，振动值为：水平0.08 mm ,垂直0.03 mm 轴向0.03 mm。

大型风机震动分析及解决方法

大型风机震动分析及解决方法 摘要：基于我厂某台瓦斯排送机一直震动较大，影响设备运行，本文就其震动原因进行初步分析，并提出解决方法，以使检修人员高度重视关键设备，提高设备安全运行效率。 关键词：排送机叶轮动平衡 Abstract: There is a gas exhauster has greater vibrations in our factory, that effect the equipment’s operation. This article analysis the vibratio ns, and puts forward the solving methods, in order to make the maintenance personnel to pay more attention to the key equipment, and improve safe efficiency. Key words: Exhauster，Impeller, Dynamic balance. 引言 页岩炼油厂是我公司战略转型的重点，主要生产页岩油。衡量其生产能力的首先是页岩的处理量，属于干馏炉自身原因；其次就是回收系统的能力大小，在回收系统中瓦斯排送机是这个系统的心脏。作为回收系统的瓦斯动力来源--瓦斯排送机能力的大小直接影响到页岩的处理量能否进一步提升。 1、现有瓦斯排送机状态 页岩炼油厂共有四个部，每部两台瓦斯排送机，一台运行，一台备用，在2004年以前，各台排送机风量为140000M3/h，各台排送机都已经满负荷工作，不能满足生产需要，基于此原因厂决定对各部其中一台进行修改，以提高风量，具体方法为将风机叶轮由原来八片增加到十二片。改造后各部运行改造完的排送机，其能力均有不同能力的提升，从而直接提高页岩油产量。 而C部2号排送机从2004年运行以来,在接近满负荷的情况下震动很剧烈,使得叶轮轴的轴瓦数次被震坏，到2006年末，一共损坏轴瓦达到4次，导致轴头基础螺栓断3次。不得不停机维修，使用排量较小的1号排送机。1号排送机风量为140000M3/h，2号为150000M3/h。 2 对生产的直接影响 直接降低风量影响了产量，因降低风量约7%从而降低处理量7%，直接造成产量的被迫减产。每次维修时间为换瓦5天，维修基础15天。仅此一项，直接减产以每天产100吨计算，100×7%×（5×4+15×3）=455吨，以目前原油每吨