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TPM学习会资料_三章_个别改善

TPM 基础教育 3章 生産効率化個別改善
作成; 匠之智慧
作成日 2008年11月05日
1

3.生産効率化個別改善
3.1 ???故障为0改善 3.2 ???切换的改善 3.3 ???刃具浪费的改善 3.4??? 导入浪费的改善 3.5???小停止改善 3.6???速度低下改善 3.7???不良浪费改善 3.8???改善的原則 ?????P34,35,36,37,38,39,40 ?????P41,42,43,44,45 ?????P46,47,48,49,50,51 ?????P52,53 ?????P54,55,56,57,58 ?????P59,60 ?????P61,62,63,64,65,66 ??????P67

3.1 故障为0改善
3?1?1 关于故障的一般的课题
(1)制造部门的关心不足 ?在工时上、不让作業者做与生产以外的事 ?安全上、不允许动设备 ?没有达成机构 因为作業者不知道单一方法、必要性(没有教育) 就不懂得点检、如果进行教育会很愉快的工作。 (2)故障解析的能力较弱 ?损坏的部位的描述没有充分的完成 ?没有将故障品进行解体分析 ?故障原因的追究不充分、交換后就完了 ?防止再次发生、恶化的防止没有水平开展 ?在现场的故障解析不足 保养者对机械内部的构造、构成部品、部品机能没有充分理解(没有教育) 还有、原因追究的一般手法(如何分析)没有理解

(3)保养系统运用弱 ?点检周期?点检场所?点检方法?判断基准等的基准不全面 ?部品交換、加油等看过后能明白保全时间表不全面 ?故障的履历要素 (4)予知保全的分析能力较弱 ?予知保养是设备进行定期的观察状態及測定値的变化,异常的判定 的方法(有区分簡易診断和精密診断) ?簡易診断固定后、实施精密診断 ?精密診断???振動量、电流負荷、适当的时间、动作时间、温度、音等进 行数値化进行管理,时常能把握変化点体制的建立
如果不用正确的数値化数据就不能进行管理!

3?1?2 故障低減的思路
(1)故障的分类整理
?简单的故障和困难的故障进行分类、优先简单的额故障进行递减対策。 ?分类?层別方法???线别/发生地方/故障模式/原因別等 (2)故障解析 ?对设备增加适应力→机械、電気适应力+温度?湿度?振動?粉塵
机械強度<ストレス の時に故障発生
故障的原因: ?基本条件的不足 ?不遵守使用条件 ?不进行劣化的復元 ?技术力低下 ?设计的強化不足
全员行动、实施
教育,改变思考方 法、行动。
故障的原因由于人为动作、实施教育、改变动作。

3?1?3 故障解析的强化方法
①現象的明確化: 在现场的确认实物进行原因的调查、记录。 ②暂时処理: 更换损坏的部品、但是这不是真的故障対策! ③原因追究的准备: 故障的设备、部品的说明书、使用系统构成图等 要理解机能、构造、使用方法 ④原因追究: 故障的原因全面分析徹底的追究发生原因 ⑤対策: 不合理地方的复原、立即实施改善、还要进行水平开展。 ⑥恶化: 防止再次发生同样的故障修正点检基准、检讨检出能力的提高
破損部品交換后 进行対策和改善

3?1?4 故障対策的重点項目
1)清扫:
?异物、沾脏、由于异物造成設備的強制恶化的防止 ?设备的磨损、破裂、划伤、腐蚀、変形、泄漏、龟裂、及温度、振動、异音等 潜在缺陷的显在化
2)补油:
?烧坏、磨损、温度上升的防止
3)紧固:
?螺钉,螺母的紧固部品的脱落、折損、防止腐蚀 ?发出咯咯的异音
4)使用条件的遵守:
?明确使用条件并遵守
5)劣化的复原:
?劣化的早期检出???利用定期点検来发现 ?劣化的复原 ???整理基准
6)设计上的弱点改善 7)运转、保全技能的提高
清扫、补油、紧固是基本工作

为什么进行分析
開始 ライン 設備名 現象 発生状況
なぜなぜ分析シート
略図 発生日時 年 月 日 復旧日時 年 月 日 調査項目 故障発生場所の不具合につ いて調査する 推定?想像では描かない 結果 その結果を記録する 写真をとると良い また、壊れた部品を保管のこ と 良否 × 停止時間 故障区分 偶発 再発 処置 機械を早期に復旧させる 応急した内容を記録する
現象をありのままに描く 推定?想像では描かない 極力絵で描く
OK 調査項目をすべてあげる 調査結果を記入 現場、現物で調査 × × ×
故障した箇所の機能、機構 を学習する
1.なぜ(調査結果原因) 設 備 ? 治 具 原 因 追 求
2.なぜ(1なぜの原因)
3.なぜ(2なぜの原因)
応急対応者: 4.なぜ(3なぜの原因) 5.なぜ(4なぜの原因)
調査の×についてのなぜ を記載する
原因がふたつあるときは 2つ、記入する

調査の×についてのなぜ を記載する
材 料
調査の×についてのなぜ を記載する
(予定 / 再 発 防 止 課長コメント 終了
完了 /
) 法発 見 方 一目で異常がわかる 発見方法を立案
設備と人の対策を打つ
項目 ワンポイントレッスン 基準書への反映 対策の水平展開
区分 要否 要否 要否
内容
担当
予定
完了
係長コメント
作業長コメント 上司のコメント
理解原理?原則、确认現場、实物进行检讨!
エフ 有 無

为何分析的例子
【不良現象図】 転倒 ワーク 進行方向 Why ? ② コロコンB ベルコンC BとCに速度差がある OK Why ? ③ 搬 送 乗 り 移 り 部 で ワ ー ク が 倒 れ る BとCの間隔が大きい (規格:100mm以 内) Cが下がっている Why ? ① コロコン(B)とベルコ ン(C)の連結部で ワーク(A)の重心位 置が不安定になる NG BとCに段差がある (規格:2mm以内) NG Bが下がっている (5mm) NG 床の変形 OK OK
Why ? ④ 止めネジの緩み NG
Bがずれている
OK 足が床から浮いてい る OK
NG Cがずれている (125mm) NG
足が床に固定されて ない NG

3.2 切换的改善
3?2?1 关于切换的一般课题
(1)混乱的状态难以把握
?作業方法上的問題(手順、方法、作業者的技能) ?治工具的問題(治工具的形状、机构、精度) ?设备上的問題(精度、調整) ?技術上的問題(必须进行技术改善的位置) ?作業管理上的問題(考核)
(2)手順不明确
?没有形成手順化 ?不遵守作业手順 (3)調整的 检讨不足和未实施一次成功 ?没有检讨調整的时间、比率较高 ?調整为0对一次成功的检讨不足
把握切换的現状数据化!

3?2?2 切换改善
(1)整理整頓 ?治工具的定置管理 ?不寻找、不移動、不使用 (2)外切换与内切换的明确化 ?外切换与内切换进行区分并手順化 ?作業排除的检讨 ?作業手順的修正 (3外切换与内切换移管 ?事前调整准备化(事前組立、整套交換) ?治具的共通化和简单手动操作 ?調整的外切换移管 ?仲介治具的採用???調整排除 (4)内切换的方法检讨和时间短縮 ?固定方法的検討 螺丝固定→油圧固定 ?平行作業的実施 1人→2人作業 时间短縮 (5)調整的排除 ?調整的目的 ①位置決 ②中心 ③尺寸 ④合适时间 ⑤平衡 ?調整的原因 ①误差积累 ②标准化不足 ③刚性不足 ?調整的分析和一次成功方法的检讨
检讨寻找浪费排除、手順化、調整的排除。

切换改善的着重点
外切换 ?不寻找 ?不移动 ?不使用 付帯设备的 事前准备 内切换 作业面 ?返工的排除 ?基本作业的彻底 模型治具 ?工具 ?场所 ?放置方法 ?整理?整顿 ?作业手顺 ?治具的准备 ?计测器具 模型的预热 ?作业方法的统一 ?作业分担 ?作业的有效度 ?平行作业 作业的简略化 ?人员 ? 安装的简易化 ?组合?统合 ?排除 ?紧固方法 ?紧固工具的减少 ?模式治具的形状 ?机构的检讨 ?中介治具的采用 ?模型治具的采用 ?模型治具的共通化 ?模型治具的补品的共通化 ?互换性 ?重量 ?治具的精度 ?设备的精度 ?基准面的取法 ?计测方法 ?简易化的方法 ?调整方法的手顺化 ?数值化 ?标准化 ?测量化
调整 ?调整的排除
5S、事前准备、手順化、治具化、調整

調整的分析和一次性成功
調整的分析 在現状需要調整进行的理 ?刻度的反复精度是? 由 ?刃具的精度是怎样的? ?治具的精度是怎样的? 进行原理性的調整,分析 ?基準面在哪、精度是怎样的? ?从基準面的尺寸是否有进行基準化? 那是什么原因 ?誤差的累積 ?机构上 ?標準化 ?剛性不足 影响度調査 相互関係 独立?従属
 
関連分析
設備的机构 设备的精度 治具的精度 固定的精度
可能性的检讨
能避免的
不能避免的
?誤差累積 ?標準化 ?機構上的 ?剛性不足的
?由于試行錯誤进行 最適解 ?机构上的 ?剛性不足的
一次性成功
手順化
数値化
技术能 力提高
調整的排除一次性成功!

切换的改善手順
切换的 資料分析 ?切换时间的实际推移 ?变动要素 ?问题点点 ?要改善点 因为准备时间的 稳定化的问题点 的总括 ?准备时间的稳定化 ?品質事故 ?导入事故 ?针对目标时间的达成度 ?問題点的总括 ?要改善点的总括 ?対象作業的選定 ?改善効果 ?改善的方向 設備的 特性調査 ?设备的机构?体系 ?特性 ?关于切换的范围 ?調整範囲 ?治工具的形状?机构?精度 ?付帯设备恶的关联 段取り時間の 時間短縮の 研究
調整の研究 作業分析 ?作業時間?手順 ?時間 ?調整方法?内容 ?各作業者的有効度 ?ABC分析
?調整内容 設備?治具的研究 ?調整理由 ?調整排除 ?治具?设备关联
?治具的机能追究和 形状変更的检讨 ?机构的检讨 ?共通化的检讨 ?提前准备化
改善案的总结 目標設定 ?考虑设备制约的目标 ?考虑设备改善的目标 ?工具類 ?場所 ?搬送器具 新作業手順的設定
準備事項の 検討
内切换和外切换的研究 内段取りと 外段取り区分 ?外切换应该的作业 ?内切换应该的作业 极限値确认 ?方法 ?方法、时机 ?作業者、备用部品 内段取りの 手順の設定
?内切换作業手順、方法統一
分析、目標、事前準備、外内的区 分、手順化、用改善手順进行。

3.3 刃具浪费改善
3.3.1-刃具浪费的一般課題
(1)刃具的寿命 ?刃具的材質、形状 ?切削条件(切入量、速度) ?产品材質、硬度 ?产品要求品質 (寸法精度、表面粗糙程度) ?设备的刚性
 切削工具
?切削工具材質的偏 差 ?切削工具寸法的偏 差 被削剤 刀座 ?刀座的自动自激振動
是? ?刀座的安装?
加工条件
?速度、转动、输送变动
参数表
刃具寿命要因
?被削剤的偏差 (材質、硬度、厚度)
设备 ? 异常振动 ?从油圧系統抽出造 成不平衡

?针对切削工具认识 不足 ?切削工具交換技能 ?切削工具的说明
确认刀片的切割部分!

(2)不遵守定数更换条件。 理由: ?基準暧昧 ?刀片发生磨损 ?品質悪化、随便交換 (3)妨碍无人运转 理由: ?品質有偏差 ?刃具寿命短、不足8小时 ?发生瞬间停止 (4)刃具費的低減 問題点: ?不使用的旧刀具进行保管 ?没有刃具費的管理指标 ?刃具的种类多 ?刀具的入出庫管理松懈 ?没有刀具的使用履历记录 ?没进行刀具的磨损度管理(可以使用也交換、不能使用了却继续使用)
定数条件厳守、无人运转的的薄弱要因、递减刃具費!

刃具寿命予測
1.刃具寿命的状态
①刃具的磨损???由于刃具切削抵抗磨损、 基准尺寸不能持续維持更换,达到理想的状态。逃 偏差要因:安装尺寸(清扫)、紧固、部品精度提高、剛性
VB:逃げ面摩耗(フランク磨耗)幅 Kt:すくい面摩耗(クレーター磨耗)の深さ
初期磨耗
定常磨耗
急激磨耗
げ 面 磨 耗
刃具寿命点
②刃具的切損???刃具由于切損进行交換时、 有崩断、欠損、破損3个現象。 欠損検出??利用AE、電流負荷进行预知检出 ③品質悪化???共振、由于面压强度悪化,不良品増加 无可奈何的进行更换刀具
切削時間
原因:由于作业和刃具加工点处,刃具的钝利微发生振動。
刃具的磨损、刃具的切損、品質悪化

刃具寿命延長的进展方法
1.对断损要能检出(Level1)
?计划可以检出刃具的切損的机构和其活用、把不良品最小限度、 不向后工程流失。
2.提高刃具寿命的平均値((Level2)
?刀座的清掃 ?刀座的精度確認、維持 ?紧固扭矩的均一化、確認、維持 ?刃具&工作方面的精度、確認、維持 ?安装时到片、刀座的清掃及確認 ?决定了的切削条件的維持 ?一次性成功的实施(消除交換后的调整)
3.预测刃具寿命((Level3)
?建立刃具寿命预知的机构、使用到刃具极限寿命 ?增加切削抵抗 检出参数ー→電流、電力、力率
切損検出、提高刃具寿命、刃具寿命予測的顺序进行。

刃具平均寿命的提高
1.一般的刃具寿命会伴随削熱产生熱摩擦。也就是说、切削速度越慢寿命会越长、越快越短。但是、刃具 不只是熱磨损的影响,也包含工作中主軸系的不平衡振動、由于刃具、刀座系的振動的共振,机械的振 動对刃具的磨损占有很大的比例。 2.刃具寿命是变换观点,从振動解析的方面来计划刃具寿命的延長是很重要的,也就是说、测定刃具的切 削点的振動、检讨最适合現状的加工条件。 3.如果能找到振動为最小的切削速度等的条件,刃具寿命2倍以上延長的情况比较多。
共振発生
振 動 レ ベ ル ( m m / s
)
切削スピード170mm/min
切削スピード160mm/min 切削スピード150mm/min
周波数(Hz)
共同留意刀座系的共振動!

刃具寿命?検知参数


振動
切削音 切削熱
電流
負荷電流
振動
AE信号
AE(Acoustic Emission)音響放出 伴随着固体的変形,破壊,内部资源的高周波被放出的現象。 以音響波为基础,适用于构造物,砥石,切削工具等的破壊的予測
仕上げ粗さ
切削抵抗
AE 尺寸
数値化
直径大 直径小 正常
抵抗
音、振動、AE、抵抗、寸法、電流、熱进行数値化管理!

TPM培训测试题

TPM培训课件题库 1.TPM是(Total Productive Maintenance)的英文缩写,意为“全员生产性保全活动”。 1971年首先由日本人倡导提出。 2.TPM它的定义是:全体人员,包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产 维修、保养体制。 3.TPM的目的是达到设备的最高效益,它以小组活动为基础,涉及到设备全系统。 4.TPM的方法小组活动(5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板) 5.TPM的内涵◆目标是使设备的总效率 OEE最高; 建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统; ?包括与设备有关的所有部门:规划、使用、维修部门; ?从最高管理部门到基层员工全体人员都参与; ?加强教育培训,开展小组自主活动,推进生产维修。 5.TPM的起源及演进发展1.预防保全时代(PM)2.改良保全时代(CM)3.保全预 防时代(MP)4.全员生产保全时代(TPM)5.供应链的TPM时代 6.TPM精髓“三全”经营全效率、全系统、全员参与。 7.TPM的三大管理思想1、预防哲学2、“零”目标(零缺陷)3、全员参与和小集团活动 8.预防工作做好是TPM活动成功的关键 9.TPM的推进组织为“重复小团队”。重复小团队是指从最高层、到中层,直至第一线上的 小团队的各阶层互相协作活动的组织。 10.TPM的影响:TPM前思考方式:“我操作,你维修” TPM后思考方式“我操作,我维修” 11.TPM的两大基石:基石一:彻底的5S活动,基石二:岗位重复小组活动 12.5S是什么整理、整顿、清扫、清洁、素养 13.TPM的八大支柱中主要的5的支柱、1、个别改善 2、自主保全、3、建立计划保养体制、4、技能教育训练、5、管理间接部门的效率化 14.自主保养的含义:1 熟悉设备构造和性能;2 会正确操作、保养、及诊断故障;3 会处理小事故; 15.自主保养展开的七个步骤①初期清扫②困难部位和污染源实施对策③临时标准的制定④培训与总点检⑤自主管理⑥整理、整顿⑦自主管理的彻底化 16.以五大步骤来建立完整的计划保养体制 日常保养:如给油、点检、调整、清扫等。 巡迴点检:保养部门的点检(约每月一次)。 定期整备:调整、换油、零件交换等。 预防修理:异常发现之修理。 更新修理:劣化回复的修理。 17.TPM要员工达到什么效果:实际目标:自主维修闭环(四会)真正做到“自主”,成为自觉、习惯的行为达到设备可靠运行、正常生产、降低成本、产品精度保证1、会正 确操作2、会保养3、会诊断故障4、会处理简单故障 18.全员生产维修TPM的开展过程推行TPM三大要素是: (1)提高(操作、工作)技能。 (2)改进(工作、精神)面貌。 (3)改善(企业、运行)环境。 19.自主保全就是以操作人员为主,对设备和装置依据特定的标准,凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练,使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动,及

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